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年产10万吨合成酯项目（二期2期年产1万吨合成酯）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1523MA3RH56873 | 建设单位法人：张典华 |
| 王新刚 | 建设单位所在行政区划：**省**市**县 |
| **省**市******工园区金耀路01号 |
建设项目基本信息
| 年产10万吨合成酯项目（二期2期年产1万吨合成酯） | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C266-C266-专用化学产品制造 |
| 建设地点： | **省**市**县 |
| 经度:116.336667 纬度: 36.474722 | ****机关：****服务局 |
| 环评批复时间： | 2023-11-22 |
| 聊行审投资〔2023〕64号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2021-09-03 | 项目实际总投资(万元)：20600 |
| 660 | 运营单位名称：**** |
| ****1523MA3RH56873 | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****1523MA3RH56873 | 验收监测单位：******公司 |
| ****1500MA3D7UL401 | 竣工时间：2025-09-12 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-01-12 | 验收报告公开结束时间：2026-02-09 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gsgg/876.html |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产5万吨合成酯 | 实际建设情况：年产1万吨合成酯 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| （1）季戊四醇油酸酯工艺流程简述： 投入物料前需开启真空设备，按一定比例真空吸入油酸、癸二酸、异辛酸、月桂酸、辛癸酸，定量季戊四醇（固体）通过行吊投入到反应釜中，由旋转给料阀自动投入一定量的活性炭及硫酸，作为催化剂使用。生产过程中硫酸进入产品中，项目硫酸用量为 1t/a，在产品中的占比为万分之一，硫酸的酸值为1142mgkoH/g，经稀释后季戊四醇油酸酯产品酸值为 0.114mgkoH/g，小于产品质量标准要求的≤2，不会对季戊四醇油酸酯产品质量造成影响。在-0.1MPa 压力下，利用导热油使反应釜内物料缓慢升温至 220℃，酯化反应生成偏苯酯化物和水，单釜反应时间为 24h。在反应过程中会有微量原料与反应生成的水进入真空系统，经两级冷凝回收原料，冷凝出的水进入污水处理系统。反应完成后利用循环水降至 100℃。酯化物经滤机除去活性炭后转入中间成品罐，滤渣作为危废处理。过滤后的酯化物和硫酸经泵送入短程蒸馏器，在温度为 200℃，真空条件下蒸馏出未反应的过量原料，经冷凝器冷凝回收后返回至反应釜，釜底的季戊四醇油酸酯和硫酸由泵抽出送至中间成品罐中，在滤机中加入适量白土后，物料由泵输送至滤机进行过滤以去除蒸馏过程中混入的机械杂质，成品转入到成品罐中进行成品包装。（2）三羟甲基丙烷油酸酯工艺流程简述： 投入物料前需开启真空设备，按一定比例真空吸入油酸、己二酸、混合脂肪酸、壬酸、壬二酸，定量三羟甲基丙烷通过行吊投入到反应釜中，由旋转给料阀自动投入一定量的活性炭及磷酸，用作催化剂。在-0.1MPa 压力下，利用导热油使反应釜内物料缓慢升温至 220℃，酯化反应生成三羟甲基丙烷油酸酯和水，单釜反应时间为 24h。