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黑龙江省佳木斯市桦南县黑龙江迪诺医药有限公司改扩建项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****0822MA1CLQDE2H | 建设单位法人：李其荣 |
| 陈瑶 | 建设单位所在行政区划：******县 |
| ****园区东部产业区 |
建设项目基本信息
| **省**市**县****改扩建项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:047-化学药品原料药制造；化学药品制剂制造；兽用药品制造；生物药品制品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C2710-C2710-化学药品原料药制造 |
| 建设地点： | ******县 ******县 |
| 经度:130.565278 纬度: 46.284167 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2024-05-21 |
| 佳环建审〔2024〕15号 | 本工程排污许可证编号：****0822MA1CLQDE2H001P |
| 项目实际总投资(万元)： | 7000 |
| 50 | 运营单位名称：**** |
| ****0822MA1CLQDE2H | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****0822MA1CLQDE2H | 验收监测单位：******公司 |
| ****1200MA19C4J39K | 竣工时间：2025-11-12 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-02-05 | 验收报告公开结束时间：2026-03-11 |
| 验收报告公开载体： | 环境影响评价信息公示平台 |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 本期项目依托现有场地厂房及公辅设施，新购或利用现有设备生产原料药、医药中间体、农药原药及其副产物，共计 8 种产品。产品方案：化学药品原料药异氟烷 500t/a、地氟烷 100t/a 和七氟烷500t/a;化学农药 4-溴基-2-(4-氯苯基)-1-(乙氧基甲基)-5-(三 氟甲基)吡咯-3-腈(溴虫腈)600t/a 和2-叔丁基-5-(4-叔丁基苄硫基)-4-氯哒嗪-3-(2H)酮(哒螨灵)300t/a;医药中间体(4R-cis)-6-[2-[2-(4-氟苯基)-5-(1-异丙基)-3-苯基-4-[(苯胺)羰基]-1H-毗咯-1-基]乙基]-2,2-二甲基-1,3-二氧己环-4-乙酸叔丁酯(阿托伐他汀钙中间体)100t/a 和 3-[[[2,3-双(乙酰氧基)丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[(2-甲氧基乙酰基)氨基]-苯甲酰氯(碘普罗胺中间体)150 t/a, 副产氯化钾 396.8t/a。其中，异氟烷、地氟烷和七氟烷生产线灌装工段布置于 101 生产车间，异氟烷生产线氯化工段和醚化工段、地氟烷和七氟烷生产线氟化工段布置于102 生产车间，异氟烷、地氟烷和七氟烷生产线其余工段布置于 106生产车间；4-溴基-2-(4-氯苯基)-1-(乙氧基甲基)-5 -(三氟甲基)吡咯-3-腈和 2-叔丁基-5-(4-叔丁基苄硫基)-4-氯哒嗪-3-(2H)酮生产线分别布置于 113 号和 103 号生产车间；(4R-cis)-6-[2-[2-(4- 氟苯基)-5-(1-异丙基)-3-苯基- 4-[(苯胺)羰基]-1H-吡咯-1-基]乙基]-2,2-二甲基-1,3-二 氧己环-4-乙酸叔丁酯生产线布置于 106 生产车间；3-[[[2, 3-双(乙酰氧基)丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[(2-甲氧 基乙酰基)氨基]-苯甲酰氯生产线氯化工段布置于 102生产车间，其余工段布置于 103 生产车间。 | 实际建设情况：本期项目依托现有场地厂房及公辅设施，新购或利用现有设备生产原料药、医药中间体、农药原药及其副产物，共计 8 种产品。101 甲类车间一：现有车间，** 3 条生产线，分别用于产品异氟烷、地氟烷和七氟烷原料药的生产。（** 3 条生产线，年产异氟烷 500t、地氟烷 100t、七氟烷 500t；碘普罗胺中间体生产线的氯化反应也在101 车间进行） 102 加氢车间：现有车间，本项目将异氟烷、地氟烷和七氟烷原料药的整个生产工序均调整到 101 车间进行；碘普罗胺中间体生产线的氯化反应也调整到 101 车间进行。（本项目不涉及到102车间） 103 甲类车间二：现有车间，**1条年产150t的碘普罗胺中间体生产线，2条共计年产300t的哒螨灵生产线未建设。（建设1条年产150t的碘普罗胺中间体生产线，其中氯化反应在101车间进行） 106甲类车间五：现有车间，异氟烷、地氟烷、七氟烷生产线均调整到101车间进行；阿托伐他汀钙中间体生产线调整到113车间进行。（本项目建设不涉及106车间） 113甲类车间十二：现有车间，4条共计年产600t/a的溴虫腈生产线未建设；阿托伐他汀钙中间体生产线调整到113车间进行。（**1条年产100t的阿托伐他汀钙中间体生产线） |
| 项目哒螨灵、溴虫腈生产线未建设，将异氟烷、地氟烷和七氟烷原料药的所有生产均调整到 101 车间 3 条**生产线进行；103车间** 1 条年产 150t 的碘普罗胺中间体生产线，碘普罗胺中间体生产线的氯化反应也调整到 101 车间进行；将阿托伐他汀钙中间体生产线从 106 车间调整到 113 车间进行；氯气和氟化氢从 301-1剧毒品分区贮存变更为贮存于 305-3 分区。 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 一、异氟烷原料药工艺流程 （1）反应原理 以2,2,2-三氟乙醇为起始原料，与二氟一氯甲烷醚化得到中间体醚化物（1-(二氟甲氧基)-1,2,2-三氟乙烷），再与经过氯化反应得到异氟烷。 ①醚化反应 以原料2,2,2-三氟乙醇计，反应收率为75.8%，无其他明显副反应。 其他反应：盐酸与氢氧化钾反应 ②氯化反应 以醚化物计，反应收率为82.3%，无其他明显副反应。 其他反应：盐酸与氢氧化钠反应，丙酮与亚硫酸氢钠反应 工艺流程及产污环节 1、醚化反应 向5000L反应釜（06R60）中加入水990kg，控温＜80℃，分批加入氢氧化钾1260kg，搅拌溶清，降温至30℃以下。加入三氟乙醇1800kg、环丁砜1710kg，搅拌20~30分钟后转移至6300L醚化反应釜（02R22）。控温10~20℃，控制醚化反应釜压力≤0.4MPa，加注二氟一氯甲烷1540kg。加毕，控温10~20℃，反应3~4小时。反应结束后，反应液降温至10℃以下，转移至5000L反应釜（06R58/06R57）中，常压蒸馏至无液体滴出，蒸馏过程产生废气（G1-1）进入尾气处理系统，产生的废水（W1-1）进入污水处理系统。馏分转入3000L精馏釜（06R07）中，水浴80~90℃，全回流1小时后，收集28℃以下的前馏分约200kg，直接用于下批精馏；收集28~30℃馏分，即得醚化物2024kg，收集31~78℃的后馏分约880kg，直接用于下批精馏；精馏釜（06R07）内底物（S1-1）约193kg进危废贮存库。 5000L反应釜（06R58）釜内剩余溶液降温至室温，转入离心机（06M01）离心甩滤，母液环丁砜1600kg直接套用，滤饼得副产物氯化钾湿品约1600kg。 2、氯化反应 向3000L反应釜（02R05）加入醚化物2024kg，开启紫外灯源和搅拌，控温5~10℃，通过500L（02V05-1）缓冲罐缓慢通入液氯980kg，尾气通入水制备30%盐酸的自用，未吸收的尾气（G1-3）进入尾气处理系统。加毕，紫外照射继续反应0.5小时。反应结束，反应液降温至0~10℃，转入5000L反应釜（06R02/06R54/06R53/06R55）中，用氢氧化钠溶液1250kg洗涤，收集下层至5000L反应釜（06R01），上层约1265kg（W1-2）进污水处理系统；5000L反应釜（06R01）中加水1000kg洗涤，收集下层至5000L精馏釜（06R05），上层约1002kg（W1-3）进污水处理系统。5000L精馏釜（06R05）开启水浴70~80℃，蒸馏废气（G1-4）进入尾气处理系统，蒸馏过程收集46℃以下的前馏分约110kg用于下批的粗品精馏的异氟烷粗品馏分。收集46~49℃的粗品馏分转入5000L精馏釜（06R06）用于共沸精馏，共沸精馏产生废气（G1-5）进入尾气处理系统。精馏釜（06R05）内剩余底物约80kg（S1-3）进入危废贮存库。5000L精馏釜（06R06）内加入丙酮1200kg，水浴70~80℃加热，收集57~61℃的共沸前馏分约160kg用于下批共沸精馏。