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扩建计算机、汽车散热零部件生产项目（重新报批）

审批

江苏-苏州-常熟市

发布时间： 2026年03月02日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0581MA21N83LXR	王悦
张健	******市
董浜镇**路8号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

扩建计算机、汽车散热零部件生产项目（重新报批）	****

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	****市 ****市
经度:120.961389 纬度: 31.678333	****环境局
	2024-05-15
苏环建〔2024〕81第0140号〔2024〕0140号	****0581MA21N83LXR002X
2024-12-13	1000
50	****
****0581MA21N83LXR	****
****0581MA21N83LXR	******公司
****0505MA7K9DC763	2025-03-19
2025-03-20
2025-12-01	2025-12-26
	http://www.****.com/gongshi_detail_1050.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
/

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

电脑散热零配件3600万套/年、电脑散热模组500万套/年、汽车零部件850万套/年	电脑散热零配件1800万套/年、电脑散热模组250万套/年、汽车零部件450万套/年
本项目为一阶段验收，只验收部分产能

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）合金熔化：将合金锭投入密闭的熔化炉中，以天然气为燃料燃烧产生的热量对铝合金进行加热，使其由固体状态转化为液体状态（即熔融的合金液体），合金熔解温度为680-720℃。该熔化过程会产生烟尘G1、天然气燃烧废气G2和灰渣S1；灰渣S1主要是金属的氧化物、未熔化的金属和其他杂质。（2）成型：将熔化工序生成的熔融合金液在压铸机配套保温炉中保温，需压铸时将合金液在水状层层上涌状态压入模具的型腔，并用循环冷却水对其进行冷却降温和空压机对其加压，使合金液在高压和冷却水的作用下急冷凝固，因而达到无卷气，无气孔尺寸精度高的铸件；水溶性脱模剂在铸件表面形成均匀薄膜，使其光滑和洁净，从模具中易于脱离，脱模剂加水稀释，稀释比为1:80；另外成型机中定期加入润滑剂以降低机械摩擦、磨损。成型机中温度较高，使部分脱模剂气化挥发出来，产生成型废气G3（主要成分是非甲烷总烃）；成型过程也产生少量灰渣S2主要是金属的氧化物、未熔化的金属和其他杂质；压铸过程使用水间接冷却，为了节约用水，厂区设置冷却水塔，进行水循环冷却，循环一定次数后，有压铸废水W1排放，W1中含有一定量的润滑剂和脱模剂。（3）下料：将外购的冲压不锈钢材、铝材、铜材等在切边机、锯床设备上根据客户要求进行下料切割，该过程中会产生废边角料S3。（4）冲压（精冲）：将下料完成的金属材料在冲压机上根据客户需求采用不同的模具进行冲压，冲压过程中会使用润滑油、液压油等。冲压过程会产生废边角料S4，油类受热会挥发少量油雾G5。（5）打磨抛光：将冲压完成的金属材料利用打磨抛光机电机离心力的作用把不锈钢丸抛向工件正反两面，从而使金属表面的机械性能得到改善，提高金属表面的抗疲劳性。