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年产80万柱供暖用散热器项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0222MAE7HT5P7X | 建设单位法人：赵颖 |
| 暂无 | 建设单位所在行政区划：**市**区 |
| **市**区曹子里镇花**路6号 |
建设项目基本信息
| 年产80万柱供暖用散热器项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:067-金属表面处理及热处理加工 | 行业类别（国民经济代码）：C3352-C3352-建筑装饰及水暖管道零件制造 |
| 建设地点： | **市**区 **市**区曹子里镇工业区花**路6号 |
| 经度:117.12764 纬度: 39.43171 | ****机关：****审批局 |
| 环评批复时间： | 2025-09-25 |
| 津武审环表〔2025〕139号 | 本工程排污许可证编号：/ |
| 项目实际总投资(万元)： | 310 |
| 32 | 运营单位名称：**** |
| ****0222MAE7HT5P7X | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****0222MAE7HT5P7X | 验收监测单位：******公司 |
| ****0110MA05N8092T | 竣工时间：2025-11-12 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-02-01 | 验收报告公开结束时间：2026-03-01 |
| 验收报告公开载体： | 网站 |
2、工程变动信息
项目性质
| ****成立于2024年12月3日，租赁******公司位于**市**区曹子里镇工业区花**路6号的1号厂房（包含1-1主体楼及1-2附属楼）建设年产80万柱供暖用散热器项目（以下简称“本项目”）。本项目主要建设内容为：租赁建筑面积8710.28m2，装修厂房并购置设备，项目建成后年产80万柱供暖用散热器，主要用于供暖。 | 实际建设情况：****成立于2024年12月3日，租赁******公司位于**市**区曹子里镇工业区花**路6号的1号厂房（包含1-1主体楼及1-2附属楼）建设年产80万柱供暖用散热器项目（以下简称“本项目”）。本项目主要建设内容为：租赁建筑面积8710.28m2，装修厂房并购置设备，项目建成后年产80万柱供暖用散热器，主要用于供暖。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 项目平面布置从方便生产、安全管理、保护环境、生产工艺短捷和物流顺畅等方面综合考虑，厂房一层生产区由南向北，由西至东依次为厕所、生产5区、下料区、生产1区（焊接）、生产3区（焊接+机加工）、生产2区（焊接+机加工）、办公室、生产4区（机加工+物料周转）、抛光房、抛丸区、测漏后烘干炉、测漏区（测漏+补焊）；厂房二层产区由北向南，由西至东依次为喷涂区、打磨房、成品测漏区、灌液组装区、粉料暂存间、验货房。危废暂存间、一般固废暂存间和气瓶存放处位于厂区南侧；污水总排口位于厂区东北角；雨水排放口位于厂区西南角；废气治理设施均位于厂房外北侧。 | 实际建设情况：本项目无土建内容，对租赁的1号厂房的主体楼和附属楼进行装修并租赁安装设备。建设单位租赁**市**区曹子里镇工业区花**路6号的1号厂房（包含1-1主体楼及1-2附属楼）进行项目建设。项目平面布置从方便生产、安全管理、保护环境、生产工艺短捷和物流顺畅等方面综合考虑，厂房一层生产区由南向北，由西至东依次为厕所、生产5区、下料区、生产1区（焊接）、生产3区（焊接+机加工）、生产2区（焊接+机加工）、办公室、生产4区（机加工+物料周转）、抛光房、抛丸区、测漏后烘干炉、测漏区（测漏+补焊）；厂房二层产区由北向南，由西至东依次为喷涂区、打磨房、成品测漏区、灌液组装区、粉料暂存间、验货房。危废暂存间、一般固废暂存间和气瓶存放处位于厂区南侧；污水总排口位于厂区东北角；雨水排放口位于厂区西南角；废气治理设施均位于厂房外北侧。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 工艺流程及产排污简述： （1）下料：外购的金属件（钢管/铝型材/铜管）按照不同产品的设计要求进行下料，钢管（副管）通过半自动开料机、全自动开料机设备上的锯床进行切割开料；钢管（主管）通过激光切管机 切割成设计尺寸；铜管/铝型材通过铜铝开料机进行开料。 产污环节：激光切割机和铜铝开料机下料过程会产生下料废气G1（颗粒物）、金属废料S1、废包装桶S6、噪声N。下料废气G1（颗粒物）通过产污点上方的万向集气臂收集后通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （2）机加工：切割好的金属件（钢管/铝型材/铜管）按照不同产品的设计要求进行机加工。使用拉高机、弯管机、冲床、冲孔机、胀管机通过压力对金属件（钢管/铝型材/铜管）进行拉高、弯管、打孔、胀管处理。 产污环节：该过程会产生金属废料S1、噪声N。 （3）组装组件：通过顶水口机、顶堵机通过设备施加的压力将堵片/水口与机加工后的金属件（钢管/铝型材/铜管）组装成单柱半成品。 产污环节：此过程会产生噪声N。 （4）组件焊接：将组装好的单柱半成品堵片/水口连接处进行焊接。