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江西金利城市矿产股份有限公司扩建年产15万吨再生铝循环利用项目(一期)

审批

江西-宜春-奉新县

发布时间： 2026年03月03日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********478273R	兰继潘
李华	省市奉**
高新技术产业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****扩建年产15万吨再生铝循环利用项目(一期)	****

2021版本:64-常用有色金属冶炼；贵金属冶炼；稀有稀土金属冶炼；有色金属合金制造	C3216-C3216-铝冶炼
	省市奉 ****园区内
经度:115.409753 纬度: 28.660436	****生态环境厅
	2023-09-22
赣环审〔2023〕63号	913********478273R002P
	20000
800	****
913********478273R	****
913********478273R	瑞**公司
****0111MA35H0EE31	2025-03-03

2026-01-18	2026-02-18
	https://www.js-eia.cn/publish/cert?type=106 proid=60d40a4e4ccaba57a37b333187a433e5

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产15万吨再生铝循环利用	一期年产9万吨再生铝循环利用
分期验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

工艺流程简述如下：（1）原料预处理本项目采购清洁废铝，符合《回收铝》（GB/T13586-2021）及《变形铝及铝合金废料分类、回收与利用第3部分废料的利用》（GB/T 34640.3-2017）中相关要求，废铝入厂前已经过卖方预处理（去除主要的油污、橡胶、塑料、废铁和其他金属杂质等主要杂质）并且打包压缩成块，但购进的废铝（废旧铝合金铸件、废铝门窗等）表面含有的少量塑料、橡胶、油脂等，废铝投炉前需在厂内进行选料预处理：人工分拣+破碎筛分+磁选，无需进行清洗。 ①人工分拣通过**公司已预处理好的各类废铝进行人工分拣，由人工分拣出杂质S4.1-1。废铝进行分类，按不同合金牌号分类堆放。 ②破碎、磁选外形较大的废铝先进行破碎处理，通过叉车将需破碎处理的废铝投入破碎筛分磁选机，经破碎的铝料进入底部筛分机筛分出规定粒度（粒度：25mm），便于后续熔化。铁元素是铝合金熔炼配制中的有害杂质，须在熔炼前去除。破碎完成的碎铝料采用干式磁选，通过破碎机自带磁选滚轴分离出废铁。（2）熔炼 ①熔炼双室熔炼炉是将传统反射炉用隔墙分为加热室和渣室两个炉室。加热室的主要作用是提供熔炼的主要能源，并将铝液温度和化学成分调整合适后放出。渣室用于经废料预处理后的小块或相对脏污废料的加料熔化，其与加热室被一上下均有通道的隔墙隔开，两通道分别用于烟气和铝液通过。另一方面，渣室炉门口设有一个宽大的加料炉桥，用于纯铝锭和大块干净废料的加炉与熔化。铝液循环系统主要由电磁泵井、渣室熔池、加热室熔池构成，电磁泵驱动铝合金液由加热室熔池经泵井进入到渣室，将加热室的能量传递到渣室，使渣室的铝液温度逐步升高，为废料熔化提供主要热源。渣室的铝液再经两室隔墙上的铝液通道回到加热室，从而完成一个铝液循环过程，这种铝液循环所产生的强制搅拌作用使得熔池铝液的温度和化学成分更加均匀。该系统中的电磁泵井的特殊结构使高速流动的铝液在此形成了漩涡，即漩涡井，可以用来加入散碎物料。熔炼炉采用石墨搅拌技术进行搅拌，利用石墨泵带动铝水对熔炼炉内的原料进行旋转，从而生产过程烧损大大降低。双室熔炼炉侧壁2个烧嘴喷入天然气，在炉膛内燃烧，熔池温度保持在650℃左右，炉膛温度1000～1150℃，保证铝熔体良好的流动性。经预处理的废铝料采用振动给料机、皮带输送机通过密闭四方形管道送至漩涡井（加料井）。废铝料被迅速卷入高温铝液涡流内快速熔化。本项目采用漩涡井技术，加料方式由原来的炉门加料改造为漩涡井连续自动给料，避免了炉门的频繁开关，可最大程度地降低炉门开启时的能源消耗、烟气散逸。双室炉采用带熔池操作，实现连续生产。