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年产10万套工业散热器生产基地建设项目

审批

湖北-咸宁-咸安区

发布时间： 2026年03月07日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1200MABWFJBJ5K	田光球
王飞	省市高新区
高新区三期西园六路与西园九路交叉处西北侧区域

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产10万****基地建设项目	****

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3499-C3499-其他未列明通用设备制造业
	省市**区高新区三期西园六路与西园九路交叉处西北侧区域
经度:114.397771 纬度: 29.915197	**保护局**分局
	2024-12-26
咸环高审〔2024〕26 号	****1200MABWFJBJ5K001P
2025-05-09	3000
138	****
****1200MABWFJBJ5K	******公司
****1200MA494GWH0K	省**公司
914********005539Y	2025-01-01

2025-11-08	2026-03-07
	http://www.****.cn/News_detail/55.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产10万套工业散热器	年产6万套工业散热器
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

◆散热器芯体（1）原料检验：使用人工检验方式对铝**公司加工的铝制散热器外框进行检查，确保其无破损，未发生形变以及是否满足生产需求。（2）机加工：将项目原材料铝片按照客户需求进行切割，将铝板交给成形状、大小相同的铝板原件，以满足之后冲翅机加工的工艺需求。本阶段主要产生金属边角料（S1）、废切削液（S7）和设备噪声N等。（3）冲翅机冲压：将机加工后的铝片通过冲压设备将铝片冲成工艺要求的形状，翅片成型无异常，不得出现扭曲、变形、S形，翅片开窗处无毛刺，同时适当的位置进行打孔。此阶段产生废边角料（S1）和设备噪声N等。（4）超声清洗：项目采用一体式超声清洗机对翅片及成品铝外框进行清洗，清洗剂采用外购的清洗剂。项目主要包含热浸粗洗，超声波清洗，超声波精洗，蒸汽浴、冷冻干燥共计四个工艺步骤。将工件放入工艺料筐，工艺料筐由人工手动放置进出料机构上，自动提升到位，由行车升降输送机挂钩带入各个清洗工位。此过程中主要产生清洗废气（G1）、清洗废渣（S2）及废清洗剂（W1）。 ①上下料：在上下料位置各设置了一套气动升降机构。工艺料筐由人工装框搬运至升降机托盘上，由升降机将工件筐提升到位。完成清洗作业后料筐放置在出料升降机的料盘上人工下料。 ②热浸清洗槽：被清洗工件在此槽内进行热浸清洗。清洗槽内部尺寸为：2300×600×735mm。槽内设置碳钢液位传感器监视设备运行中液位情况，并在液位不足的情况下给出报警信号并关闭加热输出。为便于清理槽内清洗下来的铝屑，槽底设计成斜斗式结构，通过阀门与外部过滤循环槽联接。 ③设置清洗温度为常温～70℃。槽内设置碳钢电加热管进行加热，设置自动温控加热系统，采用智能温度控制器自动控制清洗槽中的温度及加热情况。 ④超声波清（精）洗槽：被清洗工件在此槽进行清（精）洗，将工件表面及缝隙内赃物清洗，对工件进一步清洗干净。将工件冷却至常温，拉大与蒸汽温度的差别，便于后道的气相清洗作业。清洗槽内部尺寸：2300×600×735㎜。