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通辽梅花年产50万吨味精及配套项目(不含东区12万吨合成氨工程)

审批

内蒙古-通辽-科尔沁区

发布时间： 2026年03月13日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
911********570057W	闫进
王刚	自治区市**区
****园区

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

梅花年产50万吨味精及配套项目(不含12万吨合成氨工程)	****

2021版本:023-调味品、发酵制品制造	C1461-C1461-味精制造
	自治区市区 **园区
经度:122.210******649 纬度: 43.457******899	****环境局
	2024-10-15
通环审〔2024〕34号	911********570057W001P
2025-06-17	82597.5943
5720.617	****
911********570057W	绿美佳**公司
911********809046F	绿美佳**公司
911********809046F	2025-03-01

2026-02-06	2026-03-12
	**建设项目环境信息公示平台

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

味精生产装置(含味精渣)及配套的发酵循环水车间、溴化锂车间、污水处理，并复产合成氨装置为**味精装置提供液氨	**味精生产发酵车间、谷氨酸提取车间、味精精制车间、味精渣车间(蛋白车间)、发酵循环水车间、提取循环水车间、溴化锂车间、污水处理站(包括ICX处理工艺、除磷处理工艺、厌氧+好氧+ANAMMOX厌氧氨氧化工艺)及相关配套设施
复产**合成氨装置内容已验收完成，本次验收不涉及

