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五金件、压铸件的生产线技术改造项目

审批

江苏-无锡-锡山区

发布时间： 2026年02月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********20146XM	赵立江
赵立江	省市**区
市区**镇东南村

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

五金件、压铸件的生产线技术改造项目

2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造	C3311-C3311-金属结构制造
	省市区市区镇东南村
经度:120.47619 纬度: 31.6588	****环境局
	2019-12-25
锡环许〔2019〕198号	****
2025-10-21	150
50	****
913********20146XM	913********20146XM
****	****公司
913********947058F	2025-05-15

2026-01-09	2026-02-25
	https://bj**7716.**.com/nd.jsp?id=115

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产：五金件5000万件，铝压铸件100万件	年产：五金件5000万件，铝压铸件100万件
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生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

五金件生产工艺：下料：外购的不锈钢板、铁板、铝型材根据产品加工需要，使用剪板机、锯切机进行下料。此工序产生机械噪声、废金属。机加工：采用车床、冲床、开式固定台压切机、铣床、油压机、磨床、铆钉机便用铆钉)和钻床等设备对工件进行机械加工，车床、铣床、磨床加工时采用与水调配后的切削液进行冷却润滑，切削液与水的配制比例为1:10，切削液循环使用定期更换。此工序会产生设备噪声、废金属、废切削液。打磨、打标：根据客户要求，部分工件使用砂带和砂带机进行进一步打磨，然后用激光打标机打标。焊接：通过焊机和焊条将工件焊接成型，该过程使用氧气和乙炔作为辅助气体，用焊条辅助焊接。此工序产生机械噪声、废焊条、焊接废气。超声波清洗：将不需表面处理和喷塑的的工件用水进行超声波清洗，去除工件上的油污，清洗后即为成品。超声波清洗机设1个清洗槽，超声波清洗槽有效容量约1t，为确保清洗质量，清洗槽内清洗用，定期更换，定期捞渣，每10天更换一次，清洗水经废水处理系统处理后循环使用，不外排。此工序会产生设备噪声，清洗废水，污泥。表面处理：表面处理流程为上件→预脱脂喷淋→主脱脂喷淋→水洗喷淋→硅烷→水洗喷淋→水洗喷淋→烘干。上件：人工将工件挂入挂钩，此工序无污染产生；预脱脂喷淋：工件首先进入脱脂喷淋工序进行预脱脂，预脱脂液由脱脂剂：水按照1：18的比例配比，目的是除去工件表面的油脂及附着在表面的附油类、污垢、本溶性电解质等污染物，以保证后期工序的正常进行。本项目主要采用化学方法中在化学脱脂，其优点是脱脂液的成分主要是无机碱、无机盐等，成本低、脱脂彻底、应用广泛，适用于各种工件的脱脂。该工序设1个脱脂液收集槽(有效容积0.6t)，采用喷淋脱脂，脱脂时间1.5min，温度为50℃，电加热。脱脂液循环使用，定期添加、定期捞渣，每10天更换一次脱脂废水，脱脂废水经废水处理系统处理后循环使用，不外排。该工序使用水为废水处理系统处理后的回用衣.此工序产生脱脂废水和污泥；主脱脂喷淋：主脱脂液由脱脂剂：水按照1:10的比例配比，增加脱脂液浓度，使工件表面粘附的油脂迅速脱离，从而加速脱脂过程，使脱脂更彻底。该工序设一个主脱脂液收集槽，(有效容积2t)，时间3min，温度为30℃，根据季节变化加热，加热方式为电加热。主脱脂液废水每10天更换一次，脱脂废水经废水处理系统处理后循环使用，不外排；补充水为废水处理系统处理后的回用水，此工序产生脱脂废和污泥；水洗喷淋：主脱脂后的工件需进行水洗喷淋，不添加清洗剂，目的是冲洗工件表面的脱脂剂。