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50万吨/年乙醇项目

审批

山东-济宁-邹城市

发布时间： 2026年03月08日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0883MA3T6QGD02	高芸
王广凯	省市**市
鲁南化工产业园（化工产业园）内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

50万吨/年乙醇项目

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C26-C26-化学原料和化学制品制造业
	省市市鲁南化工产业园（**化工产业园）内
经度:116.81569 纬度: 35.31455	**环境局**分局
	2022-06-17
济环审（**）〔2022〕11号	****
2024-12-12	287600
18400	****
****0883MA3T6QGD02	****
****0883MA3T6QGD02	******公司
****0323MADEF33N0P	2024-08-05

2026-01-23	2026-02-26
	http://www.****.cn/news/info/819.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产无水乙醇50万吨	年产无水乙醇50万吨
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生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

总体工艺由水煤气净化系统、焦炉煤气净化系统、乙醇制备系统、副产品系统四部分组成。水煤气净化系统主要包括水煤气压缩、净化、深冷分离、PSA提氢工序；焦炉煤气净化系统主要包括预处理、压缩、净化、PSA提氢工序；乙醇制备系统主要包括二甲醚合成、二甲醚羰基化、乙酸甲酯加氢、产品精馏工序；副产品系统主要包括硫回收、CO2液化工序。	项目实际总体工艺由水煤气净化系统、焦炉煤气净化系统、乙醇制备系统三部分组成：①水煤气净化系统主要包括水煤气压缩、净化、深冷分离、PSA提氢工序；②焦炉煤气净化系统主要包括预处理、压缩、净化、PSA提氢工序；③乙醇制备系统主要包括二甲醚合成、二甲醚羰基化、乙酸甲酯加氢、产品精馏工序。
鉴于市场环境变化及产业链调整，该项目副产品系统不再建设，用于生产液化CO2的废气CO2无组织排放，用于生产硫磺的较高H2S浓度酸性气，交由****公司5万吨/年制酸装置生产硫酸。为解决**公司5万吨/年制酸装置在投产前及在制酸装置停产或检修时废气硫化氢去处，**集团有限公司现有煤气净化车间的脱硫装置进行处理，企业已于2024年11月编制了50万吨/年乙醇项目酸性气处理备用方案可行性论证报告，于2024年11月25日通过专家组论证。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气（1）低温甲醇洗H2S浓缩塔上段废气：进尾气水洗塔用脱盐水洗涤后废气经1根25m高排气筒P1-1排放。（2）羰基化催化剂再生废气：经水洗塔用新鲜水洗涤后经1根25m高排气筒P1-2排放。（3）间歇加热炉烟气（羰基化催化剂活化过程）：间歇加热炉燃料由全厂的燃料气管网提供，并配套低氮燃烧器，燃烧后烟气经1根30m高排气筒P1-3排放。（4）硫回收尾气：送入碱洗塔净化处理，使用氢氧化钠溶液对废气进行洗净吸收，净化后的废气经1根25m高排气筒P1-4排放。（5）生产装置及配套设置动、静密封处泄漏：采用泵、阀门采用无排放设计、泄压阀接入密闭尾气系统等先进的设备及控制技术；采用底部/液下装载；LDAR泄漏检测与修复技术等。