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内蒙古绿微康生物科技有限公司年产10000t有机酸、200t酶制剂及2000t复配产品项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0122MADDC2U20U | 建设单位法人：董荣生 |
| 任瑞玲 | 建设单位所在行政区划：**自治区**市**县 |
| ****园区 |
建设项目基本信息
| ****年产10000t有机酸、200t酶制剂及2000t复配产品项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:024-其他食品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C1495-C1495-食品及饲料添加剂制造 |
| 建设地点： | ******县 ******县 |
| 经度:111.305278 纬度: 40.176944 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2024-11-06 |
| 呼环政批字〔2024〕76号 | 本工程排污许可证编号：****0122MADDC2U20U001U |
| 2025-11-05 | 项目实际总投资(万元)：18000 |
| 528 | 运营单位名称：**** |
| ****0122MADDC2U20U | 验收监测(调查)报告编制机构名称：内****公司 |
| ****0105MABP4GGM7P | 验收监测单位：******公司 |
| ****0104MA0N002N9P | 竣工时间：2026-01-20 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-01-23 | 验收报告公开结束时间：2026-02-27 |
| 验收报告公开载体： | https://www.js-eia.cn/project/detail?type=6 proid=0b888cda45c95d****922bb046ca13a9 |
2、工程变动信息
项目性质
| **项目 | 实际建设情况：**项目 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产10000t有机酸、200t酶制剂、2000t复配产品 | 实际建设情况：年产10000t有机酸、200t酶制剂、2000t复配产品 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 一、 天然保质发酵产品（有机酸）生产工艺 有机酸发酵一批次生产平均用时240h，年生产时间为7200h，7个300m3发酵罐，共用一套种子罐，每个发酵罐年平均生产30批，有机酸年共生产210批。每个300m3有机酸发酵罐可生产300t有机酸发酵液，发酵液经过板框过滤进行菌液分离，清滤液经过蒸发浓缩得到 100 吨浓缩液，部分浓缩液灌装制成液体产品，部分浓缩液经喷雾干燥得到47.37吨有机酸固体产品。具体工艺分为： 1、 实验室菌种培养 在1L三角瓶装990ml液体培养基，放入灭菌锅121℃（加约10L水经电加热灭菌），消毒30分钟，三角瓶培养基温度自然冷却到30℃后，在超净工作台接种甘油管菌种，放置到恒温培养箱进行培养，控制培养温度 28-30℃，培养周期24-48 小时。 2、 扩大培养 首先在1m3配料罐中加入部分软化水，再依次加入淀粉、酵母膏、酵母蛋白胨、磷酸盐和水按4：0.5：1：0.4：96.1 比例配成一级扩大培养的培养基，先将少量配料水放入配料罐内，开动搅拌，将淀粉从罐口缓慢加入，并用水把飞扬在罐壁和搅拌等处的淀粉冲洗入培养基内，初步测量体积，并用氢氧化钙调pH值 6.2～6.7，后加入酵母蛋白胨和无机盐，并用氢氧化钙校整pH值至 6～7，通过管道用泵输送到一级种子罐进行灭菌，通过夹套间接蒸汽加热至 121℃保温 30min进行消毒灭菌，消毒后经循环冷却系统冷却降温到30℃，然后将三角瓶中培养结束后的菌种接入一级种子罐，进行一级种子罐扩大培养，通气保压不排气，罐压控制在0.02-0.01MPa，通过循环水系统控制罐温 28-30℃，培养周期24～48小时。 3、 发酵 发酵培养基：在配料室中，投入配料罐，加水溶解后，用泵通过管道输送到连消系统灭菌后输送到各个罐。 4、 过滤 发酵结束后，发酵液移入发酵液储罐，发酵液经泵送至板框过滤，板框先用助滤剂配料罐预涂硅藻土/珍珠岩助滤剂，富含蛋白的发酵滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区，暂存后外售综合利用，清滤液经收集后送往清滤液储罐，进入浓缩工序。 