5000L精馏釜（06R06）内剩余料液转入5000L反应釜（06R03），加入水1800L洗涤，收集下层溶液至5000L反应釜（06R02），上层进入3000L反应釜（06R08）中，蒸馏回收丙酮约800kg，剩余废液（W1-4）进入污水处理系统，蒸馏过程产生废气（G1-6）进入尾气处理系统。5000L反应釜（06R02）加入15%亚硫酸氢钠溶液2100kg，收集下层，上层（W1-5）进入污水共处理系统，洗涤三次。下层溶液转入5000L反应釜（06R11）中，用4%氢氧化钠溶液875kg洗涤一次，下层转入5000L精馏釜（06R04），上层（W1-6）进入污水处理系统。5000L精馏釜（06R04/06T04/06T05）水浴70~80℃，收集47℃以下的前馏分约60kg，用于下批共沸精馏，精馏产生废气（G1-7）进入尾气处理系统；收集47~49℃的馏分异氟烷2015kg，5000L精馏釜（06R04）内剩余底物约74kg用于下批共沸精馏。将产品异氟烷转移至暂存罐，压滤至1000L反应釜（01R15），按照300kg/桶分装，分装废气（G1-8）进入尾气处理系统；分装后入库。 地氟烷原料药工艺流程 （1）反应原理 以异氟烷为原料，在五氯化锑的催化下，经氟化氢氟化，得地氟烷。 以原料异氟烷计，反应收率为78.0%，无其他明显副反应。 其他反应：氯化氢与氢氧化钠反应、五氯化锑与水反应 工艺流程及产污环节 3000L反应釜（02R08）加入异氟烷2000kg、五氯化锑88kg。开启搅拌，控温0~5℃缓慢加入（300L（02V08-1）滴加罐）氟化氢493kg，8~9小时加完。加毕，控温0~5℃，反应5~5.5小时，氟化过程产生废气（G2-1）进入尾气处理系统。控温≤15℃，将反应液压至5000L反应釜（06R21）中，用水3000kg洗涤，将下层溶液转入5000L反应釜（06R22）中，上层（W2-1）进入污水处理系统，水洗废气（G2-2）进入尾气处理系统。5000L反应釜（06R22）中加入氢氧化钠溶液(氢氧化钠600kg入，水3000L)洗涤，下层溶液转入5000L精馏釜（06R05）中，上层（W2-2）进入污水处理系统，碱洗废气（G2-3）进入尾气处理系统。5000L精馏釜（06R05）水浴50~60℃，收集23.3~23.7℃馏分，得地氟烷1420kg，精馏釜（06R05）内剩余料液约400kg（S2-1）进入危废贮存库，精馏废气（G2-4）进入尾气处理系统。将产品地氟烷转移至暂存罐，压滤至1000L反应釜（01R15），按照300kg/桶分装，分装废气（G2-5）进入尾气处理系统。分装后入库。 三、七氟烷原料药工艺流程 （1）反应原理 以六氟异丙醇和多聚甲醛原料制备氯化物（1,1,1,3,3,3-六氟-2-氯甲氧基丙烷），再氯化物再与氟化钾反应得到七氟烷。 ①氯化物的制备 以原料六氟异丙醇计，反应收率为90.5%，无其他明显副反应。 其他反应：氢氧化铝与盐酸反应 ②七氟烷的制备 以原料氯化物计，反应收率为85.0%，无其他明显副反应。 工艺流程及产污环节 5000L反应釜（06R01）中，加入六氟异丙醇2000kg，降温至-5~0℃，加入污水三氯化铝1860kg,搅拌0.5~1小时，加入多聚甲醛386kg，室温搅拌反应15小时。降温至0℃，加入3000kg15%盐酸水溶液洗涤，有机层转入5000L反应釜（06R02），水层（W3-1）进入污水处理系统。5000L反应釜（06R02）中加入水洗涤，有机层转入5000L反应釜（06R03），水层（W3-2）进入污水处理系统。5000L反应釜（06R03）中加入3000kg水洗涤，收集有机层得氯化物2330kg，水层（W3-3）进入污水处理系统。 在5000L反应釜（02R08/02R23）中，加入氯化物2330kg，聚乙二醇1530kg，氟化钾674kg，加热回流反应5小时。转移至反应釜（02R17/02R18），降温至室温，加入水2600kg，70℃水浴加热常压蒸馏至无液体流出得七氟烷粗品，蒸馏废气（G3-1）进入尾气处理系统。剩余底物约4534kg转入5000L反应釜（06R21）回收聚乙二醇约1400kg直接套用，废水3491kg（W3-3）进入污水处理系统。合并两批异氟烷粗品至5000L精馏釜（06R04//06T01/06T03），加热至回流，收集58℃以下的前馏分约110kg（S3-1），进入危废处理系统，收集58~60℃的馏分，得七氟烷1830kg，精馏釜（06R04）内剩余料液约250kg（S3-1）进危废处理系统；精馏废气（G3-2）进入尾气处理系统。将产品七氟烷转移至暂存罐，压滤至1000L反应釜（01R15），按照300kg/桶分装，分装废气（G3-3）进入尾气处理系统。分装后入库。 四、溴虫腈【4-溴基-2-(4-氯苯基)-1-(乙氧基甲基)-5-(三氟甲基)吡咯-3-腈】工艺流程 （1）反应原理 溴虫腈以对氯苯甘氨酸为起始原料，与三氟乙酸环化反应生成噁唑酮4-(对-氯苯基)-2-三氟甲基-3-恶唑-5-酮，再与2-氯丙烯腈环合反应生成吡咯环化合物（2-(4-氯苯基)-5-(三氟甲基)-1H-吡咯-3-甲腈），经溴化反应，再与氯甲基乙醚缩合反应生成溴虫腈。 1、环化反应 以原料对氯苯甘氨酸计，反应转化率为92%，收率为92%。 环合反应 以环化物计，反应转化率为97%，收率为97%。 溴化反应： 以环合物计，反应转化率为97%，收率为97%。 2、缩合反应 以溴化物计，反应转化率为96%，收率为90%。 工艺流程及产污环节 ①环化反应 于5000L反应釜（13R16/13R17/13R18/13R19）中，加入乙腈或回收乙腈1886.4kg，打开人孔盖，投入对氯苯甘氨酸600kg，投完后，关闭人孔，降温至30℃以下，加入三氟乙酸380kg，控制釜内温度20～30℃滴加三乙胺或回收三乙胺385kg，滴加完成后；继续控制釜内温度20～30℃滴加三氯化磷280kg；滴加完成后，更换热水升温，温度升至62℃，开始计时保温反应5小时，环化反应废气（G4-1）进入尾气处理系统。反应时间到，取样分析，合格后，控制温度45~60℃减压浓缩，回收乙腈1796kg套用至投料，浓缩废气（G4-3）进入尾气处理系统，蒸干后，加入甲苯或回收甲苯1918.4kg，搅拌30分钟后，经过滤器（13F01）压滤，滤饼为三乙胺盐酸盐和亚磷酸盐779.7kg，压滤废气（G4-2）进入尾气处理系统，滤饼经5000L反应釜（13R13/13R14/13R15）中，用氢氧化钠392.7kg游离后分层，回收三乙胺345kg套用，游离废气（G4-4）进入尾气处理系统，残液（S4-1）作为危废处置。过滤后滤液返回5000L反应釜（13R16/13R17/13R18/13R19）中，加入水1600L，搅拌30分钟后，停搅拌静置2小时，分出萃取水层（W4-1）进入污水处理系统，萃取废气（G4-5）进入尾气处理系统。分完水后，控制温度70~90℃减压浓缩，浓缩废气（G4-6）进入尾气处理系统，浓缩回收甲苯1900.7kg套用，蒸干后，加入DMF或回收DMF2085.1kg，降温，直接进行下一步，本步转化率92%，收率92%。 ②环合反应 接上一步，降温至15℃以下，分批加入2-氯丙烯腈300kg，加完后，控制温度20～30℃滴加三乙胺或回收三乙胺335kg，滴加完成后，升温至80～85℃保温1小时，反应废气（G4-7）进入尾气处理系统，反应后取样分析，合格后，将物料转移至5000L反应釜（13R07/13R08/13R09/13R10）中，直接进行下一步，本步转化率97%，收率97%。 ③溴化反应 接上一步，打开人孔，加入改性活性炭15kg，关闭人孔，降温至5℃，开始滴加48%氢溴酸486kg，滴加完成后，升温至45℃保温反应2小时，反应废气（G4-8）进入尾气处理系统，反应时间到，取样分析，合格后，控制温度85~100℃减压回收DMF，浓缩废气（G4-9）进入尾气处理系统，回收DMF2315kg，再经5000L反应釜（13R01/13R02/13R03）常压回收，蒸馏废气（G4-10）进入尾气处理系统，回收水242L套用至缩合第一次水洗，常压回收的DMF套用至投料，降温至50℃以下，加入甲苯或回收甲苯3139.4kg，经反转过滤器（13F02）压滤至转移至8000L反应釜（13R11/13R12）中，直接进行下一步，滤饼改性活性炭（S4-2）作为危废处置，本步转化率97%，收率97%。 ④缩合反应 接溴化反应步骤，将8000L反应釜（13R11/13R12）中反应液，降温至25℃以下，加入三乙胺或回收三乙胺280kg，搅拌15分钟，控制釜内温度25～30℃，滴加氯甲基乙醚280kg，滴加结束后，保持釜内温度25～30℃反应2小时，反应废气（G4-11）进入尾气处理系统。反应后取样分析，合格后，向釜内第一次加入水或DMF回收水1500L，静置1小时，然后分水，再向釜内第二次加入水1000L，静置1小时，水洗废气（G4-12）进入尾气处理系统。