根据焊接材料的熔点不同需使用二保焊、激光焊、高频焊三种焊接方式。其中钢管（熔点1500℃）的焊接使用二保焊机和激光焊机；铝型材（熔点660℃）和铜管（熔点1083.4℃）焊接使用高频焊机。 钢管焊接过程中需要使用二保焊丝（实芯焊丝）。其中二保焊通过电弧产生的高温熔化焊丝和焊接点，同时用二氧化碳气体作为保护气，从而提高焊接质量。激光焊通过激光高温融化连接处金属从而实现焊接，并使用氮气作为保护气，从而提高焊接质量，焊接过程无需使用助焊剂。 铝型材和铜管焊接使用铜焊条/铝焊条以及助焊剂。高频焊通过电加热，高温融化连接处金属从而实现焊接，并使用氮气作为保护气，从而提高焊接质量，焊接过程需使用铜焊条/铝焊条蘸取少量助焊剂进行焊接。助焊剂主要成分为硼酸三甲酯：60%-72%；水分≤1%；余量为甲醇。高频焊的焊接温度在600℃~750℃，而甲醇的燃点为463.89℃，在焊接过程中会完全燃烧。考虑到本项目助焊剂年用量总计50kg，且仅在蘸取助焊剂时极少量挥发，几乎全部在焊接过程完全燃烧生成水和二氧化碳，本项目不再进行定量分析。 产污环节：此过程会产生焊接废气G2（颗粒物）、废焊材S2、废包装桶S7。焊接废气由单柱焊接机、高频焊机上方万向集气臂收集，或二保焊单柱焊机、激光单柱焊机上方集气罩+软帘收集，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （5）抛光：为了成品美观度，使用单柱抛光机（手动抛光）对单柱半成品焊接处进行抛光，使焊接处光滑平整。此过程会产生抛光废气G3（颗粒物），经产污点处的固定侧吸式半封闭罩体收集后，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 产污环节：此过程会产生抛光废气G3（颗粒物）、金属废料S1、废砂带/磨片S7、噪声N。 （6）单柱测漏+补焊：焊接后的单柱半成品通过抽检的方式进行测漏试验，通过人工操作对单柱半成品内部打入压缩空气后，浸入单柱测漏池，肉眼观察是否有气泡冒出，若无气泡冒出，则为合格；若有气泡冒出，则对漏点进行补焊。根据焊接材料的熔点不同，钢管（熔点1500℃）的焊接使用手工氩弧焊和手工激光焊；铝型材（熔点660℃）和铜管（熔点1083.4℃）焊接使用手工气焊。测漏池使用自来水。 钢管补焊过程中需要使用二保焊丝（实芯焊丝）。手工氩弧焊和手工激光焊通过电弧产生的高温熔化焊丝（实芯焊丝）和焊接点，同时用氩气作为保护气，从而提高焊接质量； 铝型材和铜管补焊使用铜焊条/铝焊条以及助焊剂。手工气焊根据焊接点位的材质，对应使用铜焊条和铝焊条进行焊接，通过丙烷及氧气燃烧产生的高温，融化焊条，从而对连接处进行焊接。焊接过程需使用铜焊条/铝焊条蘸取少量助焊剂进行焊接。助焊剂主要成分为硼酸三甲酯：60%-72%；水分≤1%；余量为甲醇。高频焊的焊接温度在600℃~750℃，而甲醇的燃点为463.89℃，在焊接过程中会完全燃烧。考虑到本项目助焊剂年用量总计50kg，且仅在蘸取助焊剂时极少量挥发，几乎全部在焊接过程完全燃烧生成水和二氧化碳，本项目不再进行定量分析。 产污环节：此过程会产生焊接废气G2（颗粒物）、废焊材S2、废包装桶S7。补焊过程产生的焊接废气G2，由焊接工位上方万向集气臂收集，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （7）焊加强筋（仅搭接型产品）：将合格的单柱半成品进行焊接组装成半成品片体。搭接型产品组装焊接过程中需要焊接筋条，先使用电阻焊机对搭接处进行点焊，后使用焊筋机（电阻焊）将筋条焊接至组片上，从而达到强化加固的作用。焊接过程中无需使用助焊剂及焊丝，通过电流通过工件产生的电阻热，使接触部位金属加热至塑性或熔融状态，并施加压力实现连接的焊接方法，该过程不会产生颗粒物。 产污环节：无。 （8）组装焊接（初搭接型产品之外产品）：将合格的单柱半成品进行焊接组装成半成品片体。根据不同产品使用不同的焊接工艺。其中钢柱型产品通过二保焊机组装焊接；铜铝型、卫浴型、电热型产品使用气焊架进行组装焊接，此过程会根据焊接点位的材质，对应使用铜焊条和铝焊条进行焊接，通过丙烷及氧气燃烧产生的高温，融化焊条，从而对连接处进行焊接，焊接过程需使用铜焊条/铝焊条蘸取少量助焊剂进行焊接。助焊剂主要成分为硼酸三甲酯：60%-72%；水分≤1%；余量为甲醇。高频焊的焊接温度在600℃~750℃，而二甲醇的燃点为463.89℃，在焊接过程中会完全燃烧。考虑到本项目助焊剂年用量总计50kg，且仅在蘸取助焊剂时极少量挥发，几乎全部在焊接过程完全燃烧生成水和二氧化碳，本项目不再进行定量分析。 产污环节：此过程会产生焊接废气G2（颗粒物）、废焊材S2、废包装桶S6。焊接废气G2由点片焊机、气焊架、手工二保焊机、手工激光焊机上方万向集气臂收集通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （9）矫正打磨：由于焊接后半成品片体会出现轻微扭曲，需使用调片机进行矫正。调片机通过液压缸对半成品片体扭曲部分进行矫正修片。校正后使用抛光机和角磨机对焊接处进行打磨抛光。 产污环节：此过程会产生打磨废气G4（颗粒物）、废焊材S2、废砂带/磨片S8、噪声N。打磨过程产生的打磨废气G4（颗粒物）经产污点处的固定侧吸式半封闭罩体收集，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （10）整片测漏+补焊：工艺流程同单柱测漏+补焊。