5、 蒸发浓缩 清滤液经减压蒸发器浓缩3-4倍，夹套蒸汽加热使物料温度为50-90℃，真空泵抽气压力-0.06～-0.09MPa，清滤液根据最终产品的要求浓缩到规定的浓度，部分浓缩液（液体有机酸）通过管道输送至浓缩液（液体有机酸）产品储罐，部分浓缩液（液体有机酸）通过管道输送至干燥车间进行喷雾干燥做成固体有机酸产品。 6、配料干燥、包装 喷塔干燥配料淀粉或者糊精，在配料室中通过无尘投料站投料，用真空上料系统输送到喷塔配料罐。浓缩液（液体有机酸）通过管道泵入配料罐，添加10%-16%淀粉或者糊精等进行配料搅拌，搅拌均匀后送入真空干燥机或者喷雾干燥机干燥，筛分。 二、高酶活食品酶制剂产品 1、实验室菌种培养 斜面种子培养：茄子瓶装 100ml固体培养基，放入灭菌锅121℃（加约10L水经电加热灭菌），消毒 30 分钟，自然冷却至 50℃后摆斜面，自然冷却到30℃待斜面完全凝固，在超净工作台接种甘油管菌种 1mL，放置到恒温培养箱进行培养，设定培养温度28-30℃，培养周期24-48小时。 2、扩大培养 斜面种子培养结束后接种至一级种子罐进行扩大培养。首先在 1m3 配料罐中先加入部分软化水，再依次加入酵母粉、酵母蛋白胨、葡萄糖和水按 2：1：1：96 比例配成一级扩大培养的培养基。 3、发酵 发酵培养基：在配料室中，投入配料罐，加水溶解后，用泵通过管道输送到连消系统灭菌后输送到各个罐。 4、过滤 发酵结束后，发酵液移入发酵液储罐，发酵液经泵送至板框过滤，通过助滤剂配料罐添加硅藻土或珍珠岩，富含蛋白的发酵滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区，暂存后外售综合利用，清滤液经收集后送往清滤液储罐，进入浓缩工序。 5、超滤膜浓缩 清滤液经超滤膜浓缩3~4倍，用循环冷却水泵控制浓缩液温度 15-20℃，通过控制泵流量控制膜压力0.06-0.09MPa，清滤液根据最终产品的要求浓缩到规定的浓度，部分浓缩液通过管道输送至浓缩液产品储罐，部分浓缩液通过管道输送至干燥车间进行喷雾干燥做成固体酶制剂产品。 6、喷雾干燥、包装 三、复配保质产品 本项目复配产品在洁净区内生产，原料为发酵有机酸盐和食用盐。 1、原料接收 2、粉碎 3、配料 4、混合 5、自动包装 6、成品检验、入库 | 实际建设情况：一、 天然保质发酵产品（有机酸）生产工艺 有机酸发酵一批次生产平均用时240h，年生产时间为7200h，7个300m3发酵罐，共用一套种子罐，每个发酵罐年平均生产30批，有机酸年共生产210批。每个300m3有机酸发酵罐可生产300t有机酸发酵液，发酵液经过板框过滤进行菌液分离，清滤液经过蒸发浓缩得到 100 吨浓缩液，部分浓缩液灌装制成液体产品，部分浓缩液经喷雾干燥得到47.37吨有机酸固体产品。具体工艺分为： 1、 实验室菌种培养 在1L三角瓶装990ml液体培养基，放入灭菌锅121℃（加约10L水经电加热灭菌），消毒30分钟，三角瓶培养基温度自然冷却到30℃后，在超净工作台接种甘油管菌种，放置到恒温培养箱进行培养，控制培养温度 28-30℃，培养周期24-48 小时。 2、 扩大培养 首先在1m3配料罐中加入部分软化水，再依次加入淀粉、酵母膏、酵母蛋白胨、磷酸盐和水按4：0.5：1：0.4：96.1 比例配成一级扩大培养的培养基，先将少量配料水放入配料罐内，开动搅拌，将淀粉从罐口缓慢加入，并用水把飞扬在罐壁和搅拌等处的淀粉冲洗入培养基内，初步测量体积，并用氢氧化钙调pH值 6.2～6.7，后加入酵母蛋白胨和无机盐，并用氢氧化钙校整pH值至 6～7，通过管道用泵输送到一级种子罐进行灭菌，通过夹套间接蒸汽加热至 121℃保温 30min进行消毒灭菌，消毒后经循环冷却系统冷却降温到30℃，然后将三角瓶中培养结束后的菌种接入一级种子罐，进行一级种子罐扩大培养，通气保压不排气，罐压控制在0.02-0.01MPa，通过循环水系统控制罐温 28-30℃，培养周期24～48小时。 3、 发酵 发酵培养基：在配料室中，投入配料罐，加水溶解后，用泵通过管道输送到连消系统灭菌后输送到各个罐。 4、 过滤 发酵结束后，发酵液移入发酵液储罐，发酵液经泵送至板框过滤，板框先用助滤剂配料罐预涂硅藻土/珍珠岩助滤剂，富含蛋白的发酵滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区，暂存后外售综合利用，清滤液经收集后送往清滤液储罐，进入浓缩工序。 5、 蒸发浓缩 清滤液经减压蒸发器浓缩3-4倍，夹套蒸汽加热使物料温度为50-90℃，真空泵抽气压力-0.06～-0.09MPa，清滤液根据最终产品的要求浓缩到规定的浓度，部分浓缩液（液体有机酸）通过管道输送至浓缩液（液体有机酸）产品储罐，部分浓缩液（液体有机酸）通过管道输送至干燥车间进行喷雾干燥做成固体有机酸产品。 