静置后然后分水，合并两次水层至5000L反应釜（13R20）中，用氢氧化钠240kg，调节pH值至8，游离废气（G4-14）、分层废气（G4-15）进入尾气处理系统，游离分出的水层（W4-2）至污水处理系统，上层三乙胺层于5000L反应釜（13R01/13R02）中常压蒸馏，蒸馏废气（G4-16）进入尾气处理系统，蒸馏回收三乙胺562kg，套用至环合反应之后步骤，甲苯层转入5000L（13R05/13R06）反应釜中，控制釜内温度90℃以下，减压浓缩，浓缩废气（G4-13）进入尾气处理系统，回收甲苯3135.4kg套用至本步，再加入甲醇或回收甲醇1346kg，加热溶清后，降温至0~10℃析晶2小时，析晶废气（G4-17）进入尾气处理系统，析晶后经平板离心机（13M01/13M02）离心，离心废气（G4-18）进入尾气处理系统，离心后的母液进5000L反应釜（13R03/13R04）中，控制温度55~65℃减压浓缩，浓缩废气（G4-19）进入尾气处理系统，回收甲醇1266.5kg套用，残液（S4-3）按照危废处置，固体经闪蒸干燥器（13S04）干燥，干燥废气（G4-20）进入尾气处理系统，干燥控制温度75~110℃，干燥4小时，取样分析，合格后，包装，得溴虫腈1025kg，本步转化率96%，收率90%。 五、哒螨灵【2-叔丁基-5-（4-叔丁基苄硫基）-4-氯哒嗪-3-（2H）酮】工艺流程 （1）反应原理 哒螨灵以糠氯酸、叔丁基肼盐酸盐、对叔丁基苄硫醇为原料，糠氯酸和叔丁基肼盐酸盐经成腙闭环反应生成二氯哒嗪酮，二氯哒嗪酮与对叔丁基苄硫醇经缩合反应生成哒螨灵。 ①成腙闭环反应 总反应收率≥82.5% ②缩合反应 主反应转化率≥95%。 工艺流程及产污环节 ①成腙闭环反应 于10000L反应釜（03R06/03R07）中，加入苯或回收苯5280kg、水2000kg，打开人孔，加入糠氯酸700kg、叔丁基肼盐酸盐516kg、醋酸钠475kg，关闭人孔，控制釜内温度20~25℃反应2小时，再升温40~45℃反应9小时，反应废气（G5-1）进入尾气处理系统。保温结束，加入30%液碱600kg，搅拌30分钟，静置1小时，分出水层，碱洗废气（G5-2）进入尾气处理系统，碱水层（W5-1）进入污水处理系统，再用8%盐酸2000kg【8%盐酸配制：于3000L反应釜（03R08）中，加入水1568L，37%盐酸432kg，搅拌均匀后，待用】洗涤，搅拌30分钟，静置1小时，分出水层，酸洗废气（G5-3）进入尾气处理系统，酸水层（W5-2）进入污水处理系统，将有机层转移至5000L反应釜（03R34和03R35）中，控制内温60~80℃减压浓缩，浓缩废气（G5-4）进入尾气处理系统，回收苯5174.76kg套用，蒸干后，分别加入甲醇或回收合计甲醇3959kg搅拌溶解，即为二氯哒嗪酮的甲醇溶液。 ②缩合反应 将二氯哒嗪酮的甲醇溶液合并转入10000L反应釜（03R23/03R24）中，降温0~5℃，打开人孔，加入对叔丁基苄硫醇600kg，关闭人孔，控制釜内温度0~5℃，反应废气（G5-5）进入尾气处理系统。反应后滴加30%甲醇钠溶液200kg，控制釜内温度0~5℃反应1小时，反应废气（G5-6）进入尾气处理系统，反应后取样中控，合格，经压滤器（03F01）压滤至8000L反应釜（03R19/03R20），降温至-5℃以下，搅拌析晶2小时，压滤废气（G5-7）、析晶废气（G5-8）进入尾气处理系统。析晶后经平板离心机（03M02/03M05）离心，滤饼于鼓风干燥箱（03S03/03S04）50~60℃鼓风干燥8小时以上，烘干得到产品哒螨灵1000kg。离心废气（G5-9）、干燥废气（ G5-11）进入尾气处理系统。甲醇母液于8000L反应釜（03R18）中，常压回收甲醇后套用，蒸馏废气（G5-10）进入尾气处理系统，剩余残液（S5-1）作为危废处理。 六、3-[[[2,3-双（乙酰氧基）丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[（2-甲氧基乙酰基）氨基]-苯甲酰氯（YT506）工艺流程 （1）反应原理 3-[[[2,3-双（乙酰氧基）丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[（2-甲氧基乙酰基）氨基]-苯甲酰氯以5-氨基间苯二甲酸单甲酯和氨基甘油发生缩合反应生成中间体1（3-（（2,3-二羟丙基）氨基甲酰基）-5-氨基苯甲酸）；中间体1与碘/碘酸钾在酸性条件下发生碘化反应生成中间体2（3-氨基-5-（2,3二羟丙基）氨基甲酰基-2,4,6-三碘苯甲酸）；中间体2与甲氧基乙酰氯发生取代反应生成中间体3（3-氨基-5-[(2,3--乙酰氧基丙基)氨基甲酰基]-2,4,6-三碘苯甲酸）；中间体3与乙酸酐在酸性条件下反应生成中间体4（3-[(2,3-二乙酰氧基丙基)酰胺基]-2,4,6-三碘-5-(2-甲氧乙酰氨基)苯甲酸）；中间体4与氯化亚砜反应进行氯代反应生成目标产物3-[[[2,3-双（乙酰氧基）丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[（2-甲氧基乙酰基）氨基]-苯甲酰氯。 1）缩合反应 以5-氨基间苯二甲酸单甲酯为计算基准，上述缩合反应转化率为98%，无明显其他副反应发生。 2）碘化反应 以5-氨基间苯二甲酸单甲酯为计算基准，两步碘化反应转化率为85%，无明显其他副反应发生。 其他反应：硫酸与氢氧化钾中和反应 3）酯化反应 以单羧酸为计算基准，上述酰化反应转化率为98%，无明显其他副反应发生。 4）取代反应 以酰化物为计算基准，上述取代反应转化率为98%，无明显其他副反应发生。 5）氯化反应 以取代物为计算基准，上述酰胺化反应转化率为85%，无明显其他副反应发生。 工艺流程及产污环节 ①缩合反应 20%硫酸溶液的配制：向2000L反应釜（03R01）加入水528L，开启搅拌，缓慢加入硫酸132kg，降温至10℃~20℃，备用。 向5000L反应釜（03R10）中，加甲醇680kg、氨基甘油255kg，控制温度30~40℃，搅拌5~10分钟，加入甲醇钠甲醇溶液452kg，控制温度30~40℃，搅拌5~10分钟后，缓慢加入5-氨基间苯二甲酸单甲酯500kg。加料结束后，控制反应釜内温度30~40℃，反应6小时。反应结束，开启搅拌，降温至10℃~20℃。控制5000L反应釜（03R10）内温10℃~20℃，滴加上步配制的硫酸溶液，调pH=6~7，15分钟后复测pH=6~7。向5000L反应釜（03R10）中，加入水300L，搅拌5~10分钟，得中间体1（化学名称：3-((2,3-二羟丙基)氨基甲酰基)-5-氨基苯甲酸）溶液。将中间体1反应液转移至5000L反应釜（03R11）。 ②碘化反应 50%硫酸溶液的配制：向2000L反应釜（03R01）加入水200L，缓慢加入硫酸200kg，降温至10℃~20℃，备用。 向5000L反应釜（03R11）中加入上步所得中间体1反应液，将反应液用上步配制的硫酸水溶液调节pH至5~6，备用。 向8000L反应釜（03R02）中加入甲醇(03V05/03V06/03V07)1260kg，水316L，启动搅拌，加入碘410kg，碘酸钾196kg，开启加热，控制反应液温度60~65℃，内压小于0.05MPa，保温保压搅拌3~4小时。溶碘完成后，向8000L反应釜（03R02）中滴加剩余的硫酸水溶液，滴加过程控制温度50~55℃。将反应釜中溶液。加毕，控制内温75~80℃，内压小于0.05MPa，保温保压反应8~10小时。反应结束后，控制内温小于40℃，真空≤-0.08MPa浓缩回收溶剂1775kg，该溶剂为甲醇、碘、水混合溶剂回收套用，减压浓缩废气（G6-1）进入尾气处理系统。加入255L水和甲醇605kg，继续浓缩回收溶剂867kg，夹带浓缩废气（G6-2）进入尾气处理系统。两步蒸馏的浓缩液进入5000L精馏塔（03R36）精馏回收甲醇套用。蒸馏结束后，将料液转移至5000L反应釜（03R12）中，控制温度5~15℃搅拌析晶14~16小时。析晶结束后，板框压滤（03M03），母液进入5000L反应釜母液处理系统（03R36/03H01~03H03）中浓缩回收甲醇套用，精馏废气（G6-3）进入尾气处理系统，残液（S6-1）进入危废贮存库。滤饼（化学名称：3-氨基-5-(2,3-二羟基丙基)氨基甲酰基-2,4,6-三碘苯甲酸装入热风循环烘箱中（03S01/03S02），控制温度80~90℃干燥38~40小时，干燥废气（G6-4）进入尾气处理系统；干燥后出料，用摇摆颗粒机粉碎，得中间体2约1100kg，粉碎产生的颗粒物（G6-5）进入尾气处理系统。 ③酯化反应 5000L反应釜（03R13/03R39/03R38）中加入1000kg四氢呋喃、500kg醋酐和10kgDMAP，搅拌下加入中间体2约1100kg，控制温度65-70℃回流反应8h，反应液转至5000L反应釜（03R14/03R15）中50～60℃浓缩回收四氢呋喃，四氢呋喃进入5000L精馏塔釜（03R36）精馏约600kg回收套用，精馏废气（G6-6）进入尾气处理系统，其余残液（S6-2）作为危废处置。