该工序设1个喷淋收集槽，尺寸1.1×1.1×0.8m(有效容积0.6t)，三用常温喷淋清洗，喷淋时间约1.5min。喷淋槽水循环使用，定期补充喷淋水，每天定期更换、捞渣，喷淋废水排入厂内废水处理系统处理，补充水为废水处理统爱理后的回用水，此工序产生喷淋废水；水洗喷淋：工件再次进行水洗喷淋，目的是更深入冲洗工件表面的脱脂剂、及二也杂质。该工序设1个喷淋收集槽，尺寸1.1×1.1×0.8m(有效容积0.6t)，采用常温喷淋，喷淋时间2.5min。喷淋使用自来水，每10天定期更换、捞渣。废水排厂内废水处理系统处理。此工序产生喷淋废水；硅烷：喷淋后的工件需进行硅烷化处理，硅烷液由硅烷与水按照1:25配比，自的是防止工件生锈，同时可增加后期塑粉与工件的结合力。硅烷化工艺原理：硅烷是一类含硅基的有机/无机杂化物。该工序设一个硅烷化水槽，尺寸为1×1.1×0.8m(有效容积0.8t)，采用常温喷淋，喷淋时间约2.5min，硅烷液循环使用，定期添加自来水，不外排，该工序无污染物产生；水洗喷淋：硅烷化结束后需对工件进行清洗，去除表面硅烷液，喷淋槽(有效容积0.45t)，采用常温喷淋，喷淋时间为1.5min。喷淋水循环使用，定期补充，每5天更换一次，产生喷淋废水排入废水处理系统处置，补充水度水处理系统处理后的回用水，此工序产生喷淋废水。水洗喷淋：再次用自来水清洗表面的水溶性电解质，以便于后期塑粉的附着，一个喷淋收集池，尺寸为1×1.1×0.8m(有效容积0.45t)，采用常温喷淋，喷淋时间为15min，喷淋水循环使用，定期补充，每5天更换一次，喷淋废水排入废水理系统处理。此工序产生喷淋废水；烘干：水洗后的工件经过沥干后经流水线送入天然气烘道进行烘干，烘干时间5min。烘干与喷塑后烘干固化使用同一烘道，故天然气燃烧废气在固化工序中统一进行核算。因硅烷不含有挥发成分，此工序产生天然气燃烧废气。喷塑：本项目设置2个喷房，可同时进行喷塑。烘干后的工件利用传送链传送三喷房进行静电喷涂，将塑粉附着在工件表面。喷粉系统由喷枪、自动回收系统组成。供粉系统把压缩空气与粉末充分混合后成流体状并通过粉泵输送到要中：喷枪内带有高压发生器，在枪尖除产生高到10万伏电压，将枪尖附近区空气电离，从喷枪中喷出的粉体通过该电离区域时带上负电荷，通过电场力的作用粉末被吸附到工件表面，并形成粉膜。喷粉过程中未附着在工件表面的粉末部一落至喷粉设备底部沟槽内或喷粉房地面，经收集后送至供粉系统循环使用；其余那分通过排放系统产生的负压进入自动回收系统，经过滤筒过滤截留后送回供粉系统酒环使用，由于静电喷涂过程为常温，该过程塑粉稳定，不产生有机废气。此工序主要产生少量喷塑废气和设备运行噪声。烘干固化：经过表面喷粉涂装的工件通过自动传送链传送至烘道内，在190℃在温度下加热固化，形成保护膜，烘道采用天然气燃烧直接加热，烘干时间约15min。塑粉主要成分为碳酸钙、环氧树脂、聚酯树脂、788流平剂、炭黑、701润湿促进剂、矿脂，环氧树脂、聚酯树脂和矿脂，自身分解温度和合成温度均高于300℃，固化过程中基本不会有废气挥发出来，加热固化过程中仅有788流平剂和701润湿促进剂因受热会挥发出来，此过程会产生少量固化废气、天然气燃烧废气和设备运行噪声。最终即为成品。铝压筹件生产工艺：熔铝：压铸机配套的机械手自动将外购的铝锭放至熔化炉内，自动盖上密封盖，熔化炉使用天然气加热，炉内温度控制在600℃，将铝锭熔化成熔融状；本项目设重2台压铸机，配套2台熔化炉，利用天然气加热来对铝锭进行熔化和保温；熔化中为坩埚式熔化炉，热源通过热辐射传递至炉体内，再传递给铝锭或铝液，热源不重接接触铝锭或铝液。该工序产生熔铝废气、天然气燃烧废气和噪声。压铸：压铸过程会使用到模具，本项目所用模具为铁模，为保护铁模及利于模件脱模，铁模在压铸使用前，需在其表面涂抹脱模膏，脱模膏主要成分为：滑石粉、硅藻土、二氧化钛、氧化铝。利用压铸机配套的机械手将脱模膏均匀涂抹于模具内，将熔化的铝料倒入压铸机模具中，压铸成型，压铸过程使用夹套冷却水对模具进行冷却，冷却水循环使用，定期添加，不外排；最后通过机械手将成型的铸件半成品取出。脱模膏主要成分为绝热矿物材料，故压铸不考虑脱模废气产生。压铸工序产生压铸废气、噪声。抛丸：铸件表面存在不平整等缺陷需进一步对其表面进行抛丸处理，在密闭的抛丸机内，采用压缩空气为动力，将钢丸通过喷枪高速喷射到铸件表面，平整铸件该工段会产生抛丸废气、废钢丸和噪声。