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年产7k吨高碳酸及高碳酸酯项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********090911N | 建设单位法人：李祥华 |
| 张好磊 | 建设单位所在行政区划：**省**市**市 |
| **龙池化工产业园海能路11号 |
建设项目基本信息
| 年产7k吨高碳酸及高碳酸酯项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2614-C2614-有机化学原料制造 |
| 建设地点： | ****市**市 **龙池化工产业园海能路11号 |
| 经度:119.32878 纬度: 36.98834 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2025-04-22 |
| 潍环审字〔2025〕31号 | 本工程排污许可证编号：913********090911N001P |
| 2025-09-10 | 项目实际总投资(万元)：900 |
| 100 | 运营单位名称：**** |
| 913********090911N | 验收监测(调查)报告编制机构名称：******公司 |
| ****0700MA3R51Q961 | 验收监测单位：****公司 |
| ****0703MACFMBAG79 | 竣工时间：2025-09-01 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-01-27 | 验收报告公开结束时间：2026-02-28 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/detail.php?itemid=4645 |
2、工程变动信息
项目性质
| 扩建 | 实际建设情况：扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 3000t/aC7一元羧酸、2000t/a壬酸、800t/a混酸多元醇酯 | 实际建设情况：3000t/aC7一元羧酸、2000t/a壬酸、800t/a混酸多元醇酯 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| C7一元羧酸、壬酸：C7醛二级反应、脱轻、精制；混酸多元醇酯：反应、精馏、碱洗、水洗、脱色、过滤、脱水。C7一元羧酸、壬酸生产工艺无不合格品的处理。C7一元羧酸、壬酸脱轻塔的重组分进入精制塔减压精馏，塔顶馏出C7一元羧酸产品。塔釜采出重组分和催化剂经冷却后进入套用催化剂储罐，泵入GTS溶剂催化剂配制罐当套用一定次数后，从塔釜产生的废催化剂作为危废处置 | 实际建设情况：C7一元羧酸、壬酸：C7醛二级反应、脱轻、精制；混酸多元醇酯：反应、精馏、碱洗、水洗、脱水、脱色、二级过滤。C7一元羧酸、壬酸装置增加GTS釜式反应器，对不合格产品进行处理。C7一元羧酸、壬酸装置建设一台刮膜精馏器用来处理产生的废催化剂，对废催化剂进行二次精馏，将能回用的轻组分分离后回用至催化剂配置工序，底部经精制分离后的废催化剂作为危险废物进行处置 |
| 项目整体为连续化装置，在每次开车前期，由于系统达到稳定状态前，GTS反应器反应后的物料可能不满足产品进精馏塔指标要求（转化率不够）。由于工艺设计要求，不合格产品无法随原料再次返回GTS反应器（有可能造成系统尾氧不稳定，存在产生安全事故的风险）。为此项目新增一台GTS釜式反应器，对不合格中间产物进一步处理后返回脱轻塔处理。C7一元羧酸、壬酸装置增加刮膜精馏器：根据项目工艺设计，来自脱轻塔的重组分进入精制塔减压精馏，塔顶馏出C7一元羧酸产品。塔釜采出重组分和催化剂经冷却后进入套用催化剂储罐，泵入GTS溶剂催化剂配制罐。环评阶段当套用一定次数后，从塔釜产生的废催化剂作为危废处置。实际建设过程中建设一台刮膜精馏器用来处理GTS精制塔塔底物料，对GTS精制塔塔底物料进行二次精馏，将能回用的轻组分分离后回用至催化剂配置工序，底部经精制分离后的废催化剂作为危险废物进行处置。刮膜精馏器的设置进一步回收了可用物料，减少了危险废物废催化剂的产生量。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| C7一元羧酸、壬酸、混酸多元醇酯工艺废气由RTO处理后经29mDA013排放。灌装废气、蒸发除盐废气经树脂吸脱附处理后通过51mDA006排放。危废库废气经碱喷淋处理后25mDA002排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+树脂吸附处理后经15m排气筒DA004排放。 工艺废水主要为混酸多元醇酯产生的反应废水W3-1以及碱洗废水W3-2。碱洗废水经废水蒸发釜蒸发后冷凝废水与反应废水、循环冷却系统排水、车间地面及设备冲洗废水、纯水制备浓水****处理站处理后通过“一企一管”排入****公司****处理厂处理，最终排入堤河。碱洗废水依托年产1.35万吨间甲基苯甲酰氯、二乙基间甲苯甲酰胺等联产项目废水蒸发釜预处理后冷凝废水进入厂内污水站，废水蒸发釜蒸发能力为6t/h。其余废水依托一座处理能力600m3/d污水处理站，采用“两级AO工艺”工艺，废水经处理后经“一企一管”排入****公司****处理厂处理。 主要设备防噪措施：选用低噪声设备；在噪声级较高的设备上加装消音、隔音装置；各种水泵及风机均采用减震基底，连接处采用柔性接头。 设备安装设计的防噪措施：在设备、管道安装设计中，注意了隔震、防震、防冲击。注意了改善气体输送时流场状况，以减少气体动力噪声。 厂房建筑设计中的防噪措施：集中控制室采用双层窗，并选用吸声性能好的墙面材料；在结构设计中采用减震平顶、减震内壁和减震地板。水泵等大型设备采用独立的基础，以减轻共振引起的噪声。 项目产生的危险废物在危废库暂存后，委托有资质单位处置。 | 实际建设情况：C7一元羧酸、壬酸、混酸多元醇酯工艺废气由RTO处理后经29mDA013排放。灌装废气、蒸发除盐废气经树脂吸脱附处理后通过51mDA006排放。危废库废气经碱喷淋处理后25mDA002排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+树脂吸附处理后经15m排气筒DA004排放。 