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

液氨（合成氨）：1、煤干燥工序进厂褐煤（水分33%左右、粒度≤200mm）通过皮带输送机被输送至筛分、破碎系统经筛分后将粒度大于10mm的块煤送入环锤式破碎机破碎，使其粒度≤10mm经滚筒式干燥机，与热风炉来的600-800℃热风充分接触，使其水分蒸发被热风出，从而使出干燥机原料煤水分≤14%，达到恩德制气工艺需求；被干燥后的干煤经皮带输送机送至恩德贮煤系统，作为恩德制气的原料煤。热风炉燃料主要为破碎后的粉煤及合成氨工段提氢尾气（主要含CH4、H2、N2）。破碎筛分后粒度小于2mm**电厂利用，破碎筛分过程为全封闭设置，无粉尘外排。项目在原料煤输送、转运过程中会产生粉尘，受煤坑粉尘采用布袋除尘器处理后无组织排放；破碎楼4楼上料落煤处产生的粉尘采用布袋除尘器处理后无组织排放；转运站3楼上料落煤处粉尘采用布袋除尘器处理后无组织排放；3#、4#、5#、6#皮带机机头分别设置布袋除尘器处理原料煤输送过程中产生的粉尘，处理后无组织排放，该工段共设置7套布袋除尘器。原料煤干燥过程中产生的废气及热风炉废气G1-1、G1-2采用旋风除尘器+水洗除尘处理，收集的煤粉去复车间回收利用。每台热风炉设置1套旋风除尘器+水洗塔，共两套，处理后的废气分别经25m高排气筒排放（DA102、DA103）。 2、气化工序经加工合格的原料煤由皮带输送至贮煤槽，通过发生炉底部螺旋给煤机，加入炉内，与通过喷嘴送入炉内的气化剂（富氧空气O2：~99.9%、0.5MPa低压蒸汽）处于流化状态。发生炉下部炉温为965-985℃下部压力为10～17KPa；上部炉温约930℃，压力为8～14KPa。在上述条件下，发生炉内的粉煤和气化剂经过复杂的分解、氧化、还原等化学反应生成煤气（CO+H2＞74.5%）。生成的煤气、带出的粉尘由发生炉上部流入旋风除尘分离器，分离下来的粉尘及煤尘，经回流管返回发生炉参与二次气化反应。煤气（干气尘含量约0.18Kg/Nm3）经第二旋风分离器，分离粉尘后，经废热锅炉利用余热产生蒸汽并降温，后再经软水加热器将煤气温度降低，走低压废锅回收热量约160℃左右，经空喷塔喷淋洗尘降温送入气柜。3、净化工序气柜来的水煤气首先经除尘塔，静电除尘塔除去粉尘、焦油等杂质后，由罗茨风机加压送至冷却塔，将气体降温至30℃以下，再进入脱硫塔底部，与自塔顶喷淋而下的脱硫液逆流接触，脱除气体中的硫化氢（H2 S：0～35mg/Nm3），净化气自清洗塔顶引出，经静电清洗塔后送到压缩机一至三段。本项目采用PDS法脱硫，原理为基本的酸碱中和反应。脱硫液为纯碱、栲胶、PDS、五氧化二钒加脱盐水配置而成。将半水煤气通入脱硫塔和混有PDS催化剂的脱硫液进行反应，将H2S转化为单质硫，最终将半水煤气中的H2S脱除，达到净化的目的。栲胶脱硫液脱硫后，经脱硫塔底部出来，经富液槽由再生泵送至再生槽再生，再生后的贫液回到循环槽，由脱硫泵加压送至脱硫塔循环使用。硫回收：再生槽浮选出来硫泡沫经硫泡沫槽沉淀后，底流由泡沫泵打往至压滤机进行过滤，滤液进入循环槽循环利用，滤饼进入搅拌罐加脱盐水或蒸汽冷凝水搅拌均匀后，用渣浆泵或离心泵打入熔硫釜内，通蒸汽至夹套内加热到≥135℃，釜内压力控制在0.32~0.4MPa，使硫颗粒熔融，与灰渣等杂质分离，硫磺从熔硫釜的底部连续放出，清液从釜的底部排到废液罐中进行沉淀进入循环槽回入系统。熔出的硫磺经铸摸冷却成型即为副产品硫磺。脱硫污水处理装置：污水处理量为600m3/h。主要负责处理冷却塔来的污水，并经处理后循环使用不外排。工艺流程简述：污水首先进入平流式沉淀池自然沉淀出去70%以上悬浮物，另外为除去循环水中积累的细小悬浮物，不定期在进水端投加聚合氯化铝和聚丙烯酰胺。经沉淀的澄由泵送冷却塔降温至32℃以下，再由泵送脱硫工段循环使用。沉淀产生的污泥定期由吸泥机吸出，并用泵送气化污水处理装置的污泥浓缩池。 4、空分工序空气在过滤器中去除灰尘及机械杂质后，进入空气透平压缩机中加压至0.52MPa(G)。压缩后的空气（56000Nm3/h）进入空气冷却塔与循环水和水冷却塔来的冷冻水逆流接触进行热量交换，冷却后的空气(≤15℃)，进入分子筛纯化器；在分子筛纯化器内除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔及其它碳氢化合物等有害杂质，纯化后指标为CO2≤1PPm；H2O≤10PPm，然后净化后的空气分成二股，一股空气（流量8500Nm3/h，压力0.48MPa）引入增压透平膨胀机的增压端增压至0.725MPa，进入主换热器，再从主换热器中部抽出，经膨胀机膨胀制冷后温度降为-170℃后进入上塔（C1）参加精馏；另一股空气（流量45000Nm3/h，压力0.48MPa）进入主换热器，被返流产品气体冷却到接近空气液化温度约-173℃进入下塔（C2）。进入下塔的空气经下塔初步分离，在下塔底部获得含氧38%的富氧液空。经过上塔的分离，可在上塔顶部获得12KPa，纯度为99.999%的氮气；底部获得压力为20KPa，纯度为99.6%的氧气。氮气、氧气经主换热器回收冷量后出冷箱输送至用户。 5、变换工序变换流程：（1）气相流程：脱硫后的水煤气经压缩一至三段压缩至约2.4MPa，后进入变换工段，进入除油器净化后进入饱和热水塔的饱和塔，在塔内气体与塔顶喷淋而下的热水逆流接触，进行物质热量传递。提温增湿后的水煤气与添加的饱和蒸汽充分混合进入汽水分离器分离掉夹带的液滴后，混合气进入热交换器，在换热器内与变换气换热提温至300℃左右，经中变电加热器进入中温变换炉。经一段变换反应后气体温度升至420℃左右经热交换器与进工段水煤气换热后去甲烷化中间换热器与甲烷化气体换热，后经第一增湿器增湿降温后，进入中变二段进行变换反应后，中变出口CO含量7.5%以下，进入热交换器，与煤气换热后，经第二增湿器增湿降温至190℃左右，进入低温变换炉。中变气进入低变一段进行变换反应后，进入调温水加热器，与热水进行热质交换后，进入低变二段进行变换反应，出低变CO含量0.3-0.5%。低温变换气经一水加热器、饱和热水塔的热水塔回收热量降温后，再经软水加热器、变换气冷却器利用脱盐水及循环水降温后，经分离器分离水分后进入变换气脱硫系统。