在双室反射熔炼炉（上炉）熔炼结束时，双室反射熔炼炉（上炉）中约铝液3/4放出，通过连接渠流入调质精炼（下炉），剩下铝液作为熔池，经过预热的炉料直接进入熔池内熔化。这样，减少了炉料与火焰和炉气的接触，从而减少烧损，提高铝的回收率。同时，本项目双室炉采用蓄热室燃烧技术，降低能耗。铝熔体中不可避免地含有气体和氧化夹杂物等杂质，一部分来自炉料，绝大部分是来自熔炼过程，即铝料在熔化过程中主要和炉气中的 O2、H2O 等组分相接触，发生如下各种反应： 4Al+3O2=2Al2O3 2Al+6H2O=Al2O3+3H2↑ 溶入铝熔体中的气体绝大部分是H2，占铝熔体中气体的85%以上，铝熔体中的氧化夹杂物主要是Al2O3。Al2O3等杂质通过扒渣去除，H2等气体需要在精炼工序去除，以保证铝合金的性能。双室炉的加料分为两部分，一部分是在第一次启炉时，为形成初期铝液，向加热室内（加热室温度控制在1000℃左右）投入干净物料，此部分物料在投入炉内以后将快速熔化形成一定深度的铝液以供循环泵使用；另一部分是在正常生产时，此时炉内已经具备了一定深度的铝液，为控制烧损，加热室通常不进行投料作业，大块废料采用专用加料车通过炉口加入废料室内（炉温控制在750℃左右），散装的铝屑料通过专用的加料设备投入废料室加料井内(应确保入炉的物料是干燥的)。高温铝液通过循环泵进行循环，快速流动的高温铝液将铝屑带入铝液内部，利用铝液的热量进行熔化，可有效节省燃料使用。 ②搅拌、扒渣废铝熔化后，使用扒渣器进行搅拌，加快铝液的热传递，提高热效率。搅拌可以使铝渣加速漂浮到铝熔体的表面，形成铝渣。铝渣通过扒渣器从熔炼炉门扒出，铝渣放入密闭铝渣斗内，扒渣下来的铝渣含有一定量的铝，通过叉车运输，倒入炒灰机内回收处理。搅拌、扒渣时打开炉门时，炉内停火，炉内负压加大，减少从炉门逸出的烟尘，但仍有少量逸出烟气，形成无组织排放。搅拌、扒渣后关闭炉门，使熔炼炉密闭运行。 ③检测分析铝熔体经充分搅拌后，立即取样，通过光谱仪进行检测分析，确定精炼炉中硅添加量。检测分析后的铝液通过熔炼炉尾部的溜槽流出，溜槽直通精炼炉膛内。（3）精炼熔炼炉和精炼炉设计时采取高低差（俗称上炉、下炉），熔炼炉比精炼炉高50cm左右，采取溜槽连接，溜槽采用保温棉进行隔热保温。熔炼炉检测分析合格的熔融铝液经溜槽流至精炼炉。铝液在调质精炼炉（下炉）内进行调质精炼。调质精炼炉（下炉）通过蓄热式烧嘴燃烧天然气，保持熔池温度在600~700℃，炉膛温度在800~1000℃。精炼的目的是经过采取除气、除杂措施后获得高清洁度的、低含气量的合金液。精炼工段原理主要是利用精炼剂等清除铝液内部的氢气泡和浮游的杂质，以获得更加纯净的铝液。 ①精炼铝熔体中夹杂物的含量是反映冶金质量的一个重要标志，一般来讲，这些夹杂物的尺寸在几个至几十个微米之间，但它们的危害却非常大，主要体现在： a、割断基体组织，使产品渗漏或易于腐蚀，显著降低力学性能。 b、降低合金的流动性，给铸造带来困难。 c、增加铝熔体的吸气倾向，并阻滞气体的扩散和析出。精炼的主要是排除铝熔体中的气体和氧化夹杂物，精炼过程主要是通过加入精炼剂和惰性气体，实现铝液的除杂、除气，本项目采用“精炼剂+氮气”的精炼工艺。精炼炉采用天然气加热至710~740℃，保证铝熔体的流动性，并向铝熔体中通入氮气后，在分压差的作用下，熔体中的氢通过扩散进入氮气气泡，并随着气泡上浮、排出，以此达到除气的目的。除此之外，铝熔体中的氧化夹杂物也能在气泡上浮的过程中被吸附，从而被除去。通入氮气的后，向精炼炉内投加精炼剂，精炼剂起到去除铝熔体中氧化夹杂物的作用，同时也具有一定脱氢能力。铝熔体表面有一层致密氧化膜（Al2O3）会阻碍铝液中的氢逸入大气，而精炼剂能使铝液表面的致密的氧化膜破碎为细小颗粒，并具有将其吸附和溶解的作用。因此，阻碍氢逸入大气的表面膜就不存在了，即氢很容易通过铝熔体进入大气。另一方面精炼剂通过反应、吸附和溶解铝液中的氧化物形成浮渣，最后清除铝液表面多余的精炼剂及浮渣，达到铝液净化的目的。本项目采用无公害精炼剂，主要成分为NaNO3、石墨粉、NaCl、KCl、冰晶石（Na3AlF6）等，精炼剂在铝熔体中主要发生如下化学反应，反应生成N2、NOX、CO2、O2等气体，均具有精炼作用。NOX作为中间反应产物，精炼过程中会有少量未反应完全的NOX排放，约占总量的15~20%。 NaCl和KCl可以形成共晶混合物，具有较低的熔点（650℃）和较低的密度（1.5g/cm3），均不会与铝液发生化学反应，在精炼温度下能保持液态，具有较好的流动性和对铝液良好的润湿能力，能很好地覆盖在铝液表面。