采用2.5㎜厚度SUS304碳钢板氩弧焊接而成。 ⑤气相清洗、冷冻干燥槽：被清洗工件在此槽进行溶剂蒸汽浴洗，通过槽底设置的碳钢电加热管将清洗溶剂加热至其沸点（87.4℃）产生的蒸汽在槽的上部形成冷冻区域（冷凝温度为12℃），与相对温度较低的工件接触后蒸汽冷凝而成纯净的液态溶剂，再次清洗工件。清洗槽内部尺寸为：2300×600×955㎜，采用该槽设置自动温控加热系统，采用智能温度控制器自动控制清洗槽中温度及加热情况。槽内设置碳钢液位传感器监视设备运行中液位情况，并在液位不组的情况下给出报警信号并关闭加热输出。清洗废气通过负压收集经“冷凝回流+活性炭吸附”处理后，通过排气筒（DA001）排出。废气收集流程如下：（5）真空钎焊：真空钎焊使用比木材熔点低的金属材料作为纤料，在真空钎焊炉中加热，是纤料在熔融状态下，润湿填充工件接口间隙，并使其与母材相互扩散的焊接方法。钎焊工序为密闭环境，并通入氮气隔绝氧气，钎焊工序温度控制为600℃左右，使熔融状态下焊剂完全贴合于工件表面并填充间隙，完成焊接，完成焊接的工件经自然冷却后再进行下一步操作。（6）氩弧焊接：氩弧焊是使用氩气作为保护气体进行焊接，在高温熔融焊接中不断送上氩气，使焊材不能和空气中的氧气接触，从而防止了焊材的氧化。此阶段产生焊渣S3、焊接烟气G2及设备噪声N。（7）试压：换热器通过自来水进行气密性和压力测试，该部分试压水较为清洁，循环使用，**处理站，此过程产生试压废水W4。（8）喷塑：项目设1条自动喷涂线，1条线配设1个喷粉房（尺寸7m×1.5m×3m）、1个烘干房（尺寸30m×2m×2.5m）。喷粉房为密闭空间，内设2个工位，每个工位2把喷枪，共4个喷枪。喷涂的工件全部由悬挂输送链输送至喷粉房内进行喷涂，喷涂间距为0.2m，悬挂输送链线速为2m/min。喷涂工艺采取静电喷涂，是目前表面处理的先进技术，原理主要为：在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉尘借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上。喷涂房配设有粉尘回收系统，即旋风除尘器+袋式除尘器，喷涂过程中未被工件附着的粉末经密闭收集后进入粉尘回收系统回收再利用。（9）烘干：喷粉后工件全部由悬挂输送链输送至烘干房内进行烘干，烘干过程中树脂粉末在工件表面固化成型，形成坚固的粉末涂层。烘干房配设有燃气加热室，燃烧室内有燃气加热板，燃烧产生的热空气直接进入烘干房内烘干工件，天然气燃烧时产生的热空气与工件直接接触。烘干温度约180℃，烘干一次时间约30min，一次烘干约15个工件。烘干过程中，因温度较高，工件表面的树脂粉末会挥发少量有机废气（以非甲烷总烃计），经密闭收集后和天然气燃烧尾气一起进入1活性炭吸附装置处理后通过15m排气筒排放。 ◆风扇外壳（1）原料检验：使用人工检验方式对碳钢板进行检查，确保其无破损，未发生形变以及是否满足生产需求。（2）激光切割：根据所需尺寸、长短、宽窄要求进行下料，使用切割机对碳钢进行切割处理，以满足尺寸要求。该过程产生废边角料S1、激光切割废气G9、设备运行噪声N。（3）折弯：根据工件所需形状要求进行加工，切割后的钢材采用折弯机进行折弯处理，以满足形状要求。该过程产生设备运行噪声N。（4）焊接：项目采用激光焊接机进行焊接，激光焊接利用激光束产生的高能量密度聚焦于工件表面，使材料迅速融化并形成焊接，这种焊接方式具有高精度、高质量和高效率的特点，此过程不需要焊丝。（5）打磨：项目焊接后得到成型风扇外壳，经转运车运至打磨房进行打磨。项目主要对焊缝处进行打磨，去除焊点。该过程产生打磨机打磨时产生的粉尘G6、金属粉尘及噪声N。