整片测漏需进行一次测漏和二次测漏，二次侧漏过程会产生生产废水：不含切削液测漏废水。 产污环节：此过程会产生焊接废气G2（颗粒物）、不含切削液测漏废水W1、废焊材S2、废包装桶S6。补焊过程产生的焊接废气G2，由焊接工位上方万向集气臂收集，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （11）烤水干燥：测漏后的半成品片体人工送入天然气烘干炉，进行烤水，烤水过程通过天然气燃烧产生的烟气直接加热烘干，加热温度180℃，烘干时间20min。烘干过程产生的水蒸气及天然气燃烧废气通过烘干炉配备的排气筒P4有组织排放。干燥后进入下一工序加工。测漏池使用自来水，半成品片体表面不存在油污，仅有少量灰尘附着，故烤水干燥过程中的烘干炉废气仅包含水蒸气及天然气燃烧废气。 产污环节：烘干炉运行过程中会产生烘干炉废气G5（二氧化硫、氮氧化物、烟气黑度、颗粒物）通过排气筒P4有组织排放，烘干炉排风机会产生噪声N。 （12）抛丸：为了粉末静电喷涂过程，粉末涂料更均匀的附着，故需对片体表面进行抛丸处理，磨掉表面的氧化层并将其表面打磨均匀。使用抛丸机对半成品片体进行抛丸，抛丸过程会产生抛丸废气G6（颗粒物），先经封闭设备直连管道收集后，经过设备自带布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。钢丸循环使用，定期更换。 产污环节：抛丸过程会产生抛丸废气G6（颗粒物）、废钢丸S3、噪声N。 （13）粉末静电喷涂：抛丸后的片体进行粉末静电喷涂，喷涂过程在高压静电场的条件下，将喷枪接上负极，部件接地（正极）构成回路。粉末涂料借助压缩空气由喷枪喷出，根据异性相吸原理，粉末涂料被均匀的吸附在部件上。本项目共设置2个线上自动喷粉室；2个线上手工喷粉室；3个线下手工喷粉室，每个自动喷粉室配置8个喷枪；每个线上手工喷粉室配置2个喷枪；每个线下手工喷粉室配置1个喷枪，共计23个喷枪，单个喷枪喷粉量为3kg/h。以上粉室分为两条生产线，3个线下手工喷粉室+1个线上自动喷粉室为1号产线；2个线上手工粉室+1个线上自动喷粉室为2号产线，2条生产线不同时进行喷粉。1号产线用于彩色粉末涂料喷粉；2号产线用于白色粉末涂料喷粉，片体先进入喷粉固化生产线中进行自动喷粉，后进入手工喷粉室，对细节部位进行手动补喷。自动喷粉室及手工喷粉室均为密闭间，每条产线共用一套粉末回收系统，2套粉末回收系统均位于喷涂区，产品需换色时，先清理粉房及粉末回收系统，清理后更换。粉末喷涂时散落粉末经喷粉室自带的下吸式收集口收集，先进入系统自带的旋风回收装置对绝大部分粉末收集回用，少量未被收集回用的粉末再经过系统自带的滤芯过滤装置过滤，得到的粉末涂料不再进行回用，作为固废处理，粉末回收系统粉末利用率可达到97%。过滤后的废气进入布袋除尘器处理后通过一根25m高排气筒P2有组织排放。 产污环节：喷粉过程中会产生喷粉废气G7（颗粒物）、废粉末涂料S4、废包装材料S5、废滤芯S14。喷粉废气G7经封闭喷粉室自带的下吸式收集口收集后，先进入系统自带的旋风回收装置，后经过系统自带的滤芯过滤装置过滤后，再通过2#布袋除尘器处理后，由排气筒P2有组织排放。 （14）固化：粉末静电喷涂后经吊装流水线进入固化生产线进行固化。固化隧道采用天然气将空气加热后再通过固化炉风机将高温空气吹入固化生产线，对工件进行直接加热，从而固化产品表面（固化温度为210℃，时间为20min）。固化过程产生的固化废气经固化生产线唯一进出口处设计的固定顶吸式集气罩收集，固化生产线为半封闭结构，外排风量进入环保处理设施后有组织排放。 产污环节：固化过程中会产生固化废气G8（TRVOC、非甲烷总烃、臭气浓度、二氧化硫、氮氧化物、烟气黑度、颗粒物）。固化废气G8经固定顶吸式集气罩收集后，进入喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理，最后由排气筒P3有组织排放。 （15）成品测漏：固化后的成品进行测漏试验，通过人工操作对成品内部打入压缩空气后，浸入测漏池，肉眼观察是否有气泡冒出，若无气泡冒出，则为合格；若有气泡冒出，则为不合格品，不合格的漏点处固化后的废粉末涂料打磨掉后进行补焊，补焊完成后再次测漏，合格后，对整片外层固化后的废粉末涂料进行打磨，之后再次喷涂。测漏后的成品表面会带有少量自来水，暂存于成品测漏区旁闲置区域进行常温自然晾干。至此水暖散热器产品生产完成，进行包装入库。电热型电热毛巾架、电暖散热器进行液体灌装和组装。 产污环节：此过程中会产生磨皮废气G9（颗粒物）、焊接废气G2（颗粒物）、废粉末涂料S4、废砂带/磨片S7、不含切削液测漏废水W1、噪声N。磨皮废气经产污点处的下吸式集气臂收集后，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （16）液体灌装：人工将防冻液灌装进电热型电热毛巾架及电暖散热器中，通过架高装有防冻液的吨桶，从而依靠重力灌装防冻液。防冻液为外购成品，成分为50-55%乙二醇、45-50%水，无需调配，乙二醇常温不挥发，故不考虑废气产生。由于防冻液包装采用吨桶包装，吨桶由防冻液厂家回收重复利用，故此过程不会产生固体废物。灌装处地面设置防漏托盘，不慎漏出的防冻液回收至吨桶内。 产污环节：无。 （17）组装：人工组装碳纤维线和加热棒。 产污环节：此过程中会产生废包装材料S5、废线材S8。 （18）包装入库：合格的产品根据形状不同分别使用泡沫板、PE膜、塑料护角、珍珠棉等人工进行保护性包装后，放入纸箱进行整体包装后送入成品摆放区，等待出货。 