（6）罐区及装卸过程：采用内浮顶罐，密封、气相平衡系统；各类贮槽采取密封设计，储存过程中尽量减少中间储罐，减少物料的转运次数和周转量；设置专门的装卸区，挥发性有机液体装卸应采取全密闭、液下装载等方式，排放的废气连接至气相平衡系统；采用先进输送设备，优先采用设有冷却装置、密闭性较好的真空设备；厂区周边进行绿化，种植灌木、冬青等绿化植物等。 2、废水（1）项目循环冷却排污水、软水制备浓水进入反渗透膜装置和三效蒸发装置进行蒸发除盐，回收的水经冷凝回用于生产。（2）1#、2#地块生产废水、地面冲洗水集集团处理站接收集团处理站处理后，处理厂进一步处理。（3）3#地块生产废水、生活污水、地面冲洗水集中收集后经3#地块废水预处理装置处理后，处理厂进一步处理。 3、固废（1）一般工业固废三效蒸发浓缩废盐、生化污泥由环卫部门处理。（2）危险废物 ①水煤气净化系统：隔油池废油，集团配煤炼焦工序；废浸硫活性炭、吸附塔废吸附剂、废吸附剂，交由有资质单位处理。 ②焦炉煤气净化系统：隔油池废油、废脱油脱萘剂、废脱硫剂，集团配煤炼焦工序；废脱苯剂，交由有资质单位处理。 ③乙醇制备系统：废二甲醚催化剂、二甲醚干燥罐废催化剂、羰基化反应器废催化剂、原料气净化罐废吸附剂、驰放气脱吡啶罐废吸附剂、废加氢催化剂、乙醇干燥罐废催化剂、重组分，交由有资质单位处理。 ④副产品系统：废吸附剂、废脱硫剂，**集团配煤炼焦工序；废催化剂、干燥塔干燥剂，交由有资质单位处理。 ⑤设备维护：废润滑油，交由有资质单位处理。（3）职工生活垃圾收集后由环卫部门处理。 4、噪声加工生产均在车间内实施，通过建筑隔声降低噪声影响，同时主要噪声设备优选了低噪声设备、分别采用基础减震、弹性连接、加装隔音罩、消声器、加强设备维护等。	1、废气（1）低温甲醇洗H2S浓缩塔上段废气：进尾气水洗塔用脱盐水洗涤后废气经1根77m高排气筒DA001排放；异常情况下，应急排放时通过火炬燃烧。（2）间歇加热炉烟气（羰基化催化剂活化过程）：间歇加热炉燃料由全厂的燃料气管网提供，并配套低氮燃烧器，燃烧后烟气经1根37m高排气筒DA004排放。（3）生产装置及配套设置动、静密封处泄漏：采用泵、阀门采用无排放设计、泄压阀接入密闭尾气系统等先进的设备及控制技术；采用底部/液下装载；LDAR泄漏检测与修复技术等。（4）罐区及装卸过程：罐区、装卸区废气采用冷凝+三级水洗后，经集气管道引至二级水洗+RTO装置处理，处理达标后由1根25m高排气筒DA002排放。（5）羰基化催化剂再生废气：现场已配套建设完成水洗塔+25m高排气筒（DA003），由于催化剂性能提高，所采用的羰基化催化剂使用寿命已大幅，同类企业已采取直接更换新剂的措施，不再进行再生，因此羰基化催化剂再生废气治理设施及排气筒实际上已处于停用状态，无废气排放，企业对此排气筒进行停用管理。 2、废水（1）项目软水制备浓水（脱盐水站浓水）、循环冷却排集团有限公司中水回用系统处理后，公司循环水池回用于生产，集团有限公司零排放系统，不外排。（2）1#、2#地块的地面冲洗废水、生产废水（水煤气压缩废水、甲醇水分离塔塔底废水、气体分离压缩含油废水、粗脱油脱萘废水、焦炉气压缩含油废水、精脱油萘集团处理站处理后，进入中水回用系统，浓水进入零排放系统，不外排。（3）3#地块的地面冲洗废水、生产废水（甲醇汽提塔废水、乙醇干燥罐脱除废水、装卸及罐区废气治理排水）、生活污水，经3#**处理站处理达标后，通过污水处理厂进一步处理。 3、固废（1）一般工业固废生化污泥交由有资质单位处理。（2）危险废物 ①水煤气净化系统：废浸硫活性炭、吸附塔废吸附剂、废吸附剂，交由有资质单位处理。 ②焦炉煤气净化系统：隔油池废油、废脱油脱萘剂、废脱硫剂，**集团配煤炼焦工序；废脱苯剂，交由有资质单位处理。 ③乙醇制备系统：废二甲醚催化剂、二甲醚干燥罐废催化剂、羰基化反应器废催化剂、原料气净化罐废吸附剂、驰放气脱吡啶罐废吸附剂、废加氢催化剂、乙醇干燥罐废催化剂、重组分，交由有资质单位处理。 ④设备维护：废润滑油，交由有资质单位处理。（3）职工生活垃圾收集后由环卫部门处理。 4、噪声加工生产均在车间内实施，通过建筑隔声降低噪声影响，同时主要噪声设备优选了低噪声设备、分别采用基础减震、弹性连接、加装隔音罩、消声器、加强设备维护等。