5000L反应釜（03R21）中加入3000kg正庚烷70～80℃重结晶3小时以上，转釜至8000L反应釜（03R20）中降温10℃以下，通过板框压滤器（03M04）压滤，母液进入5000L反应釜（03R36）中浓缩回收约2600kg正庚烷套用，蒸馏废气（G6-7）进入尾气处理系统，残液（S6-3）危废处理。滤饼转入热风循环烘箱（03S03/03S04）中干燥，出料得中间体3（酰化物）约1100kg，干燥废气（G6-8）进入尾气处理系统。 ④取代反应 8000L反应釜（03R03）中加入250kg甲氧基乙酰氯，加入3000kg乙腈（03V09）和1100kg中间体3（酰化物），开启搅拌升温至80℃反应10~11小时，反应过程中产生的氯化氢（G6-9）进入废气处理系统。反应完毕反应液转至8000L反应釜（03R04）中冷却、析晶8小时，料液转至板框压滤器（03M08）中压滤，滤液进入5000L反应釜（03R27），滤液50℃～60℃浓缩乙腈，乙腈回收量约2807kg直接套用，精馏废气（G6-10）进入尾气处理系统，蒸馏残液（S6-4）作为危废处置。滤饼加入8000L反应釜（03R16）中，加入4000kg乙酸乙酯（03V10），50～60℃搅拌2小时，转釜至8000L反应釜（03R17）中再降至室温析晶2小时以上，料液转至板框压滤器（03M09）压滤，离心母液5000L反应釜（03R36）中蒸馏乙酸乙酯套用。滤饼转入热风循环烘箱（03S01/03S02）中控制50~60干燥10h，得取代物1200kg，干燥废气（G6-12）进入尾气处理系统。压滤母液5000L反应釜(03R36/03N01)中蒸馏乙酸乙酯套用约3400kg，蒸馏废气（G6-11）进入尾气处理系统，蒸馏残液（S6-5）作为危废处置。 ⑤氯化反应 5000L反应釜（02R06）中加入1200kg取代物和3600kg乙腈，氮气保护下，控制内温50℃~60℃滴加氯化亚砜456kg，加毕，继续搅拌反应，反应过程中产生的废气（G6-13）进入废气处理系统，反应液转至5000L反应釜（03R11）中，50~60℃浓缩回收乙腈套用，浓缩液送5000L反应釜（03R36）回收乙腈3100kg套用，蒸馏废气（G6-14）进入尾气处理系统，残液（S6-6）作为危废处置。浓缩后的反应液转移至10000L反应釜（03R06）中。向10000L反应釜（03R06）中，加入5000kg乙酸乙酯，20～30℃搅拌3h，料液转至板框压滤器（03M10）压滤，离心母液5000L反应釜（03R06）中蒸馏乙酸乙酯套用约4500kg，蒸馏废气（G6-15）进入尾气处理系统，蒸馏残液（S6-7）作为危废处置。滤饼转移至10000L反应釜（03R07）中，加入5000kg乙酸乙酯（03V10），50～60℃搅拌3h，再降至20~30℃析晶8h，料液转至板框压滤器（03M11）压滤，滤饼转入热风循环烘箱（03S03/03S04）中控制50~60℃干燥10h，干燥废气（G6-17）进入尾气处理系统；干燥后得3-[[[2,3-双(乙酰氧基)丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[(2-甲氧基乙酰基)氨基]-苯甲酰氯1220kg。压滤母液5000L反应釜(03R36/03T01/03T02)中蒸馏乙酸乙酯套用约4255kg，蒸馏废气（G6-16）进入尾气处理系统，蒸馏残液（S6-8）作为危废处置。 七、(4R-cis)-6-[2-[2-(4-氟苯基)-5-(1-异丙基)-3-苯基-4-[(苯胺)羰基]-1H-吡咯-1-基]乙基]-2,2-二甲基-1,3-二氧己环-4-乙酸叔丁酯（简称L1）工艺流程 （1）反应原理 L1是以ATS-9（6-氨乙基-2，2-二甲基-1,3,-二氧戊环-乙酸叔丁醋）为起始原料，经缩合反应得到，缩合反应摩尔收率74.1%。 缩合反应： 以ATS-9，反应收率为74.1%。 工艺流程及产污环节 向5000L反应釜（06R24/06R25）中泵入环己烷或回收的环己烷2800kg，开启搅拌，向釜内加入300kgATS-9，472.5kg阿托伐他汀中间体M-4，催化剂（特戊酸）180kg，回流下进行缩合反应36h，缩合废气（G7-1），进入尾气处理措施，缩合反应完成后有机相转移至5000L反应釜（06R26/06R27）内，加水1000kg，搅拌30min，静置1h，分出水，水层（W7-1）去污水处理系统，有机相分批转移至1000L反应釜（06R29和06R30）内，减压脱溶，脱溶出的环己烷用于本步投料使用，脱溶废气（G7-2），进入尾气处理措施。脱溶完成，向反应釜内加各入乙醇500kg，降温至0~5℃，析晶12h，离心（06M01），得L1粗品，析晶废气（G7-3）、离心废气（G7-4），进入尾气处理措施。离心的母液脱溶，脱出的乙醇套用至本步，脱溶废气（G7-5），进入尾气处理措施，釜残（S7-1），进入危废贮存库。 于3000L反应釜(06R22/06R23）内投入乙醇1500kg，开启搅拌，投入L1粗品，升温至溶清，搅拌1h，降温至0~5℃，析晶12h，经离心机（06M02）得L1湿品，析晶废气（G7-6）、离心废气（G7-7），进入尾气处理措施；将L1湿品投入双锥干燥器06S05内，减压干燥12h，得L1成品600kg，干燥废气（G7-9），进入尾气处理措施。母液脱溶，脱溶出的乙醇套用至本步，脱溶废气（G7-8），进入尾气处理措施，釜残（S7-2），进入危废贮存库。 | 实际建设情况：一、异氟烷的生产工艺流程及产污环节 （1）反应原理 以2,2,2-三氟乙醇为起始原料，与二氟一氯甲烷醚化得到中间体醚化物（1-(二氟甲氧基)-1,2,2-三氟乙烷），再与经过氯化反应得到异氟烷。 ①醚化反应 以原料2,2,2-三氟乙醇计，反应收率为75.8%，无其他明显副反应。 其他反应：盐酸与氢氧化钾反应 ②氯化反应 以醚化物计，反应收率为82.3%，无其他明显副反应。 其他反应：盐酸与氢氧化钠反应，丙酮与亚硫酸氢钠反应 （2）工艺流程及产污环节 ①醚化反应 向5000L反应釜（06R60）中加入水990kg，控温＜80℃，分批加入氢氧化钾1260kg，搅拌溶清，降温至30℃以下。加入三氟乙醇1800kg、环丁砜1710kg，搅拌20~30分钟后转移至6300L醚化反应釜（02R22）。控温10~20℃，控制醚化反应釜压力≤0.4MPa，加注二氟一氯甲烷1540kg。加毕，控温10~20℃，反应3~4小时。反应结束后，反应液降温至10℃以下，转移至5000L反应釜（06R58/06R57）中，常压蒸馏至无液体滴出，蒸馏过程产生废气（G1-1）进入尾气处理系统，产生的废水（W1-1）进入污水处理系统。馏分转入3000L精馏釜（06R07）中，水浴80~90℃，全回流1小时后，收集28℃以下的前馏分约200kg，直接用于下批精馏；收集28~30℃馏分，即得醚化物2024kg，收集31~78℃的后馏分约880kg，直接用于下批精馏；精馏釜（06R07）内底物（S1-1）约193kg进危废贮存库。 5000L反应釜（06R58）釜内剩余溶液降温至室温，转入离心机（06M01）离心甩滤，母液环丁砜1600kg直接套用，滤饼得副产物氯化钾湿品约1600kg。 ②氯化反应 向3000L反应釜（02R05）加入醚化物2024kg，开启紫外灯源和搅拌，控温5~10℃，通过500L（02V05-1）缓冲罐缓慢通入液氯980kg，尾气通入水制备30%盐酸的自用，未吸收的尾气（G1-3）进入尾气处理系统。加毕，紫外照射继续反应0.5小时。反应结束，反应液降温至0~10℃，转入5000L反应釜（06R02/06R54/06R53/06R55）中，用氢氧化钠溶液1250kg洗涤，收集下层至5000L反应釜（06R01），上层约1265kg（W1-2）进污水处理系统；5000L反应釜（06R01）中加水1000kg洗涤，收集下层至5000L精馏釜（06R05），上层约1002kg（W1-3）进污水处理系统。5000L精馏釜（06R05）开启水浴70~80℃，蒸馏废气（G1-4）进入尾气处理系统，蒸馏过程收集46℃以下的前馏分约110kg用于下批的粗品精馏的异氟烷粗品馏分。收集46~49℃的粗品馏分转入5000L精馏釜（06R06）用于共沸精馏，共沸精馏产生废气（G1-5）进入尾气处理系统。精馏釜（06R05）内剩余底物约80kg（S1-3）进入危废贮存库。5000L精馏釜（06R06）内加入丙酮1200kg，水浴70~80℃加热，收集57~61℃的共沸前馏分约160kg用于下批共沸精馏。5000L精馏釜（06R06）内剩余料液转入5000L反应釜（06R03），加入水1800L洗涤，收集下层溶液至5000L反应釜（06R02），上层进入3000L反应釜（06R08）中，蒸馏回收丙酮约800kg，剩余废液（W1-4）进入污水处理系统，蒸馏过程产生废气（G1-6）进入尾气处理系统。5000L反应釜（06R02）加入15%亚硫酸氢钠溶液2100kg，收集下层，上层（W1-5）进入污水共处理系统，洗涤三次。下层溶液转入5000L反应釜（06R11）中，用4%氢氧化钠溶液875kg洗涤一次，下层转入5000L精馏釜（06R04），上层（W1-6）进入污水处理系统。