产污环节：此过程中会产生废包装材料S5。 其他工序： （1）日常办公：本项目运行过程中，日常工作、淋浴和冲厕、产生生活污水、食堂餐饮产生餐饮废水、员工日常生活产生生活垃圾、餐饮垃圾；食堂运行过程会产生食堂油烟G10，经抽油烟机收集，通过油烟净化装置处理后由排气筒P5有组织排放。 （2）设备维护：设备维护过程会产生废机油S10、废油桶S11、沾染性废物S15。 （3）环保设备：环保设备运行过程会产生噪声N；环保设备维护过程中会产生废布袋S11、除尘灰S12、废活性炭S13、喷淋塔废水S16。 （4）挂具清洁：通过人工敲击挂具清洁挂具表面固化粉末涂料，此过程会产生废粉末涂料S4。 （5）隔油器清理：隔油器定期清理会产生餐厨废弃油脂S17。 | 实际建设情况：工艺流程及产排污简述： （1）下料：外购的金属件（钢管/铝型材/铜管）按照不同产品的设计要求进行下料，钢管（副管）通过半自动开料机、全自动开料机设备上的锯床进行切割开料；钢管（主管）通过激光切管机 切割成设计尺寸；铜管/铝型材通过铜铝开料机进行开料。 产污环节：激光切割机和铜铝开料机下料过程会产生下料废气G1（颗粒物）、金属废料S1、废包装桶S6、噪声N。下料废气G1（颗粒物）通过产污点上方的万向集气臂收集后通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （2）机加工：切割好的金属件（钢管/铝型材/铜管）按照不同产品的设计要求进行机加工。使用拉高机、弯管机、冲床、冲孔机、胀管机通过压力对金属件（钢管/铝型材/铜管）进行拉高、弯管、打孔、胀管处理。 产污环节：该过程会产生金属废料S1、噪声N。 （3）组装组件：通过顶水口机、顶堵机通过设备施加的压力将堵片/水口与机加工后的金属件（钢管/铝型材/铜管）组装成单柱半成品。 产污环节：此过程会产生噪声N。 （4）组件焊接：将组装好的单柱半成品堵片/水口连接处进行焊接。根据焊接材料的熔点不同需使用二保焊、激光焊、高频焊三种焊接方式。其中钢管（熔点1500℃）的焊接使用二保焊机和激光焊机；铝型材（熔点660℃）和铜管（熔点1083.4℃）焊接使用高频焊机。 钢管焊接过程中需要使用二保焊丝（实芯焊丝）。其中二保焊通过电弧产生的高温熔化焊丝和焊接点，同时用二氧化碳气体作为保护气，从而提高焊接质量。激光焊通过激光高温融化连接处金属从而实现焊接，并使用氮气作为保护气，从而提高焊接质量，焊接过程无需使用助焊剂。 铝型材和铜管焊接使用铜焊条/铝焊条以及助焊剂。高频焊通过电加热，高温融化连接处金属从而实现焊接，并使用氮气作为保护气，从而提高焊接质量，焊接过程需使用铜焊条/铝焊条蘸取少量助焊剂进行焊接。助焊剂主要成分为硼酸三甲酯：60%-72%；水分≤1%；余量为甲醇。高频焊的焊接温度在600℃~750℃，而甲醇的燃点为463.89℃，在焊接过程中会完全燃烧。考虑到本项目助焊剂年用量总计50kg，且仅在蘸取助焊剂时极少量挥发，几乎全部在焊接过程完全燃烧生成水和二氧化碳，本项目不再进行定量分析。 产污环节：此过程会产生焊接废气G2（颗粒物）、废焊材S2、废包装桶S7。焊接废气由单柱焊接机、高频焊机上方万向集气臂收集，或二保焊单柱焊机、激光单柱焊机上方集气罩+软帘收集，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （5）抛光：为了成品美观度，使用单柱抛光机（手动抛光）对单柱半成品焊接处进行抛光，使焊接处光滑平整。此过程会产生抛光废气G3（颗粒物），经产污点处的固定侧吸式半封闭罩体收集后，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 产污环节：此过程会产生抛光废气G3（颗粒物）、金属废料S1、废砂带/磨片S7、噪声N。 （6）单柱测漏+补焊：焊接后的单柱半成品通过抽检的方式进行测漏试验，通过人工操作对单柱半成品内部打入压缩空气后，浸入单柱测漏池，肉眼观察是否有气泡冒出，若无气泡冒出，则为合格；若有气泡冒出，则对漏点进行补焊。根据焊接材料的熔点不同，钢管（熔点1500℃）的焊接使用手工氩弧焊和手工激光焊；铝型材（熔点660℃）和铜管（熔点1083.4℃）焊接使用手工气焊。测漏池使用自来水。 钢管补焊过程中需要使用二保焊丝（实芯焊丝）。手工氩弧焊和手工激光焊通过电弧产生的高温熔化焊丝（实芯焊丝）和焊接点，同时用氩气作为保护气，从而提高焊接质量； 铝型材和铜管补焊使用铜焊条/铝焊条以及助焊剂。手工气焊根据焊接点位的材质，对应使用铜焊条和铝焊条进行焊接，通过丙烷及氧气燃烧产生的高温，融化焊条，从而对连接处进行焊接。焊接过程需使用铜焊条/铝焊条蘸取少量助焊剂进行焊接。助焊剂主要成分为硼酸三甲酯：60%-72%；水分≤1%；余量为甲醇。高频焊的焊接温度在600℃~750℃，而甲醇的燃点为463.89℃，在焊接过程中会完全燃烧。考虑到本项目助焊剂年用量总计50kg，且仅在蘸取助焊剂时极少量挥发，几乎全部在焊接过程完全燃烧生成水和二氧化碳，本项目不再进行定量分析。 产污环节：此过程会产生焊接废气G2（颗粒物）、废焊材S2、废包装桶S7。补焊过程产生的焊接废气G2，由焊接工位上方万向集气臂收集，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （7）焊加强筋（仅搭接型产品）：将合格的单柱半成品进行焊接组装成半成品片体。搭接型产品组装焊接过程中需要焊接筋条，先使用电阻焊机对搭接处进行点焊，后使用焊筋机（电阻焊）将筋条焊接至组片上，从而达到强化加固的作用。