6、配料干燥、包装 喷塔干燥配料淀粉或者糊精，在配料室中通过无尘投料站投料，用真空上料系统输送到喷塔配料罐。浓缩液（液体有机酸）通过管道泵入配料罐，添加10%-16%淀粉或者糊精等进行配料搅拌，搅拌均匀后送入真空干燥机或者喷雾干燥机干燥，筛分。 二、高酶活食品酶制剂产品 1、实验室菌种培养 斜面种子培养：茄子瓶装 100ml固体培养基，放入灭菌锅121℃（加约10L水经电加热灭菌），消毒 30 分钟，自然冷却至 50℃后摆斜面，自然冷却到30℃待斜面完全凝固，在超净工作台接种甘油管菌种 1mL，放置到恒温培养箱进行培养，设定培养温度28-30℃，培养周期24-48小时。 2、扩大培养 斜面种子培养结束后接种至一级种子罐进行扩大培养。首先在 1m3 配料罐中先加入部分软化水，再依次加入酵母粉、酵母蛋白胨、葡萄糖和水按 2：1：1：96 比例配成一级扩大培养的培养基。 3、发酵 发酵培养基：在配料室中，投入配料罐，加水溶解后，用泵通过管道输送到连消系统灭菌后输送到各个罐。 4、过滤 发酵结束后，发酵液移入发酵液储罐，发酵液经泵送至板框过滤，通过助滤剂配料罐添加硅藻土或珍珠岩，富含蛋白的发酵滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区，暂存后外售综合利用，清滤液经收集后送往清滤液储罐，进入浓缩工序。 5、超滤膜浓缩 清滤液经超滤膜浓缩3~4倍，用循环冷却水泵控制浓缩液温度 15-20℃，通过控制泵流量控制膜压力0.06-0.09MPa，清滤液根据最终产品的要求浓缩到规定的浓度，部分浓缩液通过管道输送至浓缩液产品储罐，部分浓缩液通过管道输送至干燥车间进行喷雾干燥做成固体酶制剂产品。 6、喷雾干燥、包装 三、复配保质产品 本项目复配产品在洁净区内生产，原料为发酵有机酸盐和食用盐。 1、原料接收 2、粉碎 3、配料 4、混合 5、自动包装 6、成品检验、入库 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 一、 天然保质发酵产品（有机酸）生产工艺 有机酸发酵一批次生产平均用时240h，年生产时间为7200h，7个300m3发酵罐，共用一套种子罐，每个发酵罐年平均生产30批，有机酸年共生产210批。每个300m3有机酸发酵罐可生产300t有机酸发酵液，发酵液经过板框过滤进行菌液分离，清滤液经过蒸发浓缩得到 100 吨浓缩液，部分浓缩液灌装制成液体产品，部分浓缩液经喷雾干燥得到47.37吨有机酸固体产品。具体工艺分为： 1、 实验室菌种培养 在1L三角瓶装990ml液体培养基，放入灭菌锅121℃（加约10L水经电加热灭菌），消毒30分钟，三角瓶培养基温度自然冷却到30℃后，在超净工作台接种甘油管菌种，放置到恒温培养箱进行培养，控制培养温度 28-30℃，培养周期24-48 小时。 2、 扩大培养 首先在1m3配料罐中加入部分软化水，再依次加入淀粉、酵母膏、酵母蛋白胨、磷酸盐和水按4：0.5：1：0.4：96.1 比例配成一级扩大培养的培养基，先将少量配料水放入配料罐内，开动搅拌，将淀粉从罐口缓慢加入，并用水把飞扬在罐壁和搅拌等处的淀粉冲洗入培养基内，初步测量体积，并用氢氧化钙调pH值 6.2～6.7，后加入酵母蛋白胨和无机盐，并用氢氧化钙校整pH值至 6～7，通过管道用泵输送到一级种子罐进行灭菌，通过夹套间接蒸汽加热至 121℃保温 30min进行消毒灭菌，消毒后经循环冷却系统冷却降温到30℃，然后将三角瓶中培养结束后的菌种接入一级种子罐，进行一级种子罐扩大培养，通气保压不排气，罐压控制在0.02-0.01MPa，通过循环水系统控制罐温 28-30℃，培养周期24～48小时。 3、 发酵 发酵培养基：在配料室中，投入配料罐，加水溶解后，用泵通过管道输送到连消系统灭菌后输送到各个罐。 4、 过滤 发酵结束后，发酵液移入发酵液储罐，发酵液经泵送至板框过滤，板框先用助滤剂配料罐预涂硅藻土/珍珠岩助滤剂，富含蛋白的发酵滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区，暂存后外售综合利用，清滤液经收集后送往清滤液储罐，进入浓缩工序。 5、 蒸发浓缩 清滤液经减压蒸发器浓缩3-4倍，夹套蒸汽加热使物料温度为50-90℃，真空泵抽气压力-0.06～-0.09MPa，清滤液根据最终产品的要求浓缩到规定的浓度，部分浓缩液（液体有机酸）通过管道输送至浓缩液（液体有机酸）产品储罐，部分浓缩液（液体有机酸）通过管道输送至干燥车间进行喷雾干燥做成固体有机酸产品。 6、配料干燥、包装 喷塔干燥配料淀粉或者糊精，在配料室中通过无尘投料站投料，用真空上料系统输送到喷塔配料罐。