5000L精馏釜（06R04/06T04/06T05）水浴70~80℃，收集47℃以下的前馏分约60kg，用于下批共沸精馏，精馏产生废气（G1-7）进入尾气处理系统；收集47~49℃的馏分异氟烷2015kg，5000L精馏釜（06R04）内剩余底物约74kg用于下批共沸精馏。将产品异氟烷转移至暂存罐，压滤至1000L反应釜（01R15），按照300kg/桶分装，分装废气（G1-8）进入尾气处理系统；分装后入库。 二、地氟烷的生产工艺流程及产污环节 （1）反应原理 以异氟烷为原料，在五氯化锑的催化下，经氟化氢氟化，得地氟烷。 以原料异氟烷计，反应收率为78.0%，无其他明显副反应。 其他反应：氯化氢与氢氧化钠反应、五氯化锑与水反应 （2）工艺流程及产污环节 3000L反应釜（02R08）加入异氟烷2000kg、五氯化锑88kg。开启搅拌，控温0~5℃缓慢加入（300L（02V08-1）滴加罐）氟化氢493kg，8~9小时加完。加毕，控温0~5℃，反应5~5.5小时，氟化过程产生废气（G2-1）进入尾气处理系统。控温≤15℃，将反应液压至5000L反应釜（06R21）中，用水3000kg洗涤，将下层溶液转入5000L反应釜（06R22）中，上层（W2-1）进入污水处理系统，水洗废气（G2-2）进入尾气处理系统。5000L反应釜（06R22）中加入氢氧化钠溶液(氢氧化钠600kg入，水3000L)洗涤，下层溶液转入5000L精馏釜（06R05）中，上层（W2-2）进入污水处理系统，碱洗废气（G2-3）进入尾气处理系统。5000L精馏釜（06R05）水浴50~60℃，收集23.3~23.7℃馏分，得地氟烷1420kg，精馏釜（06R05）内剩余料液约400kg（S2-1）进入危废贮存库，精馏废气（G2-4）进入尾气处理系统。将产品地氟烷转移至暂存罐，压滤至1000L反应釜（01R15），按照300kg/桶分装，分装废气（G2-5）进入尾气处理系统。分装后入库。 三、七氟烷的生产工艺流程及产污环节 （1）反应原理 以六氟异丙醇和多聚甲醛原料制备氯化物（1,1,1,3,3,3-六氟-2-氯甲氧基丙烷），再氯化物再与氟化钾反应得到七氟烷。 ①氯化物的制备 以原料六氟异丙醇计，反应收率为90.5%，无其他明显副反应。 其他反应：氢氧化铝与盐酸反应 ②七氟烷的制备 以原料氯化物计，反应收率为85.0%，无其他明显副反应。 （2）工艺流程及产污环节 5000L反应釜（06R01）中，加入六氟异丙醇2000kg，降温至-5~0℃，加入污水三氯化铝1860kg,搅拌0.5~1小时，加入多聚甲醛386kg，室温搅拌反应15小时。降温至0℃，加入3000kg15%盐酸水溶液洗涤，有机层转入5000L反应釜（06R02），水层（W3-1）进入污水处理系统。5000L反应釜（06R02）中加入水洗涤，有机层转入5000L反应釜（06R03），水层（W3-2）进入污水处理系统。5000L反应釜（06R03）中加入3000kg水洗涤，收集有机层得氯化物2330kg，水层（W3-3）进入污水处理系统。 在5000L反应釜（02R08/02R23）中，加入氯化物2330kg，聚乙二醇1530kg，氟化钾674kg，加热回流反应5小时。转移至反应釜（02R17/02R18），降温至室温，加入水2600kg，70℃水浴加热常压蒸馏至无液体流出得七氟烷粗品，蒸馏废气（G3-1）进入尾气处理系统。剩余底物约4534kg转入5000L反应釜（06R21）回收聚乙二醇约1400kg直接套用，废水3491kg（W3-3）进入污水处理系统。合并两批异氟烷粗品至5000L精馏釜（06R04//06T01/06T03），加热至回流，收集58℃以下的前馏分约110kg（S3-1），进入危废处理系统，收集58~60℃的馏分，得七氟烷1830kg，精馏釜（06R04）内剩余料液约250kg（S3-1）进危废处理系统；精馏废气（G3-2）进入尾气处理系统。将产品七氟烷转移至暂存罐，压滤至1000L反应釜（01R15），按照300kg/桶分装，分装废气（G3-3）进入尾气处理系统。分装后入库。 四、碘普罗胺中间体的生产工艺流程及产污环节 （1）反应原理 3-[[[2,3-双（乙酰氧基）丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[（2-甲氧基乙酰基）氨基]-苯甲酰氯以5-氨基间苯二甲酸单甲酯和氨基甘油发生缩合反应生成中间体1（3-（（2,3-二羟丙基）氨基甲酰基）-5-氨基苯甲酸）；中间体1与碘/碘酸钾在酸性条件下发生碘化反应生成中间体2（3-氨基-5-（2,3二羟丙基）氨基甲酰基-2,4,6-三碘苯甲酸）；中间体2与甲氧基乙酰氯发生取代反应生成中间体3（3-氨基-5-[(2,3--乙酰氧基丙基)氨基甲酰基]-2,4,6-三碘苯甲酸）；中间体3与乙酸酐在酸性条件下反应生成中间体4（3-[(2,3-二乙酰氧基丙基)酰胺基]-2,4,6-三碘-5-(2-甲氧乙酰氨基)苯甲酸）；中间体4与氯化亚砜反应进行氯代反应生成目标产物3-[[[2,3-双（乙酰氧基）丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[（2-甲氧基乙酰基）氨基]-苯甲酰氯。 1）缩合反应 以5-氨基间苯二甲酸单甲酯为计算基准，上述缩合反应转化率为98%，无明显其他副反应发生。 2）碘化反应 以5-氨基间苯二甲酸单甲酯为计算基准，两步碘化反应转化率为85%，无明显其他副反应发生。 其他反应：硫酸与氢氧化钾中和反应 3）酯化反应 以单羧酸为计算基准，上述酰化反应转化率为98%，无明显其他副反应发生。 4）取代反应 以酰化物为计算基准，上述取代反应转化率为98%，无明显其他副反应发生。 5）氯化反应 以取代物为计算基准，上述酰胺化反应转化率为85%，无明显其他副反应发生。 (2)工艺流程及产污环节 ①缩合反应 20%硫酸溶液的配制：向2000L反应釜（03R01）加入水528L，开启搅拌，缓慢加入硫酸132kg，降温至10℃~20℃，备用。 向5000L反应釜（03R10）中，加甲醇680kg、氨基甘油255kg，控制温度30~40℃，搅拌5~10分钟，加入甲醇钠甲醇溶液452kg，控制温度30~40℃，搅拌5~10分钟后，缓慢加入5-氨基间苯二甲酸单甲酯500kg。加料结束后，控制反应釜内温度30~40℃，反应6小时。反应结束，开启搅拌，降温至10℃~20℃。控制5000L反应釜（03R10）内温10℃~20℃，滴加上步配制的硫酸溶液，调pH=6~7，15分钟后复测pH=6~7。向5000L反应釜（03R10）中，加入水300L，搅拌5~10分钟，得中间体1（化学名称：3-((2,3-二羟丙基)氨基甲酰基)-5-氨基苯甲酸）溶液。将中间体1反应液转移至5000L反应釜（03R11）。 ②碘化反应 50%硫酸溶液的配制：向2000L反应釜（03R01）加入水200L，缓慢加入硫酸200kg，降温至10℃~20℃，备用。 向5000L反应釜（03R11）中加入上步所得中间体1反应液，将反应液用上步配制的硫酸水溶液调节pH至5~6，备用。 向8000L反应釜（03R02）中加入甲醇(03V05/03V06/03V07)1260kg，水316L，启动搅拌，加入碘410kg，碘酸钾196kg，开启加热，控制反应液温度60~65℃，内压小于0.05MPa，保温保压搅拌3~4小时。溶碘完成后，向8000L反应釜（03R02）中滴加剩余的硫酸水溶液，滴加过程控制温度50~55℃。将反应釜中溶液。加毕，控制内温75~80℃，内压小于0.05MPa，保温保压反应8~10小时。反应结束后，控制内温小于40℃，真空≤-0.08MPa浓缩回收溶剂1775kg，该溶剂为甲醇、碘、水混合溶剂回收套用，减压浓缩废气（G6-1）进入尾气处理系统。加入255L水和甲醇605kg，继续浓缩回收溶剂867kg，夹带浓缩废气（G6-2）进入尾气处理系统。两步蒸馏的浓缩液进入5000L精馏塔（03R36）精馏回收甲醇套用。蒸馏结束后，将料液转移至5000L反应釜（03R12）中，控制温度5~15℃搅拌析晶14~16小时。析晶结束后，板框压滤（03M03），母液进入5000L反应釜母液处理系统（03R36/03H01~03H03）中浓缩回收甲醇套用，精馏废气（G6-3）进入尾气处理系统，残液（S6-1）进入危废贮存库。滤饼（化学名称：3-氨基-5-(2,3-二羟基丙基)氨基甲酰基-2,4,6-三碘苯甲酸装入热风循环烘箱中（03S01/03S02），控制温度80~90℃干燥38~40小时，干燥废气（G6-4）进入尾气处理系统；干燥后出料，用摇摆颗粒机粉碎，得中间体2约1100kg，粉碎产生的颗粒物（G6-5）进入尾气处理系统。 ③酯化反应 5000L反应釜（03R13/03R39/03R38）中加入1000kg四氢呋喃、500kg醋酐和10kgDMAP，搅拌下加入中间体2约1100kg，控制温度65-70℃回流反应8h，反应液转至5000L反应釜（03R14/03R15）中50～60℃浓缩回收四氢呋喃，四氢呋喃进入5000L精馏塔釜（03R36）精馏约600kg回收套用，精馏废气（G6-6）进入尾气处理系统，其余残液（S6-2）作为危废处置。