焊接过程中无需使用助焊剂及焊丝，通过电流通过工件产生的电阻热，使接触部位金属加热至塑性或熔融状态，并施加压力实现连接的焊接方法，该过程不会产生颗粒物。 产污环节：无。 （8）组装焊接（初搭接型产品之外产品）：将合格的单柱半成品进行焊接组装成半成品片体。根据不同产品使用不同的焊接工艺。其中钢柱型产品通过二保焊机组装焊接；铜铝型、卫浴型、电热型产品使用气焊架进行组装焊接，此过程会根据焊接点位的材质，对应使用铜焊条和铝焊条进行焊接，通过丙烷及氧气燃烧产生的高温，融化焊条，从而对连接处进行焊接，焊接过程需使用铜焊条/铝焊条蘸取少量助焊剂进行焊接。助焊剂主要成分为硼酸三甲酯：60%-72%；水分≤1%；余量为甲醇。高频焊的焊接温度在600℃~750℃，而二甲醇的燃点为463.89℃，在焊接过程中会完全燃烧。考虑到本项目助焊剂年用量总计50kg，且仅在蘸取助焊剂时极少量挥发，几乎全部在焊接过程完全燃烧生成水和二氧化碳，本项目不再进行定量分析。 产污环节：此过程会产生焊接废气G2（颗粒物）、废焊材S2、废包装桶S6。焊接废气G2由点片焊机、气焊架、手工二保焊机、手工激光焊机上方万向集气臂收集通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （9）矫正打磨：由于焊接后半成品片体会出现轻微扭曲，需使用调片机进行矫正。调片机通过液压缸对半成品片体扭曲部分进行矫正修片。校正后使用抛光机和角磨机对焊接处进行打磨抛光。 产污环节：此过程会产生打磨废气G4（颗粒物）、废焊材S2、废砂带/磨片S8、噪声N。打磨过程产生的打磨废气G4（颗粒物）经产污点处的固定侧吸式半封闭罩体收集，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （10）整片测漏+补焊：工艺流程同单柱测漏+补焊。整片测漏需进行一次测漏和二次测漏，二次侧漏过程会产生生产废水：不含切削液测漏废水。 产污环节：此过程会产生焊接废气G2（颗粒物）、不含切削液测漏废水W1、废焊材S2、废包装桶S6。补焊过程产生的焊接废气G2，由焊接工位上方万向集气臂收集，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （11）烤水干燥：测漏后的半成品片体人工送入天然气烘干炉，进行烤水，烤水过程通过天然气燃烧产生的烟气直接加热烘干，加热温度180℃，烘干时间20min。烘干过程产生的水蒸气及天然气燃烧废气通过烘干炉配备的排气筒P4有组织排放。干燥后进入下一工序加工。测漏池使用自来水，半成品片体表面不存在油污，仅有少量灰尘附着，故烤水干燥过程中的烘干炉废气仅包含水蒸气及天然气燃烧废气。 产污环节：烘干炉运行过程中会产生烘干炉废气G5（二氧化硫、氮氧化物、烟气黑度、颗粒物）通过排气筒P4有组织排放，烘干炉排风机会产生噪声N。 （12）抛丸：为了粉末静电喷涂过程，粉末涂料更均匀的附着，故需对片体表面进行抛丸处理，磨掉表面的氧化层并将其表面打磨均匀。使用抛丸机对半成品片体进行抛丸，抛丸过程会产生抛丸废气G6（颗粒物），先经封闭设备直连管道收集后，经过设备自带布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。钢丸循环使用，定期更换。 产污环节：抛丸过程会产生抛丸废气G6（颗粒物）、废钢丸S3、噪声N。 （13）粉末静电喷涂：抛丸后的片体进行粉末静电喷涂，喷涂过程在高压静电场的条件下，将喷枪接上负极，部件接地（正极）构成回路。粉末涂料借助压缩空气由喷枪喷出，根据异性相吸原理，粉末涂料被均匀的吸附在部件上。本项目共设置2个线上自动喷粉室；2个线上手工喷粉室；3个线下手工喷粉室，每个自动喷粉室配置8个喷枪；每个线上手工喷粉室配置2个喷枪；每个线下手工喷粉室配置1个喷枪，共计23个喷枪，单个喷枪喷粉量为3kg/h。以上粉室分为两条生产线，3个线下手工喷粉室+1个线上自动喷粉室为1号产线；2个线上手工粉室+1个线上自动喷粉室为2号产线，2条生产线不同时进行喷粉。1号产线用于彩色粉末涂料喷粉；2号产线用于白色粉末涂料喷粉，片体先进入喷粉固化生产线中进行自动喷粉，后进入手工喷粉室，对细节部位进行手动补喷。自动喷粉室及手工喷粉室均为密闭间，每条产线共用一套粉末回收系统，2套粉末回收系统均位于喷涂区，产品需换色时，先清理粉房及粉末回收系统，清理后更换。粉末喷涂时散落粉末经喷粉室自带的下吸式收集口收集，先进入系统自带的旋风回收装置对绝大部分粉末收集回用，少量未被收集回用的粉末再经过系统自带的滤芯过滤装置过滤，得到的粉末涂料不再进行回用，作为固废处理，粉末回收系统粉末利用率可达到97%。过滤后的废气进入布袋除尘器处理后通过一根25m高排气筒P2有组织排放。 产污环节：喷粉过程中会产生喷粉废气G7（颗粒物）、废粉末涂料S4、废包装材料S5、废滤芯S14。喷粉废气G7经封闭喷粉室自带的下吸式收集口收集后，先进入系统自带的旋风回收装置，后经过系统自带的滤芯过滤装置过滤后，再通过2#布袋除尘器处理后，由排气筒P2有组织排放。 （14）固化：粉末静电喷涂后经吊装流水线进入固化生产线进行固化。固化隧道采用天然气将空气加热后再通过固化炉风机将高温空气吹入固化生产线，对工件进行直接加热，从而固化产品表面（固化温度为210℃，时间为20min）。固化过程产生的固化废气经固化生产线唯一进出口处设计的固定顶吸式集气罩收集，固化生产线为半封闭结构，外排风量进入环保处理设施后有组织排放。 