在反应过程中会有微量原料与反应生成的水进入真空系统，经两级冷凝回收原料，冷凝出的水进入污水处理系统。反应完成后利用循环水降至 100℃。酯化物经滤机除去活性炭后转入中间成品罐，滤渣作为危废处置。过滤后的酯化物经泵送入短程蒸馏器，在温度为 200℃，真空条件下蒸馏出未反应的过量原料，经冷凝器冷凝回收后返回至反应釜，釜底的三羟甲基丙烷油酸酯由泵抽出送至中间成品罐中，在滤机中加入适量白土后，物料由泵输送至滤机进行过滤以去除蒸馏过程中混入的机械杂质，成品转入到成品罐中进行成品包装。（3）棕榈油水解工艺流程简述： 罐区棕榈油经给料泵输送，棕榈油经原料油换热器后进入油脂预换热器E1104，加热至103℃后进入油脂脱气器V1101，在真空下脱除水分和不凝性气体，脱气后的棕榈油由油脂增压泵P1101抽出，经油脂安全过滤器FT1101A/B过滤后由油脂高压泵P1102A/B送入水解塔T1101底部；软化水由高压水泵P1103送至水解塔顶部。水解塔温度由塔身三个高压蒸汽入口处的温度控制阀控制。油脂与水在水解塔内逆流接触，发生连续水解反应：生成的粗脂肪酸在塔顶部的热交换段与进塔的工艺水进行热交换，以回收热量并降低出塔脂肪酸温度，减少出塔脂肪酸中的溶解水含量。换热后的脂肪酸从塔顶排出，进入脂肪酸闪蒸罐V1102，闪蒸温度110℃脱除水分，蒸汽冷凝后回收做水解工艺水，由脂肪酸泵P1105抽出，进入脂肪酸冷却器E1102冷却，再进入脂肪酸沉降槽V1104中分离残余水分，最后送入中间罐区；甜水在水解塔下部的界面控制器控制下出塔，进入甜水闪蒸罐V1103进行闪蒸，闪蒸温度为130℃，闪蒸蒸汽进入第一蒸发器作为加热介质，甜水则由甜水泵P1104抽出，进入甜水沉降槽V1105，分离出残留的脂肪物回收经油脂脱气器后进入水解塔，然后进入第一蒸发器V1107和第二蒸发器V1108进行甜水蒸发预浓缩，蒸发器温度100℃。预浓缩后的甜水由泵P1108抽出，送入中间罐区。冷凝液收集在冷凝液储罐V1109中，冷凝液储罐工作温度为85℃，冷凝后不凝气温度为60℃，由冷凝液抽取泵 P1107抽出，送入工艺水收集罐V1106作为水解工艺水。 产污环节：油脂脱气器废气G5-1-1，脂肪酸闪蒸罐废气G5-1-2，第一蒸发器不凝气G5-1-3，第二蒸发器不凝气G5-1-4，第二蒸发器蒸汽G5-1-5，废气G5-1-1、G5-1-2、G5-1-3、G5-1-4、G5-1-5进入工艺表面冷凝器，冷凝器不凝气G5-1进入废气处理系统；脂肪酸沉降槽废水W5-1，第一蒸发器冷凝水W5-2，第二蒸发器冷凝水W5-3，工艺表面冷凝器冷凝水W5-4，进入工艺水收集罐作为水解工艺水使用。（4）预浓缩甜水处理工艺流程简述： 预浓缩甜水经甜水过滤器FT1201A/B和甜水加热器E1201加热至80℃后，进入盐酸混合器MX1201。高位罐中的盐酸经盐酸计量泵P1201，按比例送入30%盐酸混合器 MX1201，两者均匀混合后，进入酸反应器R1201，以分离出少量脂肪物后，进入酸处理罐V1209A/B。在搅拌器的搅拌下，向酸处理罐中加入白土，完成反应的甜水经沉降后，由泵P1204A/B抽出，酸性甜水送入碱处理罐V1210A/B，加入30%液碱，以除去剩余的杂质。然后由泵P1205A/B送入碱压滤机 FT1203A/B，过滤后的净甜水送入中间罐区。 产污环节：盐酸罐废气G5-2，盐酸混合器废气G5-3，酸反应器废气G5-4，酸处理罐废气G5-5，碱处理罐废气G5-7，碱压滤机废气G5-8，中间罐废气 G5-9，废气进入废气处理系统；酸反应器分离脂肪酸S5-1，碱压滤机废渣S5-3（主要成分为有机物和白土，经过专家分析论证，可以按照一般固废进行管理）（5）（5）净甜水处理工艺流程简述： 净甜水依次送入第一蒸发器V1301、第二蒸发器V1302、第三蒸发器V1303、第四蒸发器V1304，四个蒸发器的工作温度分别为160℃、145℃、145℃和145℃，第一蒸发器的加热介质为中压蒸汽。