冰晶石（Na3AlF6）对铝液有较大的表面张力，而对氧化渣有较小的表面张力。冰晶石的化学分子结构和某些性质与Al2O3相似，可以吸附、溶解Al2O3，并能和 SiO2 结合成块状渣，容易通过扒渣去除，具有较好的分离效果。 4NaNO3+5C → 2Na2CO3+2N2↑+3CO2↑ 2NaNO3 →2NaNO2+O2↑ 4NaNO2 →2Na2O+4NO↑+O2↑ 2Al+2NOx → Al2O3+N2↑ 2Al+N2 → 2AlN 2Na3AlF6+2 Al2O3 → 3Na2O﹒Al2O3+4AlF3 2AlF3+3H2O→Al2O3+6HF↑ Al2O3+6KCl→3K2O+2AlCl3 Al2O3+6KCl→3Na2O+2AlCl3 精炼其次是调整合金成分，合金化过程需要根据最终合金的性能和合金元素的特点合理地安排熔化顺序，由于硅的熔点比较高，熔化时间较长，所以在铝液中首先加入所需的硅，形成合金降低熔点。约1小时硅完全熔解，再将铜加入溶解。硅元素的含量约为7.0~12.0%，熔炼温度下与Al元素形成共晶体，能改善合金高温时段造型性。铜元素的含量约为1.5-3.5%，在合金内以共晶体（ɑ+CuAl2）的形式存在，可以提高合金液的流动性。 ②检测分析、成分调整精炼过程中定期对铝熔体进行检测分析，添加硅调整铝熔体成分，使之符合产品要求。本项目设置2台60t精炼炉。经熔炼工序产生的铝液进入精炼炉，一般精炼工序生产周期约为3h/炉，若铝熔体组分较难调整，生产周期可能至4~5h/炉，因此1台100t熔炼炉配套2台60t精炼炉，确保实现连续生产。 ③精炼扒渣在精炼工序中会产生一定量的熔渣浮于表面，浮渣对熔体有保护作用，但浮渣太多又会影响热传递，因而浮渣要定时耙出清除（精炼工序工扒渣两次，精炼时扒渣一次，成分调整加料后再扒渣一次，两个工序间隔40min，每次扒渣时间为15~20min），通过耙车清除（俗称“扒渣”），这部分浮渣含有一定量的铝，经回转炉回收其中的铝料。 ④静置保温精炼后的铝液在炉内静置保温50min再进行铸锭，保温后的铝液从精炼炉尾溜槽流至铸锭机或通过铝液包送至铸锭系统。（4）铸锭/叠锭 ①铸锭铝合金熔炼采用水平连续铸锭工艺，即以一定的速度将金属铝液浇入锭模，并连续不断地沿水平方向移动，以一定的速度将铸锭拉出来。打开精炼炉侧边底部的放液口，将铝合金液放入连续铸锭机的接液槽内，铝合金液经流槽流入锭模中，流满一模后，将流模移向下一个锭模，铸锭机是连续的。铸模依次，铝液逐渐冷却，到达铸锭机中部时铝合金液已经基本凝固成铝合金锭，由打标机打上标牌号，当铝合金锭到达铸锭机顶端时，已经完全凝固成铝合金锭，此时铸模翻转，铝合金锭脱模而出，落在自动接锭小车上。装载铝液的模具经1个公用的循环水池直接冷却。铝合金锭冷却后由于收缩自行脱模，不需要使用脱模剂。铸锭工序过程无废水、废气产生。铸锭工艺采用循环水直接冷却铸锭模具，铸锭冷却水定期进行隔油、沉淀池处理后作为回用。 ②叠锭冷却后的铝合金锭经输送皮带输送至叠锭机，使用叠锭机以获得表面质量良好的铝合金锭。叠锭工序过程无废气产生。综上所述，熔炼炉、精炼炉、回转炉、冷灰桶上方均设置集气罩，投料、搅拌、扒渣、出料等过程中逸散的烟尘经集气罩收集，通过风机引至废气处理系统。（5）铝渣回收 ①回转炉熔炼和精炼工序产生的铝渣，需趁热送至回转炉加入打渣剂进行处理回收金属铝。扒渣时将铝渣扒入密闭铝渣斗内，通过叉车运输，倒入回转炉内，随后加入打渣剂并加盖闷制30min左右。打渣剂的作用是改变铝灰渣和铝液的润湿性，增加渣和铝界面上的表面张力，使铝难以润湿渣，在有搅动的情况下，使铝液和渣有效的分离，并使渣成为干性粉状渣，有效的降低铝渣中的铝含量，减少铝的损失，增加经济效益。回转炉为圆筒状，直径约3m，每台每次可处理约8t铝渣，回转炉利用铝渣自燃原理产生的热能进行运转，回转炉内温度保持800℃左右。本项目设置1台8t回转炉，回转炉工作过程中不停的翻转，单质铝的熔点为660℃（氧化铝熔点为2054℃，氢氧化铝受热分解为氧化铝和水蒸气，氮化铝熔点为2200℃）一般保持2~4h/炉，以此将铝渣中铝液收集在一起，收集的铝液通过放液口注入铝液包内，及时送入熔炼炉。铝液分离完成后，通过扒渣器将铝灰渣从回转炉门扒出放入密闭铝渣斗内，通过叉车运输转移至冷灰桶冷却。一般刚从熔炼炉、精炼炉中扒出的铝渣含液态金属铝约30%左右，通过炒灰机可将铝渣中95%以上液态铝进行分离、回收。