产污环节：固化过程中会产生固化废气G8（TRVOC、非甲烷总烃、臭气浓度、二氧化硫、氮氧化物、烟气黑度、颗粒物）。固化废气G8经固定顶吸式集气罩收集后，进入喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理，最后由排气筒P3有组织排放。 （15）成品测漏：固化后的成品进行测漏试验，通过人工操作对成品内部打入压缩空气后，浸入测漏池，肉眼观察是否有气泡冒出，若无气泡冒出，则为合格；若有气泡冒出，则为不合格品，不合格的漏点处固化后的废粉末涂料打磨掉后进行补焊，补焊完成后再次测漏，合格后，对整片外层固化后的废粉末涂料进行打磨，之后再次喷涂。测漏后的成品表面会带有少量自来水，暂存于成品测漏区旁闲置区域进行常温自然晾干。至此水暖散热器产品生产完成，进行包装入库。电热型电热毛巾架、电暖散热器进行液体灌装和组装。 产污环节：此过程中会产生磨皮废气G9（颗粒物）、焊接废气G2（颗粒物）、废粉末涂料S4、废砂带/磨片S7、不含切削液测漏废水W1、噪声N。磨皮废气经产污点处的下吸式集气臂收集后，通过1#布袋除尘器处理后，由排气筒P1有组织排放。 （16）液体灌装：人工将防冻液灌装进电热型电热毛巾架及电暖散热器中，通过架高装有防冻液的吨桶，从而依靠重力灌装防冻液。防冻液为外购成品，成分为50-55%乙二醇、45-50%水，无需调配，乙二醇常温不挥发，故不考虑废气产生。由于防冻液包装采用吨桶包装，吨桶由防冻液厂家回收重复利用，故此过程不会产生固体废物。灌装处地面设置防漏托盘，不慎漏出的防冻液回收至吨桶内。 产污环节：无。 （17）组装：人工组装碳纤维线和加热棒。 产污环节：此过程中会产生废包装材料S5、废线材S8。 （18）包装入库：合格的产品根据形状不同分别使用泡沫板、PE膜、塑料护角、珍珠棉等人工进行保护性包装后，放入纸箱进行整体包装后送入成品摆放区，等待出货。 产污环节：此过程中会产生废包装材料S5。 其他工序： （1）日常办公：本项目运行过程中，日常工作、淋浴和冲厕、产生生活污水、食堂餐饮产生餐饮废水、员工日常生活产生生活垃圾、餐饮垃圾；食堂运行过程会产生食堂油烟G10，经抽油烟机收集，通过油烟净化装置处理后由排气筒P5有组织排放。 （2）设备维护：设备维护过程会产生废机油S10、废油桶S11、沾染性废物S15。 （3）环保设备：环保设备运行过程会产生噪声N；环保设备维护过程中会产生废布袋S11、除尘灰S12、废活性炭S13、喷淋塔废水S16。 （4）挂具清洁：通过人工敲击挂具清洁挂具表面固化粉末涂料，此过程会产生废粉末涂料S4。 （5）隔油器清理：隔油器定期清理会产生餐厨废弃油脂S17。 |
| 因半自动开料机和全自动开料机实际生产工艺过程中不需要使用切削液，本项目实际建设过程中切削液配置环节取消，原辅料中不再使用切削液，因而产污环节不产生废切削液及含切削液测漏废水。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| （1）下料废气G1：下料过程产生下料废气G1（颗粒物）通过产污点上方的万向集气臂收集后通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （2）焊接废气G2（颗粒物），焊接过程产生的焊接废气由产污点上方万向集气臂收集或产污点上方集气罩+软帘收集，通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （3）抛光废气G3（颗粒物），抛光过程产生的抛光废气经产污点处的固定侧吸式半封闭罩体收集后，通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （4）打磨废气G4（颗粒物），打磨过程产生的打磨废气经固定侧吸式半封闭罩体收集，通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （5）烘干炉废气G5（二氧化硫、氮氧化物、烟气黑度、颗粒物），烘干炉运行过程中通过燃气燃烧产生的热空气直接加热工件，产生烘干炉废气通过15m高排气筒P4有组织排放。 （6）抛丸废气G6（颗粒物），抛丸过程产生抛丸废气先经封闭设备直连管道收集后，经过设备自带布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （7）喷粉废气G7（颗粒物），喷粉过程产生的喷粉废气经封闭喷粉室自带的下吸式收集口收集后，进入系统自带旋风回收+滤芯过滤后，再通过2#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P2有组织排放。 （8）固化废气G8（TRVOC、非甲烷总烃、臭气浓度、二氧化硫、氮氧化物、烟气黑度、颗粒物），固化过程中通过燃气燃烧产生的热空气直接加热固化工件，固化废气经固定顶吸式集气罩收集后，进入喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理，最后由15m高排气筒P3有组织排放。 （9）磨皮废气G9（颗粒物），成品测漏不合格品需进行打磨固化后的废粉末涂料，磨皮废气经产污点处的下吸式集气臂收集后，通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （10）食堂油烟G10，食堂运行过程会产生食堂油烟，经抽油烟机收集，通过油烟净化装置处理后由排气筒P5有组织排放。 