5000L反应釜（03R21）中加入3000kg正庚烷70～80℃重结晶3小时以上，转釜至8000L反应釜（03R20）中降温10℃以下，通过板框压滤器（03M04）压滤，母液进入5000L反应釜（03R36）中浓缩回收约2600kg正庚烷套用，蒸馏废气（G6-7）进入尾气处理系统，残液（S6-3）危废处理。滤饼转入热风循环烘箱（03S03/03S04）中干燥，出料得中间体3（酰化物）约1100kg，干燥废气（G6-8）进入尾气处理系统。 ④取代反应 8000L反应釜（03R03）中加入250kg甲氧基乙酰氯，加入3000kg乙腈（03V09）和1100kg中间体3（酰化物），开启搅拌升温至80℃反应10~11小时，反应过程中产生的氯化氢（G6-9）进入废气处理系统。反应完毕反应液转至8000L反应釜（03R04）中冷却、析晶8小时，料液转至板框压滤器（03M08）中压滤，滤液进入5000L反应釜（03R27），滤液50℃～60℃浓缩乙腈，乙腈回收量约2807kg直接套用，精馏废气（G6-10）进入尾气处理系统，蒸馏残液（S6-4）作为危废处置。滤饼加入8000L反应釜（03R16）中，加入4000kg乙酸乙酯（03V10），50～60℃搅拌2小时，转釜至8000L反应釜（03R17）中再降至室温析晶2小时以上，料液转至板框压滤器（03M09）压滤，离心母液5000L反应釜（03R36）中蒸馏乙酸乙酯套用。滤饼转入热风循环烘箱（03S01/03S02）中控制50~60干燥10h，得取代物1200kg，干燥废气（G6-12）进入尾气处理系统。压滤母液5000L反应釜(03R36/03N01)中蒸馏乙酸乙酯套用约3400kg，蒸馏废气（G6-11）进入尾气处理系统，蒸馏残液（S6-5）作为危废处置。 ⑤氯化反应 5000L反应釜（02R06）中加入1200kg取代物和3600kg乙腈，氮气保护下，控制内温50℃~60℃滴加氯化亚砜456kg，加毕，继续搅拌反应，反应过程中产生的废气（G6-13）进入废气处理系统，反应液转至5000L反应釜（03R11）中，50~60℃浓缩回收乙腈套用，浓缩液送5000L反应釜（03R36）回收乙腈3100kg套用，蒸馏废气（G6-14）进入尾气处理系统，残液（S6-6）作为危废处置。浓缩后的反应液转移至10000L反应釜（03R06）中。向10000L反应釜（03R06）中，加入5000kg乙酸乙酯，20～30℃搅拌3h，料液转至板框压滤器（03M10）压滤，离心母液5000L反应釜（03R06）中蒸馏乙酸乙酯套用约4500kg，蒸馏废气（G6-15）进入尾气处理系统，蒸馏残液（S6-7）作为危废处置。滤饼转移至10000L反应釜（03R07）中，加入5000kg乙酸乙酯（03V10），50～60℃搅拌3h，再降至20~30℃析晶8h，料液转至板框压滤器（03M11）压滤，滤饼转入热风循环烘箱（03S03/03S04）中控制50~60℃干燥10h，干燥废气（G6-17）进入尾气处理系统；干燥后得3-[[[2,3-双(乙酰氧基)丙基]氨基]羰基]-2,4,6-三碘-5-[(2-甲氧基乙酰基)氨基]-苯甲酰氯1220kg。压滤母液5000L反应釜(03R36/03T01/03T02)中蒸馏乙酸乙酯套用约4255kg，蒸馏废气（G6-16）进入尾气处理系统，蒸馏残液（S6-8）作为危废处置。 五、阿托伐他汀钙中间体的生产工艺流程及产污环节 （1）反应原理 L1是以ATS-9（6-氨乙基-2，2-二甲基-1,3,-二氧戊环-乙酸叔丁醋）为起始原料，经缩合反应得到，缩合反应摩尔收率74.1%。 缩合反应： 以ATS-9，反应收率为74.1%。 (2)工艺流程及产污环节 向5000L反应釜（06R24/06R25）中泵入环己烷或回收的环己烷2800kg，开启搅拌，向釜内加入300kgATS-9，472.5kg阿托伐他汀中间体M-4，催化剂（特戊酸）180kg，回流下进行缩合反应36h，缩合废气（G7-1），进入尾气处理措施，缩合反应完成后有机相转移至5000L反应釜（06R26/06R27）内，加水1000kg，搅拌30min，静置1h，分出水，水层（W7-1）去污水处理系统，有机相分批转移至1000L反应釜（06R29和06R30）内，减压脱溶，脱溶出的环己烷用于本步投料使用，脱溶废气（G7-2），进入尾气处理措施。脱溶完成，向反应釜内加各入乙醇500kg，降温至0~5℃，析晶12h，离心（06M01），得L1粗品，析晶废气（G7-3）、离心废气（G7-4），进入尾气处理措施。离心的母液脱溶，脱出的乙醇套用至本步，脱溶废气（G7-5），进入尾气处理措施，釜残（S7-1），进入危废贮存库。 于3000L反应釜(06R22/06R23）内投入乙醇1500kg，开启搅拌，投入L1粗品，升温至溶清，搅拌1h，降温至0~5℃，析晶12h，经离心机（06M02）得L1湿品，析晶废气（G7-6）、离心废气（G7-7），进入尾气处理措施；将L1湿品投入双锥干燥器06S05内，减压干燥12h，得L1成品600kg，干燥废气（G7-9），进入尾气处理措施。母液脱溶，脱溶出的乙醇套用至本步，脱溶废气（G7-8），进入尾气处理措施，釜残（S7-2），进入危废贮存库。 |
| 5-羟乙酰胺基-N,N'-双（2,3-二羟丙基）-2,4,6-三碘间苯二甲酰胺工艺进行优化，将其工艺过程产生的酰化过滤水进行蒸馏回收，减少其蒸馏残液（危险废物）排放量。 项目哒螨灵、溴虫腈生产线未建设 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 大气环境影响及保护措施 项目运营期废气污染源主要包括工艺废气和高盐废水“蒸发析盐”过程废气，大气污染物包括挥发性有机物(以非甲烷总烃表征，包括乙腈、三乙胺、甲醇、乙酸乙酯和环己烷等)、苯系物(苯+甲苯)、苯、氯化氢、氯气、颗粒物、溴化氢和臭气浓度。 运营期101、102、103、113和106生产车间工艺废气和105 生产车间高盐废水“蒸发析盐”过程废气通过各自车间的废气收集系统+净化系统(二级碱喷淋+二级白油吸收+一级活性炭吸附)收集处理后分别通过1根25m 高排气筒排放。储罐废气、危险废物****处理站废气治理措施均依托现有工程。 水环境影响及保护措施 本项目生产废水主要包括工艺废水、废气吸收装置排水、设备冲洗水、质检废水等，排放量约40m3/d。 运营期工艺废水中高盐废水依托1 套处理规模 15t/h 蒸发析盐系统处理后和工艺废水中低盐废水、废气吸收装置排水、设备冲洗水和质检废水一同****处理站(处理规模1000m3/d, 处理工艺“絮凝沉 淀+芬顿催化氧化+水解酸化+PEIC 厌氧反应+两级A/0”), 污水站剩余处理能力约200 m3/d, 其处理能力和工艺可以满足本项目新增需求。 (三)声环境影响及保护措施 项目主要噪声源为离心机、风机和泵等设备噪声。采取选用低噪声设备，采取减振、隔声等措施后，厂界噪声排放应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008) 中3类标准要求。 (四)其它环境影响和保护措施 生产固废主要为釜残(危废代码271-001-02 和 263-008-04)、反应残余物(263-008-04)、蒸发析盐装置浓缩盐(900- 013- 11)和白油脱附回收处理系统废液(772-006-49)、废活性炭(900-039-49和263-010-04)、废内包装物(900-041-49)、废润滑油(900-214-08)和废布袋、废外包装物等。运营期废外包装物外售，废布袋交由厂家回收处理；其余固体废物均属于危险废物，分类暂存于现有危废贮存库内，委托有资质单位进行处置。氯化钾按照《固体废物鉴别标准通则》(GB34330-2017) 进行鉴别，若满足6. 1(a) 要求可不作为固体废物管理；若不满足6.1(a) 要求，再按照《危险废物鉴别标准通则》(GB5085.7-2019)进行鉴别，若属于危险废物，委托有资质单位进行处置，若不属于危险废物，委托有处置能力单位进行处置；鉴别前， 按危险废物进行管理。危险废物贮存库依托现有工程，已按 照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023) 进行设 计、建设、运行和管理。 | 实际建设情况：废水 每个生产车间设PP材质废水收集桶4个，每个废水收集桶可临时收集8吨废水，工艺生产产生的高盐工艺废水收集后通过管道通入现有的蒸发析盐预处理系统除盐，再与其他低盐废水、锅炉排污水、地面清洗水、热动力车间的去离子水制备系统浓水等生产废水和初期污染雨水****处理站处理后满足收水指标、水量要求后通过DW001****园区污水处理厂处理；****处理站处理工艺采用芬顿反应池+沉淀池+综合调节池（与低浓废水在此池内混合）+水解酸化池+配水井+PEIC厌氧反应器+厌沉池+两级AO活性污泥池+二沉池+外排水池；厂区污水包括生活餐饮污水、生产废水和初期污染雨水，其中餐饮废水经隔油池后与经化粪池的生活污水和位于辅助工程楼的去离子水制备系统排放浓水满足收水指标后通过DW002排****工园区污水处理厂。 