经回收处理后铝灰渣中金属铝含量可降低至3%以下。打渣剂进入炉内发生如下反应： 2Al(OH)3→Al2O3+3H2O CaF2+H2O→CaO+2HF↑ Al2O3+6KCl→3K2O+2AlCl3 Al2O3+6NaCl→3Na2O+2AlCl3 ②冷灰桶（自带筛分和磁选）冷却桶的冷却方式为循环水喷淋间接冷却，通过水泵、喷淋水管将冷却水均匀布满冷却桶身，热渣通过桶身与冷却水进行换热，冷却桶末端可快速冷却至40～60℃以下，达到可装袋温度。灰渣冷却后进入冷灰桶后端的球磨区，经球磨后将积块的粗块砸碎砸细，将细颗粒的铝珠砸扁。然后通过筛选区筛分出不同粒度的铝灰渣，其中大颗粒铝灰渣返回熔炼炉回收金属铝，小颗粒铝灰渣直接装袋暂存于危废仓库。筛分桶末端设置干式磁选滚筒，分离铝灰渣中的废铁，并用编织袋包装入库待售。回转炉、冷灰桶均为密闭结构，每炉物料回收铝渣的工作时长约4h，仅进、出料时进、出料口敞开会有少量烟气逸出，正常生产时炉内烟气经负压收集处理，负压状态下烟气逸散量较少。企业拟对回转炉、冷灰桶的进料口、出料口等废气逸散点设置集气罩进一步收集处理逸出的烟气。	工艺流程简述：工艺流程简述如下：（1）原料预处理本项目采购清洁废铝，符合《回收铝》（GB/T13586-2021）及《变形铝及铝合金废料分类、回收与利用第3部分废料的利用》（GB/T 34640.3-2017）中相关要求，废铝入厂前已经过卖方预处理（去除主要的油污、橡胶、塑料、废铁和其他金属杂质等主要杂质）并且打包压缩成块，但购进的废铝（废旧铝合金铸件、废铝门窗等）表面含有的少量塑料、橡胶、油脂等，废铝投炉前需在厂内进行选料预处理：人工分拣+破碎筛分+磁选，无需进行清洗。 ①人工分拣通过**公司已预处理好的各类废铝进行人工分拣，由人工分拣出杂质S4.1-1。废铝进行分类，按不同合金牌号分类堆放。 ②破碎、磁选外形较大的废铝先进行破碎处理，通过叉车将需破碎处理的废铝投入破碎筛分磁选机，经破碎的铝料进入底部筛分机筛分出规定粒度（粒度：25mm），便于后续熔化。铁元素是铝合金熔炼配制中的有害杂质，须在熔炼前去除。破碎完成的碎铝料采用干式磁选，通过破碎机自带磁选滚轴分离出废铁。（2）熔炼 ①熔炼双室熔炼炉是将传统反射炉用隔墙分为加热室和渣室两个炉室。加热室的主要作用是提供熔炼的主要能源，并将铝液温度和化学成分调整合适后放出。渣室用于经废料预处理后的小块或相对脏污废料的加料熔化，其与加热室被一上下均有通道的隔墙隔开，两通道分别用于烟气和铝液通过。另一方面，渣室炉门口设有一个宽大的加料炉桥，用于纯铝锭和大块干净废料的加炉与熔化。铝液循环系统主要由电磁泵井、渣室熔池、加热室熔池构成，电磁泵驱动铝合金液由加热室熔池经泵井进入到渣室，将加热室的能量传递到渣室，使渣室的铝液温度逐步升高，为废料熔化提供主要热源。渣室的铝液再经两室隔墙上的铝液通道回到加热室，从而完成一个铝液循环过程，这种铝液循环所产生的强制搅拌作用使得熔池铝液的温度和化学成分更加均匀。该系统中的电磁泵井的特殊结构使高速流动的铝液在此形成了漩涡，即漩涡井，可以用来加入散碎物料。熔炼炉采用石墨搅拌技术进行搅拌，利用石墨泵带动铝水对熔炼炉内的原料进行旋转，从而生产过程烧损大大降低。双室熔炼炉侧壁2个烧嘴喷入天然气，在炉膛内燃烧，熔池温度保持在650℃左右，炉膛温度1000～1150℃，保证铝熔体良好的流动性。经预处理的废铝料采用振动给料机、皮带输送机通过密闭四方形管道送至漩涡井（加料井）。废铝料被迅速卷入高温铝液涡流内快速熔化。本项目采用漩涡井技术，加料方式由原来的炉门加料改造为漩涡井连续自动给料，避免了炉门的频繁开关，可最大程度地降低炉门开启时的能源消耗、烟气散逸。双室炉采用带熔池操作，实现连续生产。在双室反射熔炼炉（上炉）熔炼结束时，双室反射熔炼炉（上炉）中约铝液3/4放出，通过连接渠流入调质精炼（下炉），剩下铝液作为熔池，经过预热的炉料直接进入熔池内熔化。这样，减少了炉料与火焰和炉气的接触，从而减少烧损，提高铝的回收率。同时，本项目双室炉采用蓄热室燃烧技术，降低能耗。铝熔体中不可避免地含有气体和氧化夹杂物等杂质，一部分来自炉料，绝大部分是来自熔炼过程，即铝料在熔化过程中主要和炉气中的 O2、H2O 等组分相接触，发生如下各种反应： 4Al+3O2=2Al2O3 2Al+6H2O=Al2O3+3H2↑ 溶入铝熔体中的气体绝大部分是H2，占铝熔体中气体的85%以上，铝熔体中的氧化夹杂物主要是Al2O3。