工艺废水主要为混酸多元醇酯产生的反应废水W3-1以及碱洗废水W3-2。碱洗废水经废水蒸发釜蒸发后冷凝废水与反应废水、循环冷却系统排水、车间地面及设备冲洗废水、纯水制备浓水****处理站处理后通过“一企一管”排入****公司****处理厂处理，最终排入堤河。碱洗废水依托年产1.35万吨间甲基苯甲酰氯、二乙基间甲苯甲酰胺等联产项目废水蒸发釜预处理后冷凝废水进入厂内污水站，废水蒸发釜蒸发能力为6t/h。其余废水依托一座处理能力600m3/d污水处理站，采用“两级AO工艺”工艺，废水经处理后经“一企一管”排入****公司****处理厂处理。 主要设备防噪措施：选用低噪声设备；在噪声级较高的设备上加装消音、隔音装置；各种水泵及风机均采用减震基底，连接处采用柔性接头。 设备安装设计的防噪措施：在设备、管道安装设计中，注意了隔震、防震、防冲击。注意了改善气体输送时流场状况，以减少气体动力噪声。 厂房建筑设计中的防噪措施：集中控制室采用双层窗，并选用吸声性能好的墙面材料；在结构设计中采用减震平顶、减震内壁和减震地板。水泵等大型设备采用独立的基础，以减轻共振引起的噪声。 项目产生的危险废物在危废库暂存后，委托有资质单位处置。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 精制残渣S1-1产生量为126.78t/a、精制残渣S2-1产生量为86.22t/a、C7一元羧酸生产C7醛用量为2781.97t/a、壬酸生产壬醛用量为1901.23t/a | 实际建设情况：精制残渣S1-1产生量为70t/a、精制残渣S2-1产生量为47t/a、C7一元羧酸生产C7醛实际用量为2732.18t/a、壬酸生产壬醛实际用量为1865.98t/a |
| 由于增设刮膜精馏器对GTS精制塔塔底物料进行二次精馏，将能回用的轻组分分离后回用至催化剂配置工序，底部经精制分离后的废催化剂作为危险废物进行处置，减少了精制残渣量。由于对废催化剂中的产品进行了回收，原料使用量降低 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 6.1297 | 0.685 | 0 | 0 | 0 | 6.815 | 0.685 | |
| 28.798 | 0.363 | 37.95 | 0 | 0 | 29.161 | 0.363 | |
| 1.6207 | 0.001 | 2.45 | 0 | 0 | 1.622 | 0.001 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 4.83 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 3.2369 | 0 | 3.245 | 0 | 0 | 3.237 | 0 | / |
| 4.288 | 1.678 | 9.9472 | 0 | 0 | 5.966 | 1.678 | / |
| 1.134 | 0.106 | 2.2322 | 0 | 0 | 1.24 | 0.106 | / |
| 2.293 | 0.535 | 3.824 | 0 | 0 | 2.828 | 0.535 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理设施 | 本次验收项目生产废水经厂内污水站处理后，通过“一企一管”排入****公司****处理厂进一步处理，达标后排入堤河。废水排放执《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571—2015）表1标********处理厂进水要求 | 本次验收项目废水包括循环冷却系统排水、车间地面及设备冲洗废水、纯水制备浓水、工艺废水等。 工艺废水主要为混酸多元醇酯产生的反应废水W3-1以及碱洗废水W3-2。碱洗废水经废水蒸发釜蒸发后冷凝废水与反应废水、循环冷却系统排水、车间地面及设备冲洗废水、纯水制备浓水****处理站处理后通过“一企一管”排入****公司****处理厂处理，最终排入堤河。碱洗废水依托年产1.35万吨间甲基苯甲酰氯、二乙基间甲苯甲酰胺等联产项目废水蒸发釜预处理后冷凝废水进入厂内污水站，废水蒸发釜蒸发能力为6t/h。其余废水依托一座处理能力600m3/d污水处理站，采用“两级AO工艺”工艺，废水经处理后经“一企一管”排入****公司****处理厂处理 | 根据检测结果可知，废水总排口中pH值范围为7.1-7.3、化学需氧量日均浓度最大值为53mg/L、总氮日均浓度最大值为4.78mg/L、悬浮物日均浓度最大值为10mg/L、氨氮日均浓度最大值为0.116mg/L、溶解性总固体日均浓度最大值为739mg/L、生化需氧量日均浓度最大值为8.4mg/L、石油类日均浓度最大值为0.33mg/L。 废水总排口出水满足《石油化学工业污染物排放标准》（GB 31571—2015）表1标********处理厂进水要求 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 废气处理设施 | DA002VOCs排放执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6—2018）表1--其他行业Ⅱ时段排放限值；臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。 DA004VOCs、氨、硫化氢、臭气浓度执行《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161—2018）表1标准。 DA006VOCs排放执行《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6—2018）表1--其他行业Ⅱ时段排放限值。 DA013VOCs有组织排放执行《挥发性有机物排放标准 第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1Ⅱ时段排放限值（VOCs：60mg/m3，3kg/h）。