（6）水洗、脱脂、水洗：部分工件采用自动喷淋线进行表面处理，先喷淋水进行清洗后脱脂，脱脂喷淋液采用碱性脱脂剂去除油污及锈蚀，除锈后再经过水洗，以除去工件表面残留的脱脂液。脱脂槽定期排放槽渣，水洗槽定期排放的清洗废水。脱脂槽可经过滤系统去除槽渣后循环使用，定期更换。（2级脱脂、2级水洗，清洗水为自来水）。该过程产生脱脂废水W2、槽渣S5及噪声N。（7）陶化、水洗：陶化工艺是一种表面处理技术，其核心在于通过特定的化学反应在金属表面形成一层保护膜，以增强金属的抗腐蚀性、防水性能等。陶化槽定期排放槽渣，水洗槽定期排放的清洗废水。陶化槽可经过滤系统去除槽渣后循环使用，定期更换。（1级陶化、2级水洗，清洗水为自来水）。此过程产生陶化废水W3、槽渣S5、陶化废液S6及噪声N。（8）烘干：由悬挂输送机将陶化槽、清洗后的工件送至烘箱通道，工件上的水份经烘干通道烘干。此过程产生天然气燃烧废气G7。（9）喷塑、烘干：与散热芯体工艺一致，详情见散热芯体喷塑、烘干工艺。 ◆装配（1）组装：将芯体、风扇外壳（包含底座）、风扇等其它配件进行组装，此过程采用螺丝、铆扣等技术操作，不产生污染。（2）测试：加工好的产品对性能进行测试，合格后进入包装工艺。（3）包装：将工件贴上商标和合格证后直接包装入库，等待出售。	◆散热器芯体（1）原料检验：使用人工检验方式对铝**公司加工的铝制散热器外框进行检查，确保其无破损，未发生形变以及是否满足生产需求。（2）机加工：将项目原材料铝片按照客户需求进行切割，将铝板交给成形状、大小相同的铝板原件，以满足之后冲翅机加工的工艺需求。本阶段主要产生金属边角料（S1）、废切削液（S7）和设备噪声N等。（3）冲翅机冲压：将机加工后的铝片通过冲压设备将铝片冲成工艺要求的形状，翅片成型无异常，不得出现扭曲、变形、S形，翅片开窗处无毛刺，同时适当的位置进行打孔。此阶段产生废边角料（S1）和设备噪声N等。（4）超声清洗：项目采用一体式超声清洗机对翅片及成品铝外框进行清洗，清洗剂采用外购的清洗剂。项目主要包含热浸粗洗，超声波清洗，超声波精洗，蒸汽浴、冷冻干燥共计四个工艺步骤。将工件放入工艺料筐，工艺料筐由人工手动放置进出料机构上，自动提升到位，由行车升降输送机挂钩带入各个清洗工位。此过程中主要产生清洗废气（G1）、清洗废渣（S2）及废清洗剂（W1）。 ①上下料：在上下料位置各设置了一套气动升降机构。工艺料筐由人工装框搬运至升降机托盘上，由升降机将工件筐提升到位。完成清洗作业后料筐放置在出料升降机的料盘上人工下料。 ②热浸清洗槽：被清洗工件在此槽内进行热浸清洗。清洗槽内部尺寸为：2300×600×735mm。槽内设置碳钢液位传感器监视设备运行中液位情况，并在液位不足的情况下给出报警信号并关闭加热输出。为便于清理槽内清洗下来的铝屑，槽底设计成斜斗式结构，通过阀门与外部过滤循环槽联接。 ③设置清洗温度为常温～70℃。槽内设置碳钢电加热管进行加热，设置自动温控加热系统，采用智能温度控制器自动控制清洗槽中的温度及加热情况。 ④超声波清（精）洗槽：被清洗工件在此槽进行清（精）洗，将工件表面及缝隙内赃物清洗，对工件进一步清洗干净。将工件冷却至常温，拉大与蒸汽温度的差别，便于后道的气相清洗作业。清洗槽内部尺寸：2300×600×735㎜。采用2.5㎜厚度SUS304碳钢板氩弧焊接而成。 ⑤气相清洗、冷冻干燥槽：被清洗工件在此槽进行溶剂蒸汽浴洗，通过槽底设置的碳钢电加热管将清洗溶剂加热至其沸点（87.4℃）产生的蒸汽在槽的上部形成冷冻区域（冷凝温度为12℃），与相对温度较低的工件接触后蒸汽冷凝而成纯净的液态溶剂，再次清洗工件。清洗槽内部尺寸为：2300×600×955㎜，采用该槽设置自动温控加热系统，采用智能温度控制器自动控制清洗槽中温度及加热情况。槽内设置碳钢液位传感器监视设备运行中液位情况，并在液位不组的情况下给出报警信号并关闭加热输出。