表面处理、喷塑、烘干固化：表面处理、喷塑烘干、固化工艺及产污与上述相同，上述工序会产生设备噪声、污泥、喷塑废气、固化废气、烧废气和废水。其他产污环节：废包装桶(脱脂剂、硅烷、切削液、脱模膏)，废活性炭，废水处理系统产生的污泥。	五金件生产工艺：下料：外购的不锈钢板、铁板、铝型材根据产品加工需要，使用剪板机、锯切机进行下料。此工序产生机械噪声、废金属。机加工：采用车床、冲床、开式固定台压切机、铣床、油压机、磨床、铆钉机便用铆钉)和钻床等设备对工件进行机械加工，车床、铣床、磨床加工时采用与水调配后的切削液进行冷却润滑，切削液与水的配制比例为1:10，切削液循环使用定期更换。此工序会产生设备噪声、废金属、废切削液。打磨、打标：根据客户要求，部分工件使用砂带和砂带机进行进一步打磨，然后用激光打标机打标。焊接：通过焊机和焊条将工件焊接成型，该过程使用氧气和乙炔作为辅助气体，用焊条辅助焊接。此工序产生机械噪声、废焊条、焊接废气。超声波清洗：将不需表面处理和喷塑的的工件用水进行超声波清洗，去除工件上的油污，清洗后即为成品。超声波清洗机设1个清洗槽，超声波清洗槽有效容量约1t，为确保清洗质量，清洗槽内清洗用，定期更换，定期捞渣，每10天更换一次，清洗水经废水处理系统处理后循环使用，不外排。此工序会产生设备噪声，清洗废水，污泥。表面处理：表面处理流程为上件→预脱脂喷淋→主脱脂喷淋→水洗喷淋→硅烷→水洗喷淋→水洗喷淋→烘干。上件：人工将工件挂入挂钩，此工序无污染产生；预脱脂喷淋：工件首先进入脱脂喷淋工序进行预脱脂，预脱脂液由脱脂剂：水按照1：18的比例配比，目的是除去工件表面的油脂及附着在表面的附油类、污垢、本溶性电解质等污染物，以保证后期工序的正常进行。本项目主要采用化学方法中在化学脱脂，其优点是脱脂液的成分主要是无机碱、无机盐等，成本低、脱脂彻底、应用广泛，适用于各种工件的脱脂。该工序设1个脱脂液收集槽(有效容积0.6t)，采用喷淋脱脂，脱脂时间1.5min，温度为50℃，电加热。脱脂液循环使用，定期添加、定期捞渣，每10天更换一次脱脂废水，脱脂废水经废水处理系统处理后循环使用，不外排。该工序使用水为废水处理系统处理后的回用衣.此工序产生脱脂废水和污泥；主脱脂喷淋：主脱脂液由脱脂剂：水按照1:10的比例配比，增加脱脂液浓度，使工件表面粘附的油脂迅速脱离，从而加速脱脂过程，使脱脂更彻底。该工序设一个主脱脂液收集槽，(有效容积2t)，时间3min，温度为30℃，根据季节变化加热，加热方式为电加热。主脱脂液废水每10天更换一次，脱脂废水经废水处理系统处理后循环使用，不外排；补充水为废水处理系统处理后的回用水，此工序产生脱脂废和污泥；水洗喷淋：主脱脂后的工件需进行水洗喷淋，不添加清洗剂，目的是冲洗工件表面的脱脂剂。该工序设1个喷淋收集槽，尺寸1.1×1.1×0.8m(有效容积0.6t)，三用常温喷淋清洗，喷淋时间约1.5min。喷淋槽水循环使用，定期补充喷淋水，每天定期更换、捞渣，喷淋废水排入厂内废水处理系统处理，补充水为废水处理统爱理后的回用水，此工序产生喷淋废水；水洗喷淋：工件再次进行水洗喷淋，目的是更深入冲洗工件表面的脱脂剂、及二也杂质。该工序设1个喷淋收集槽，尺寸1.1×1.1×0.8m(有效容积0.6t)，采用常温喷淋，喷淋时间2.5min。喷淋使用自来水，每10天定期更换、捞渣。废水排厂内废水处理系统处理。此工序产生喷淋废水；硅烷：喷淋后的工件需进行硅烷化处理，硅烷液由硅烷与水按照1:25配比，自的是防止工件生锈，同时可增加后期塑粉与工件的结合力。硅烷化工艺原理：硅烷是一类含硅基的有机/无机杂化物。该工序设一个硅烷化水槽，尺寸为1×1.1×0.8m(有效容积0.8t)，采用常温喷淋，喷淋时间约2.5min，硅烷液循环使用，定期添加自来水，不外排，该工序无污染物产生；水洗喷淋：硅烷化结束后需对工件进行清洗，去除表面硅烷液，喷淋槽(有效容积0.45t)，采用常温喷淋，喷淋时间为1.5min。喷淋水循环使用，定期补充，每5天更换一次，产生喷淋废水排入废水处理系统处置，补充水度水处理系统处理后的回用水，此工序产生喷淋废水。水洗喷淋：再次用自来水清洗表面的水溶性电解质，以便于后期塑粉的附着，一个喷淋收集池，尺寸为1×1.1×0.8m(有效容积0.45t)，采用常温喷淋，喷淋时间为15min，喷淋水循环使用，定期补充，每5天更换一次，喷淋废水排入废水理系统处理。