第一蒸发器产生的二次蒸汽送入第二蒸发器，作为加热介质；第二蒸发器产生的蒸汽送入第三蒸发器；第三蒸发器产生的蒸汽送入第四蒸发器。第一、第二、第三、第四蒸发器产生的放空蒸汽在真空系统的抽吸下进入表面冷凝器E1301进行冷凝。 产污环节：第二蒸发器不凝气G5-10-1，第三蒸发器不凝气G5-10-2，第四蒸发器不凝气G5-10-3，第四蒸发器蒸汽G5-10-4，废气G5-10-1、G5-10-2、G5-10-3、G5-10-4进入工艺表面冷却器，冷凝器不凝气G5-10进入废气处理系统；第二蒸发器冷凝水W5-5，第三蒸发器冷凝水W5-6，第四蒸发器冷凝水W5-7，工艺表面冷凝器冷凝水W5-8，进入工艺水收集罐作为水解工艺水使用。（6）（6）粗甘油工艺流程简述： 粗甘油与烧碱进入烧碱混合器MX1401，充分混合后进入粗甘油加热器E1401和粗甘油脱气器V1401，脱气后的粗甘油经进料泵P1401送入再沸器E1402，加热后送入甘油蒸馏塔T1401。甘油蒸馏塔工作温度为150℃，工作压力为-0.1MPa。甘油在精馏层被循环回流的甘油回流液冷凝并收集，然后进入脱色塔T1403，进行预脱色，脱除色素，少量甘油蒸汽由脱色塔塔顶出来，进入洗涤塔T1402。甘油脱色后由一级甘油泵P1407抽出，送入漂白器V1405/V1406/V1407进一步脱色处理，加入活性炭漂白脱色，再经成品甘油过滤器FT1401A/B过滤后，送入成品甘油罐。甘油精馏塔的少量甘油蒸汽从蒸馏塔顶出来，进入洗涤塔T1402。二级甘油在此冷凝，由二级甘油泵P1408抽出，经二级甘油冷却器E1409冷却后送入中间罐区。塔底物料主要成分为聚合甘油和甘油，然后进入第二蒸馏器E1405A/B汽提出残余甘油，经汽提甘油冷凝器E1404冷凝后送回到甘油蒸馏塔底，产生的甘油蒸汽进入洗涤塔T1402，聚合甘油从第二蒸馏器底部排出至收集罐V1404A/B收集。（7）（7）粗脂肪酸工艺流程简述： 粗脂肪酸经脂肪酸预热器E1501加热至80℃后送入脂肪酸脱气器V1501，真空下脱除不凝性气体和水分。脱气后的粗脂肪酸由进料泵P1501送入脂肪酸加热器E1502加热至150℃，送入精馏一塔T1501。塔外配置再沸器E1503和循环泵P1502，进行强制循环，加热介质为导热油。精馏一塔T1501各填料层冷凝液经冷却后一部分作为回流，塔顶馏分经塔顶产品冷凝器E1503冷凝后与侧线产品进入罐区贮存，产品为1801脂肪酸（C14混合酸）。塔底粗脂肪酸由底部产品泵P1503抽出，送入精馏二塔T1502。塔外配置再沸器E1505和循环泵P1506，进行强制循环，加热介质为导热油。精馏二塔T1502各填料层冷凝液经冷却后一部分作为回流，塔顶馏分经塔顶产品冷凝器E1506冷凝后与侧线产品进入罐区贮存，产品为棕榈酸（C16酸）。塔底粗脂肪酸由底部产品泵P1508抽出，送入精馏三塔T1503。塔外配置再沸器E1509和循环泵P1510，进行强制循环，加热介质为导热油。精馏三塔T1503各填料层冷凝液经冷却后一部分作为回流，塔顶馏分经塔顶产品冷凝器E1510冷凝后进入罐区贮存，产品为棕榈酸（C16酸），侧线产品C18混合酸进入罐区贮存，去油酸车间作为油酸生产原料。塔底的重组份经汽提E1513回收其中残留的脂肪酸并送回蒸馏塔底部。（8）（8）油酸工艺流程简述： 油酸生产是利用C18混合酸中各物质凝固点不同，通过冷冻结晶，压榨分离。将C18混合酸控制温度在55℃以上，由罐区泵依次送入结晶罐，然后开启调温水阀门和相应的泵，物料在搅拌器搅拌下进行冷却和均质化。当调温水与物料之间的温差降低至设定值5℃时，将调温水切换成冷冻水，继续结晶程序。当结晶罐内物料温度降低到设定值13℃后，保温2-3小时，结晶程序完成后，将结晶器内的物料通过螺杆泵输送至压滤机，输送完成后停止螺杆泵，进行固液分离，液体油酸进入油酸收集罐，压榨后硬饼为硬脂酸。过滤和压榨阶段的滤液（即液体油酸）进入油酸罐，蒸汽加热后送出界区；压滤机内的滤饼，待压滤机降压至常压后卸下，经料仓收集后，由螺旋输送机输送到硬脂酸熔化罐内，蒸汽加热熔化后，送出界区。