浓缩液（液体有机酸）通过管道泵入配料罐，添加10%-16%淀粉或者糊精等进行配料搅拌，搅拌均匀后送入真空干燥机或者喷雾干燥机干燥，筛分。 二、高酶活食品酶制剂产品 1、实验室菌种培养 斜面种子培养：茄子瓶装 100ml固体培养基，放入灭菌锅121℃（加约10L水经电加热灭菌），消毒 30 分钟，自然冷却至 50℃后摆斜面，自然冷却到30℃待斜面完全凝固，在超净工作台接种甘油管菌种 1mL，放置到恒温培养箱进行培养，设定培养温度28-30℃，培养周期24-48小时。 2、扩大培养 斜面种子培养结束后接种至一级种子罐进行扩大培养。首先在 1m3 配料罐中先加入部分软化水，再依次加入酵母粉、酵母蛋白胨、葡萄糖和水按 2：1：1：96 比例配成一级扩大培养的培养基。 3、发酵 发酵培养基：在配料室中，投入配料罐，加水溶解后，用泵通过管道输送到连消系统灭菌后输送到各个罐。 4、过滤 发酵结束后，发酵液移入发酵液储罐，发酵液经泵送至板框过滤，通过助滤剂配料罐添加硅藻土或珍珠岩，富含蛋白的发酵滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区，暂存后外售综合利用，清滤液经收集后送往清滤液储罐，进入浓缩工序。 5、超滤膜浓缩 清滤液经超滤膜浓缩3~4倍，用循环冷却水泵控制浓缩液温度 15-20℃，通过控制泵流量控制膜压力0.06-0.09MPa，清滤液根据最终产品的要求浓缩到规定的浓度，部分浓缩液通过管道输送至浓缩液产品储罐，部分浓缩液通过管道输送至干燥车间进行喷雾干燥做成固体酶制剂产品。 6、喷雾干燥、包装 三、复配保质产品 本项目复配产品在洁净区内生产，原料为发酵有机酸盐和食用盐。 1、原料接收 2、粉碎 3、配料 4、混合 5、自动包装 6、成品检验、入库 一、废气 1、天然保质发酵产品（有机酸）发酵废气 天然保质发酵产品（有机酸）扩大培养以及发酵生产过程中产生的废气（成分主要为NH3、硫化氢、非甲烷总烃、臭气浓度）经收集后，送至发酵尾气处理系统由一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理后通过26m高排气筒排放（DA001）。 过滤、蒸发浓缩、配料干燥、包装产生的废气（主要成分为颗粒物、氨气、硫化氢、非甲烷总烃、臭气浓度）经收集后，送至后处理车间废气处理系统由布袋除尘器+一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理后通过15m高排气筒排放（DA002）。 2、高酶活食品酶制剂产品废气 高酶活食品酶制剂产品生产过程中产生的菌种扩大培养种子罐呼吸废气（主要成分NH3、H2S、非甲烷总烃、臭气浓度）经收集后，送至发酵尾气处理系统由一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理后通过26m 高排气筒排放（DA001）。 发酵储罐呼吸产生的发酵废气、板框压滤机产生的过滤废气以及喷雾干燥包装产生的干燥废气（主要成分NH3、H2S、非甲烷总烃、臭气浓度）经收集后，送至发酵尾气处理系统由一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理后通过26m 高排气筒排放（DA001）。 3、无组织 复配保质产品产生过程中产生的粉碎粉尘、配料粉尘、混合粉尘、自动包装粉尘经各自设备自带除尘器收集，其余少量粉尘在车间内无组织排放。 本项目罐区产生的甲醇储罐呼吸废气，氨水储罐呼吸废气，甲醇储罐呼吸废气和氨水储罐呼吸废气均经水喷淋+活性炭吸附处理后无组织排放。 二、废水处理 有机酸蒸发浓缩产生的冷凝液经纯化水系统处理后回用于生产；纯化水系统排出的浓水利用厌氧消化罐+废水调节罐进行处理；有机酸和酶制剂生产产生的冷凝水和冷凝液、超滤膜透过水、循环冷却水系统排污水、软化水站含盐水、地面冲洗、设备清洗废水、质检室废水、废气处理设施废水利用废水调节罐处理；生活污水经厂区化粪池处理。 处理后的废水均排入******公司污水处理厂。 三、高噪声设备放置于混凝土基座减振降噪措施。 四、固废 1、一般工业固废 滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区暂存，暂存后外售综合利用，除尘灰经收集后外售综合利用，废包装材料收集后外售综合利用，废滤芯、废滤膜更换后直接由厂家进行回收。 2、危险废物 废机油、废油桶、废活性炭和质检室废液暂存于危废暂存间中，委托有资质单位处理。 3、生活垃圾 统一交由环卫部门处置。 | 实际建设情况：一、 天然保质发酵产品（有机酸）生产工艺 有机酸发酵一批次生产平均用时240h，年生产时间为7200h，7个300m3发酵罐，共用一套种子罐，每个发酵罐年平均生产30批，有机酸年共生产210批。