Al2O3等杂质通过扒渣去除，H2等气体需要在精炼工序去除，以保证铝合金的性能。双室炉的加料分为两部分，一部分是在第一次启炉时，为形成初期铝液，向加热室内（加热室温度控制在1000℃左右）投入干净物料，此部分物料在投入炉内以后将快速熔化形成一定深度的铝液以供循环泵使用；另一部分是在正常生产时，此时炉内已经具备了一定深度的铝液，为控制烧损，加热室通常不进行投料作业，大块废料采用专用加料车通过炉口加入废料室内（炉温控制在750℃左右），散装的铝屑料通过专用的加料设备投入废料室加料井内(应确保入炉的物料是干燥的)。高温铝液通过循环泵进行循环，快速流动的高温铝液将铝屑带入铝液内部，利用铝液的热量进行熔化，可有效节省燃料使用。 ②搅拌、扒渣废铝熔化后，使用扒渣器进行搅拌，加快铝液的热传递，提高热效率。搅拌可以使铝渣加速漂浮到铝熔体的表面，形成铝渣。铝渣通过扒渣器从熔炼炉门扒出，铝渣放入密闭铝渣斗内，扒渣下来的铝渣含有一定量的铝，通过叉车运输，倒入炒灰机内回收处理。搅拌、扒渣时打开炉门时，炉内停火，炉内负压加大，减少从炉门逸出的烟尘，但仍有少量逸出烟气，形成无组织排放。搅拌、扒渣后关闭炉门，使熔炼炉密闭运行。 ③检测分析铝熔体经充分搅拌后，立即取样，通过光谱仪进行检测分析，确定精炼炉中硅添加量。检测分析后的铝液通过熔炼炉尾部的溜槽流出，溜槽直通精炼炉膛内。（3）精炼熔炼炉和精炼炉设计时采取高低差（俗称上炉、下炉），熔炼炉比精炼炉高50cm左右，采取溜槽连接，溜槽采用保温棉进行隔热保温。熔炼炉检测分析合格的熔融铝液经溜槽流至精炼炉。铝液在调质精炼炉（下炉）内进行调质精炼。调质精炼炉（下炉）通过蓄热式烧嘴燃烧天然气，保持熔池温度在600~700℃，炉膛温度在800~1000℃。精炼的目的是经过采取除气、除杂措施后获得高清洁度的、低含气量的合金液。精炼工段原理主要是利用精炼剂等清除铝液内部的氢气泡和浮游的杂质，以获得更加纯净的铝液。 ①精炼铝熔体中夹杂物的含量是反映冶金质量的一个重要标志，一般来讲，这些夹杂物的尺寸在几个至几十个微米之间，但它们的危害却非常大，主要体现在： a、割断基体组织，使产品渗漏或易于腐蚀，显著降低力学性能。 b、降低合金的流动性，给铸造带来困难。 c、增加铝熔体的吸气倾向，并阻滞气体的扩散和析出。精炼的主要是排除铝熔体中的气体和氧化夹杂物，精炼过程主要是通过加入精炼剂和惰性气体，实现铝液的除杂、除气，本项目采用“精炼剂+氮气”的精炼工艺。精炼炉采用天然气加热至710~740℃，保证铝熔体的流动性，并向铝熔体中通入氮气后，在分压差的作用下，熔体中的氢通过扩散进入氮气气泡，并随着气泡上浮、排出，以此达到除气的目的。除此之外，铝熔体中的氧化夹杂物也能在气泡上浮的过程中被吸附，从而被除去。通入氮气的后，向精炼炉内投加精炼剂，精炼剂起到去除铝熔体中氧化夹杂物的作用，同时也具有一定脱氢能力。铝熔体表面有一层致密氧化膜（Al2O3）会阻碍铝液中的氢逸入大气，而精炼剂能使铝液表面的致密的氧化膜破碎为细小颗粒，并具有将其吸附和溶解的作用。因此，阻碍氢逸入大气的表面膜就不存在了，即氢很容易通过铝熔体进入大气。另一方面精炼剂通过反应、吸附和溶解铝液中的氧化物形成浮渣，最后清除铝液表面多余的精炼剂及浮渣，达到铝液净化的目的。本项目采用无公害精炼剂，主要成分为NaNO3、石墨粉、NaCl、KCl、冰晶石（Na3AlF6）等，精炼剂在铝熔体中主要发生如下化学反应，反应生成N2、NOX、CO2、O2等气体，均具有精炼作用。NOX作为中间反应产物，精炼过程中会有少量未反应完全的NOX排放，约占总量的15~20%。 NaCl和KCl可以形成共晶混合物，具有较低的熔点（650℃）和较低的密度（1.5g/cm3），均不会与铝液发生化学反应，在精炼温度下能保持液态，具有较好的流动性和对铝液良好的润湿能力，能很好地覆盖在铝液表面。冰晶石（Na3AlF6）对铝液有较大的表面张力，而对氧化渣有较小的表面张力。冰晶石的化学分子结构和某些性质与Al2O3相似，可以吸附、溶解Al2O3，并能和 SiO2 结合成块状渣，容易通过扒渣去除，具有较好的分离效果。 