1、废气（1）低温甲醇洗H2S浓缩塔上段废气：排气筒高度由环评报告的25m，变动为实际的77m。（2）间歇加热炉烟气：排气筒高度由环评报告的30m，变动为实际的37m。（3）羰基化催化剂再生废气：根据环评报告内容，乙醇制备系统中的羰基化催化剂在使用一定周期后需进行再生处理，再生废气经水洗塔用新鲜水洗涤后经1根25m高排气筒P1-2排放，经现场勘查，羰基化催化剂再生废气治理设施与排气筒已建设完成。由于催化剂性能提高，所采用的羰基化催化剂使用寿命已大幅，同类企业已采取直接更换新剂的措施，不再进行再生，因此羰基化催化剂再生废气治理设施及排气筒实际上已处于停用状态，无废气排放，企业对此排气筒进行停用管理。（4）硫回收尾气：鉴于市场环境变化及产业链调整，项目实际副产品不再生产，用于生产硫磺的较高H2S浓度酸性气，交由**公司5万吨/年制酸装置生产硫酸。为解决**公司5万吨/年制酸装置在投产前及在制酸装置停产或检修时废气硫化氢去处，集团有限公司现有煤气净化车间的脱硫装置进行处理，企业已于2024年11月编制了50万吨/年乙醇项目酸性气处理备用方案可行性论证报告，于2024年11月25日通过专家组论证。（5）罐区及装卸过程产生的废气：排放形式由环评报告的无组织，变动为经“冷凝+三级水洗+二级水洗+RTO装置”处理后，1根25m高排气筒DA002排放。 2、废水（1）软水制备浓水（脱盐水站浓水）、循环冷却排污水：处置措施由环评报告的“反渗透+三效蒸发”，集团有限公司中水回用系统处理后，公司循环水池回用于生产，集团有限公司零排放系统，不外排。企业已于2024年9月编制了50万吨/年乙醇项目废水处理变更可行性论证报告，于2024年9月28日通过专家组论证。（2）1#、2#地块的地面冲洗废水、生产废水：处置措施由环评报告的“集团处理站处理后，处理厂进一步处理”，变动为“集团处理站处理后，进入中水回用系统，浓水进入零排放系统，不外排”。 3、固废（1）三效蒸发浓缩废盐：软水制备浓水（脱盐水站浓水）、循环冷却排污水处置措施，由环评报告的“反渗透+三效蒸发”处置，变****集团有限公司的中水回用系统，减少三效蒸发废水处理工艺，相应减少三效蒸发浓缩废盐固废种类。（2）副产品系统：鉴于市场环境变化及产业链调整，项目实际副产品不再生产，因此减少废吸附剂、废脱硫剂、废催化剂、干燥塔干燥剂固废种类。（3）水煤气净化系统中的隔油池废油：经核实，企业采购的水煤气本身不含油，因此在水煤气压缩过程中产生的废水亦不含油类物质，故未建设隔油池，进而无隔油池废油固废产生。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、副产品年产燃料气33371.05万立方、液体二氧化碳10万吨、硫磺1600吨。 2、平面布置及占地面积（1）1#地块（水煤气压缩及净化装置区）占地面积约4.8×104m2，该地块从北到南、从西到东依次为循环水站、CO2液化、水煤气压缩净化、低温甲醇洗、硫回收、硫磺间、**集团现有危废间）（2）2#地块（焦炉煤气净化装置区）占地面积约4.19×104m2，该地块从西到东依次为集团现有危废间）、预留地、焦炉煤气压缩净化装置区、配套配电室、机柜间等。（3）3#地块（乙醇制备区）占地面积约28.77×104m2，该地块分为北区、中区和南区三个分区，北区自**处理站、变电站、消防水站、循环水站、初期雨水池、事故水池、二甲醚工段、二甲醚中间罐区、装卸站、危废库房、原料及产品罐区、产品罐区、乙醇中间罐区，中区自西向东依次为备品备件库、变配电室、中央控制室、合成气提氢、气体分离工段、泡沫站及区域配电室、乙醇合成装置区（含加氢及分离单元、羰基化单元、压缩单元、冷冻站、催化剂装卸用地等），南区自西向东依次为综合楼、分析室、脱盐水站、预留用地、高架火炬。3#地块西部设置一处人流出入口，东北部设置一处物流出入口。 3、生产设备项目生产设备共计241台（套）。 