每个300m3有机酸发酵罐可生产300t有机酸发酵液，发酵液经过板框过滤进行菌液分离，清滤液经过蒸发浓缩得到 100 吨浓缩液，部分浓缩液灌装制成液体产品，部分浓缩液经喷雾干燥得到47.37吨有机酸固体产品。具体工艺分为： 1、 实验室菌种培养 在1L三角瓶装990ml液体培养基，放入灭菌锅121℃（加约10L水经电加热灭菌），消毒30分钟，三角瓶培养基温度自然冷却到30℃后，在超净工作台接种甘油管菌种，放置到恒温培养箱进行培养，控制培养温度 28-30℃，培养周期24-48 小时。 2、 扩大培养 首先在1m3配料罐中加入部分软化水，再依次加入淀粉、酵母膏、酵母蛋白胨、磷酸盐和水按4：0.5：1：0.4：96.1 比例配成一级扩大培养的培养基，先将少量配料水放入配料罐内，开动搅拌，将淀粉从罐口缓慢加入，并用水把飞扬在罐壁和搅拌等处的淀粉冲洗入培养基内，初步测量体积，并用氢氧化钙调pH值 6.2～6.7，后加入酵母蛋白胨和无机盐，并用氢氧化钙校整pH值至 6～7，通过管道用泵输送到一级种子罐进行灭菌，通过夹套间接蒸汽加热至 121℃保温 30min进行消毒灭菌，消毒后经循环冷却系统冷却降温到30℃，然后将三角瓶中培养结束后的菌种接入一级种子罐，进行一级种子罐扩大培养，通气保压不排气，罐压控制在0.02-0.01MPa，通过循环水系统控制罐温 28-30℃，培养周期24～48小时。 3、 发酵 发酵培养基：在配料室中，投入配料罐，加水溶解后，用泵通过管道输送到连消系统灭菌后输送到各个罐。 4、 过滤 发酵结束后，发酵液移入发酵液储罐，发酵液经泵送至板框过滤，板框先用助滤剂配料罐预涂硅藻土/珍珠岩助滤剂，富含蛋白的发酵滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区，暂存后外售综合利用，清滤液经收集后送往清滤液储罐，进入浓缩工序。 5、 蒸发浓缩 清滤液经减压蒸发器浓缩3-4倍，夹套蒸汽加热使物料温度为50-90℃，真空泵抽气压力-0.06～-0.09MPa，清滤液根据最终产品的要求浓缩到规定的浓度，部分浓缩液（液体有机酸）通过管道输送至浓缩液（液体有机酸）产品储罐，部分浓缩液（液体有机酸）通过管道输送至干燥车间进行喷雾干燥做成固体有机酸产品。 6、配料干燥、包装 喷塔干燥配料淀粉或者糊精，在配料室中通过无尘投料站投料，用真空上料系统输送到喷塔配料罐。浓缩液（液体有机酸）通过管道泵入配料罐，添加10%-16%淀粉或者糊精等进行配料搅拌，搅拌均匀后送入真空干燥机或者喷雾干燥机干燥，筛分。 二、高酶活食品酶制剂产品 1、实验室菌种培养 斜面种子培养：茄子瓶装 100ml固体培养基，放入灭菌锅121℃（加约10L水经电加热灭菌），消毒 30 分钟，自然冷却至 50℃后摆斜面，自然冷却到30℃待斜面完全凝固，在超净工作台接种甘油管菌种 1mL，放置到恒温培养箱进行培养，设定培养温度28-30℃，培养周期24-48小时。 2、扩大培养 斜面种子培养结束后接种至一级种子罐进行扩大培养。首先在 1m3 配料罐中先加入部分软化水，再依次加入酵母粉、酵母蛋白胨、葡萄糖和水按 2：1：1：96 比例配成一级扩大培养的培养基。 3、发酵 发酵培养基：在配料室中，投入配料罐，加水溶解后，用泵通过管道输送到连消系统灭菌后输送到各个罐。 4、过滤 发酵结束后，发酵液移入发酵液储罐，发酵液经泵送至板框过滤，通过助滤剂配料罐添加硅藻土或珍珠岩，富含蛋白的发酵滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区，暂存后外售综合利用，清滤液经收集后送往清滤液储罐，进入浓缩工序。 5、超滤膜浓缩 清滤液经超滤膜浓缩3~4倍，用循环冷却水泵控制浓缩液温度 15-20℃，通过控制泵流量控制膜压力0.06-0.09MPa，清滤液根据最终产品的要求浓缩到规定的浓度，部分浓缩液通过管道输送至浓缩液产品储罐，部分浓缩液通过管道输送至干燥车间进行喷雾干燥做成固体酶制剂产品。 6、喷雾干燥、包装 三、复配保质产品 本项目复配产品在洁净区内生产，原料为发酵有机酸盐和食用盐。 1、原料接收 2、粉碎 3、配料 4、混合 5、自动包装 6、成品检验、入库 一、废气 1、天然保质发酵产品（有机酸）发酵废气 天然保质发酵产品（有机酸）扩大培养以及发酵生产过程中产生的废气（成分主要为NH3、硫化氢、非甲烷总烃、臭气浓度）经收集后，送至发酵尾气处理系统由一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理后通过26m高排气筒排放（DA001）。 过滤、蒸发浓缩、配料干燥、包装产生的废气（主要成分为颗粒物、氨气、硫化氢、非甲烷总烃、臭气浓度）经收集后，送至后处理车间废气处理系统由布袋除尘器+一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理后通过15m高排气筒排放（DA002）。 