4NaNO3+5C → 2Na2CO3+2N2↑+3CO2↑ 2NaNO3 →2NaNO2+O2↑ 4NaNO2 →2Na2O+4NO↑+O2↑ 2Al+2NOx → Al2O3+N2↑ 2Al+N2 → 2AlN 2Na3AlF6+2 Al2O3 → 3Na2O﹒Al2O3+4AlF3 2AlF3+3H2O→Al2O3+6HF↑ Al2O3+6KCl→3K2O+2AlCl3 Al2O3+6KCl→3Na2O+2AlCl3 精炼其次是调整合金成分，合金化过程需要根据最终合金的性能和合金元素的特点合理地安排熔化顺序，由于硅的熔点比较高，熔化时间较长，所以在铝液中首先加入所需的硅，形成合金降低熔点。约1小时硅完全熔解，再将铜加入溶解。硅元素的含量约为7.0~12.0%，熔炼温度下与Al元素形成共晶体，能改善合金高温时段造型性。铜元素的含量约为1.5-3.5%，在合金内以共晶体（ɑ+CuAl2）的形式存在，可以提高合金液的流动性。 ②检测分析、成分调整精炼过程中定期对铝熔体进行检测分析，添加硅调整铝熔体成分，使之符合产品要求。本项目设置2台60t精炼炉。经熔炼工序产生的铝液进入精炼炉，一般精炼工序生产周期约为3h/炉，若铝熔体组分较难调整，生产周期可能至4~5h/炉，因此1台100t熔炼炉配套2台60t精炼炉，确保实现连续生产。 ③精炼扒渣在精炼工序中会产生一定量的熔渣浮于表面，浮渣对熔体有保护作用，但浮渣太多又会影响热传递，因而浮渣要定时耙出清除（精炼工序工扒渣两次，精炼时扒渣一次，成分调整加料后再扒渣一次，两个工序间隔40min，每次扒渣时间为15~20min），通过耙车清除（俗称“扒渣”），这部分浮渣含有一定量的铝，经回转炉回收其中的铝料。 ④静置保温精炼后的铝液在炉内静置保温50min再进行铸锭，保温后的铝液从精炼炉尾溜槽流至铸锭机或通过铝液包送至铸锭系统。（4）铸锭/叠锭 ①铸锭铝合金熔炼采用水平连续铸锭工艺，即以一定的速度将金属铝液浇入锭模，并连续不断地沿水平方向移动，以一定的速度将铸锭拉出来。打开精炼炉侧边底部的放液口，将铝合金液放入连续铸锭机的接液槽内，铝合金液经流槽流入锭模中，流满一模后，将流模移向下一个锭模，铸锭机是连续的。铸模依次，铝液逐渐冷却，到达铸锭机中部时铝合金液已经基本凝固成铝合金锭，由打标机打上标牌号，当铝合金锭到达铸锭机顶端时，已经完全凝固成铝合金锭，此时铸模翻转，铝合金锭脱模而出，落在自动接锭小车上。装载铝液的模具经1个公用的循环水池直接冷却。铝合金锭冷却后由于收缩自行脱模，不需要使用脱模剂。铸锭工序过程无废水、废气产生。铸锭工艺采用循环水直接冷却铸锭模具，铸锭冷却水定期进行隔油、沉淀池处理后作为回用。 ②叠锭冷却后的铝合金锭经输送皮带输送至叠锭机，使用叠锭机以获得表面质量良好的铝合金锭。叠锭工序过程无废气产生。综上所述，熔炼炉、精炼炉、回转炉、冷灰桶上方均设置集气罩，投料、搅拌、扒渣、出料等过程中逸散的烟尘经集气罩收集，通过风机引至废气处理系统。（5）铝渣回收 ①炒灰将熔炼和精炼工序产生的铝渣趁热送至一体式炒灰机加入打渣剂进行处理回收金属铝。扒渣时将铝渣扒入密闭铝渣斗内，通过叉车运输，倒入一体式炒灰机内，随后加入打渣剂，并用电机搅拌桨左右搅拌，铝渣燃烧成铝水，此时锅内温度700～750℃ ,搅拌桨与锅底间距 15mm ，锅底中间有一通孔，铝水从此孔流出通过流水槽流至铝水斗回收。留在锅内的固体即为铝渣，铝渣需要用人力打开锅门，通过漏灰槽进入冷灰区。每锅铝灰量正常炒灰约 10-15min 完成。打渣剂的作用是改变铝灰渣和铝液的润湿性，增加渣和铝界面上的表面张力，使铝难以润湿渣，在有搅动的情况下，使铝液和渣有效的分离，并使渣成为干性粉状渣，有效的降低铝渣中的铝含量，减少铝的损失，增加经济效益。打渣剂进入炉内发生如下反应： 2Al(OH)3→Al2O3+3H2O CaF2+H2O→CaO+2HF↑ Al2O3+6KCl→3K2O+2AlCl3 Al2O3+6NaCl→3Na2O+2AlCl3 ②冷灰一体式炒灰机冷却区的冷却方式为循环水喷淋间接冷却，通过水泵、喷淋水管将冷却水均匀布满冷却机身，热渣通过机身与冷却水进行换热，冷却区末端可快速冷却至 40～60℃以下，达到可装袋温度。由于大部分铝液回收，进入冷灰区的物料量明显少于炒灰区，一体式炒灰机冷灰仅需 10-15min 完成。 ③球磨、筛选灰渣冷却后进入冷灰区后端的球磨区，经球磨后将积块的粗块砸碎砸细，将细颗粒的铝珠砸扁。然后通过筛选区 3-60 目网筛分出不同粒度的铝灰渣，其中大颗粒铝灰渣返回熔炼炉回收金属铝，小颗粒铝灰渣直接装袋暂存于危废仓库。筛分桶末端设置干式磁选滚筒，分离铝灰渣中的废铁，并用编织袋包装入库待售。一体式炒灰机为密闭结构，每锅物料回收铝渣的工作时长约 0.5h，仅进、出料时进、出料口敞开会有少量烟气逸出，正常生产时烟气经负压收集处理，负压状态下烟气逸散量较少。企业拟对一体式炒灰机的进料口、出料口等废气逸散点设置集气罩进一步收集处理逸出的烟气。废气（G2.4-4）：主要污染物是粉尘、氯化氢、氟化物，此废气经管道进废气处理系统处理。铝灰渣（S2.4-4）：主要成分是氧化铝、铝、二氧化硅、氧化铁等，经收集后暂存于危废暂存间，定期交由有资质的单位处理。废铁（S2.4-5）：主要成分是氧化铁，属于一般固废，经收集后外售给物资回收公司。