4、能源用量新鲜水用量为714.575m3/h，蒸汽用量为406.6t/h，氧气用量为20~4200Nm3/h。 5、废水种类（1）1#、2#地块：生产废水包括水煤气压缩含油废水、甲醇水分离塔塔底废水、碱洗塔碱洗废水、液化进口分离器废水、气体分离压缩含油废水、粗脱油脱萘废水、焦炉气压缩含油废水、精脱油萘废水（2）3#地块：生产废水包括甲醇汽提塔废水、羰基化水洗塔洗涤废水、乙醇干燥罐脱除废水。	1、副产品年产燃料气31319.70万立方。 2、平面布置及占地面积（1）1#地块（水煤气压缩及净化装置区）占地面积约2.05×104m2，该地块从北到南、从西到东依次为循环水站、水煤气压缩净化、低温甲醇洗。（2）2#地块（焦炉煤气净化装置区）占地面积约0.79×104m2，该地块从西到东依次为焦炉煤气压缩净化装置区（含压缩、预处理、精净化）、配套配电室、机柜间等。（3）3#地块（乙醇制备区）占地面积约28.77×104m2，该地块分为北区、中区和南区三个分区，北区自西向东依次为110kV变电站、消防水站、循环水站、初期雨水池、事故水池、二甲醚工段、二甲醚中间产品罐区、装卸站、危废库、原料及产品罐区、乙醇中间罐区，中区自西向东依次为脱盐水站、空压站、配电室、乙醇控制室、合成气提氢、气体分离工段、深冷分离工段、泡沫站及区域配电室、乙醇合成装置区（含加氢及分离单元、羰基化单元、压缩单元、冷冻站、反应器装卸料车通道等），南区自西向东依次为综合楼、备品备件库、预留用地、火炬系统、RTO装置、污水处理站。3#地块西部设置一处人流出入口，东北部设置一处物流出入口。 3、生产设备项目生产设备共计152台（套）。 4、能源用量新鲜水用量为722.725m3/h，蒸汽用量为404t/h，氧气用量为0。 5、废水种类（1）1#、2#地块：生产废水包括水煤气压缩废水、甲醇水分离塔塔底废水、气体分离压缩含油废水、粗脱油脱萘废水、焦炉气压缩含油废水、精脱油萘废水（2）3#地块：生产废水包括甲醇汽提塔废水、乙醇干燥罐脱除废水、装卸及罐区废气治理排水。
1、副产品（1）液体二氧化碳：鉴于市场环境变化及产业链调整，项目实际副产品液体二氧化碳不再生产，配套的生产设施不再建设，进而造成①减少CO2净化脱硫剂、CO2净化干燥剂原辅料种类，②减少CO2液化的进口分离器废水，③减少2台容积为1000m3的二氧化碳贮罐。（2）硫磺：鉴于H2S酸性气生产硫磺产业链调整，项目实际副产品硫磺不再生产，进而造成①减少硫回收催化剂、硫回收吸附剂原料种类，②减少硫回收废气种类，硫化氢酸性气交由****公司5万吨/年制酸装置生产硫酸，③减少碱洗塔废水种类，④减少废吸附剂、废脱硫剂、废催化剂固废种类，⑤减少硫磺间。（3）燃料气（副产品）产能减少：项目实际燃料气产能由环评报告的41713.81Nm3/h、33371.05万Nm3/a，减少至39149.62Nm3/h、31319.70万Nm3/a，变动原因为项目副产品液体二氧化碳不再生产，因此二氧化碳液化工序产生的再生气2.453t/h不再产生，从而减少了2564.19Nm3/h燃料气。 2、平面布置及占地面积（1）1#地块 1）占地面积：由环评报告的4.8×104m2，减少至2.05×104m2，变动原因为该地块减少了CO2液化、硫回收、硫磺间区域。 2）平面布置：实际布置减少CO2液化、硫回收、硫磺间区域，集团集团厂区西部，未在1#地块区域（2）2#地块 1）占地面积：由环评报告的4.19×104m2，减少至0.79×104m2，变动原因为该地块减少了预留地。 2）平面布置：实际布置减少预留地，集团集团厂区西部，未在2#地块区域（3）3#地块 1）平面布置：实际布置减少分析室（分析室迁至综合楼内），同时对该地块内部布局进行优化调整。 3、生产设备（1）设备种类变动 ①低温甲醇洗设备：减少了1#2#循环气闪蒸罐、半贫甲醇液泵设备种类，新增了中压闪蒸塔（1台）、硫化氢浓缩塔（1台）设备种类，主要原因为环评报告遗漏。 ②气体分离工序中的深冷分离设备：减少了聚结器、氮气电加热器设备种类。 ③气体分离工序中的硫回收、二氧化碳液化设备：鉴于市场环境变化及产业链调整，项目实际副产品（液体二氧化碳、硫磺）不再生产，相应减少硫回收、二氧化碳液化设备种类。 ④合成精馏工序设备：减少了精馏塔釜液贮罐、循环液输送泵、二甲醚输送泵设备种类。 ⑤羰基化工序设备：减少了回收DME干燥塔、循环气冷却器、干燥活化压缩机设备种类。 ⑥加氢与分离工序设备：减少了重组分收集罐、脱轻塔再沸器设备种类；新增了低压甲醇塔（1台）、乙酸乙酯粗分塔（1台）、乙醇预切割塔（1台）设备种类，新增设备种类旨在提高产品质量，未造成排污量增加。（2）设备数量变动 ①气体分离工序中的低温甲醇洗设备：甲醇水分离塔、水分离罐、甲醇收集罐、酸性气分离器、回流液罐、甲醇闪蒸罐、排放甲醇收集槽、甲醇水分离器进料塔分离器、闪蒸气循环压缩机、原料气冷却器（绕管式）、循环甲醇冷却器（绕管式）、甲醇换热器（绕管式）、1#贫甲醇冷却器（绕管式）、2#贫甲醇冷却器（绕管式）、3#贫甲醇冷却器（绕管式）由环评报告的各3台减少至实际的各1台；浓缩塔甲醇泵由环评报告的6台减少至实际的4台；解析塔给料泵、再生塔给料泵、贫甲醇泵、甲醇水分离塔给料泵、甲醇再生塔回流泵由环评报告的各6台减少至实际的各4台。 ②合成精馏工序设备：二甲醚回流罐由环评报告的2台减少至实际的1台；甲醇预热器由环评报告的1台新增至实际的2台，新增设备数量仅为提高换热效果，总体换热量不变，未造成排污量增加。 ③羰基化工序设备：羰基化反应器由环评报告的2台新增至实际的4台，新增设备数量主要原因为2台制作、安装、运输实际难度大，为方便制作安装增至4台，环评设计中2台羰基化反应器各高12m、内径7.6m，催化剂填充总量为250t，合计乙醇产能为50万t/a，实际建设的4台羰基化反应器各高12m、内径5.4m，催化剂填充总量为250t，合计乙醇产能为50万t/a，项目羰基化反应器设备数量增多，未造成产能、废气、废水、固废产生量增加；新鲜DME干燥塔由环评报告的1台新增至实际的2台，由于该设备并不属于产污设备，增加设备数量未造成排污量增加；间歇加热炉由环评报告的1台新增至实际的2台，原设计一台间歇加热炉内安装两套炉管，为便于制作安装、调试运行，将一台加热炉分成两台，两台加热炉共用一根排气筒，由于所需燃料气助燃总量与环评报告一致，因此设备数量的增加未造成排污量增加。（3）设备型号/材质变动该项目部分生产设备实际型号/材质相较环评报告发生变动，但未改变既定的生产规格与产能。 4、能源用量（1）用水量增多：项目新鲜水用量由环评报告的714.575m3/h，增加至实际的722.725m3/h，主要原因为软水制备浓水、循环冷却排污水处置措施由环评报告的“反渗透+三效蒸发”，变集团有限公司的中水回用系统处置，造成回用减少，进而导致新鲜水用量增加，但未造成废水排放量增加。（2）蒸汽用量减少：项目蒸汽用量由环评报告的406.6t/h减少至实际的404t/h，主要原因为项目不再建设硫回收工艺，相应减少硫回收环节所需的动力蒸汽。（3）氧气用量减少：项目氧气用量由环评报告的20~4200Nm3/h，减少至实际的0，变动原因为羰基化催化剂由环评报告的在生产过程中需周期性再生，变动为无需再生处理，达到使用寿命后，更换新催化剂即可，相应减少了再生过程中所需的氧气用量。 5、废水种类（1）1#、2#地块：该项目实际废水种类减少液化进口分离器废水、碱洗塔碱洗废水，变动原因为硫回收、CO2液化工艺不再建设；水煤气压缩含油废水变动为水煤气压缩废水，变动原因为由于企业采购的水煤气本身不含油，因此在水煤气压缩过程中产生的废水亦不含油类物质，相应减少隔油池废油固废种类。（2）3#地块：该项目实际废水种类减少羰基化水洗塔洗涤废水，变动原因为羰基化催化剂再生设备已停用，因此无羰基化水洗塔洗涤废水；同时新增装卸及罐区废气治理排水，变动原因为装卸及罐区废气由环评报告的无组织排放，变动为经冷凝+三级水洗+二级水洗+RTO装置处理后，由1根25m高排气筒DA002排放，属于废气治理加强。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