废气 101甲类车间一工艺废气经密闭管道收集后采用二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收处理，处理达标后通过内径0.6m，H25m的排气筒排放。103甲类车间二工艺废气经密闭管道收集后采用二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收工艺处理，处理达标后通过一个内径0.6m，H25m的排气筒排放。113甲类车间十二工艺废气经密闭管道收集后采用一级水喷淋+一级碱液喷淋+二级白油吸收工艺处理，处理达标后通过一个内径0.6m，H25m的排气筒排放。 本项目依托现有105车间内的蒸发析盐预处理系统处理高浓高盐废水，废气经密闭管道收集后进入现有105车间尾气处理措施进行处理，经过车间的“二级碱液喷淋+二级白油+一级活性炭吸附”尾气处理装置处理后，通过25m高排气筒进行排放。 甲乙类罐区挥发性有机物废气经密闭管道收****处理站的废气处理装置，采用一级碱喷淋+一级白油吸收+活性炭吸附措施，经处理后通过内径0.7m、15m高的排气筒排放。 丁戊类罐区储罐废气经密闭管道收集后进入现有102车间废气处理装置，采用二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收处理，经处理后通过内径0.6m、25m高的排气筒排放。 本项目依托现有危废贮存库，现有危废贮存库已设置“一级碱液喷淋+一级白油吸收+活性炭吸附”装置，处理后的废气经过15m高排气筒进行排放。 噪声 本项目主要设备噪声源为离心机、风机、干燥机、真空泵类等，采取的具体措施如下： （1）利用地形、绿化带、构筑物等作为隔声屏障； （2）合理布置厂房、站房中的机电设备，高噪声设备集中布置； （3）采取了低噪声、低振动、高质量的设备； （4）设备基部已采取隔振措施； （5）调整好噪声设备的动平衡，管道采用软连接； （6）厂区建筑合理布置，生产区与生活区分开； （7）泵房内墙采用吸声材料。建筑上设隔声门和隔声窗； （8）厂界四周进行绿化。 固（液）体废物 本项目产生的固废主要为工艺固废、蒸发析盐预处理系统浓缩液、白油处理精馏残渣和白油处理废冷凝液等，废活性炭、废布袋、废包装袋/桶的包装物、废机油、生活垃圾等。 釜残、反应残余物、蒸发析盐预处理系统浓缩液、白油处理精馏残渣和白油处理废冷凝液等、废活性炭、废内包装物、废机油等危险废物贮存在现有危废贮存库内，定期委托有资质单位处理。本项目厂区现有危废贮存库占地面积707m2。危废贮存库地面已进行了水泥硬化处理（水泥硬化防渗），底层铺设了HDPE膜防渗。在混凝土中掺入适量的混凝土膨胀外加剂，同时加入合成纤维，做到钢筋混凝土结构自防水，底层铺设HDPE膜防渗，渗透系数不大于10-10cm/s。设置了泄漏收集装置，容积2m3，微微倾斜布置，可确保流入收集沟并在收集沟上方加设了盖板。现有危废贮存库产生的的废气收集后进入一级碱喷淋+一级白油吸收+一级活性炭吸附处理后通过排气筒排放，满足相应排放标准要求。 本项目生产线粉碎工段产生的废布袋，以及原辅材料产生的废外包装物，均属于一般固废，贮存在一般固废暂存库内。厂区现有1座一般固废暂存库，面积约200m2，一般固废暂存库已严格按照相关要求进行了设计、建设和管理，地面已进行硬化，地面与裙角已做防渗处理。本项目生活垃圾由环卫部门统一收集处理。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 109.6 | 392.387 | 0 | 0 | 109.6 | 109.6 | |
| 0 | 5.26 | 23.893 | 0 | 0 | 5.26 | 5.26 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 1.154 | 0.14 | 0 | 0 | 0 | 1.294 | 0.14 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 蒸发析盐预处理系统+污水处理站（芬顿反应池+沉淀池+综合调节池（与低浓废水在此池内混合）+水解酸化池+配水井+PEIC厌氧反应器+厌沉池+两级AO活性污泥池+二沉池+外排水池）+DW001排放口 | ****园区污水处理厂进水标准 | 每个生产车间设PP材质废水收集桶4个，每个废水收集桶可临时收集8吨废水，工艺生产产生的高盐工艺废水收集后通过管道通入现有的蒸发析盐预处理系统除盐，再与其他低盐废水、锅炉排污水、地面清洗水、热动力车间的去离子水制备系统浓水等生产废水和初期污染雨水****处理站处理后满足收水指标、水量要求后通过DW001****园区污水处理厂处理；****处理站处理工艺采用芬顿反应池+沉淀池+综合调节池（与低浓废水在此池内混合）+水解酸化池+配水井+PEIC厌氧反应器+厌沉池+两级AO活性污泥池+二沉池+外排水池 | 污水总排口DW001的pH值在7.1-7.5之间，色度为6-7倍，化学需氧量浓度为241-248mg/L，五日生化需氧量浓度为64.1-68.1mg/L，氨氮浓度为10.6-13.2mg/L，总磷浓度为0.05-0.07mg/L，总氮浓度为16.4-17.9mg/L，悬浮物浓度为22-27mg/L，苯浓度为0.002L，甲苯浓度为0.002L，氟化物浓度为0.522-0.675L，可吸附有机卤素为未检出，溶解性总固体浓度为612-683mg/L，氯化物浓度为292-305mg/L。 污水处理站总排口（DW001）废水监测结果表明，验收监测期间，项目排放的废水各污染物排放浓度均****工园区污水处理厂协议值要求。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收+H25m的排气筒 | 《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019） | 101甲类车间一工艺废气经密闭管道收集后采用二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收处理，处理达标后通过内径0.6m，H25m的排气筒排放。 | 监测点位101甲类车间废气排气筒处理后的氯化氢排放浓度为5.67-6.06mg/m3，排放速率为0.0140-0.0157kg/h；处理后的氯气排放浓度为0.21-0.25mg/m3，排放速率为0.0005-0.0006kg/h；处理后的非甲烷总烃排放浓度为3.23-3.76mg/m3，排放速率为0.0077-0.0097kg/h，监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）排放标准限值要求 | |
| 2 | 二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收+H25m的排气筒 | 《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019） | 103甲类车间二工艺废气经密闭管道收集后采用二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收工艺处理，处理达标后通过一个内径0.6m，H25m的排气筒排放。 | 监测点位103甲类车间废气排气筒处理后的苯排放浓度为0.8-1.0mg/m3，排放速率为0.0040-0.0051kg/h；处理后的颗粒物排放浓度为5.12-5.5mg/m3，排放速率为0.0253-0.0273kg/h；处理后的非甲烷总烃排放浓度为3.54-3.83mg/m3，排放速率为0.0179-0.0190kg/h，监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）排放标准限值要求。 | |
| 3 | 一级水喷淋+一级碱液喷淋+二级白油吸收工艺+H25m的排气筒 | 《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019） | 113甲类车间十二工艺废气经密闭管道收集后采用一级水喷淋+一级碱液喷淋+二级白油吸收工艺处理，处理达标后通过一个内径0.6m，H25m的排气筒排放 | 监测点位113甲类车间废气排气筒处理后的非甲烷总烃排放浓度为3.64-3.75mg/m3，排放速率为0.0431-0.0445kg/h，监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）排放标准限值要求。 | |