落入工件上面的钢丸与粉尘经吹扫装置吹扫，撒落下来的金属尘混合物由回收螺旋输送到室体漏斗、纵横向螺旋输送机汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器里，分离后的纯净钢丸落入分离器料斗中内，供打磨抛光机重复使用，定期添加损耗。打磨抛光过程产生颗粒物G6，经打**设备处理后无组织排放，除尘装置产生的废屑S5回收外售。（6）振动研磨：将打磨抛光完成的金属材料在研磨机中进行湿式振动研磨，通过研具与工件在一定压力下的相对运动对金属件表面进行精整加工。该工序会产生研磨废水W2及废屑S6。（7）烘干：研磨后的金属材料在烘箱中进行烘干，烘干主要天然气供热，烘干温度90℃～100℃，时间在15～20分钟左右。该工序会产生天然气燃烧废气G7及噪声N7。（8）喷砂抛丸：为提高金属件表面粗糙度，需要对部分金属件表面进行喷砂抛丸处理，本项目采取喷砂或者抛丸的方式进行处理，采用砂丸。抛丸是利用高速旋转的叶轮把小砂丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层；喷砂是利用压缩空气把砂丸高速吹出去对零件表面进行清理的—种方法。在喷砂机和抛丸机上对金属件表面进行处理，喷砂抛丸过程中会有颗粒物G8产生。（9）钻孔攻牙：将振动研磨结束的金属材料在钻孔机、攻牙机上对金属材料内侧面加工出内螺纹、螺丝孔等。该过程中会产生颗粒物G9及废屑S7。（10）CNC加工：将钻孔攻牙完成的金属材料在CNC机床上利用数控加工工具进行机加工。该过程中会使用切削液等辅料进行冷却，故生产过程中会产生油雾G10、废边角料S8。（11）表面处理：将CNC加工完成的金属半成品进行清洗（一条表面处理清洗线清洗槽有14个，预脱脂槽-水洗槽1-水洗槽2-脱脂槽-水洗槽3-水洗槽4-活化槽1-活化槽2-水洗槽5-钝化槽1-钝化槽2-钝化槽3-纯水槽1-纯水槽2），此过程中会产生一定量的清洗废水，其中清洗线1/3/4项目清洗过程中会添加少量硅烷处理剂、脱脂粉、表调剂、无磷转化剂、清洗剂，产生的清洗废水W3经过厂区污水处理装置1处理达标后接管至市**公司。预脱脂：对待加工的金属加工件进行除油处理，主要去除工件表面的油脂等。采用浸槽式的预脱脂，将金属件浸泡于浓度为5-7%的脱脂槽中（脱脂粉与水混合）。脱脂液循环使用，定期添加损耗。脱脂槽中的脱脂液定期更新，每次均为整槽更换。该过程产生脱脂水、噪声。水洗1、2：脱脂后需进行水洗，去除工件表面残留的脱脂液，先后进行水洗槽常温浸泡(约5分钟)，水洗槽中不断添加新鲜水。第一步水洗去除大多数的脱脂液，第二步水洗更加彻底的清洁工件。该过程产生水洗废水、噪声。脱脂：对预脱脂后的的金属加工件进行二次除油脱脂处理，去除工件表面的油脂等。采用浸槽式的脱脂，将金属件浸泡于浓度为5-7%的脱脂槽中（脱脂粉或清洗剂与水混合）。脱脂液循环使用，定期添加损耗。脱脂槽中的脱脂液定期更新，每次均为整槽更换。该过程产生脱脂水、噪声。水洗3、4：主脱脂后仍需进行水洗，去除工件表面残留的脱脂液，先后进行水洗槽常温浸泡(约5分钟)，水洗槽中不断添加新鲜水。第一步水洗去除大多数的脱脂液，第二步水洗更加彻底的清洁工件。该过程产生水洗废水、噪声。活化1、2：自来水中加入表调剂后对金属材料进行表面处理的过程。在活化槽中进行，将水洗完成的工件放入活化槽进行活化处理，去除金属材料表面脱模剂等，增加后续涂料附着力及耐腐蚀性能。表调液循环使用，定期添加损耗。该过程产生表调废水、噪声。水洗5：活化后仍需进行水洗，去除工件表面残留的表调液，在水洗槽常温浸泡(约5分钟)，水洗槽中不断添加新鲜水。该过程产生水洗废水、噪声。钝化1：自来水中加入硅烷处理剂后对金属材料进行表面处理的过程。