变换过程的化学反应式如下：在 Co-Mo系耐硫催化剂作用下，CO+H2O→CO2＋H2＋Q （2）热水流程：由热水塔出来的热水（温度100～110℃左右），经热水泵加压至2.5—2.7MPa，经一水加热器与变换气换热后进入调温水加与低变一段反应后的气体换热，提温至150～158℃左右，由顶部进入饱和塔与半水煤气传质传热后，经U型水封进入热水塔与变换气传质传热，循环使用。另一路由热水泵出口去除油塔热洗焦炭用。（来自提氢工段的合成放空气加入到热水塔气体进口用来调节热水pH值）（3）软水加热器热水流程：软水加热器提温后的热水去供暖贮槽，由采暖泵加压后去全厂采暖系统，后回到软水加热器循环使用。变换气脱硫流程：由变换工段来的变换气经变脱塔与栲胶脱硫液逆流接触将硫化氢脱除至5.1mg/Nm3以下，经分离器分离夹带的脱硫液后，经精脱槽采用活性炭再次脱硫，将硫化氢脱除至3.4 mg/Nm3以下，送入脱碳系统。吸收硫化氢后的栲胶脱硫液经变脱塔塔底，靠系统压力压至闪蒸槽，将部分溶解在脱硫液（28%液碱）内的CO2、H2等气体闪蒸释放后，液体进入再生喷射器经再生槽再生后，由变脱泵加压送入变脱塔循环利用。脱碳流程：由变脱系统来的变脱气经冷排降温后经分离器分离水分，通过换热器，与脱碳气及低闪气进行换热降温，再次经过塔前分离器分离水分后，经吸收塔底部送入吸收塔与NHD脱碳液（聚乙二醇二甲醚脱硫脱碳溶剂）逆流接触，使气体中CO2被脱碳液吸收，净化后的气体（CO2≤0.25%）经分离器分离夹带的脱碳液后，通过换热器与进系统的变脱气进行热质交换提高温度后送往精脱系统。吸收了CO2的富液，从吸收塔底部引出经氨冷器降温后至贫液泵的涡轮机回收静压能后送往高压闪蒸槽（压力0.5MPa）进行一级再生，部分溶解的CO2、H2被解析出来，这部分高闪气G1-3经贮槽分离脱碳液后，被引至合成框架上方经50m高排气筒高空排放。从高压闪蒸槽出来的溶液利用自身的静压能进入气提塔的低压闪蒸段（压力0.002～0.2MPa）进行二级再生，大部分溶解在溶液中的CO2被闪蒸释放出来，低闪气经换热器回收冷量后放空。经二级再生的溶液靠位差进入气提塔的顶部进行三级再生（常压），与气提空气逆流接触，使溶液中的CO2解析后被气提空气带出，经分离器分离脱碳液后，经换热器与气提空气换热回收冷量后放空。溶液经过三级再生后，经过贫液泵升压送至吸收塔循环。精脱硫：采用甲烷化流程的合成氨系统，微量硫易使甲烷化催化剂中毒，因而甲烷化前必须设置精脱硫，由于脱碳溶剂能够脱除气体中大部分有机硫和无机硫，脱碳后残余的H2S和有机硫经精脱硫装置将总硫脱至0.1ppm以下。精脱硫剂主要为活性炭干法脱硫，利用精脱剂将总硫脱至0.1ppm以下，送往甲烷化系统。甲烷化流程：气体流程：由精脱硫工序来40℃左右的精脱气进入甲烷化换热器管内与管间的气体换热，温度升至200℃左右，进入中间换热器与变换气逆流换热进一步提升温度，升至230℃左右，进入保护剂填料塔，然后由顶部进入甲烷化炉进行甲烷化反应，反应后的气体进入甲烷化换热器的管间，与管内精脱气逆流换热降温后，进入甲烷化冷却器进一步冷却至≤30℃左右，经气水分离器除去水分后，送压缩四入总管。6、氨合成工序压缩流程：来自脱硫工段约30kPa，温度约30℃的半水煤气，经一段前置分离器分离水分后，进入压缩机一段，加压至0.26MPa，因气体接受压缩功而使本身温度增至140℃左右，为了节省压缩过程所消耗的动力，气体经一级排气缓冲器后进入一级冷却器冷却降温至30℃左右，然后进入一级分离器，分离压缩过程中产生的油、水，再进入二级入口缓冲器。后五段压缩均遵循这一工艺过程，设计压力等级分别为0.9MPa、2.4MPa、6.03MPa、13.4MPa、31.4MPa。三段压缩后，经三级分离器的气体去净化区变换岗位。来自甲烷化工序的氢氮气2.2MPa，约35℃左右，进入压缩机四级入口缓冲器，经四、五、六段压缩增压至31.4 MPa，经冷却降温，分离油水后送合成岗位。合成流程：经压缩四至六段加压后的精炼气经补气油份分离油水后，自卧式氨冷出口补入系统，与循环气混合经氨分、冷较换器后进入循环机。经循环机加压后的气体（氨含量≤2.5%、压力≤25.2MPa）进入循环气油分分离油水及杂质后，10%左右进入合成塔环隙对塔壁降温后经冷管束进入合成塔参与合成反应；90%经热交与合成气换热后温度约200℃左右，其中20%左右的气体与塔环系气混合后（这部分气体约占总循环量的30～35%），由塔顶直接进入冷管束。70%左右气体，由合成塔下部进入进行合成反应。反应后的气体由塔二出引出（温度320～350℃)经废锅回收余热副产蒸汽，然后经热交换器、水冷却器、冷交换器、立式氨冷、卧冷、氨分离器分离出液氨后，未反应气与补入的新鲜气混合后进入下一循环。在冷交、氨分分离下的液氨经管道输送至氨站液氨储罐。提氢流程：来自合成系统的放空气由H2、N2、NH3、CH4组成，首先经薄膜调节阀PV401减压至9～12MPa左右，然后进入洗氨塔，气体在洗氨塔中与高压水泵打进的软水在填料层中逆流接触，气相中的氨被水吸收后变成氨水，由塔底排出去氨回收岗位。脱氨后的气体（氨含量应低于200ppm）由塔顶排出后进入气液分离器，使水洗过程中产生的雾沫夹带得到分离。塔顶排出来的气体通常在25℃左右。经加热器利用0.5MPa蒸汽将原料气加热至35～45℃，送入膜分离器中进行分离，原料气进入膜分离器后，中空纤维膜对氢气有较高的选择性。靠中空纤维膜内、外两侧分压差为推动力，通过渗透、溶解、扩散、解析等步骤而实现分离。使中空纤维膜内侧形成富氢区气流（称为渗透气），而外侧形成了惰性气流（称为尾气）。渗透气氢含量达83%以上，经渗透气调节阀送压缩四入，尾气主要含CH4、H2、N2，具有一定的热值，因此送至热风炉作为燃料气的补充气再利用。谷氨酸钠（味精）：1、发酵工段（发酵车间）来自厂区糖化车间的40%稀葡萄糖浆经物料输送管网输送至发酵车间配料罐内，向稀葡萄糖浆中分别加入适量无机盐（硫酸镁、氯化钾）、糖蜜、玉米浆和水，进行混合配料（配料过程为全自动，投料口自带布袋除尘器，投料及输送产生的粉尘落回配料罐里），然后经连续杀菌后送至发酵罐，同时流加高糖（65%葡萄糖浆）和液氨，并通入无菌空气进行发酵。