2、高酶活食品酶制剂产品废气 高酶活食品酶制剂产品生产过程中产生的菌种扩大培养种子罐呼吸废气（主要成分NH3、H2S、非甲烷总烃、臭气浓度）经收集后，送至发酵尾气处理系统由一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理后通过26m 高排气筒排放（DA001）。 发酵储罐呼吸产生的发酵废气、板框压滤机产生的过滤废气以及喷雾干燥包装产生的干燥废气（主要成分NH3、H2S、非甲烷总烃、臭气浓度）经收集后，送至发酵尾气处理系统由一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理后通过26m 高排气筒排放（DA001）。 3、无组织 复配保质产品产生过程中产生的粉碎粉尘、配料粉尘、混合粉尘、自动包装粉尘经各自设备自带除尘器收集，其余少量粉尘在车间内无组织排放。 本项目罐区产生的甲醇储罐呼吸废气，氨水储罐呼吸废气，甲醇储罐呼吸废气和氨水储罐呼吸废气均经水喷淋+活性炭吸附处理后无组织排放。 二、废水处理 有机酸蒸发浓缩产生的冷凝液经纯化水系统处理后回用于生产；纯化水系统排出的浓水利用厌氧消化罐+废水调节罐进行处理；有机酸和酶制剂生产产生的冷凝水和冷凝液、超滤膜透过水、循环冷却水系统排污水、软化水站含盐水、地面冲洗、设备清洗废水、质检室废水、废气处理设施废水利用废水调节罐处理；生活污水经厂区化粪池处理。 处理后的废水均排入******公司污水处理厂。 三、高噪声设备放置于混凝土基座减振降噪措施。 四、固废 1、一般工业固废 滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区暂存，暂存后外售综合利用，除尘灰经收集后外售综合利用，废包装材料收集后外售综合利用，废滤芯、废滤膜更换后直接由厂家进行回收。 2、危险废物 废机油、废油桶、废活性炭和质检室废液暂存于危废暂存间中，委托有资质单位处理。 3、生活垃圾 统一交由环卫部门处置。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 一、项目须做好生产车间、复配车间、储罐区、危险废物暂存间和污水涉及的坑、池、管网等的防渗措施；按规定设置地下水监测系统，完善地下水监控体系，确保不对地下水造成污染。 二、调节罐、厌氧消化罐、循环水池、消防水池、危险废物库防渗采用2mm厚HDPE，渗透系数不大于10-10cm/s， 三、**3口地下水污染跟踪监测井。其中1#监测井位于厂区东侧（上游），用于监测厂区地下水天然漏情况。 四、生产厂区建设容积为850m3事故水池1座。 五、本项目为确保生产稳定运行、防止安全生产事故、环境污染事故的发生， 拟采取以下安全措施，以及环境风险监控、防范措施，同时制定相应的环境风险事故应急预案，以便在发生环境风险事故时采取应急处理措施，控制风险事故影响扩大，以保证环境安全。 | 实际建设情况：一、危废暂存间：地面采用70cm C30抗渗混凝土+防渗水泥+1.5mm高分子防水涂料+防渗胶泥隔离层，渗透系数小于10-10cm/s；事故水池等水工构筑物池底板使用70cm厚标号为C30的混凝土浇筑完成，混凝土试样由施工单位送至至**自****研究院，经检测混凝土抗渗强度符合GBJ82-1985、JGJ55-2000、GB5009-2002标准，实验抗渗达到P10，渗透系数小于10-10cm/s。 二、生产厂区设置生产车间、罐区、应急池、厂区事故废水环境污染三级防控体系，生产厂区建设容积为850m3事故水池1座。 三、厂区内设置三口地下水监测井，均按照《地下水监测井建设规范》（DZ/T0270-2014）和《地下水环境监测技术规范》（HJ 164-2020）进行建设。 四、管道压力试验，管****处理站，生产废水通过管道输送至污水站废水处理系统，将压力表安装在给水入口处，并将其他立管接口处封堵，开始向管内注水，待管道充满水后，开始缓慢加压，压力升至0.4Mpa时，管道及接口处未发现渗漏，继续加压至0.6Mpa时，停止加压，稳压1h，压力下降0.02Mpa，然后泄压入口表压力为0.46Mpa，观察2h，入口处表压力为0.445Mpa，压降值为0.005Mpa，检查管道及各个连接处，不渗不漏，压力试验合格。 五、 罐区地面防渗 罐区地面用耐酸水泥进行防渗防腐处理，底面铺设300mm黏土层(保护层，同时作为辅助防渗层)压实平整，黏土层上铺设HDPE-GCL复合防渗系统(2mm厚的**度聚乙烯膜、300q/m2土织物膨润土垫)，上部外加耐腐蚀混凝土15cm(保护层)面层采用三层环氧树脂玻璃钢防腐等措施后，渗透系数小于10-10cm/s。可有效地防止地下水和土壤受到污染。 六、2025年11月19日，****取得当地生态环境主管部门关于突发环境事件应急预案备案表，备案编号：150122-2026-002-L。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 7.1 | 7.3 | 0 | 0 | 7.1 | 7.1 | |