硅烷化处理与传统工艺相比具有工艺简单、无残渣、无需加温等特点。硅烷化处理在钝化槽1中进行，将水洗完成的工件放入钝化槽1进行硅烷化处理，以提高对工件的上漆效率，在常温下进行硅烷化处理1min左右。此过程因硅烷液性质稳定，故无废气产生。钝化2：自来水中加入无磷转化剂后对金属材料进行表面处理的过程该工序处理在钝化槽2中进行，将硅烷化处理完成的工件放入钝化槽2进行钝化处理，使金属表面与钝化液中的活性物质反应，形成一层保护膜，从而提高金属材料耐腐蚀性能。钝化3：其中清洗线1/3/4在钝化槽3中添加无磷转化剂，与钝化槽2作用一致，使金属表面与钝化液中的活性物质反应，形成一层保护膜，从而提高金属材料耐腐蚀性能。产生的清洗废水W3处理站处理达标后排放；其中清洗线2会在钝化槽3中添加少量铝皮膜剂，铝皮膜剂含有三价铬，可通过铬酸盐与金属表面发生反应，形成一层致密的氧化铬膜。产生的清洗废水W4经过厂区污水处理装置2（低温蒸发）处理后循环使用，不排放。纯水洗1、2：设有纯水水洗槽，冲洗金属表面，钝化后冲洗主要是降低漆的电导率，防止前处理过程中的杂质离子带入，使金属表面更加清洁。烘干：对清洗后的工件在烘箱中进行烘干处理，烘干工件表面的水份，以便进行后续喷粉、喷漆处理。烘干温度90℃～100℃，时间在15～20分钟左右，烘干过程采用天然气燃烧供热，会产生天然气燃烧废气G11、G12。（12）铆合：将委外化镍完成的金属件在油压铆合机上利用外购的零配件进行铆合起来。（13）镭雕：将印刷完成的金属件在镭雕机上进行激光印字及图案，该镭雕工序镭雕面积较小，会产生少量金属烟尘G19。（14）组装：将镭雕完成的金属件与外购的零配件（螺丝等）进行组装。（15）检验：将回焊完成的金属制品进行人工检验，检验合格后进入下一个工序。（16）贴胶：将检验合格的金属件手工利用导热胶垫进行贴胶，导热胶垫为固体，手工贴胶时无废气产生。（17）检验、包装、入库：将贴胶完成的金属制品进行人工检验，检验合格的产品进行包装入库，部分进行维修后进行包装入库。	（1）合金熔化：将合金锭投入密闭的熔化炉中，以天然气为燃料燃烧产生的热量对铝合金进行加热，使其由固体状态转化为液体状态（即熔融的合金液体），合金熔解温度为680-720℃。该熔化过程会产生烟尘G1、天然气燃烧废气G2和灰渣S1；灰渣S1主要是金属的氧化物、未熔化的金属和其他杂质。（2）成型：将熔化工序生成的熔融合金液在压铸机配套保温炉中保温，需压铸时将合金液在水状层层上涌状态压入模具的型腔，并用循环冷却水对其进行冷却降温和空压机对其加压，使合金液在高压和冷却水的作用下急冷凝固，因而达到无卷气，无气孔尺寸精度高的铸件；水溶性脱模剂在铸件表面形成均匀薄膜，使其光滑和洁净，从模具中易于脱离，脱模剂加水稀释，稀释比为1:80；另外成型机中定期加入润滑剂以降低机械摩擦、磨损。成型机中温度较高，使部分脱模剂气化挥发出来，产生成型废气G3（主要成分是非甲烷总烃）；成型过程也产生少量灰渣S2主要是金属的氧化物、未熔化的金属和其他杂质；压铸过程使用水间接冷却，为了节约用水，厂区设置冷却水塔，进行水循环冷却，循环一定次数后，有压铸废水W1排放，W1中含有一定量的润滑剂和脱模剂。（3）下料：将外购的冲压不锈钢材、铝材、铜材等在切边机、锯床设备上根据客户要求进行下料切割，该过程中会产生废边角料S3。（4）冲压（精冲）：将下料完成的金属材料在冲压机上根据客户需求采用不同的模具进行冲压，冲压过程中会使用润滑油、液压油等。冲压过程会产生废边角料S4，油类受热会挥发少量油雾G5。（5）打磨抛光：将冲压完成的金属材料利用打磨抛光机电机离心力的作用把不锈钢丸抛向工件正反两面，从而使金属表面的机械性能得到改善，提高金属表面的抗疲劳性。