此过程要严格控制不同发酵期的发酵温度（控温37±0.5℃）、空气量（二级7.5Nm3/min、三级75Nm3/min、发酵罐350.0Nm3/min）及pH值（7.1±0.1），以达到高产酸和转化率，确保原辅料的高效利用。发酵后期泡沫到消泡电极时开始加入消泡剂去除泡沫。发酵结束后经放料加热器将发酵液升高至55℃打入提取车间发酵液储罐。谷氨酸发酵分三级发酵，二级和三级种子培养目的是让发酵菌种繁殖增长，保障大罐发酵的接种量。其中二级全周期26.8h，三级全周期16.5h，发酵罐全周期42.2h。发酵培养后经放料加热器将发酵液升高至55℃打入提取车间发酵液储罐。发酵大罐连消：来自发酵配料工段发酵培养基经过发酵打料泵进入喷射器，经过喷射器物料温度达到≥125℃，经过维持罐维持12min，确保物料无菌。冷却后进入发酵罐，为接三级罐种子做准备。发酵三级连消：来自发酵配料工段发酵培养基经过发酵打料泵进入喷射器，经过喷射器物料温度达到≥125℃，经过维持罐维持12min，确保物料无菌。冷却后进入三级种子罐，为接二级罐种子做准备。发酵浓缩糖蒸发器：来自管廊40%稀葡萄糖浆经过降膜糖浓缩蒸发器浓度达到65%，为发酵罐发酵期间流加高糖。蒸发器3天停车一次，每次运行64小时。稀糖蒸发浓缩冷凝水回用至发酵配料工段。2、提取工段（提取车间）浓缩：谷氨酸发酵车间输入的发酵液进入储罐，发酵液从储罐经袋式过滤罐过滤后（保安过滤，拦截搅拌掉落的螺栓等，不产生滤渣），通过进料泵经过预热器往四效内进料，依次通过一、二、三、五效逐步浓缩，温度80℃，浓缩0.5h。浓缩液蒸发浓缩到指定密度后，经出料泵由五效出料进入浓缩液储罐。其中四效蒸发器产生的冷凝水为浓度约3%的氨水，**供热站进行尾气脱硫使用；其余蒸发器蒸发产生的二次冷凝水，部分回用于车间变晶、化碱工序，其余冷凝水W2-1排至污水站处理。连续等电：发酵浓缩液经过流加过滤罐（保安过滤），由流加泵送至连续等电罐。向连续等电罐加98%浓硫酸控制pH至3.3-3.4，并通过32℃循环水进行第一次降温至45℃。然后由等电出料泵送至等电拉冷罐，通过7℃溴化锂冷冻水降温至13℃达到谷氨酸等电点。分离洗晶：来自分离机进料罐的拉冷晶浆液进入一次卧螺分离，分离出的一次母液主要含蛋白、硫酸铵、硫酸等由泵送至母液沉降罐，再由母液外排泵去蛋白车间，固体一次麸酸与三母混合后进入一次洗晶罐。在一次洗晶罐内进行第一次洗晶，洗晶后的一次洗晶液进入二次卧螺分离，产生的二次晶体与四母1200混合进变晶进行二次洗晶，分离出的二次母液去母液蒸发器，经过预热器往一效进料，依次通过二、三、四、五效逐步浓缩（温度80℃，0.5小时）。浓缩液蒸发浓缩到指定密度后，经出料泵由五效出料进入母液浓缩液储罐。浓缩冷凝水回用至车间带式分离工序。水解反应：二母浓缩液由泵送至连续水解反应罐，连续加入98%浓硫酸，在温度115℃，压力0.05mpa条件下反应2小时，将二母浓缩液中的焦谷氨酸还原成谷氨酸，然后通过水解维持罐进入冷却罐，在水解脱色罐加活性炭通过板框过滤，提升水解透光，过滤完的水解液主要含硫酸、谷氨酸，存入滤液储罐中供等电调pH使用。水解反应产生的废气G2-5主要污染物为硫酸雾，采用二级碱洗处理后通过30m高排气筒（P2-6）排放。脱色滤渣S2-1主要含活性炭、水、谷氨酸、蛋白、色素等，运至厂区废活性炭车间再生利用。变晶：二次洗晶液由二次洗晶泵进入变晶罐，在变晶罐内通过控制升温和周期将α-型晶体变为β-型晶体。待变晶彻底后溢流进入变晶拉冷1号罐进行降温，变晶拉冷1号罐满后溢流进入变晶拉冷2号罐，在变晶拉冷2号罐进一步降温后去往带式分离机分离。抽离的三次母液进入三次母液罐，带式分离机第一个四母真空罐处加水（对麸酸进行洗涤，分离机后端再抽除的水分形成四次母液去四次母液罐，最后固体带式麸酸去往连续中和反应罐。三次母液返回一次洗晶罐，四次母液返回二次洗晶罐。中和反应：带式麸酸下料进入连续中和反应罐同时加入32%碳酸钠溶液（用纯碱加水配置）调节pH和波美，碳酸钠和谷氨酸发生中和反应生成谷氨酸钠，由中和液出料泵进入pH调节罐，在pH调节罐进一步加碱、搅拌继续调节pH和波美直至加到终点（pH8.8，波美24-25），溶解彻底形成中和液后使用pH调节罐出料泵送至中和储罐之中继续搅拌，再将料液由中和液外送泵送到精制车间。3、精制工段（精制车间）脱色：活性炭表面具有无数微小的孔隙，具有很大的表面积，使得活性炭表面对色素、杂质等具有吸附作用。将活性炭配置成约10波美的炭浆，碳浆含量15%，从提取车间输送至精制车间的中和液连续输送到脱色罐中，同时按中和液：碳浆=20：1的比例向储罐中加入调配好的活性炭炭浆，溢流到中和液脱色维持罐中，至少维持45min。脱色罐中取样校对中和液pH6.2±0.2，温度55～60℃，浓度为22±2Bé是否合格，如有偏差，可补加适量液碱或麸酸调节pH值，加入适量麸酸或稀分液调整浓度，开启蒸汽阀门升温或自然冷却调整温度。料液在脱色维持罐中维持完毕后进入板框进料罐等待过滤。过滤：中和液通过板框对料液中的活性炭进行拦截，分离后即可获得较为澄清的谷氨酸钠溶液，去炭柱脱色工序。S2-2滤渣中主要含活性炭、色素、蛋白、水分及少量的谷氨酸等，运至厂区废活性炭车间再生利用。炭柱脱色：经粉末活性炭脱色后的料液，往往透光率达不到要求，采用填充颗粒活性炭的炭柱对板框过滤后的料液再次进行脱色处理，控制流速，以满足下柱液的透光要求。浓度在5Bé以下的下柱液，流入低浓度料槽，泵入脱色稀分液罐，浓度达到5Bé以上时，做为合格料液收集到下柱液周转槽内。控制好下柱液流速的同时，对收集到周转槽内的下柱液调整中和液pH6.7±0.1，母液控制pH6.7±0.1，将调整pH值后的下柱液泵入混合液储罐，去蒸发浓缩工序。浓缩、结晶：通过升温和真空减压（真空-0.088MPa，温度60℃）的方法在结晶罐内对料液进行蒸发浓缩，达到规定浓度后起晶，控制好蒸发速度、结晶速度和流加料速度保持平衡，使料液保持稳定的过饱和系数，促使晶体不断长大，直至达到所需要的粒度。蒸发浓缩冷凝水部分返回至提取车间化碱用，剩余废水W2-2排污至污水站处理。离心分离：结晶后的浆晶料放入贮晶槽并调整温度和浓度，放入离心分离机进行脱水并加入适量的冷凝水洗晶，分离出的母液进入母液储罐，泵入中和液脱色混合罐回用。干燥、筛分包装：离心分离脱水后的湿味精经过气流干燥器干燥，加热风温度110℃（采用翅片换热器间接换热），烘干后经过分目筛进行筛选，得到成品味精（≥99.0%）供分装，包装后外售。