清洗废气通过负压收集经“冷凝回流+活性炭吸附”处理后，通过排气筒（DA001）排出。废气收集流程如下：（5）真空钎焊：真空钎焊使用比木材熔点低的金属材料作为纤料，在真空钎焊炉中加热，是纤料在熔融状态下，润湿填充工件接口间隙，并使其与母材相互扩散的焊接方法。钎焊工序为密闭环境，并通入氮气隔绝氧气，钎焊工序温度控制为600℃左右，使熔融状态下焊剂完全贴合于工件表面并填充间隙，完成焊接，完成焊接的工件经自然冷却后再进行下一步操作。（6）氩弧焊接：氩弧焊是使用氩气作为保护气体进行焊接，在高温熔融焊接中不断送上氩气，使焊材不能和空气中的氧气接触，从而防止了焊材的氧化。此阶段产生焊渣S3、焊接烟气G2及设备噪声N。（7）试压：换热器通过自来水进行气密性和压力测试，该部分试压水较为清洁，循环使用，**处理站，此过程产生试压废水W4。（8）喷塑：项目设1条自动喷涂线，1条线配设1个喷粉房（尺寸7m×1.5m×3m）、1个烘干房（尺寸30m×2m×2.5m）。喷粉房为密闭空间，内设2个工位，每个工位2把喷枪，共4个喷枪。喷涂的工件全部由悬挂输送链输送至喷粉房内进行喷涂，喷涂间距为0.2m，悬挂输送链线速为2m/min。喷涂工艺采取静电喷涂，是目前表面处理的先进技术，原理主要为：在高压静电场下，将喷粉枪接负极，工件接地（正极）构成回路，粉尘借助压缩空气由喷枪喷出即带有负电荷，按异性相吸原理喷涂到工件上。喷涂房配设有粉尘回收系统，即旋风除尘器+袋式除尘器，喷涂过程中未被工件附着的粉末经密闭收集后进入粉尘回收系统回收再利用。（9）烘干：喷粉后工件全部由悬挂输送链输送至烘干房内进行烘干，烘干过程中树脂粉末在工件表面固化成型，形成坚固的粉末涂层。烘干房配设有燃气加热室，燃烧室内有燃气加热板，燃烧产生的热空气直接进入烘干房内烘干工件，天然气燃烧时产生的热空气与工件直接接触。烘干温度约180℃，烘干一次时间约30min，一次烘干约15个工件。烘干过程中，因温度较高，工件表面的树脂粉末会挥发少量有机废气（以非甲烷总烃计），经密闭收集后和天然气燃烧尾气一起进入1活性炭吸附装置处理后通过15m排气筒排放。 ◆风扇外壳（1）原料检验：使用人工检验方式对碳钢板进行检查，确保其无破损，未发生形变以及是否满足生产需求。（2）激光切割：根据所需尺寸、长短、宽窄要求进行下料，使用切割机对碳钢进行切割处理，以满足尺寸要求。该过程产生废边角料S1、激光切割废气G9、设备运行噪声N。（3）折弯：根据工件所需形状要求进行加工，切割后的钢材采用折弯机进行折弯处理，以满足形状要求。该过程产生设备运行噪声N。（4）焊接：项目采用激光焊接机进行焊接，激光焊接利用激光束产生的高能量密度聚焦于工件表面，使材料迅速融化并形成焊接，这种焊接方式具有高精度、高质量和高效率的特点，此过程不需要焊丝。（5）打磨：项目焊接后得到成型风扇外壳，经转运车运至打磨房进行打磨。项目主要对焊缝处进行打磨，去除焊点。该过程产生打磨机打磨时产生的粉尘G6、金属粉尘及噪声N。（6）水洗、脱脂、水洗：部分工件采用自动喷淋线进行表面处理，先喷淋水进行清洗后脱脂，脱脂喷淋液采用碱性脱脂剂去除油污及锈蚀，除锈后再经过水洗，以除去工件表面残留的脱脂液。脱脂槽定期排放槽渣，水洗槽定期排放的清洗废水。脱脂槽可经过滤系统去除槽渣后循环使用，定期更换。（2级脱脂、2级水洗，清洗水为自来水）。该过程产生脱脂废水W2、槽渣S5及噪声N。（7）陶化、水洗：陶化工艺是一种表面处理技术，其核心在于通过特定的化学反应在金属表面形成一层保护膜，以增强金属的抗腐蚀性、防水性能等。陶化槽定期排放槽渣，水洗槽定期排放的清洗废水。陶化槽可经过滤系统去除槽渣后循环使用，定期更换。（1级陶化、2级水洗，清洗水为自来水）。