硬质酸作为季戊四醇硬脂酸酯原料使用，融化后便于物料输送。在过滤6-7批晶体后，可根据实际生产情况，用油酸对压滤机进行一次热洗，热洗温度为80℃，用量为500kg/次，以去除滤布表面残留的晶体。洗涤液为加热后的液体油酸，即热洗油。热洗油经多次洗涤后，直接回到结晶罐进行重新冷却结晶。为提高产品品质，结晶全过程都处于封闭的氮气系统，以避免在生产过程中混入水分或杂质。结晶器和压滤机进出料前，也需对设备和管道进行氮气吹扫。（9）（9）造粒工艺流程简述： 罐区棕榈酸通过进料泵泵入造粒塔，通过喷头从塔顶进行喷雾造粒，塔底进入冷空气进行逆流冷却，塔内设置二级冷却流化床系统，冷却后大颗粒物料进入塔底，约5%小颗粒物料从塔顶随冷空气进入旋流分离器+布袋除尘系统，收集后物料进入造粒塔重新造粒，塔底物料进入筛分系统，收集粒径10~40目物料进入自动包装系统，包装外售，不合格品返回至造粒塔重新造粒。 | 实际建设情况：（1）季戊四醇油酸酯工艺流程简述： 投入物料前需开启真空设备，按一定比例真空吸入油酸、癸二酸、异辛酸、月桂酸、辛癸酸，定量季戊四醇（固体）通过行吊投入到反应釜中，由旋转给料阀自动投入一定量的活性炭及硫酸，作为催化剂使用。生产过程中硫酸进入产品中，项目硫酸用量为1t/a，在产品中的占比为万分之一，硫酸的酸值为1142mgkoH/g，经稀释后季戊四醇油酸酯产品酸值为0.114mgkoH/g，小于产品质量标准要求的≤2，不会对季戊四醇油酸酯产品质量造成影响。在-0.1MPa 压力下，利用导热油使反应釜内物料缓慢升温至 220℃，酯化反应生成偏苯酯化物和水，单釜反应时间为24h。在反应过程中会有微量原料与反应生成的水进入真空系统，经两级冷凝回收原料，冷凝出的水进入污水处理系统。反应完成后利用循环水降至100℃。酯化物经滤机除去活性炭后转入中间成品罐，滤渣作为危废处理。过滤后的酯化物和硫酸经泵送入短程蒸馏器，在温度为200℃，真空条件下蒸馏出未反应的过量原料，经冷凝器冷凝回收后返回至反应釜，釜底的季戊四醇油酸酯和硫酸由泵抽出送至中间成品罐中，在滤机中加入适量白土后，物料由泵输送至滤机进行过滤以去除蒸馏过程中混入的机械杂质，成品转入到成品罐中进行成品包装。（2）三羟甲基丙烷油酸酯工艺流程简述： 投入物料前需开启真空设备，按一定比例真空吸入油酸、己二酸、混合脂肪酸、壬酸、壬二酸，定量三羟甲基丙烷通过行吊投入到反应釜中，由旋转给料阀自动投入一定量的活性炭及磷酸，用作催化剂。在-0.1MPa 压力下，利用导热油使反应釜内物料缓慢升温至220℃，酯化反应生成三羟甲基丙烷油酸酯和水，单釜反应时间为24h。在反应过程中会有微量原料与反应生成的水进入真空系统，经两级冷凝回收原料，冷凝出的水进入污水处理系统。反应完成后利用循环水降至100℃。酯化物经滤机除去活性炭后转入中间成品罐，滤渣作为危废处置。过滤后的酯化物经泵送入短程蒸馏器，在温度为200℃，真空条件下蒸馏出未反应的过量原料，经冷凝器冷凝回收后返回至反应釜，釜底的三羟甲基丙烷油酸酯由泵抽出送至中间成品罐中，在滤机中加入适量白土后，物料由泵输送至滤机进行过滤以去除蒸馏过程中混入的机械杂质，成品转入到成品罐中进行成品包装。（3）油酸异辛酯工艺流程简述： 1）投料工序 按投料工艺单配比，将定量油酸投入反应釜内，定量异辛醇投入到反应釜中，投入定量催化剂和活性炭，催化剂进入产品，不产生废催化剂。 2）酯化反应工序 在-0.07MPa真空度下，反应釜内物料匀速升温至130℃，釜内开始进行酯化反应生成油酸酯和水，然后匀速升温至160℃，所需时间6小时，在-0.08MPa真空度下，升至195℃，所需时间2小时，取样检测酸值和颜色合格后，缓慢拉至极限真空，并升温至210℃，所需时间2小时。反应结束后，釜内物料降温至80℃，进行下一步处理。反应中有微量原料与生成的水通过真空管道，经冷凝后进入集液分水罐中，将油相、水相分离，水相通过污水管网至污水处理。 3）后处理工序 反应结束后，釜内物料降温至80℃，加入水解剂，常压下搅拌0.5小时，拉极限真空升温至130℃，恒温1小时后降温。 