干燥废气G2-7主要污染物为颗粒物、非甲烷总烃、水蒸气，采用旋风分离器+布袋除尘器处理后排放；筛分包装废气G2-8主要污染物为颗粒物、非甲烷总烃，采用布袋除尘器处理后排放。布袋除尘器收集的粉尘回收溶解后进入脱色罐回用。活性炭再生：炭柱中活性炭吸附料液中的蛋白、色素杂质，吸附饱和后采用泡碱（5%碱水，时间4h）、水洗碱、泡酸（3%盐酸，时间4h）、水洗酸，进行处理，处理后碱水与酸水进入污水罐混合调节pH，活性炭再生废水W2-3排至污水站处理，活性炭再生后循环使用。4、菌体蛋白分离、提取工段（菌体蛋白车间）气浮：谷氨酸提取车间输入的一次母液主要含蛋白、硫酸铵、硫酸等进入储罐，母液从储罐经离心泵打入调制罐，调节pH后通过离心泵将其打入维持罐，此过程需要通入蒸汽升温及加絮凝剂，通过喷射器将温度升高，再温度升高的过程加絮凝剂，随后进入维持罐进行反应，反应完毕后通过泵进入气浮机。气浮机可以分离出液体内固体，通过溶气系统在水中产生大量小气泡，菌体蛋白通过小气泡产生的浮力随气泡来到液体上层，在通过水的流动，以及刮板的推力将菌体蛋白拨入气浮机缓存仓，中流水及低流水经过离心泵打入蒸发器连续蒸发，温度85℃，浓缩后的废液S2-3主要含硫酸铵、硫酸等，经管道输送至蛋白二车间五效蒸发器蒸发浓缩后送复车间综合利用，蒸发冷凝水W2-4主要含有机物、水等，排至污水站处理。板框压滤：来自气浮机的菌体蛋白浓液进入板框压滤机，经过板框压榨，将菌体蛋白分离，再将所产生的湿菌体蛋白通过蛟龙，刮板输送至烘干工段。板框清液自流至气浮机清液槽，进入蒸发器蒸发浓缩，板框浊液回流至板框浊液罐，再通过泵回流至气浮机。闪蒸干燥：湿菌体蛋白采用闪蒸干燥机进行连续烘干处理，烘干温度为130℃，使用沼气（来自**污水站）作为燃料产生的热风直接加热，湿菌体蛋白通过刮板输送到闪蒸干燥机进料蛟龙，经闪蒸干燥主机干燥，干燥期间产生的废气及污染空气通过旋风分离器进入闪蒸配套布袋除尘器，分离微细物料并将物料输送至气力输送管道随后进入气力输送。干燥工程中产生的废气G2-10主要污染物为颗粒物、SO2、NOx、非甲烷总烃、臭气浓度，采用旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化处理后排放。成品包装：干燥后的物料通过负压收集进入旋风分离器分离物料（旋风分离废气去布袋除尘器，固体物料去气力输送），通过气力输送进入气力旋风分离器，随后进入蛋白成品料仓。菌体蛋白通过自动包装机进行分包，码垛后进入仓库。包装废气G2-11主要污染物为颗粒物、臭气浓度，采用旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化处理后排放。	味精：发酵工段(味精发酵车间) 来自厂区糖化车间的40%稀葡萄糖浆经物料输送管网输送至发酵车间配料罐内，向稀葡萄糖浆中分别加入适量无机盐(硫酸镁、氯化钾)、糖蜜、玉米浆和水，进行混合配料(配料过程为全自动，投料口自带布袋除尘器，投料及输送产生的粉尘落回配料罐里)，然后经连续杀菌后送至发酵罐，同时流加高糖(65%葡萄糖浆)和液氨，并通入无菌空气进行发酵。此过程要严格控制不同发酵期的发酵温度(控温37±0.5℃)、空气量(二级7.5Nm3/min、三级75Nm3/min、发酵罐350.0Nm3/min)及pH值(7.1±0.1)，以达到高产酸和转化率，确保原辅料的高效利用。发酵后期泡沫到消泡电极时开始加入消泡剂去除泡沫。发酵结束后经放料加热器将发酵液升高至55℃打入提取车间发酵液储罐。谷氨酸发酵分三级发酵，二级和三级种子培养目的是让发酵菌种繁殖增长，保障大罐发酵的接种量。其中二级全周期26.8h，三级全周期16.5h，发酵罐全周期42.2h。发酵培养后经放料加热器将发酵液升高至55℃打入提取车间发酵液储罐。发酵大罐连消：来自发酵配料工段发酵培养基经过发酵打料泵进入喷射器，经过喷射器物料温度达到≥125℃，经过维持罐维持12min，确保物料无菌。冷却后进入发酵罐，为接三级罐种子做准备。发酵三级连消：来自发酵配料工段发酵培养基经过发酵打料泵进入喷射器，经过喷射器物料温度达到≥125℃，经过维持罐维持12min，确保物料无菌。冷却后进入三级种子罐，为接二级罐种子做准备。发酵浓缩糖蒸发器：来自管廊40%稀葡萄糖浆经过降膜糖浓缩蒸发器浓度达到65%，为发酵罐发酵期间流加高糖。蒸发器3天停车一次，每次运行64小时。稀糖蒸发浓缩冷凝水回用至发酵配料工段。提取工段(谷氨酸提取车间)浓缩：谷氨酸发酵车间输入的发酵液进入储罐，发酵液从储罐经袋式过滤罐过滤后(保安过滤，拦截搅拌掉落的螺栓等，不产生滤渣)，通过进料泵经过预热器往四效内进料，依次通过一、二、三、五效逐步浓缩，温度80℃，浓缩0.5h。浓缩液蒸发浓缩到指定密度后，经出料泵由五效出料进入浓缩液储罐。其中四效蒸发器产生的冷凝水为浓度约3%的氨水，部分去发酵车间回收利用，**供热站进行尾气脱硫使用；其余蒸发器蒸发产生的二次冷凝水，部分回用于车间变晶、化碱工序，其余冷凝水W2-1排至污水站处理。连续等电：发酵浓缩液经过流加过滤罐(保安过滤)，由流加泵送至连续等电罐。向连续等电罐加98%浓硫酸控制pH至3.3-3.4，并通过32℃循环水进行第一次降温至45℃。然后由等电出料泵送至等电拉冷罐，通过7℃溴化锂冷冻水降温至13℃达到谷氨酸等电点。分离洗晶：来自分离机进料罐的拉冷晶浆液进入一次卧螺分离，分离出的一次母液主要含蛋白、硫酸铵、硫酸等由泵送至母液沉降罐，再由母液外排泵去蛋白车间，固体一次麸酸与三母混合后进入一次洗晶罐。在一次洗晶罐内进行第一次洗晶，洗晶后的一次洗晶液进入二次卧螺分离，产生的二次晶体与四母1200混合进变晶进行二次洗晶，分离出的二次母液去母液蒸发器，经过预热器往一效进料，依次通过二、三、四、五效逐步浓缩(温度80℃，0.5小时)。浓缩液蒸发浓缩到指定密度后，经出料泵由五效出料进入母液浓缩液储罐。浓缩冷凝水回用至车间带式分离工序。水解反应：二母浓缩液由泵送至连续水解反应罐，连续加入98%浓硫酸，在温度115℃，压力0.15mpa条件下反应2.5小时，将二母浓缩液中的焦谷氨酸还原成谷氨酸，然后通过水解维持罐进入冷却罐，在水解脱色罐加活性炭通过板框过滤，提升水解透光，过滤完的水解液主要含硫酸、谷氨酸，存入滤液储罐中供等电调pH使用。