2、废水 本项目厂区实行雨污分流制，雨水经厂区雨水管网收集后排入市政雨水管网，本项目污水为生产废水（不含切削液测漏废水）、餐饮废水、员工活动产生的生活污水。生活污水经化粪池静置沉淀，餐饮废水经隔油器预处理后同生产废水（不含切削液测漏废水）一同经厂区污水管网外****处理厂进行处理。喷淋塔废水作为危险废物处置。 | 实际建设情况：（1）下料废气G1：下料过程产生下料废气G1（颗粒物）通过产污点上方的万向集气臂收集后通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （2）焊接废气G2（颗粒物），焊接过程产生的焊接废气由产污点上方万向集气臂收集或产污点上方集气罩+软帘收集，通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （3）抛光废气G3（颗粒物），抛光过程产生的抛光废气经产污点处的固定侧吸式半封闭罩体收集后，通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （4）打磨废气G4（颗粒物），打磨过程产生的打磨废气经固定侧吸式半封闭罩体收集，通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （5）烘干炉废气G5（二氧化硫、氮氧化物、烟气黑度、颗粒物），烘干炉运行过程中通过燃气燃烧产生的热空气直接加热工件，产生烘干炉废气通过15m高排气筒P4有组织排放。 （6）抛丸废气G6（颗粒物），抛丸过程产生抛丸废气先经封闭设备直连管道收集后，经过设备自带布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （7）喷粉废气G7（颗粒物），喷粉过程产生的喷粉废气经封闭喷粉室自带的下吸式收集口收集后，进入系统自带旋风回收+滤芯过滤后，再通过2#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P2有组织排放。 （8）固化废气G8（TRVOC、非甲烷总烃、臭气浓度、二氧化硫、氮氧化物、烟气黑度、颗粒物），固化过程中通过燃气燃烧产生的热空气直接加热固化工件，固化废气经固定顶吸式集气罩收集后，进入喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理，最后由15m高排气筒P3有组织排放。 （9）磨皮废气G9（颗粒物），成品测漏不合格品需进行打磨固化后的废粉末涂料，磨皮废气经产污点处的下吸式集气臂收集后，通过1#布袋除尘器处理后，由25m高排气筒P1有组织排放。 （10）食堂油烟G10，食堂运行过程会产生食堂油烟，经抽油烟机收集，通过油烟净化装置处理后由排气筒P5有组织排放。 2、废水 本项目厂区实行雨污分流制，雨水经厂区雨水管网收集后排入市政雨水管网，本项目污水为生产废水（不含切削液测漏废水）、餐饮废水、员工活动产生的生活污水。生活污水经化粪池静置沉淀，餐饮废水经隔油器预处理后同生产废水（不含切削液测漏废水）一同经厂区污水管网外****处理厂进行处理。喷淋塔废水作为危险废物处置。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 1842.4 | 0 | 0 | 0 | 1842.4 | 1842.4 | |
| 0 | 0.3104 | 0.496 | 0 | 0 | 0.31 | 0.31 | |
| 0 | 0.0391 | 0.046 | 0 | 0 | 0.039 | 0.039 | |
| 0 | 0.1308 | 0 | 0 | 0 | 0.131 | 0.131 | |
| 0 | 0.943 | 0 | 0 | 0 | 0.943 | 0.943 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.0554 | 0.2488 | 0 | 0 | 0.055 | 0.055 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.0138 | 0.019 | 0 | 0 | 0.014 | 0.014 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
表2 大气污染治理设施
| 1 | 喷淋塔+二级活性炭吸附装置 | 《工业企业挥发性有机物排放控制标准》DB12/524-2020、《恶臭污染物排放标准》（DB12/059-2018）、《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2024） | 喷淋塔+二级活性炭吸附装置 | P3排气筒出口TRVOC排放浓度最大值为0.957mg/m3，排放速率最大值为6.34×10-3kg/h，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》DB12/524-2020排放限值要求；非甲烷总烃排放浓度最大值为30.3 mg/m3，排放速率最大值为0.192kg/h，满足《工业企业挥发性有机物排放控制标准》DB12/524-2020排放限值要求；臭气浓度（无量纲）排放浓度最大值为131，满足《恶臭污染物排放标准》（DB12/059-2018）排放限值要求；低浓度颗粒物排放浓度实测均为ND，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2024）排放限值要求；二氧化硫排放浓度实测均为ND，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2024）排放限值要求；氮氧化物排放浓度实测均为ND，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2024）排放限值要求；烟气黑度（林格曼黑度 级）排放浓度实测均＜1级，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB12/556-2024）排放限值要求。 | |