4）过滤工序 降温完毕，将后处理釜内物料泵入板框压滤机进行过滤，使液相和固态相进行分离，待过滤物料清澈后，取样检测，产品检测合格后，将产品导入成品罐。过滤结束，使用压缩空气对板框滤机进行压榨，当滤机压榨至不再有油相流出时，松开滤机滤板，清理滤渣，将滤渣按种类称重标记后，移交危废库，联系有处理资质的企业定期进行处理。 5）包装工序 将产品泵入灌装机，对产品进行分装，并粘贴不同规格的标签。（4）硬脂酸（棕榈酸）异辛酯工艺流程简述 1）投料工序 按投料工艺单配比，将定量硬脂酸（棕榈酸）投入反应釜内，定量异辛醇投入到反应釜中，投入定量催化剂和活性炭。 2）酯化反应工序 在-0.07MPa真空度下，反应釜内物料匀速升温至130℃，釜内开始进行酯化反应生成油酸酯和水，然后匀速升温至160℃，所需时间6小时，在-0.08MPa真空度下，升至195℃，所需时间2小时，取样检测酸值和颜色合格后，缓慢拉至极限真空，并升温至210℃，所需时间2小时。反应结束后，釜内物料降温至80℃，进行下一步处理。反应中有微量原料与生成的水通过真空管道，经冷凝后进入集液分水罐中，将油相、水相分离，水相通过污水管网至污水处理。 3）后处理工序 反应结束后，釜内物料降温至80℃，加入水解剂，常压下搅拌0.5小时，拉极限真空升温至130℃，恒温1小时后降温。 4）过滤工序 降温完毕，将后处理釜内物料泵入板框压滤机进行过滤，使液相和固态相进行分离，待过滤物料清澈后，取样检测，产品检测合格后，将产品导入成品罐。过滤结束，使用压缩空气对板框滤机进行压榨，当滤机压榨至不再有油相流出时，松开滤机滤板，清理滤渣，将滤渣按种类称重标记后，移交危废库，联系有处理资质的企业定期进行处理。 5）包装工序 将产品泵入灌装机，对产品进行分装，并粘贴不同规格的标签。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 一期合成脂二车间（季戊四醇油酸酯工艺废气、三羟甲基丙烷油酸酯工艺废气、异辛酯废气）、污水站废气有机废气依托厂区现有废气处理装置(二级水喷淋+生物罐降解+二级活性炭吸附装置)处理后通过28米高的排气筒排放(DA001)；油酸废气、水解装置工艺废气、产品罐区废气采用一级常温水冷凝+一级冷水冷凝+二级碱液吸收+一级活性炭吸附-脱附处理后通过28米高的排气筒排放(DA006)； 造粒车间造粒废气经袋式除尘器净化后通过28米高的排气筒排放(DA007)； 锅炉房导热油炉设置超低氮燃烧器，天然气燃烧废气经过28米高的排气筒排放(DA008)。 | 实际建设情况：合成酯一车间（食品级单甘酯、氧化油酸）未建设，合成酯二车间有机废气（季戊四醇油酸酯工艺废气、三羟甲基丙烷油酸酯工艺废气、异辛酯废气）依托厂区原有废气处理装置(二级水喷淋+生物罐降解+二级活性炭吸附装置）处理后通过28米高的排气筒排放(DA001）；污水处理站废气和产品罐区废气采用一级常温水冷凝+一级冷水冷凝+二级碱液吸收+一级活性炭吸附-脱附处理后通过28米高的排气筒排放(DA006）；锅炉房导热油炉设置超低氮燃烧器，天然气燃烧废气经过28米高的排气筒排放(DA008）。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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| 0.0414 | 0.04 | 0.849 | 0 | 0 | 0.081 | 0.04 | / |
| 0.6137 | 0.488 | 1.9637 | 0 | 0 | 1.102 | 0.488 | / |
| 0.2586 | 0.764 | 1.296 | 0 | 0 | 1.023 | 0.764 | / |