此过程产生陶化废水W3、槽渣S5、陶化废液S6及噪声N。（8）烘干：由悬挂输送机将陶化槽、清洗后的工件送至烘箱通道，工件上的水份经烘干通道烘干。此过程产生天然气燃烧废气G7。（9）喷塑、烘干：与散热芯体工艺一致，详情见散热芯体喷塑、烘干工艺。 ◆装配（1）组装：将芯体、风扇外壳（包含底座）、风扇等其它配件进行组装，此过程采用螺丝、铆扣等技术操作，不产生污染。（2）测试：加工好的产品对性能进行测试，合格后进入包装工艺。（3）包装：将工件贴上商标和合格证后直接包装入库，等待出售。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）废水：项目产生的废水主要为生活污水和生产废水，生活污水经隔油池+化粪池（容积8m3**处理站（隔油调节+絮凝沉淀+氧化+过滤吸附、1.5t/h）处理的生产废水一并达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准处理厂接管标准后，园区污水管网接处理厂。（2）废气：本项目废气主要为焊接废气、激光切割废气、打磨废气、清洗废气、喷塑废气、喷塑烘干废气、水份烘干天然气燃烧废气、食堂油烟。焊接废气、激光切割废气通过移动式焊烟净化器后，无组织排放；打磨废气经打磨吸尘柜（脉冲滤芯过滤）处理后，无组织排放；清洗废气经过“冷凝回流+活性炭吸附”处理后，通过15m排气筒排放；水份烘干天然气燃烧废气、喷塑烘干废气经 1 级活性炭吸附装置处理后通过 15m 高排气筒排放；喷塑废气经密闭负压收集收+旋风+滤筒除尘器，通过15m排气筒排放；食堂油烟经油烟净化器处理后由管道引至屋顶排放。（3）噪声：项目运营期噪声主要为切割机、数控折弯机、空压机、风机等设备运行时产生的噪声，采取基础减振、选用低噪声设备、厂房隔声、距离衰减、绿化消声等措施降低对环境影响。（4）固废本项目主要固体废物分为生活垃圾、一般固废及危险废物。生活垃圾由环卫部门定期清运；一般**公司回收；危险废物暂存于危废暂存间交由有资质单位处置。	（1）废水项目产生的废水主要为生活污水和生产废水，生活污水经隔油池+化粪池（容积8m3**处理站（隔油调节+絮凝沉淀+氧化+过滤吸附、1.5t/h）处理的生产废水一并达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准处理厂接管标准后，园区污水管网接处理厂。（2）废气本项目废气主要为焊接废气、激光切割废气、打磨废气、清洗废气、喷塑废气、喷塑烘干废气、水份烘干天然气燃烧废气、食堂油烟。焊接废气、激光切割废气通过移动式焊烟净化器后，无组织排放；打磨废气经打磨吸尘柜（脉冲滤芯过滤）处理后，无组织排放；清洗废气经过“冷凝回流+活性炭吸附”处理后，通过15m排气筒排放；水份烘干天然气燃烧废气、喷塑烘干废气经 1 级活性炭吸附装置处理后通过 15m 高排气筒排放；喷塑废气经密闭负压收集收+旋风+滤筒除尘器，无组织排放；木箱废气经布袋过滤后无组织排放；食堂油烟经油烟净化器处理后由管道引至屋顶排放。（3）噪声项目运营期噪声主要为切割机、数控折弯机、空压机、风机等设备运行时产生的噪声，采取基础减振、选用低噪声设备、厂房隔声、距离衰减、绿化消声等措施降低对环境影响。（4）固废本项目主要固体废物分为生活垃圾、一般固废及危险废物。生活垃圾由环卫部门定期清运；一般**公司回收；危险废物暂存于危废暂存间交由有资质单位处置。
项目已严格按照环评要求建设废气处理设施，处理效率高达95%，不会对环境产生显著影响。增加设置1套打磨吸尘柜装置，粉尘排放量减少，对环境影响变小。增加木箱废气，经核算颗粒物排放量满足环评及批复要求。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