| 0 | 23.78 | 120.74 | 0 | 0 | 23.78 | 23.78 | |
| 0 | 0.99 | 20.45 | 0 | 0 | 0.99 | 0.99 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 4.99 | 8.19 | 0 | 0 | 4.99 | 4.99 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 厌氧消化罐、废水调节罐、化粪池 | ******公司污水处理厂协议进水水质 | 建设1套30m3的厌氧消化罐、1个100m3的废水调节罐、1座化粪池 | 验收期间出水口监测pH值范围为7.2~7.5，其他监测因子浓度范围值分别为CODcr 295~309mg/L、BOD5 87.6~97.6mg/L、总磷0.57~0.65mg/L、总氮50.3~52.8mg/L、氨氮11.6~13.3mg/L、SS 83~97mg/L、全盐量752~775，以上污染物排放浓度满足******公司协议水质要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | DA002 | 《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）;《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 布袋除尘器+一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化 | 验收监测期间氨排放速率3.34×10-3~3.98×10-3 kg/h，硫化氢排放速率为1.32×10-3~1.45×10-3 kg/h，臭气浓度（无量纲）357~412，氨排放速率、硫化氢排放速率、臭气浓度均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2中15m高排气筒氨4.9kg/h、硫化氢0.33kg/h、臭气浓度2000（无量纲）标准值要求；颗粒物排放速率为0.229~0.269kg/h，排放浓度为6.6~7.7mg/m3；非甲烷总烃排放速率为0.501~0.571kg/h，排放浓度为14.3~16.3mg/m3；颗粒物、非甲烷总烃排放速率及浓度分别满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中15m高排气筒排放速率颗粒物3.5kg/h、非甲烷总烃10kg/h，排放浓度颗粒物120mg/m3、非甲烷总烃120mg/m3限制要求。 | |
| 2 | DA001 | 《恶臭污染物排放标准》GB14554-93; 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） | 一级水喷淋+一级碱喷淋+三级氧化处理 | 验收监测期间氨排放速率4.09×10-3~5.09×10-3 kg/h，硫化氢排放速率为1.77×10-3~1.89×10-3 kg/h，臭气浓度（无量纲）476~550，氨排放速率、硫化氢排放速率、臭气浓度均满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）中表2中26m高排气筒氨14kg/h、硫化氢0.9kg/h、臭气浓度6000（无量纲）标准值要求；非甲烷总烃排放速率为0.0978~0.104kg/h，排放浓度为26.6~28.2mg/m3；甲醇排放速率为0.0138~0.0192kg/h，排放浓度为3.71~5.18mg/m3，非甲烷总烃、甲醇排放速率及浓度分别满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中26m高排气筒排放速率非甲烷总烃38.6kg/h、甲醇20.84kg/h，排放浓度非甲烷总烃120mg/m3、甲醇190mg/m3限制要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 减震设备 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008） | 高噪声设备放置于混凝土基座减振降噪措施。 | 验收期间2天监测结果厂界昼间噪声最大值为53dB(A)，夜间噪声最大值为48dB(A)，监测结果均低于《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）厂界外声环境功能区类别3类标准昼间65dB(A)，夜间55dB(A)限值要求。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 一、项目须做好生产车间、复配车间、储罐区、危险废物暂存间和污水涉及的坑、池、管网等的防渗措施；按规定设置地下水监测系统，完善地下水监控体系，确保不对地下水造成污染。 二、调节罐、厌氧消化罐、循环水池、消防水池、危险废物库防渗采用2mm厚HDPE，渗透系数不大于10-10cm/s， 三、**3口地下水污染跟踪监测井。其中1#监测井位于厂区东侧（上游），用于监测厂区地下水天然漏情况。 | 一、危废暂存间：地面采用70cm C30抗渗混凝土+防渗水泥+1.5mm高分子防水涂料+防渗胶泥隔离层，渗透系数小于10-10cm/s；事故水池等水工构筑物池底板使用70cm厚标号为C30的混凝土浇筑完成，混凝土试样由施工单位送至至**自****研究院，经检测混凝土抗渗强度符合GBJ82-1985、JGJ55-2000、GB5009-2002标准，实验抗渗达到P10，渗透系数小于10-10cm/s。 二、厂区内设置三口地下水监测井，均按照《地下水监测井建设规范》（DZ/T0270-2014）和《地下水环境监测技术规范》（HJ 164-2020）进行建设。 三、管道压力试验，管****处理站，生产废水通过管道输送至污水站废水处理系统，将压力表安装在给水入口处，并将其他立管接口处封堵，开始向管内注水，待管道充满水后，开始缓慢加压，压力升至0.4Mpa时，管道及接口处未发现渗漏，继续加压至0.6Mpa时，停止加压，稳压1h，压力下降0.02Mpa，然后泄压入口表压力为0.46Mpa，观察2h，入口处表压力为0.445Mpa，压降值为0.005Mpa，检查管道及各个连接处，不渗不漏，压力试验合格。 四、 罐区地面防渗 罐区地面用耐酸水泥进行防渗防腐处理，底面铺设300mm黏土层(保护层，同时作为辅助防渗层)压实平整，黏土层上铺设HDPE-GCL复合防渗系统(2mm厚的**度聚乙烯膜、300q/m2土织物膨润土垫)，上部外加耐腐蚀混凝土15cm(保护层)面层采用三层环氧树脂玻璃钢防腐等措施后，渗透系数小于10-10cm/s。可有效地防止地下水和土壤受到污染。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 生产过滤滤渣、除尘灰、废包装材料等外运综合利用；废滤膜、空分装置废滤芯由生产厂家更换回收；生活垃圾由环卫部门处置；废机油、废机油桶、废活性炭、质检室废液等分类暂存于厂区危废暂存间，由有资质单位转运处置。项目须在厂区内配套建设足够容量的一般固废临时贮存库和危险废物临时贮存库，严格按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）和《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行管理。 | 本项目建设一座面积为53.46m2的一般固废暂存间，用于存放本项目产生的一般固体废弃物；（1）一般工业固废 滤渣由滤渣漏斗收集，送至菌体暂存区暂存，暂存后外售综合利用，除尘灰经收集后外售综合利用，废包装材料收集后外售综合利用，废滤芯、废滤膜更换后直接由厂家进行回收。 （2）危险废物 废机油、废油桶、废活性炭和质检室废液暂存于危废暂存间中，委托有资质单位处理。 （3）生活垃圾 统一交由环卫部门处置。；建设一座面积为26.96m2的危废暂存间，用于存放废机油、废油桶、废液、废活性炭等危险废物 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 生产厂区建设容积为850m3事故水池1座；本项目为确保生产稳定运行、防止安全生产事故、环境污染事故的发生， 拟采取以下安全措施，以及环境风险监控、防范措施，同时制定相应的环境风险事故应急预案，以便在发生环境风险事故时采取应急处理措施，控制风险事故影响扩大，以保证环境安全。 | 生产厂区设置生产车间、罐区、应急池、厂区事故废水环境污染三级防控体系，生产厂区建设容积为850m3事故水池1座；2025年11月19日，****取得当地生态环境主管部门关于突发环境事件应急预案备案表，备案编号：150122-2026-002-L。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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