落入工件上面的钢丸与粉尘经吹扫装置吹扫，撒落下来的金属尘混合物由回收螺旋输送到室体漏斗、纵横向螺旋输送机汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器里，分离后的纯净钢丸落入分离器料斗中内，供打磨抛光机重复使用，定期添加损耗。打磨抛光过程产生颗粒物G6，经打**设备处理后无组织排放，除尘装置产生的废屑S5回收外售。（6）振动研磨：将打磨抛光完成的金属材料在研磨机中进行湿式振动研磨，通过研具与工件在一定压力下的相对运动对金属件表面进行精整加工。该工序会产生研磨废水W2及废屑S6。（7）烘干：研磨后的金属材料在烘箱中进行烘干，烘干主要天然气供热，烘干温度90℃～100℃，时间在15～20分钟左右。该工序会产生天然气燃烧废气G7及噪声N7。（8）喷砂抛丸：为提高金属件表面粗糙度，需要对部分金属件表面进行喷砂抛丸处理，本项目采取喷砂或者抛丸的方式进行处理，采用砂丸。抛丸是利用高速旋转的叶轮把小砂丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层；喷砂是利用压缩空气把砂丸高速吹出去对零件表面进行清理的—种方法。在喷砂机和抛丸机上对金属件表面进行处理，喷砂抛丸过程中会有颗粒物G8产生。（9）钻孔攻牙：将振动研磨结束的金属材料在钻孔机、攻牙机上对金属材料内侧面加工出内螺纹、螺丝孔等。该过程中会产生颗粒物G9及废屑S7。（10）CNC加工：将钻孔攻牙完成的金属材料在CNC机床上利用数控加工工具进行机加工。该过程中会使用切削液等辅料进行冷却，故生产过程中会产生油雾G10、废边角料S8。（11）表面处理：将CNC加工完成的金属半成品进行清洗（一条表面处理清洗线清洗槽有14个，预脱脂槽-水洗槽1-水洗槽2-脱脂槽-水洗槽3-水洗槽4-活化槽1-活化槽2-水洗槽5-钝化槽1-钝化槽2-钝化槽3-纯水槽1-纯水槽2），此过程中会产生一定量的清洗废水，其中清洗线1/3/4项目清洗过程中会添加少量硅烷处理剂、脱脂粉、表调剂、无磷转化剂、清洗剂，产生的清洗废水W3经过厂区污水处理装置1处理达标后接管至市**公司。预脱脂：对待加工的金属加工件进行除油处理，主要去除工件表面的油脂等。采用浸槽式的预脱脂，将金属件浸泡于浓度为5-7%的脱脂槽中（脱脂粉与水混合）。脱脂液循环使用，定期添加损耗。脱脂槽中的脱脂液定期更新，每次均为整槽更换。该过程产生脱脂水、噪声。水洗1、2：脱脂后需进行水洗，去除工件表面残留的脱脂液，先后进行水洗槽常温浸泡(约5分钟)，水洗槽中不断添加新鲜水。第一步水洗去除大多数的脱脂液，第二步水洗更加彻底的清洁工件。该过程产生水洗废水、噪声。脱脂：对预脱脂后的的金属加工件进行二次除油脱脂处理，去除工件表面的油脂等。采用浸槽式的脱脂，将金属件浸泡于浓度为5-7%的脱脂槽中（脱脂粉或清洗剂与水混合）。脱脂液循环使用，定期添加损耗。脱脂槽中的脱脂液定期更新，每次均为整槽更换。该过程产生脱脂水、噪声。水洗3、4：主脱脂后仍需进行水洗，去除工件表面残留的脱脂液，先后进行水洗槽常温浸泡(约5分钟)，水洗槽中不断添加新鲜水。第一步水洗去除大多数的脱脂液，第二步水洗更加彻底的清洁工件。该过程产生水洗废水、噪声。活化1、2：自来水中加入表调剂后对金属材料进行表面处理的过程。在活化槽中进行，将水洗完成的工件放入活化槽进行活化处理，去除金属材料表面脱模剂等，增加后续涂料附着力及耐腐蚀性能。表调液循环使用，定期添加损耗。该过程产生表调废水、噪声。水洗5：活化后仍需进行水洗，去除工件表面残留的表调液，在水洗槽常温浸泡(约5分钟)，水洗槽中不断添加新鲜水。该过程产生水洗废水、噪声。钝化1：自来水中加入硅烷处理剂后对金属材料进行表面处理的过程。硅烷化处理与传统工艺相比具有工艺简单、无残渣、无需加温等特点。