水解反应产生的废气G2-5主要污染物为硫酸雾，采用二级碱洗处理后通过35.15m高排气筒(P2-6)排放(排放点位为DA257提取十水解工段空间废气排口(P2-6 水解废气))。脱色滤渣S2-1主要含活性炭、水、谷氨酸、蛋白、色素等，外售。变晶：二次洗晶液由二次洗晶泵进入变晶罐，在变晶罐内通过控制升温和周期将α-型晶体变为β-型晶体。待变晶彻底后溢流进入变晶拉冷1号罐进行降温，变晶拉冷1号罐满后溢流进入变晶拉冷2号罐，在变晶拉冷2号罐进一步降温后去往带式分离机分离。抽离的三次母液进入三次母液罐，带式分离机第一个四母真空罐处加水(对麸酸进行洗涤，分离机后端再抽除的水分形成四次母液去四次母液罐，最后固体带式麸酸去往连续中和反应罐。三次母液返回一次洗晶罐，四次母液返回二次洗晶罐。中和反应：带式麸酸下料进入连续中和反应罐同时加入32%碳酸钠溶液(用纯碱加水配置)调节pH和波美，碳酸钠和谷氨酸发生中和反应生成谷氨酸钠，由中和液出料泵进入pH调节罐，在pH调节罐进一步加碱、搅拌继续调节pH和波美直至加到终点(pH6.6-6.8，波美7.5以上)，溶解彻底形成中和液后使用pH调节罐出料泵送至中和储罐之中继续搅拌，再将料液由中和液外送泵送到精制车间。精制工段(味精精制车间) 脱色：活性炭表面具有无数微小的孔隙，具有很大的表面积，使得活性炭表面对色素、杂质等具有吸附作用。将活性炭配置成约10波美的炭浆，碳浆含量15%，从提取车间输送至精制车间的中和液连续输送到脱色罐中，同时按中和液：碳浆=20：1的比例向储罐中加入调配好的活性炭炭浆，溢流到中和液脱色维持罐中，至少维持45min。脱色罐中取样校对中和液pH6.2±0.2，温度55～60℃，浓度为22±2Bé是否合格，如有偏差，可补加适量液碱或麸酸调节pH值，加入适量麸酸或稀分液调整浓度，开启蒸汽阀门升温或自然冷却调整温度。料液在脱色维持罐中维持完毕后进入板框进料罐等待过滤。过滤：中和液通过板框对料液中的活性炭进行拦截，分离后即可获得较为澄清的谷氨酸钠溶液，去离交脱色工序。S2-2滤渣中主要含活性炭、色素、蛋白、水分及少量的谷氨酸等，部分运至谷提取十车间回收利用、运至厂区废活性炭车间再生利用。离交脱色：经粉末活性炭脱色后的料液，往往透光率达不到要求，采用填充颗粒活性炭的炭柱和填充树脂的树脂柱对板框过滤后的料液再次进行脱色处理，控制流速，以满足下柱液的透光要求。浓度在5Bé以下的下柱液，泵入稀分水灭菌罐，浓度达到5Bé以上时，做为合格料液收集到下柱液PH调节罐内。控制好下柱液流速的同时，对收集到中和液母液混合罐内的下柱液调整中和液pH6.7±0.1，母液控制pH6.7±0.1，调整pH值后的混合液去蒸发浓缩工序。活性炭再生：炭柱中活性炭吸附料液中的蛋白、色素杂质，吸附饱和后采用泡碱(5%碱水，时间1h)、水洗碱、泡酸(3%盐酸，时间1h)、水洗酸，进行处理，处理后碱水与酸水进入污水罐混合调节pH，活性炭再生废水W2-3排至污水站处理，活性炭再生后循环使用。浓缩、结晶：通过升温和真空减压(一效真空150-350mbar，二效真空80-100mbar)的方法在结晶罐内对料液进行蒸发浓缩，达到规定浓度后起晶，控制好蒸发速度、结晶速度和流加料速度保持平衡，使料液保持稳定的过饱和系数，促使晶体不断长大，直至达到所需要的粒度。蒸发浓缩冷凝水部分返回至提取车间化碱用，剩余废水W2-2排污至污水站处理。离心分离：结晶后的浆晶料放入贮晶槽并调整温度和浓度，放入离心分离机进行脱水并加入适量的冷凝水洗晶，分离出的母液进入结晶罐回用。干燥、筛分包装：离心分离脱水后的湿味精经过气流干燥器干燥，加热风温度125℃(采用翅片换热器间接换热)，烘干后经过分目筛进行筛选，得到成品味精(≥99.0%)供分装，包装后外售。干燥废气G2-7主要污染物为颗粒物、非甲烷总烃、水蒸气，采用旋风分离器+布袋除尘器处理后排放；粉尘收集废气主要污染物为颗粒物、非甲烷总烃，采用布袋除尘器处理后排放；自动包装废气主要污染物为颗粒物、非甲烷总烃，采用布袋除尘器处理后排放。布袋除尘器收集的粉尘回收溶解后进入脱色罐回用。菌体蛋白分离、提取工段(味精渣车间(蛋白车间)) 气浮：谷氨酸提取车间输入的一次母液主要含蛋白、硫酸铵、硫酸等进入储罐，母液从储罐经离心泵打入调制罐，调节pH后通过离心泵将其打入维持罐，此过程需要通入蒸汽升温及加絮凝剂，通过喷射器将温度升高，再温度升高的过程加絮凝剂，随后进入维持罐进行反应，反应完毕后通过泵进入气浮机。气浮机可以分离出液体内固体，通过溶气系统在水中产生大量小气泡，菌体蛋白通过小气泡产生的浮力随气泡来到液体上层，在通过水的流动，以及刮板的推力将菌体蛋白拨入气浮机渣槽，气浮清液经过离心泵打入蒸发器连续蒸发，温度85℃，浓缩后的废液S2-3主要含硫酸铵等，经管道输送至复车间综合利用。板框压滤：来自气浮机的菌体蛋白浓液进入板框压滤机，经过板框压榨，将菌体蛋白分离，再将所产生的湿菌体蛋白通过蛟龙，刮板输送至烘干工段。板框清液自流至气浮机清液槽，进入蒸发器蒸发浓缩，板框浊液回流至板框浊液罐，再通过泵回流至气浮机。闪蒸干燥：湿菌体蛋白采用闪蒸干燥机进行连续烘干处理，烘干温度为130℃，使用沼气(来自污水站)作为燃料产生的热风直接加热，湿菌体蛋白通过刮板输送到闪蒸干燥机进料蛟龙，经闪蒸干燥主机干燥，干燥期间产生的废气及污染空气通过旋风分离器进入闪蒸配套布袋除尘器，分离微细物料并将物料输送至气力输送管道随后进入气力输送。干燥工程中产生的废气G2-12主要污染物为颗粒物、SO2、NOx、非甲烷总烃、臭气浓度，采用旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化处理后排放。成品包装：干燥后的物料通过负压收集进入旋风分离器分离物料(旋风分离废气去布袋除尘器，固体物料去气力输送)，通过气力输送进入气力旋风分离器，随后进入蛋白成品料仓。菌体蛋白通过自动包装机进行分包，码垛后进入仓库。包装废气G2-13主要污染物为颗粒物、臭气浓度，采用旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化处理后排放。
复产**合成氨装置内容已验收完成，本次验收不涉及