23.5128	0	23.513	23.513
4.94	141.48	4.94	4.94
0.05	10.11	0.05	0.05
0	0	0	0
0	0	0	0
29715.07	0	29715.07	29715.07	/
0.248	1.1472	0.248	0.248	/
0.648	2.97	0.648	0.648	/
0.16	0.3	0.16	0.16	/
1.016	1.6887	1.016	1.016	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

3#****处理站

《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4“三级标准”限值、****处理厂纳管标准及《****保护局****园区各水污染物排放单位污水排放标准的通知》（邹环字[2014]44号）限值要求

3#****处理站

3#****处理站出口的各项因子范围分别为pH值8.1~8.4无量纲、化学需氧量16~24mg/L、氨氮0.02~0.44mg/L、五日生化需氧量6.34~6.58mg/L、悬浮物3~4mg/L、总氮0.08~3.52mg/L、总磷0.03~0.05mg/L、溶解性总固体639~662mg/L、全盐量312~336mg/L、硫酸盐141~174mg/L，苯系物未检出，硫化物、石油类、挥发酚、氰化物、动植物油、阴离子表面活性剂、氟化物、六价铬、甲醛、总汞、总镉、总铬、总铅、总砷、总锌检测结果均低于检测限。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	低温甲醇洗H2S浓缩塔上段废气尾气水洗塔+25m高排气筒（P1-1）	《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1及表2排放限值、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准限值要求、《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准限值要求	低温甲醇洗H2S浓缩塔上段废气尾气水洗塔+77m高排气筒（DA001）	DA001排气筒中VOCs、甲醇、硫化氢最大排放浓度及速率分别为4.06mg/m3（0.12kg/h）、2.7mg/m3（0.087kg/h）、0.31mg/m3（0.01kg/h）
2	装卸及罐区废气治理措施（无组织排放）	《挥发性有机物排放标准第6部分：有机化工行业》（DB37/2801.6-2018）表1及表2排放限值、《区域性大气污染物综合排放标准》（DB37/2376-2019）表1“重点控制区”标准限值、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2标准限值要求	装卸及罐区废气治理设施（冷凝+三级水洗+二级水洗+RTO装置）+25m高排气筒（DA002）	DA002排气筒中VOCs、甲醇最大排放浓度及速率分别为2.51mg/m3（0.016kg/h）、1.8mg/m3（0.012kg/h），颗粒物、二氧化硫、氮氧化物最大折算浓度及排放速率分别为4.1mg/m3（0.023kg/h）、7mg/m3（0.038kg/h）、16mg/m3（0.092kg/h）

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

采取建筑隔声降低噪声影响，同时主要噪声设备优选了低噪声设备、分别采用基础减震、弹性连接、加装隔音罩、消声器、加强设备维护等

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类功能区（等效连续A声级昼间≤65dB（A）、夜间≤55dB（A），频发噪声最大声级≤65dB（A）、偶发噪声最大声级≤70dB（A））