硅烷化处理在钝化槽1中进行，将水洗完成的工件放入钝化槽1进行硅烷化处理，以提高对工件的上漆效率，在常温下进行硅烷化处理1min左右。此过程因硅烷液性质稳定，故无废气产生。钝化2：自来水中加入无磷转化剂后对金属材料进行表面处理的过程该工序处理在钝化槽2中进行，将硅烷化处理完成的工件放入钝化槽2进行钝化处理，使金属表面与钝化液中的活性物质反应，形成一层保护膜，从而提高金属材料耐腐蚀性能。钝化3：其中清洗线1/3/4在钝化槽3中添加无磷转化剂，与钝化槽2作用一致，使金属表面与钝化液中的活性物质反应，形成一层保护膜，从而提高金属材料耐腐蚀性能。产生的清洗废水W3处理站处理达标后排放；其中清洗线2会在钝化槽3中添加少量铝皮膜剂，铝皮膜剂含有三价铬，可通过铬酸盐与金属表面发生反应，形成一层致密的氧化铬膜。产生的清洗废水W4经过厂区污水处理装置2（低温蒸发）处理后循环使用，不排放。纯水洗1、2：设有纯水水洗槽，冲洗金属表面，钝化后冲洗主要是降低漆的电导率，防止前处理过程中的杂质离子带入，使金属表面更加清洁。烘干：对清洗后的工件在烘箱中进行烘干处理，烘干工件表面的水份，以便进行后续喷粉、喷漆处理。烘干温度90℃～100℃，时间在15～20分钟左右，烘干过程采用天然气燃烧供热，会产生天然气燃烧废气G11、G12。（12）铆合：将委外化镍完成的金属件在油压铆合机上利用外购的零配件进行铆合起来。（13）镭雕：将印刷完成的金属件在镭雕机上进行激光印字及图案，该镭雕工序镭雕面积较小，会产生少量金属烟尘G19。（14）组装：将镭雕完成的金属件与外购的零配件（螺丝等）进行组装。（15）检验：将回焊完成的金属制品进行人工检验，检验合格后进入下一个工序。（16）贴胶：将检验合格的金属件手工利用导热胶垫进行贴胶，导热胶垫为固体，手工贴胶时无废气产生。（17）检验、包装、入库：将贴胶完成的金属制品进行人工检验，检验合格的产品进行包装入库，部分进行维修后进行包装入库。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目成型产生的废气经过1套离心式油雾分离器+两级活性炭装置处理，熔化工序产生的烟尘经过1套喷淋塔处理后与压铸废气、天然气燃烧废气一起通过1根15米高DA001的排气筒达标排放，烘干工序产生的废气经15米高的排气筒排放；冲压、钻孔攻牙车间无组织排放；打磨抛光、喷砂抛丸经设备自带除尘装置处理后无组织排放，CNC加工经设备自带除油装置处理后无组织排放。压铸废水、研磨废水、成型废水、清洗废水、经过厂区污水处理装置1处理后接管至市公司处理，生活污水接管至**处理厂集中处理，尾水达标排放至盐铁塘。本项目产生的一般固废收集后外售处置，危废委托有资质单位处置，员工生活垃圾由环卫清运。	本项目成型产生的废气经过1套离心式油雾分离器+两级活性炭装置处理，熔化工序产生的烟尘经过1套喷淋塔处理后与压铸废气、天然气燃烧废气一起通过1根15米高DA001的排气筒达标排放，烘干工序产生的废气经15米高的排气筒排放；冲压、钻孔攻牙车间无组织排放；打磨抛光、喷砂抛丸经设备自带除尘装置处理后无组织排放，CNC加工经设备自带除油装置处理后无组织排放。压铸废水、研磨废水、成型废水、清洗废水、经过厂区污水处理装置1处理后接管至市公司处理，生活污水接管至处理厂集中处理，尾水达标排放至盐铁塘。建成投产后不会对本区的地表水环境质量产生明显影响，纳污河道的水质可维持现状。本项目产生的固废有一般固废（废边角料、废屑、废包装材料、设备收集粉尘）委托回收利用，已签订协议。危险废物（灰渣、污泥、废油、含油废物、废包装材料）委托市锦绣**公司处置，已签订协议。生活垃圾委托**卫生服务所清运，已签订协议。固废零排放。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