/	/
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.1329	0.1377	0.133	0.133
0.0531	0.0688	0.053	0.053
0.0053	0.0069	0.005	0.005
0.0005	0.0007	0.001	0.001
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0.014	0.098	0.014	0.014	/
0.007	0.458	0.007	0.007	/
0	0	0	0	/
0.045	0.502	0.045	0.045	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔油池+****处理站（隔油调节+絮凝沉淀+氧化+过滤吸附）

《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4中三级标准****处理厂接管标准要求

隔油池+****处理站（隔油调节+絮凝沉淀+氧化+过滤吸附）

验收监测期间，项目废水总排口pH值为7.2、悬浮物最大日均值为26mg/L、CODCr最大日均值为319mg/L、氨氮最大日均值为20.5mg/L、总磷最大日均值为4.80mg/L、LAS最大日均值为0.93mg/L、石油类最大日均值为0.10mg/L、动植物油最大日均值为0.70mg/L、氟化物最大日均值为2.75mg/L，pH值、悬浮物、CODCr、氨氮、总磷、LAS、石油类、动植物油、氟化物等9项指标均满足《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4中三级标准****处理厂接管标准要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	清洗废气：冷凝回流+活性炭吸附	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准要求	冷凝回流+活性炭吸附	验收监测期间，清洗废气排气筒◎1非甲烷总烃浓度1.57mg/m3-34.2mg/m3、排放速率在0.0051kg/h-0.129kg/h之间，污染物排放浓度和排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准要求
2	活性炭吸附装置	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准要求、《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中排放限值	活性炭吸附装置	验收监测期间，喷塑烘干废气排气筒◎2中非甲烷总烃浓度1.33mg/m3-2.37mg/m3、排放速率在0.0028kg/h-0.0064kg/h之间，污染物排放浓度和排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准要求。二氧化硫排放浓度为3mg/m3，氮氧化物排放浓度在0mg/m3-4mg/m3、颗粒物排放浓度在1.9mg/m3-4.6mg/m3，各污染物排放浓度均满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声、减震

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声功能区标准要求

隔声、减震

验收监测期间，项目厂界▲1、▲2、▲3、▲4点位昼、夜噪声测量值最大值分别为60.9dB、50.5dB，符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类声功能区标准要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程