采取建筑隔声、优选低噪声设备、采用基础减震、弹性连接、加装消声器、加强设备维护等措施

项目1#、2#****集团有限公司东、南、西、北4个厂界连续2天的昼间等效连续A声级检测值为55.8~58.7dB（A）、夜间等效连续A声级检测值为42.8~44.9dB（A），夜间最大声级检测值为51.8~54.3dB（A）；项目3#地所在****东、南、西、北4个厂界连续2天的昼间等效连续A声级检测值为55.6~58.1dB（A）、夜间等效连续A声级检测值为42.6~45.2dB（A），夜间噪声最大声级检测值为53.2~56.2dB（A）

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

建设单位在运营过程中应加强管理，定期对生产设备、罐区、输送管线等进行检查，杜绝“跑冒滴漏”；采取分区防渗，1#、2#****集团的地下水监控井，3#地块设置地下水监控井，加强对地下水质的监控。

企业在运营过程中已加强管理，定期对生产设备、罐区、输送管线等开展检查，杜绝了“跑冒滴漏”；已采取分区防渗，1#、2#****集团的地下水监控井，3#地块已设置地下水监控井，已加强对地下水质的监控。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（四）落实固体废物防治措施。隔油池废油、废脱油脱萘剂、废脱硫剂、硫回收废吸附剂为煤气压缩净化系统中产生的焦油类和废活性炭类物质，****集团配煤炼焦工序；废浸硫活性炭、吸附塔废分子筛、PSA吸附器废吸附剂、废脱苯剂、废二甲醚催化剂、二甲醚干燥罐废催化剂、羰基化反应器废催化剂、原料气净化罐废吸附剂、驰放气脱吡啶罐废吸附剂、废加氢催化剂、乙醇干燥罐废催化剂、重组分、硫回收氧化反应废催化剂、干燥塔废干燥剂（失活分子筛）、设备维护废润滑油为危废，委托有资质单位处置。三效蒸发浓缩废盐、生化污泥生活垃圾交由环卫部门处理。固废需严格管理，及时清运。一般固体废物贮存应满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护相关要求；《危险废物贮存污染控制标准》（GB18579-2001）及修改单要求进行贮存、运输、处置。对环评未识别出的危险废物，一经确认须按危废管理规定管理。固废需严格管理，及时清运。一般固废、危险废物应分别按照《一般工****填埋场污染控制标准》（GB18599-2020）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18579-2001）及修改单要求进行贮存、运输、处置。

已落实固体废物防治措施。（1）水煤气净化系统：废浸硫活性炭、吸附塔废吸附剂、废吸附剂、废液，交由有资质单位处理。（2）焦炉煤气净化系统：隔油池废油、废脱油脱萘剂、废脱硫剂，****集团配煤炼焦工序；废脱苯剂，交由有资质单位处理。（3）乙醇制备系统：废二甲醚催化剂、二甲醚干燥罐废催化剂、羰基化反应器废催化剂、原料气净化罐废吸附剂、驰放气脱吡啶罐废吸附剂、废加氢催化剂、乙醇干燥罐废催化剂、重组分，交由有资质单位处理。（4）废水处置过程：生化污泥交由有资质单位处理。（5）设备维护：废润滑油属于危险废物，交由有资质单位处理。（6）职工生活垃圾收集后由环卫部门处理。项目一般固废、危险废物已分别按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求进行贮存、运输、处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

办公区、生产区需加强绿化。

办公区、生产区已采取绿化措施，厂区绿化面积达43200m2。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（六）落实风险防范措施。建设单位在运营过程中应加强管理，定期对生产设备、罐区、输送管线等进行检查，杜绝“跑冒滴漏”；采取分区防渗，设置三级防控体系，1#、2#****集团的2×3600mm3事故水池及3600m3的初期雨水池，3#地块**10500m3的事故水池及4500mm3的初期雨水池，确保事故废水、初期雨水不外排。

已落实风险防范措施。企业在运营过程中已加强管理，定期对生产设备、罐区、输送管线等开展检查，杜绝了“跑冒滴漏”；已采取分区防渗，已设置三级防控体系，1#、2#****集团的2×3600mm3事故水池及3600m3的初期雨水池，3#地块**10500m3的事故水池及4500mm3的初期雨水池，可确保事故废水、初期雨水不外排。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程