| 4 | 蒸发析盐预处理系统+二级碱液喷淋+二级白油+一级活性炭吸附+25m高排气筒 | 《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019） | 本项目依托现有105车间内的蒸发析盐预处理系统处理高浓高盐废水，废气经密闭管道收集后进入现有105车间尾气处理措施进行处理，经过车间的“二级碱液喷淋+二级白油+一级活性炭吸附”尾气处理装置处理后，通过25m高排气筒进行排放。 | 监测点位105甲类车间废气排气筒处理后的颗粒物排放浓度为5.7-5.0mg/m3，排放速率为0.00636-0.00690kg/h；处理后的非甲烷总烃排放浓度为3.70-3.79mg/m3，排放速率为0.0050-0.0051kg/h，监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）排放标准限值要求。 | |
| 5 | 一级碱喷淋+一级白油吸收+活性炭吸附措施+15m高的排气筒 | 《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019） | 甲乙类罐区挥发性有机物废气经密闭管道收****处理站的废气处理装置，采用一级碱喷淋+一级白油吸收+活性炭吸附措施，经处理后通过内径0.7m、15m高的排气筒排放。 | 监测点****处理站废气排气筒处理后的非甲烷总烃排放浓度为3.75-4.01mg/m3，排放速率为0.0293-0.0312kg/h，监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）排放标准限值要求。 | |
| 6 | 二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收+25m高的排气筒 | 《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019） | 丁戊类罐区储罐废气经密闭管道收集后进入现有102车间废气处理装置，采用二级碱喷淋+二级白油+一级活性炭吸附吸收处理，经处理后通过内径0.6m、25m高的排气筒排放。 | 监测点位丁戊类罐区（102甲类车间）排气筒处理后的氯化氢排放浓度为5.57-5.94mg/m3，排放速率为0.0285-0.0302kg/h，监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）排放标准限值要求。 | |
| 7 | 一级碱液喷淋+一级白油吸收+活性炭吸附+15m高排气筒 | 《恶臭污染物排 放标准》 （GB14554-1993） | 本项目依托现有危废贮存库，现有危废贮存库已设置“一级碱液喷淋+一级白油吸收+活性炭吸附”装置，处理后的废气经过15m高排气筒进行排放。 | 监测点位危险废物贮存库排气筒处理后非甲烷总烃排放浓度为3.66-3.98mg/m3，排放速率为0.0167-0.0182kg/h；臭气浓度最大排放值为72-85（无量纲），监测结果满足《制药工业大气污染物排放标准》（GB37823-2019）排放标准限值要求。 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 隔声、减震、绿化 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准 | （1）利用地形、绿化带、构筑物等作为隔声屏障； （2）合理布置厂房、站房中的机电设备，高噪声设备集中布置； （3）采取了低噪声、低振动、高质量的设备； （4）设备基部已采取隔振措施； （5）调整好噪声设备的动平衡，管道采用软连接； （6）厂区建筑合理布置，生产区与生活区分开； （7）泵房内墙采用吸声材料。建筑上设隔声门和隔声窗； （8）厂界四周进行绿化。 | 监测结果表明：厂界监测点位的昼间监测结果为50-55dB（A），夜间噪声值监测结果为40-46dB（A），符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类区标准限值的要求。 |
表4 地下水污染治理设施
| 1 | 地下水一般污染防治区防渗层的防渗性能不应低于1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的粘土层的防渗性能，重点污染防治区的防渗性能不应低于6.0m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的粘土层的防渗性能，依托厂内现有的3口地下水跟踪监测井，对水质进行监测 | 为防止污染地下水，采取分区防渗措施，重点防渗区主要为生产车间、事故池、污水处理站、罐区、地下管道和危废贮存库等。一般防渗区为辅助工程楼、甲类仓库、丙类仓库、灰渣仓等，其余区域做简单的防渗。并设立监测井，建立地下水监测系统。本项目在污水处理池地下水流向的上游设置一眼背景对照井，下游设两眼污染监测井。在项目运营过程中对地下水水质进行长期监测，以检验建设项目是否安全运营。 |
表5 固废治理设施
| 1 | 生产固废主要为釜残(危废代码271-001-02 和 263-008-04)、反应残余物(263-008-04)、蒸发析盐装置浓缩盐(900- 013- 11)和白油脱附回收处理系统废液(772-006-49)、废活性炭(900-039-49和263-010-04)、废内包装物(900-041-49)、废润滑油(900-214-08)和废布袋、废外包装物等。运营期废外包装物外售，废布袋交由厂家回收处理；其余固体废物均属于危险废物，分类暂存于现有危废贮存库内，委托有资质单位进行处置。氯化钾按照《固体废物鉴别标准通则》(GB34330-2017) 进行鉴别，若满足6. 1(a) 要求可不作为固体废物管理；若不满足6.1(a) 要求，再按照《危险废物鉴别标准通则》(GB5085.7-2019)进行鉴别，若属于危险废物，委托有资质单位进行处置，若不属于危险废物，委托有处置能力单位进行处置；鉴别前， 按危险废物进行管理。危险废物贮存库依托现有工程，已按 照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023) 进行设 计、建设、运行和管理。 | 本项目产生的固废主要为工艺固废、蒸发析盐预处理系统浓缩液、白油处理精馏残渣和白油处理废冷凝液等，废活性炭、废布袋、废包装袋/桶的包装物、废机油、生活垃圾等。 釜残、反应残余物、蒸发析盐预处理系统浓缩液、白油处理精馏残渣和白油处理废冷凝液等、废活性炭、废内包装物、废机油等危险废物贮存在现有危废贮存库内，定期委托有资质单位处理。本项目厂区现有危废贮存库占地面积707m2。危废贮存库地面已进行了水泥硬化处理（水泥硬化防渗），底层铺设了HDPE膜防渗。在混凝土中掺入适量的混凝土膨胀外加剂，同时加入合成纤维，做到钢筋混凝土结构自防水，底层铺设HDPE膜防渗，渗透系数不大于10-10cm/s。设置了泄漏收集装置，容积2m3，微微倾斜布置，可确保流入收集沟并在收集沟上方加设了盖板。现有危废贮存库产生的的废气收集后进入一级碱喷淋+一级白油吸收+一级活性炭吸附处理后通过排气筒排放，满足相应排放标准要求。 本项目生产线粉碎工段产生的废布袋，以及原辅材料产生的废外包装物，均属于一般固废，贮存在一般固废暂存库内。厂区现有1座一般固废暂存库，面积约200m2，一般固废暂存库已严格按照相关要求进行了设计、建设和管理，地面已进行硬化，地面与裙角已做防渗处理。本项目生活垃圾由环卫部门统一收集处理。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 本项目需落实报告中提出的环境风险防范措施，包括大气环境风险防范/减缓/监控措施、事故废水环境风险防范措施(依托现有1 座2100m3事故应急池)、制定环境应急监测计划、****园区/区域环境风险防控体系衔接等；企业需按照《突发环境事件应急预案管理暂行办法》和《企业 事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法(试行)》等相关文件要求对现有的突发环境事件应急预案进行修编，并在相应的生态环境主管部门进行备案。 | （1）生产车间物料泄漏收集措施 ①车间内有可能散发易燃、易爆气体的场所，已安装相应规格型号的可燃气体自动检测报警仪； ②生产车间设置地沟以及回收槽，防止物料泄漏或跑冒滴漏时向外环境扩散；同时可以作为车间地面清洗时导排水用。厂区内实现雨污分流，配备导排系统和收集雨水调节阀，防止前期雨水和事故消防废水未经处理进入地表水体； ③已配备危险废物事故应急设施，如消防沙、碎布或棉纱、灭火器等。产生危废的生产车间或设施所在区域地面应按照重点防渗要求进行防渗处理。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 生活用****园区供水系统。园区生活用水水源来自市政供水管网。****处理厂处理。****园区变电所和工业变电所。 | 验收阶段落实情况：生活用****园区供水系统。园区生活用水水源来自市政供水管网。****处理厂处理。****园区变电所和工业变电所。 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
400-688-2000
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