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：(1)味精生产发酵车间： ①发酵废气采用密闭负压收集+二级碱洗处理后经35.15m高排气筒排放； ②二三级种子发酵废气采用密闭负压收集+二级碱洗处理后经35.15m高排气筒排放。 ③发酵车间工艺废气(东侧)采用密闭负压收集+一级碱洗处理后经35.15m高排气筒排放； ④发酵车间工艺废气(西侧)采用密闭负压收集+一级水洗处理后经35.15m高排气筒排放。 (2)谷氨酸提取车间： ①水解废气采用密闭负压收集+二级碱洗处理后经31.15m高排气筒排放(1套)； ②提取车间工艺废气采用密闭负压收集+一级碱洗处理后经31.15m高排气筒排放(1套)。 (3)味精精制车间： ①干燥废气采用旋风分离器+布袋除尘器处理后经30m高排气筒排放(共7套)； ②筛分废气采用布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放(1套)； ③包装废气采用布袋除尘器处理后通过19.78m高排气筒排放(2套)； ④精制车间工艺废气采用密闭负压收集+一级碱洗处理后经30m高排气筒排放(1套)； ⑤盐酸储罐呼吸废气进入精制车间工艺废气处理系统处理。 (4)味精渣车间(蛋白车间)： ①干燥废气采用旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化处理后经21.6m高排气筒排放(共5套，四用一备)； ②蛋白包装废气采用旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化处理后经21.6m高排气筒排放(1套)； ③蛋白车间工艺废气采用密闭负压收集+一级碱洗处理后经21.6m高排气筒排放(1套)。 (5处理站废气：依托现有废气处理措施，处理站废气采用碱洗+光催化氧化处理后经20m高排气筒排放。扩建部分产生的废气新增废气收集系统，收集的废气引入污水站现有废气处理系统处理。废水：本项**处理站进行扩建，新增10000m3/d 的污水生化处理系统，本处理站总处理能力为30000m3/d。本项目味精装置区废水经污水站生化系统(厌氧+好氧+Anammox脱氮工艺)处理后部分进入中水回用装置(混凝沉淀＋MMF＋UF＋RO工艺)进行深度净化后作为循环冷却系统补水，中水浓水与剩余生化系统出水一并**工业园处理厂。项目新增生活污水经化粪池处理后，处理站处工业园处理厂。噪声防治：生产线噪声设备、泵类通过减振、建筑隔声，风机安装消声器，空压站采用墙体隔声，内贴吸声材料吸声处理；合理布局等。固体废物：(1)脱色滤渣主要为废活性炭，运至厂区废活性炭车间再生利用； (2)蛋白车间浓缩废液经管道输送至蛋白二车间五效蒸发器蒸发浓缩后将其中一半废液送复车间生产复，剩余浓缩废液外售至市**公司综合利用。 (3)污水站生化污泥运至厂区污泥焚烧炉焚烧； (4)废机油暂存于厂区现有危废暂存间，委托有资质单位处置； (5**园区环卫部门清运处置。	废气：(1)味精生产发酵车间： ①发酵废气2套密闭负压收集+二级碱洗处理后分别经35.15m高排气筒排放，点位为DA258发酵十大罐废气 1#排口(P2-2 1#集气系统)及DA259发酵十大罐废气 2#排口(P2-3 2#集气系统)。 ②二三级种子发酵废气1套密闭负压收集+二级碱洗处理后经35.15m高排气筒排放，点位为DA260发酵十大罐级)废气 3#排口(P2-1 二三级种子发酵废气)。 ③车间工艺废气(东侧)1套密闭负压收集+一级碱洗处理后经35.15m高排气筒排放，点位为DA262发酵十空间废气 2#排口(P2-4发酵车间工艺废气(东侧))。 ④车间工艺废气(西侧)1套密闭负压收集+一级水洗处理后经35.15m高排气筒排放，点位为DA261发酵十空间废气 1#排口(P2-5发酵车间工艺废气(西侧))。 (2)谷氨酸提取车间： ①水解废气1套密闭负压收集+二级碱洗处理后经31.15m高排气筒排放，点位为DA257提取十水解工段空间废气排口(P2-6 水解废气)； ②车间工艺废气1套密闭负压收集+一级碱洗处理后经31.15m高排气筒排放，点位为DA256提取十主车间空间废气排口(P2-7 提取车间工艺废气)。 (3)味精精制车间： ①干燥废气7套旋风分离器+布袋除尘器处理后分别经30m高排气筒排放，点位分别为DA250精制十干燥废气 1#排口(P2-8 干燥废气1)、DA251精制十干燥废气 2#排口(P2-9 干燥废气2)、DA252精制十干燥废气 3#排口(P2-10 干燥废气3)、DA253精制十干燥废气 4#排口(P2-11 干燥废气4)、DA254精制十干燥废气 5#排口(P2-12干燥废气5)、DA255精制十干燥废气 6#排口(P2-13 干燥废气6)、DA263精制十干燥废气 7#排口(P2-14 干燥废气7)； ②筛分废气1套布袋除尘器处理后通过15m高排气筒排放，点位为DA244精制十筛分废气排口(P2-15 筛分废气)； ③包装废气2套布袋除尘器处理后分别通过15m、19.78m高排气筒排放，点位为DA241干燥布袋除尘收集废气排口(P2-16 粉尘收集废气)、DA245精制十自动包装机废气排口(P2-26自动包装废气)； ④精制车间工艺废气1套密闭负压收集+一级碱洗处理后经30m高排气筒排放，点位为DA249精制空间废气排口(P2-18 精制车间工艺废气)。 ⑤盐酸储罐呼吸废气经水洗塔吸收后通过负压收集引风机进入负压收集碱洗塔，处理后的废气进入精制车间工艺废气排口排放。 (4)味精渣车间(蛋白车间)： ①干燥废气5套(四用一备)旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化处理后经21.6m高排气筒排放，点位分别为DA264蛋白十干燥废气 1#排口(P2-19 蛋白干燥废气1)、DA265蛋白十干燥废气 2#排口(P2-20 蛋白干燥废气2)、DA266蛋白十干燥废气 3#排口(P2-21 蛋白干燥废气3)、DA267蛋白十干燥废气 4#排口(P2-22 蛋白干燥废气4)、DA268蛋白十干燥废气 5#排口(P2-23 蛋白干燥废气5)； ②蛋白包装废气1套旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化处理后经21.6m高排气筒排放，点位为DA248蛋白包装废气排口(P2-24 蛋白包装废气)； ③蛋白车间工艺废气1套密闭负压收集+一级碱洗处理后经20m高排气筒排放，点位为DA247蛋白十空间废气排口(P2-25 蛋白车间工艺废气)。 (5处理站原有处理站原有西侧、东侧废气排口。污水处理站扩建部分新增产生的废气引入东侧排口，东侧排口治理设施为两级碱洗+20m高排气筒，点位为DA035污水废气 1#排口(P4 处理站废气(东侧))。废水：本项处理站进行扩建新增10000m3/d 的污水生化处理系统，处理站总处理能力为30000m3/d。本项目味精装置区废水经污水站生化系统(厌氧+好氧+Anammox脱氮工艺)处理后部分进入中水回用装置(混凝沉淀＋MMF＋UF＋RO工艺)进行深度净化后作为循环冷却系统补水，中水浓水与剩余生化系统出水一并**工业园处理厂。项目新增生活污水经化粪池处理后，处理站处工业园处理厂。噪声防治：生产线噪声设备、泵类通过减振、建筑隔声，风机安装消声器，空压站采用墙体隔声，内贴吸声材料吸声处理；合理布局等。固体废物：(1)脱色滤渣(一般工业固废废物)包括水解脱色滤渣、精制脱色滤渣，主要成分为废活性炭，外售至市鑫兴**公司进行处置。 (2)味精渣车间(蛋白车间)浓缩废液经管道输送至五效蒸发器蒸发浓缩后送复车间(**其他项目车间)生产复以及送至菌体蛋白六车间(**其他项目车间)利用。 (3处理站生化污泥(一般工业固废废物)运至西厂区污泥焚烧炉焚烧； (4)废矿物油(危险废物HW08-900-219-08)暂存于西厂区现有危废暂存间，委托市**公司进行处置。 (5)生活垃圾(一般工业固废废**商贸有限公司进行清运。
1、环评建设中两根包装废气排气筒高度皆为19.78m，蛋白车间工艺废气排气筒高度为21.6m，实际建设中两根包装废气排气筒高度分别为15m、19.78m，蛋白车间工艺废气排气筒高度为20m。上述三根废气排气筒均为一般排放口，一般排放口排气筒高度变化不属于重大变动。 2、脱色滤渣环评阶段的处理方式为运至厂区废活性炭车间利用，实际建设中处理方式为外售至市鑫兴公司进行处置；味精渣车间(蛋白车间)浓缩废液环评阶段为蛋白二车间利用及外售至市**公司综合利用，实际建设中送复车间(**其他项目车间)生产复以及送至菌体蛋白六车间(****其他项目车间)利用。固废废物处置方式由自行利用与委托外单位利用处置更改为自行利用，未增加环境影响变化，不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	本次验收工程为《梅花年产50万吨味精及配套项目(不含12万吨合成氨工程)》，《梅花年产50万吨味精及配套项目环境影响报告书》包含的12万吨合成氨工程于2025年5月份完成《梅花年产50万吨味精及配套项目(12万吨合成氨工程)竣工环境保护验收报告》，于2025年5月24日进行了竣工验收现场评审，出具了《梅花年产50万吨味精及配套项目(12万吨合成氨工程)竣工环境保护验收意见》。
复产**合成氨装置内容已验收完成，本次验收不涉及