对回转炉车间增加设备进行相应的改造，具体为将原环评中，铝锭生产线中铝渣回收系统工艺由原来的回转炉＋冷灰桶变更为一体式炒灰机，新增的一体式炒灰机安装在熔炼车间 2#（扩建前原料车间 1#）。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：本扩建项目主要有生产废水（冷却废水）和生活废水、废气治理定排水。项目生产废水经沉淀处理后回用于生产，不外排；生活污水经隔油池+化粪池预处理达标后与**园区园区污水处理厂进一步处理，达《处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）表1中一级A标准后，尾水排入南潦河。废气：本项目废气主要为1#熔炼精炼车间、回转炉车间综合废气和铝灰（渣）潮解废气。熔炼精炼、回转炉车间及铝渣回收过程产生的废气经设备负压收集+集气罩收集后再经“蜂窝蓄热陶瓷冷却+脉冲式布袋除尘器+活性焦+活性炭吸附装置”处理后与经水喷淋处理后的铝灰（渣）潮解废气合并通过30m高排气筒DA001排放，其他均以无组织形式排放。噪声：本项目运营期噪声主要来自生产设备运行时产生的机械噪声，主要噪声源有熔炼炉、精炼炉、铸锭叠锭机、回转炉冷灰桶、浇铸设备、空压机、制氮机等生产设备，除尘系统风机、水泵等公辅设施噪声。企业采取选购低噪音设备，切对交大噪声源进行减振、建筑隔声等措施减少对周边环境的影响。固废：项目固废主要包括生产固废（一般固废、危险固废）和生活垃圾等。 ①废铝预处理杂质、废铁、废碳分子筛：属于一般固废，**公司。 ②废玻璃纤维滤芯、废模具：属于一般固废，统一收集，由相应供货厂家及供应商回收。 ③废保温砖、废蓄热球：统一收集，外售建材厂家做建材原料处理。 ④铝灰渣、铝灰、废布袋、废机油及含油废抹布、废活性炭、废活性焦、检测废液均属于危险废物，定期收集后暂存于厂区危废暂存间（根据名录豁免条件，铝灰渣利用过程可不按危险废物管理）统一交由有资质单位处理。 ⑤沉淀池污泥属于一般固废与生活垃圾一起统一收集交由环卫部门处理。	废水本扩建项目一期生产废水（净环水和浊环水）不外排，仅生活污水。本扩建项目生产废水净环水经冷却塔和循环水池冷却后重复使用，无废水外排；喷淋浊环水沉淀后循环利用，不外排；生活污水经隔油池+**园区园区污水处理站进一步处理。废气本扩建项目一期废气主要为1#熔炼精炼车间、一体式炒灰机废气和铝灰暂存间废气。项目熔炼、精炼烟气、一体式炒灰机废气经设备负压收集+集气罩收集后再经“蜂窝蓄热陶瓷冷却+脉冲式布袋除尘器+活性焦+活性炭吸附装置”处理后与经活性炭吸附处理后铝灰（渣）潮解废气一并通过30m高排气筒DA001排放。 5.3 噪声本扩建项目一期运营期噪声主要来自生产设备运行时产生的机械噪声，主要噪声源有熔炼炉、精炼炉、铸锭叠锭机、浇铸设备、空压机、制氮机等生产设备，除尘系统风机、水泵等公辅设施噪声。企业采取选购低噪音设备，对较大噪声源进行减振、建筑隔声等措施减少对周边环境的影响。 5.4 固体废物项目一期固废主要包括生产固废（一般固废、危险固废）和生活垃圾等。 ①废铝预处理杂质、废铁、废碳分子筛：属于一般固废，公司。 ②废玻璃纤维滤芯、废模具：属于一般固废，统一收集，由相应供货厂家及供应商回收。 ③废保温砖、废蓄热球：统一收集，外售建材厂家做建材原料处理。 ④初期沉渣、铝灰渣、铝灰、废布袋、废机油及含油废抹布、废活性炭、废活性焦、检测废液均属于危险废物，定期收集后暂存于厂区危废暂存间（根据名录豁免条件，铝灰渣利用过程可不按危险废物管理）统一交由****公司等有资质单位处理。企业与有资质单位签订委托处置协议（详见附件七1-11）。 ⑤生活垃圾收集交由环卫部门处理。企业设置1个一般固体废物暂存间及3个危废暂存间（各占地约60m2）。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