| 2 | 布袋除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）颗粒物（其他） | 布袋除尘器 | P1排气筒出口颗粒物排放浓度最大值为9.2mg/m3，排放速率最大值为0.146kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）颗粒物（其他）排放限值要求。 | |
| 3 | 布袋除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）颗粒物（炭黑尘、染料尘） | 布袋除尘器 | P2排气筒出口颗粒物排放浓度实测均为ND，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）颗粒物（炭黑尘、染料尘）排放限值要求。 | |
| 4 | 油烟净化器 | 《餐饮业油烟排放标准》（DB12/ 644-2016） | 油烟净化器 | P5排气筒出口餐饮业油烟排放折算浓度浓度为0.5~0.6mg/m3，满足《餐饮业油烟排放标准》（DB12/ 644-2016）中排放限值要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 降噪设施 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声功能区 | 厂房内生产及辅助设备依托厂房隔音，并选取低噪设备，安装减振垫；空压机选用低噪设备，加装减振垫，隔声间隔声；风机选用低噪设备，加装减振垫，使用软连接，设置隔声罩。 | 根据验收监测结果，本项目厂界东侧厂界昼间噪声区间为55~60dB(A)，夜间噪声区间为45~49dB(A)，南侧厂界昼间噪声区间为60~63dB(A)，夜间噪声区间为49~50dB(A)，本项目厂界西侧厂界昼间噪声区间为55~61dB(A)，夜间噪声区间为46dB(A)，北侧厂界昼间噪声区间为54~67dB(A)，夜间噪声区间为40~46dB(A)，满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声功能区标准限值要求。 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 做好各类固体废物的收集、贮存、运输和处置。做到**化、减量化、无害化。项目产生的废切削液、废包装桶、废机油、废油桶、废活性炭、含切削液测漏废水、沾染性废物、沾切削液金属废料、喷淋塔废水等危险废物须按《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012)进行收集、贮存及运输，并交由有资质单位进行妥善处置;危险废物暂存库应按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)进行建设和管理;严格按照《工业危险废物产生单位规范化管理指标及抽查表》做好危险废物规范化管理工作。废布袋、除尘灰、废滤芯收集后交由一般工业固体废物处置单位处理，废金属废料、废焊材、废钢丸、废粉末涂料、废包装材料、废砂带/磨片和废线材收集后暂存于一般固废暂存间，****回收部门回收处理;生活垃圾集中收集，****委员会定期清运;餐厨垃圾和餐厨废弃油脂定期交由具有相应处理资质单位处置 | 已做好各类固体废物的收集、贮存、运输和处置。做到**化、减量化、无害化。项目产生的废包装桶、废机油、废油桶、废活性炭、沾染性废物、喷淋塔废水等危险废物须按《危险废物收集贮存运输技术规范》(HJ2025-2012)进行收集、贮存及运输，并交由有资质单位进行妥善处置;危险废物暂存库应按《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)进行建设和管理;严格按照《工业危险废物产生单位规范化管理指标及抽查表》做好危险废物规范化管理工作。废布袋、除尘灰、废滤芯收集后交由一般工业固体废物处置单位处理，废金属废料、废焊材、废钢丸、废粉末涂料、废包装材料、废砂带/磨片和废线材收集后暂存于一般固废暂存间，****回收部门回收处理;生活垃圾集中收集，****委员会定期清运;餐厨垃圾和餐厨废弃油脂定期交由具有相应处理资质单位处置，本项目固体废物去向明确合理、处置措施可行，不会对周边环境造成二次污染。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
| / |
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| / |
7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
400-688-2000
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