按“雨污分流、清污分流”的原则建设厂区排水管网本项目不得有含氮、磷生产工艺废水排放。本项目清洗线2产生的清洗废水经过厂区污水水处理装置(低温蒸发装置)处理后循环使用，不得外排；压铸废水、成型废水、清洗废水、水帘废水水喷淋废水、喷枪清洗废水、地面冲洗水、制纯水浓水经过厂区废水处理设施处理后接管至市公司集中处理。本项目能源用电、天然气，不得设置燃煤炉(窑)。本项目1#厂房成型产生的废气与熔化烟尘、天然气燃烧废气一起经过1套喷淋+离心式油雾分离器+两级活性炭装置处理后通过1根15m高DA009排气筒排放； 3#厂房成型产生的废气经过1套离心式油雾分离器+两级活性炭装置处理，熔化工序产生的烟尘经过1套喷淋塔处理后与压铸废气、天然气燃烧废气一起通过1根15米高DA001的排气筒达标排放；调漆、喷漆、喷漆固化产生的废气通过2套水喷淋+两级活性炭吸附处理后与天然气燃烧废气通过2根15m高排气筒DA006、DA007排放；研磨后烘干的天然气燃烧废气经过1根15米高DA008的排气简达标排放。喷粉废气经过2套袋式除尘装置处理后15m高DA003、DA004排气简排放；喷粉固化产生的废气通2套两级活性炭吸附处理后与天然气燃烧废气、处理后的喷粉废气一起分别通过2根15m高DA003、DA004排气筒排放；印刷、网印废气经过1套两级活性炭吸附装置处理后15m高DA005排气筒排放;成型(塑胶)、回焊废气经过1套两级活性炭吸附装置处理后15m高DA002排气筒排放；喷砂抛丸废气经过除尘装置处理后车间无组织排放；打磨抛光废气经过设备自带除尘装置处理后无组织排放。本项目金属成型、印刷、机加工、回焊过程中非甲烷总烃颗粒物、锡及其化合物废气排放执行《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)表1、表3标准;塑胶成型过程中产生的非甲烷总烃、颗粒物废气执行《合成树脂工业污染物排放标准》(GB31572-2015)表5标准;调漆、喷漆、粉过程产生的非甲烷总烃、颗粒物废气执行《表面涂装(汽车零部件)大气污染物排放标准》(DB32/3966-2020)表1标准;天然气燃烧废气(颗粒物、SO2、NOx)执行《工业炉密大气污染物排放标准》(DB32/3728-2020)表1标准;厂区内非甲烷总烃无组织排放监控点浓度参照执行《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)表2标准。加强生产管理，减少大气污染物无组织排放。合理布局，选用低噪音设备，采取有效消声、隔声、防振措施，确保厂界噪声达《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。严格按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求规范建设危险废物贮存场所，废活性炭、废包装材料、污泥浓缩液等各类危险废物应委托有资质单位处置，并执行危险废物转移审批手续。固体废弃物零排放。该项目实施后，建设单位应落实环评文件提出的本项目实施后以1#、2#、3#生产车间边界为起点分别设置100m卫生防护距离的要求。严格落实环境风险的防范措施，避免风险事故。建设单位应强化环境风险意识，从技术、工艺、管理等方面加强落实防范措施;认真落实《省突发环境事件应急预案管理办法》(苏环发【2023】7号)相关要求。你公司在项目设计、施工建设和生产中总平面布局以及主要工艺设备、储运设施、公辅工程、污染防治设施安装、使用中涉及安全生产的应遵守设计使用规范和相关主管部门要求;应对污水处理、粉尘治理等各类环境治理设施开展安全风险辨识管控，健全内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度，严格依据标准规范建设环境治理设施，确保环境治理设施安全、稳定、有效运行。按苏环控[97]122号文要求,规范设置各类排污口和标识建设单位应按环评报告所述的企业自行监测要求规范开展自行监测。	厂区内废水按“雨污分流、清污分流”的原则排放，排放的废水中不含氮磷，本次验收清洗线2未建，压铸废水、成型废水、清洗废水、水帘废水水喷淋废水、喷枪清洗废水、地面冲洗水、制纯水浓水经过厂区废水处理设施处理后接管至市公司集中处理。