| 0.378 | 0.748 | 1.3523 | 0 | 0 | 1.126 | 0.748 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 进入厂区污水站处理达****园区污水处理厂（一企一管，明管输送） | 《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4； 《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表1间接排放及**市** 区郝集污水处理有限公 司进水水质要求 | 项目废水主要为工艺废水、废气处理装置废水、循环冷却排污水、水环真空泵排水、地面冲洗废水等，废水进入厂区污水站处理达****园区污水处理厂（一企一管，明管输送），****处理厂处理，处理达标后排入东侧赵牛**，最终汇入徒骇河。 | 验收监测期间，污水总排口废水2天监测中pH测定范围在7.8-8.0，最大色度为8倍，悬浮物最大排放浓度为8mg/L，全盐量最大排放浓度为948mg/L，五日生化需氧量最大排放浓度为4.2mg/L，化学需氧量最大排放浓度为19mg/L，总有机碳最大排放浓度为26.2mg/L，总氮最大排放浓度为3.03mg/L，阴离子表面活性剂最大排放浓度为0.080mg/L，氨氮最大排放浓度为0.297mg/L，总磷最大排放浓度为0.41mg/L，氯化物最大排放浓度为138mg/L，石油类最大排放浓度为0.09mg/L，动植物油、挥发酚未检出，以上均均满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4；《石油化学工业污染物排放标准》（GB31571-2015）表1间接排放及**市**区****公司进水水质要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 二级水喷淋+生物罐降解+二级活性炭吸附处理后通过28m排气筒DA001排放；一级常温水冷凝+一级冷水冷凝+二级碱液吸收+一级活性炭吸附-脱附装置处理后通过28m排气筒DA006排放；低氮燃烧处理后通过28m排气筒DA008排放。 | 本项目有组织排放的有机废气VOCs执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1中其他行业Ⅱ时浓度限值要求、《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1标准要求；有组织氨、硫化氢、臭气浓度执行《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1标准要求；有组织氯化氢执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2中二级标准要求；导热油炉排放口有组织颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和烟气黑度排放浓度分别执行《锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2018）“一般控制区”及《关于加快天然气锅炉低氮燃烧改造完成时限的通知》相关要求。 无组织VOCs、氨、硫化氢和臭气浓度排放浓度执行《挥发性有机物排放标准 第6部分：其他行业》（DB37/2801.6-2018）表3及《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37 3161-2018）中表2厂界监控点浓度限值。无组织颗粒物和氯化氢排放浓度分别执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2中二级标准要求。 | 项目产生的废气主要包括：工艺废气、罐区呼吸废气、导热油炉废气、污水站废气等。 （1）有组织废气 ①工艺废气、罐区呼吸废气、污水站废气 （标注排气筒编号） 二车间产生的季戊四醇油酸酯工艺废气、三羟甲基丙烷油酸酯工艺废气、异辛酯废气经二级水喷淋+生物罐降解+二级活性炭吸附处理后通过28m排气筒DA001排放；污水站废气及罐区废气经一级常温水冷凝+一级冷水冷凝+二级碱液吸收+一级活性炭吸附-脱附装置处理后通过28m排气筒DA006排放。 ②导热油炉废气 项目天然气导热油炉废气经低氮燃烧处理后通过28m排气筒DA008排放。 （2）无组织废气 项目无组织排放废气主要为：生产车间装置区产生的无组织废气、储罐呼吸及装卸区废气、污水站废气。对厂区地面定期进行洒水抑尘；厂区配套清扫设施，设置专门保洁人员；加强设备的维护保养，确保废气收集、治理设施正常运转；未收集废气无组织排放。通过采取以上措施，减少对周围环境的影响。 | 验收监测期间，有组织排放DA001有机废气VOCs最大排放浓度为11.4mg/m3，最大排放速率为0.0189kg/h，DA006有机废气VOCs最大排放浓度为14.6mg/m3，最大排放速率为0.0746kg/h，均满足执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1中其他行业Ⅱ时浓度限值要求、《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1标准要求；DA006氨最大排放浓度为4.35mg/m3，最大排放速率为0.0220kg/h，硫化氢最大排放浓度为0.411mg/m3，最大排放速率为0.0021kg/h，臭气浓度排放浓度最大值为549，均满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2018）表1标准要求；DA006氯化氢最大排放浓度为1.22mg/m3，最大排放速率为0.0062kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2中二级标准要求；有组织DA008颗粒物最大排放浓度3.3mg/m3，最大排放速率为0.011kg/h，二氧化硫未检出，氮氧化物最大排放浓度17mg/m3，最大排放速率为0.061kg/h，烟气黑度小于1，均满足《锅炉大气污染物排放标准》（DB37/2374-2018）“一般控制区”及《关于加快天然气锅炉低氮燃烧改造完成时限的通知》相关要求，排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的二级标准要求。 厂界无组织VOCs最大排放浓度为1.37mg/m3，满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表3厂界监控点浓度限值要求、《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37 3161-2018）中表2相关标准要求；厂界无组织颗粒物最大排放浓度0.497mg/m3、无组织氯化氢最大排放浓度0.069mg/m3，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中的无组织排放监控浓度限值要求；无组织臭气浓度最大值为11（无量纲）、氨最大排放浓度为0.32mg/m3、硫化氢最大排放浓度为0.015mg/m3，均满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37 3161-2018）中表2相关标准要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声级较高的设备上加装消音、隔声装置；各类泵应设置基础橡胶隔振垫进行隔振，内壁采用吸声材料，泵外设置隔声罩等措施降噪 | 工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表中的3类标准，昼间65 dB（A）、夜间55 dB（A） | 本项目的噪声源主要为自各类泵、压滤机、风机、锅炉房等设备运行噪声。采取在噪声级较高的设备上加装消音、隔声装置；各类泵应设置基础橡胶隔振垫进行隔振，内壁采用吸声材料，泵外设置隔声罩等措施降噪，降低对外环境的影响。 | 验收监测期间，厂界昼间噪声测定值在50.4dB~61.2dB之间，夜间噪声测定值在47.9dB~50.8dB之间，满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准要求。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 无 | 无 |