此工序产生喷淋废水；烘干：水洗后的工件经过沥干后经流水线送入天然气烘道进行烘干，烘干时间5min。烘干与喷塑后烘干固化使用同一烘道，故天然气燃烧废气在固化工序中统一进行核算。因硅烷不含有挥发成分，此工序产生天然气燃烧废气。喷塑：本项目设置2个喷房，可同时进行喷塑。烘干后的工件利用传送链传送三喷房进行静电喷涂，将塑粉附着在工件表面。喷粉系统由喷枪、自动回收系统组成。供粉系统把压缩空气与粉末充分混合后成流体状并通过粉泵输送到要中：喷枪内带有高压发生器，在枪尖除产生高到10万伏电压，将枪尖附近区空气电离，从喷枪中喷出的粉体通过该电离区域时带上负电荷，通过电场力的作用粉末被吸附到工件表面，并形成粉膜。喷粉过程中未附着在工件表面的粉末部一落至喷粉设备底部沟槽内或喷粉房地面，经收集后送至供粉系统循环使用；其余那分通过排放系统产生的负压进入自动回收系统，经过滤筒过滤截留后送回供粉系统酒环使用，由于静电喷涂过程为常温，该过程塑粉稳定，不产生有机废气。此工序主要产生少量喷塑废气和设备运行噪声。烘干固化：经过表面喷粉涂装的工件通过自动传送链传送至烘道内，在190℃在温度下加热固化，形成保护膜，烘道采用天然气燃烧直接加热，烘干时间约15min。塑粉主要成分为碳酸钙、环氧树脂、聚酯树脂、788流平剂、炭黑、701润湿促进剂、矿脂，环氧树脂、聚酯树脂和矿脂，自身分解温度和合成温度均高于300℃，固化过程中基本不会有废气挥发出来，加热固化过程中仅有788流平剂和701润湿促进剂因受热会挥发出来，此过程会产生少量固化废气、天然气燃烧废气和设备运行噪声。最终即为成品。铝压筹件生产工艺：熔铝：压铸机配套的机械手自动将外购的铝锭放至熔化炉内，自动盖上密封盖，熔化炉使用天然气加热，炉内温度控制在600℃，将铝锭熔化成熔融状；本项目设重2台压铸机，配套2台熔化炉，利用天然气加热来对铝锭进行熔化和保温；熔化中为坩埚式熔化炉，热源通过热辐射传递至炉体内，再传递给铝锭或铝液，热源不重接接触铝锭或铝液。该工序产生熔铝废气、天然气燃烧废气和噪声。压铸：压铸过程会使用到模具，本项目所用模具为铁模，为保护铁模及利于模件脱模，铁模在压铸使用前，需在其表面涂抹脱模膏，脱模膏主要成分为：滑石粉、硅藻土、二氧化钛、氧化铝。利用压铸机配套的机械手将脱模膏均匀涂抹于模具内，将熔化的铝料倒入压铸机模具中，压铸成型，压铸过程使用夹套冷却水对模具进行冷却，冷却水循环使用，定期添加，不外排；最后通过机械手将成型的铸件半成品取出。脱模膏主要成分为绝热矿物材料，故压铸不考虑脱模废气产生。压铸工序产生压铸废气、噪声。抛丸：铸件表面存在不平整等缺陷需进一步对其表面进行抛丸处理，在密闭的抛丸机内，采用压缩空气为动力，将钢丸通过喷枪高速喷射到铸件表面，平整铸件该工段会产生抛丸废气、废钢丸和噪声。表面处理、喷塑、烘干固化：表面处理、喷塑烘干、固化工艺及产污与上述相同，上述工序会产生设备噪声、污泥、喷塑废气、固化废气、烧废气和废水。其他产污环节：废包装桶(脱脂剂、硅烷、切削液、脱模膏)，废活性炭，废水处理系统产生的污泥。
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环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目生产废水经厂内废水处理系统处理后全部回用。本项目喷塑粉尘经滤芯回收、除尘后由排气筒高空排放，熔铝、压铸及燃烧废气经集气罩捕集后由布袋除尘装置处理后高空排放，固化、燃烧废气经集气罩捕集后经废气处理设施处理后高空排放，上述废气中颗粒物、SO2和NO2排放确保达到GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》标准，VOCs排放确保达到**市《工业企业挥发性有机物排放控制》(DB12/524-2014)标准。本项目未捕集无组织排放的颗粒物、SO2、NO2，确保达到GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》，无组织排放的VOCs确保达到《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)。