厂区能源主要为电和天然气，不涉及燃煤锅炉的使用，本阶段验收1#厂房成型及熔化工序、DA009排气筒暂未建设； 3#厂房成型产生的废气经过1套离心式油雾分离器+两级活性炭装置处理，熔化工序产生的烟尘经过1套喷淋塔处理后与压铸废气、天然气燃烧废气一起通过1根15米高DA001的排气筒达标排放；调漆、喷漆、喷漆固化工序、DA006、DA007排气筒暂未建设；研磨后烘干的天然气燃烧废气经过1根15米高DA008的排气简达标排放；喷粉工序、DA004排气筒暂未建设；脱脂清洗后天然气燃烧废气经DA003、DA004排气筒排放；印刷、网印废气、成型（塑胶）、回焊、DA002、DA005排气筒暂未建设。喷砂抛丸废气经过除尘装置处理后车间无组织排放；打磨抛光废气经过设备自带除尘装置处理后无组织排放。本项目金属成型、机加工过程中非甲烷总烃颗粒物、锡及其化合物废气排放执行《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)表1、表3标准;天然气燃烧废气(颗粒物、SO2、NOx)执行《工业炉密大气污染物排放标准》(DB32/3728-2020)表1标准；厂区内非甲烷总烃无组织排放监控点浓度参照执行《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)表2标准。加强生产管理，减少大气污染物无组织排放。营运期厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008) 3 类标准限值，昼间<65dB(A)。厂区内设置有危废仓库，废活性炭、废包装材料等各类危险废物应委托有资质单位处置，并执行危险废物转移审批手续。固体废弃物零排放。项目以厂界为起点设置100米卫生防护距离，目前该区域范围内无居民住宅等环境敏感目标。已按照要求编制《企业事业单位突发环境应急预案》，且在环保进行备案（备案编号：320581-2025-112-L），已对环境治理设施开展安全风险辨识管控，健全内部污染防治设施稳定运行和管理责任制度。按《省排污口设置及规范化整治管理办法》的规定规范设置排故口及标识；按环评报告所述的企业自行监测要求规范开展自行监测。本项目在设计、施工建设和生产中涉及安全生产的遵守设计使用规范和相关主管部门要求。
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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）锡及其化合物(吨/年)

0	0	0.8977	0	0	0	0
0	0	4.489	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0	/
0	0	0.04	0	0	0	0	/
0	0	0.9352	0	0	0	0	/
0	0	3.4699	0	0	0	0	/
0	0	0.5284	0	0	0	0	/
0	0	0.0095	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）、《污水排入城镇下水道水质标准》（GB T31962-2015）、

****处理站

对生产废水中pH、COD、SS、石油类、氟化物进行检测，对生活污水pH、COD、SS、氨氮、总磷、总氮进行检测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

离心式油雾分离器+两级活性炭装置

《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)、天然气燃烧废气(颗粒物、SO2、NOx)执行《工业炉密大气污染物排放标准》(DB32/3728-2020)表1标准

离心式油雾分离器+两级活性炭装置

对颗粒物、非甲烷总烃、二氧化硫、氮氧化物进行检测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声、减振

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准

隔声、减振

厂界噪声进行检测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程