原环评中铝锭生产线产生的铝灰渣和经布袋除尘处理得到的铝灰在危废暂存间产生的潮解废气经水喷淋处理后，与工艺废气一起通过 1 根 30m 高的排气筒（DA001）排放；	变更后危废暂存间产生的潮解废气经活性炭吸附处理，与工艺废气一起通过 1 根 30m 高的排气筒（DA001）排放，该废气治理措施变动与排污许可证一致。
考虑到上述变更与项目环境影响报告书有所不同，企业委托**编制了《扩建年产15 万吨再生铝循环利用项目变更环境影响说明》**环境局进行备案，变更说明结论：对照《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》对本项目变更不属于重大变动。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0	0	1.289	0	0	0	0	/
0	0	30.95	0	0	0	0	/
0	0	36.443	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

生活污水排放口

****处理厂接管标准要求

经隔油池+化粪池

验收监测可知：项目生活废水中pH值、SS、CODcr、NH3-N、BOD5、总磷、总氮、动植物油类排****工业园****处理厂接管标准要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1#熔炼、精炼车间综合废气排气筒

项目天然气燃烧+熔炼+精炼+铝渣回收工序混合烟气及环境集烟主要污染物排放均执行《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表3大气污染物排放标准限值，氨排放执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）中表2标准限值。

项目熔炼、精炼烟气、炒灰机废气经设备负压收集+集气罩收集后再经“蜂窝蓄热陶瓷冷却+脉冲式布袋除尘器+活性焦+活性炭吸附装置”处理后与经活性炭吸附处理后铝灰（渣）潮解废气一并通过30m高排气筒DA001排放。

根据监测结果可知，项目有组织废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排均达到《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表3大气污染物排放标准限值要求；有组织废气中氟化物排放均达到《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表3大气污染物排放标准限值要求；有组织废气中氯化氢、二噁英、锡及其化合物、砷及其化合物、铅及其化合物、镉及其化合物、铬及其化合物排放均达到《再生铜、铝、铅、锌工业污染物排放标准》（GB31574-2015）中表3大气污染物排放标准限值要求。氨排放均达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）中表1标准限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂界噪声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）的厂界外3类标准

企业采取选购低噪音设备，切对交大噪声源进行减振、建筑隔声等措施减少对周边环境的影响。

验收监测期间，厂界四周昼、夜间边界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）的厂界外3类标准，属达标排放。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目对土壤和地下水可能造成污染主要集中在项目运行期。针对可能发生的土壤及地下水污染，本项目污染防治措施“源头控制、分区防渗、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的产生、入渗、扩散、应急响应全方位进行防控。严格落实土壤和地下水污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控”原则做好土壤和地下水污染防治工作。你公司应对生产区进行地面硬化，原料、一般工业固废和危险废物分类存放在贮存库内，需对涉及危险化学品和危险废物贮存和使用的各类车间、仓库、废水收集处理设施等重点防治区域采取相应的防腐、防渗处理，加强环境管理并定期进行维护，加强周边区域地下水监控，一旦发现污染问题，立即采取措施，防止地下水污染扩散。

企业在工程设计建设过程中，采用先进的技术、工艺、设备，实施清洁生产，防止跑冒滴漏，防止污染物泄漏；厂区道路硬化，注意工作场所地面、排水管道、废水收集池的防腐防渗要求，腐蚀性等级为中等腐蚀，防止污染物下渗，污染土壤和地下水环境。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目固废主要包括生产固废（一般固废、危险固废）和生活垃圾等。 ①废铝预处理杂质、废铁、废碳分子筛：属于一般固废，****公司。 ②废玻璃纤维滤芯、废模具：属于一般固废，统一收集，由相应供货厂家及供应商回收。 ③废保温砖、废蓄热球：统一收集，外售建材厂家做建材原料处理。 ④铝灰渣、铝灰、废布袋、废机油及含油废抹布、废活性炭、废活性焦、检测废液均属于危险废物，定期收集后暂存于厂区危废暂存间（根据名录豁免条件，铝灰渣利用过程可不按危险废物管理）统一交由有资质单位处理。 ⑤沉淀池污泥属于一般固废与生活垃圾一起统一收集交由环卫部门处理。

项目固废主要包括生产固废（一般固废、危险固废）和生活垃圾等。 ①废铝预处理杂质、废铁、废碳分子筛：属于一般固废，****公司。 ②废玻璃纤维滤芯、废模具：属于一般固废，统一收集，由相应供货厂家及供应商回收。 ③废保温砖、废蓄热球：统一收集，外售建材厂家做建材原料处理。 ④初期沉渣、铝灰渣、铝灰、废布袋、废机油及含油废抹布、废活性炭、废活性焦、检测废液均属于危险废物，定期收集后暂存于厂区危废暂存间（根据名录豁免条件，铝灰渣利用过程可不按危险废物管理）统一交由******公司等有资质单位处理。企业与有资质单位签订委托处置协议（详见附件七1-11）。 ⑤生活垃圾收集交由环卫部门处理。企业设置1个一般固体废物暂存间及3个危废暂存间（各占地约60m2）。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照《建设项目环境风险评价技术导则》（HJ169-2018）的要求，环境风险评价应以突发性事故导致的危险物质环境急性损害防控为目标，对建设项目的环境风险进行分析、预测和评估，提出环境风险预防、控制、减缓措施，明确环境风险监控及应急要求，为建设项目环境风险防控提供科学依据。本次环境风险评价的主要内容包括风险调查、环境风险潜势初判、风险识别、风险事故情形分析、风险预测与评价、环境风险管理等。通过评价，识别项目潜在的危险物质和风险源，分析可能的环境风险类型以及环境影响途径，预测事故的影响范围及危害程度，提出切实可行的风险防范措施和应急预案，为工程设计和环境管理提供资料和依据，以期达到降低环境风险、减少危害的目的。

企业已制定相关环境应急预案且已建设事故应急池及配备环境应急设施和装备等。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程