本项目卫生防护距离为厂界向外100m范围，目前该卫生防护距离范围内无环境敏感目标。合理车间布局，采取有效隔声降噪措施，厂界噪声确保达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)2类标准。	本项目已实施“雨污分流”。本项目不新增废水排放。无生产废水产生。生产废水经废水处理系统处理后回用于生产。生活污水经化粪池预处**处理厂。本项目产生的废气包括：打磨废气、焊接废气、固化废气、喷塑废气、燃烧废气、熔铝废气、抛丸废气。固化废气、燃烧废气经二级活性炭处理后通过15米高排气筒DA001排放。熔铝废气、燃烧废气经布袋除尘器处理后通过15米高排气筒DA002排放。打磨废气、焊接废气经移动式烟尘净化器处理后，在车间内无组织排放。抛丸废气经布袋除尘器处理后处理后，在车间内无组织排放。喷粉废气经旋风除尘器处理后，在车间内无组织排放。监测结果表明：验收监测期间，排气筒DA001中非甲烷总烃排放浓度与排放速率均符合省地方标准《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB32/4439-2022)表1标准限值要求，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合省地方标准《工业炉窑大气污染物综合排放标准》（DB32/3728-2020）表 1 中排放标准限值要求。排气筒DA002中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）表1中排放标准限值要求。厂界无组织废气非甲烷总烃、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合省地方标准《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3单位边界大气污染物排放监控浓度限值要求。厂内无组织非甲烷总烃排放浓度符合**省地方标准《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB32/4439-2022)表3厂区内VOCs无组织排放限值要求，厂内无组织颗粒物排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）附录A中排放标准限值要求。本项目主要噪声源为各类生产设备，建设单位已合理布置厂区总平面布局，并采取车间、厂房墙壁隔音、距离衰减等综合治理措施。监测结果表明：监测期间，本项目厂界噪声监测点昼间等效声级均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准限值要求。（企业排污许可证中已将噪声排放限制改为3类标准）
环评设计： ①固化废气、燃烧废气经水喷淋+光氧催化+活性炭处理后通过15米高排气筒FQ2排放。 ②喷塑废气经滤芯除尘处理后通过15米高排气筒FQ1排放。项目实际建设后： ①固化废气、燃烧废气经二级活性炭处理后通过15米高排气筒DA001排放。 ②本公司喷粉工艺产生的粉尘属于涉爆粉尘，根据涉爆粉尘安全验收意见(详见附件)，该粉尘不可进行高空排放，我公司经安全专家意见进行现场调整，现喷粉产生的颗粒物经旋风除尘器处理后通过风管直接在车间外无组织排放，不再通过15m高FQ-1排气筒排放。该变动已纳入排污许可证管理。项目变动后未导致新增污染因子或污染物排放量、范围或强度的增加。根据《污染影响类建设项目综合重大变动清单（试行）》（环办环评函【2020】688号）文件要求，建设项目存在变动，但不属于重大变动，纳入本次环保竣工验收管理。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0.06	0	0
0	0.24	0	0
0	0.021	0	0
0	0.003	0	0
0	0.0288	0	0
0	0	0	0	/
0	0.0135	0	0	/
0	0.0855	0	0	/
0.0173	0.0247	0.017	0.017	/
0.0042	0.005	0.004	0.004	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