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）硫化氢(吨/年)

0	0	0	0	0
0	92.24	469.96	92.24	92.24
0	6.18	47.44	6.18	6.18
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	/
1.73	2.13	20.2041	3.86	2.13	/
17.78	28.5	48.7469	46.28	28.5	/
23.13	0	0	23.13	0	/
0	20.4	26.2446	20.4	20.4	/
0.045	0	0	0.045	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4第二类污染物最高允许排放浓度中三级标准及****处理厂****园区污水处理厂)污水接纳标准

总处理能力为30000m3/d，处理工艺为ICX处理工艺、除磷处理工艺、ANAMMOX厌氧氨氧化工艺

2025年3月23日~24日监测期间：污水站废水总排口的全盐量无标准限值要求，不予评价；其余各项检测指标均符合《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4第二类污染物最高允许排放浓度中三****工业园****处理厂接管标准标准限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	DA260发酵十大罐级)废气 3#排口(P2-1 二三级种子发酵废气)	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2恶臭污染物排放标准值	密闭负压收集+二级碱洗+ 35.15米高排气筒	满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准
2	DA258发酵十大罐废气 1#排口(P2-2 1#集气系统)	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2恶臭污染物排放标准值	密闭负压收集+二级碱洗+ 35.15米高排气筒	满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准
3	DA259发酵十大罐废气 2#排口(P2-3 2#集气系统)	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2恶臭污染物排放标准值	密闭负压收集+二级碱洗+ 35.15米高排气筒	满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准
4	DA262发酵十空间废气 2#排口(P2-4发酵车间工艺废气(东侧))	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2恶臭污染物排放标准值	密闭负压收集+一级碱洗+ 35.15米高排气筒	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准
5	DA261发酵十空间废气 1#排口(P2-5发酵车间工艺废气(西侧))	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2恶臭污染物排放标准值	密闭负压收集+一级水洗+ 35.15米高排气筒	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准
6	DA257提取十水解工段空间废气排口(P2-6 水解废气)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	密闭负压收集+二级碱洗+ 35.15米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
7	DA256提取十主车间空间废气排口(P2-7 提取车间工艺废气)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	密闭负压收集+一级碱洗+ 35.15米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
8	DA250精制十干燥废气 1#排口(P2-8 干燥废气1)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+30米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
9	DA251精制十干燥废气 2#排口(P2-9 干燥废气2)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+30米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
10	DA252精制十干燥废气 3#排口(P2-10 干燥废气3)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+30米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
11	DA253精制十干燥废气 4#排口(P2-11 干燥废气4)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+30米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
12	DA254精制十干燥废气 5#排口(P2-12干燥废气5)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+30米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
13	DA255精制十干燥废气 6#排口(P2-13 干燥废气6)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+30米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
14	DA263精制十干燥废气 7#排口(P2-14 干燥废气7)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+30米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
15	DA244精制十筛分废气排口(P2-15 筛分废气)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	布袋除尘器+15米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
16	DA241干燥布袋除尘收集废气排口(P2-16 粉尘收集废气)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	布袋除尘器+15米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
17	DA245精制十自动包装机废气排口(P2-26自动包装废气)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	布袋除尘器+19.78米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
18	DA249精制空间废气排口(P2-18 精制车间工艺废气)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	密闭负压收集+一级碱洗+30米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
19	DA264蛋白十干燥废气 1#排口(P2-19 蛋白干燥废气1)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化+21.6米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
20	DA265蛋白十干燥废气 2#排口(P2-20 蛋白干燥废气2)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化+21.6米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
21	DA266蛋白十干燥废气 3#排口(P2-21 蛋白干燥废气3)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化+21.6米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
22	DA267蛋白十干燥废气 4#排口(P2-22 蛋白干燥废气4)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化+21.6米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
23	DA268蛋白十干燥废气 5#排口(P2-23 蛋白干燥废气5)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化+21.6米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
24	DA248蛋白包装废气排口(P2-24 蛋白包装废气)	《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2新污染源大气污染物排放限值中最高允许排放浓度及最高允许排放速率二级标准要求	旋风分离器+布袋除尘器+水膜除尘器+次氯酸钠氧化+21.6米高排气筒	排放浓度、排放速率满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准要求
25	DA247蛋白十空间废气排口(P2-25 蛋白车间工艺废气)	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2恶臭污染物排放标准值	密闭负压收集+一级碱洗+20米高排气筒	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准
26	DA035污水废气 1#排口(P4 ****处理站废气(东侧))	《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2恶臭污染物排放标准值	两级碱洗+20米高排气筒	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放标准

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂界噪声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)表1 工业企业厂界环境噪声排放限值中3类厂界外声环境功能区类别昼间、夜间标准限值

噪声源置于车间内；在设备基座与基础之间设置橡胶隔振垫。同时对强声源车间采取封闭式围护结构，利用墙壁的作用，使噪声受到不同程度的隔绝和吸收

本次厂界昼间、夜间噪声监测结果均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)表1 工业企业厂界环境噪声排放限值中3类厂界外声环境功能区类别昼间、夜间标准限值

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	脱色滤渣主要为废活性炭，运至厂区废活性炭车间再生利用	)脱色滤渣(一般工业固废废物)包括水解脱色滤渣、精制脱色滤渣，主要成分为废活性炭，外售至市鑫兴**公司进行处置
2	蛋白车间浓缩废液经管道输送至蛋白二车间五效蒸发器蒸发浓缩后将其中一半废液送复车间生产复，剩余浓缩废液外售至市**公司综合利用	味精渣车间(蛋白车间)浓缩废液经管道输送至五效蒸发器蒸发浓缩后送复车间(其他项目车间)生产复以及送至菌体蛋白六车间(****其他项目车间)利用
3	污水站生化污泥运至厂区污泥焚烧炉焚烧	污水处理站生化污泥(一般工业固废废物)运至****西厂区污泥焚烧炉焚烧
4	废机油暂存于厂区现有危废暂存间，委托有资质单位处置	废矿物油(危险废物HW08-900-219-08)暂存于**西厂区现有危废暂存间，委托市****公司进行处置
5	****园区环卫部门清运处置	生活垃圾(一般工业固废废****商贸有限公司进行清运

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	事故水池：厂区已建一座4000m3的事故水池()和2个2000m3的事故罐()。本项目在污水站一座2000m3事故水池，用于容纳本项目新增事故废水量	****西厂区未建设2000m3的事故罐。利旧现有的一座容积为4000m3预酸化水池用作本期工程的事故水池
2	火炬：在污水处理车间安装了火炬沼气燃烧器，满足事故状态或停车时沼气的安全处置要求	火炬沼气燃烧器数量为1个，安装地点为********处理站，当沼气浓度达到一定数值后，火炬沼气燃烧器自动引燃，可对沼气的无害化处理
3	**已建液氨储罐为露天建设，周围设2.5m高实体围墙。罐区周围配套建设一套喷淋装置，用于事故状态下液氨储罐发生泄漏时喷洒稀酸溶液中和氨气；夏季高温天气开启喷淋装置，在储罐周围形成水幕进行降温	本项目中所用液氨采用液氨分配器取自**现有液氨储罐，未液氨储罐。本项目共**5个液碱储罐、1个盐酸储罐，围堰高度均为0.42m
4	调压柜：环评未提及	调压柜：本项目中气体调压柜，数量为5个，安装地点在****西厂区溴化锂车间中的空压站，用于调节和稳定系统所需压力

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程