表5 固废治理设施
| 1 | 废物的收集、处置和综合利用措施。根据报告书结论，废外包装材料、废布袋、生活垃圾，污水处理站生化污泥为一般固废，废外包装材料、废布袋作为废品外售，生活垃圾，污水处理站生化污泥由环卫部门运走集中处理。 过滤废渣（S2-1、S2-2、S3-1、S3-2、S5-2、S5-3、S5-4 ）（ HW49、900-041-49，75.29t/a、3t/a、74.56t/a、3t/a、131.3062t/a、161.8854t/a、26.013t/a）、废活性炭（HW49、900-039-49，25.8232t/a）、废导热油（HW08、900-249-08，60t/6a）、废内包装材料（HW49、900-041-49，0.156t/a）、废润滑油（HW08、900-217-08，0.02t/a）、废液及废试剂（HW49、900-047-49，1.7t/a）均属于危险废物，须由专人收集、管理并送有资质单位处理，收集和储存须符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB 18597-2023）要求，并严格执行危险废物转移联单制度。蒸馏釜残（聚合甘油122.6497t/a、植物沥青556.537t/a）、废气处理废油脂（20.0682t/a）、污水处理站油泥（3t/a）产生后须立即进行鉴别是否为危险废物，如是危险废物须按危险废物要求进行处置。鉴别结果未出来之前，须按照危险废物进行管理，不得自行处置。你公司须确保所有固体废物均得到妥善处置并执行转移联单制度，对本环评未识别出的危险废物，须按危废管理规定进行管理，防止对环境造成二次污染。 | 一般固体废物：废包装材料、污水处理站产生的生化污泥、季戊四醇油酸酯滤渣（废白土）、三羟甲基丙烷油酸酯滤渣（废白土）。其中废外包装材料作为废品外售；生化污泥交有资质单位处置。 危险废物：废气处理新设置1套活性炭吸附-脱附装置废活性炭，导热油锅炉产生的废导热油，实验室产生的废液及废试剂，污水处理站产生的油泥、设备维护产生的废润滑油及废润滑油桶，异辛酯生产线产生的过滤废渣，均属于危险废物。危险废物经收集后暂存危废间，委托有资质单位处置。 |
表6 生态保护设施
| 1 | 无 | 无 |
表7 风险设施
| 1 | 加强环境管理，严防各类事故发生。该项目主要危险源为原料、产品、污染物发生火灾和爆炸伴生的有毒物质。你公司须按照报告书要求针对危险源制定详细的事故防范措施和应****生态环境局、****环境局****分局备案，与市、****园区应急预案形成联动并定期演练。严格落实报告书提出的各项环境风险防范措施，配备必要的环境应急设备和物资。根据《报告书》结论，该项目依托厂区现有1440m2的事故水池可满足要求，你公司须做好事故水导排系统，加强防范，确保事故消防水不出厂区。 | 我公司已按照报告书要求针对危险源制定详细的事故防范措施和应****生态环境局、****环境局****分局备案，与市、****园区应急预案形成联动并定期演练。严格落实报告书提出的各项环境风险防范措施，配备必要的环境应急设备和物资。该项目依托厂区现有1440m2的事故水池可满足要求，我公司已做好事故水导排系统，加强防范，确保事故消防水不出厂区。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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