颗粒物、SO2、NOx排放浓度执行《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区排放限值要求，排放速率执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放限值要求 | C7一元羧酸、壬酸、混酸多元醇酯工艺废气由RTO处理后经29mDA013排放。灌装废气、蒸发除盐废气经树脂吸脱附处理后通过51mDA006排放。危废库废气经碱喷淋处理后25mDA002排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+树脂吸附处理后经15m排气筒DA004排放 | 监测结果表明，DA002排气筒出口VOCs最大排放浓度为15.6mg/m3，最大排放速率为0.014kg/h；臭气浓度最大排放浓度为478（无量纲）。DA004污水站排气筒出口VOCs最大排放浓度为16.2mg/m3，最大排放速率为0.02kg/h；氨最大排放浓度为0.57mg/m3，最大排放速率为0.00069kg/h；硫化氢最大排放浓度为0.121mg/m3，最大排放速率为0.00015kg/h；臭气浓度最大排放浓度为478（无量纲）。DA006排气筒出口VOCs最大排放浓度为15mg/m3，最大排放速率为0.018kg/h。DA013RTO排气筒出口二氧化硫、氮氧化物未检出，VOCs最大排放浓度为15.5mg/m3，最大排放速率为0.069kg/h；颗粒物最大排放浓度为3.5mg/m3，最大排放速率为0.016kg/h。 DA002VOCs排放满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6—2018）表1--其他行业Ⅱ时段排放限值；臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。 DA004VOCs、氨、硫化氢、臭气浓度满足《****处理厂（站）挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161—2018）表1标准。 DA006VOCs排放满足《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6—2018）表1--其他行业Ⅱ时段排放限值。 DA013VOCs有组织排放满足《挥发性有机物排放标准 第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1Ⅱ时段排放限值。颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度满足《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1中重点控制区排放限值要求，排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2排放限值要求 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 噪声治理设施 | 厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12349-2008）中3类标准。 | 主要设备防噪措施：选用低噪声设备；在噪声级较高的设备上加装消音、隔音装置；各种水泵及风机均采用减震基底，连接处采用柔性接头。 设备安装设计的防噪措施：在设备、管道安装设计中，注意了隔震、防震、防冲击。注意了改善气体输送时流场状况，以减少气体动力噪声。 厂房建筑设计中的防噪措施：集中控制室采用双层窗，并选用吸声性能好的墙面材料；在结构设计中采用减震平顶、减震内壁和减震地板。水泵等大型设备采用独立的基础，以减轻共振引起的噪声 | 根据监测结果表明，昼间噪声最大值为53.7dB（A），夜间噪声最大值为44.6dB（A），均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类要求 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 危废委托资质单位处理；危废库位于3#仓库中部，建筑面积约300m2，配套建设防渗、导排系统 | 危废委托资质单位处理；危废库位于3#仓库中部，建筑面积约300m2，配套建设防渗、导排系统 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 容积1008m3（长15m、宽14m、高4.5m），钢混结构 | 容积1008m3（长15m、宽14m、高4.5m），钢混结构 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 依托在建项目高碳醇酯装置区、依托现有N,N-二乙基间甲苯甲酰胺全自动灌装线、依托3#仓库、依托现有1个50m3N,N-二乙基间甲苯甲酰胺卧式罐，分别用于C7醛、C9醛的储存；依托现有1个660m3液碱储罐；依托现有给水工程、排水工程、供电系统、供热工程、制氮工程、空压系统、变电站；危废库废气经碱喷淋处理后15mDA002排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+1级活性炭处理后经15m排气筒DA004排放；碱洗废水蒸发废气经树脂吸脱附处理后通过51mDA006排放均依托现有。依托现有废水治理、固废治理、初期雨水池、事故水池 | 验收阶段落实情况：依托在建项目高碳醇酯装置区、依托现有N,N-二乙基间甲苯甲酰胺全自动灌装线、依托3#仓库、依托现有1个50m3N,N-二乙基间甲苯甲酰胺卧式罐，分别用于C7醛、C9醛的储存；依托现有1个660m3液碱储罐；依托现有给水工程、排水工程、供电系统、供热工程、制氮工程、空压系统、变电站；危废库废气经碱喷淋处理后15mDA002排放；污水处理站废气密闭收集，经1级碱喷淋+1级活性炭处理后经15m排气筒DA004排放；碱洗废水蒸发废气经树脂吸脱附处理后通过51mDA006排放均依托现有。依托现有废水治理、固废治理、初期雨水池、事故水池 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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