二级活性炭；布袋除尘器；移动式烟尘净化器；布袋除尘器；旋风除尘器

排气筒DA001中非甲烷总烃排放浓度与排放速率均符合**省地方标准《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB32/4439-2022)表1标准限值要求，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合**省地方标准《工业炉窑大气污染物综合排放标准》（DB32/3728-2020）表 1 中排放标准限值要求。排气筒DA002中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）表1中排放标准限值要求。厂界无组织废气非甲烷总烃、颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度符合**省地方标准《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表3单位边界大气污染物排放监控浓度限值要求。厂内无组织非甲烷总烃排放浓度符合**省地方标准《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB32/4439-2022)表3厂区内VOCs无组织排放限值要求，厂内无组织颗粒物排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）附录A中排放标准限值要求。

固化废气、燃烧废气经二级活性炭处理后通过15米高排气筒DA001排放。熔铝废气、燃烧废气经布袋除尘器处理后通过15米高排气筒DA002排放。打磨废气、焊接废气经移动式烟尘净化器处理后，在车间内无组织排放。抛丸废气经布袋除尘器处理后处理后，在车间内无组织排放。喷粉废气经旋风除尘器处理后，在车间内无组织排放。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔声

本项目厂界噪声监测点昼间等效声级均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准限值要求。

本项目主要噪声源为各类生产设备，建设单位已合理布置厂区总平面布局，并采取车间、厂房墙壁隔音、距离衰减等综合治理措施。

本项目厂界噪声监测点昼间等效声级均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按"减量化、**化、无害化"的处置原则，落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施，实现固体废物零排放。

企业已按照“减量化、**化、无害化”的处置原则，已落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施，实现了固体废物零排放。企业危废贮存设施与一般固废贮存设施均按《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）等相关要求建设。 ①本项目产生的危险废物有：废切削液、废包装桶、废活性炭、污泥、废抹布手套。以上所产生的危险废物均**能****公司均委托处置。 ②本项目产生的一般废物有：废金属、废砂带、废焊条、废钢丸。以上所产生的一般固废均外售物资回收单位。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程