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年产压力容器、海工平台、撬装设备8万吨项目

审批

江苏-扬州-广陵区

发布时间： 2026年03月13日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********5995856	佘宝秋
于世磊	省市**区
市区李典镇船舶（重工）产业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产压力容器、海工平台、撬装设备8万吨项目

2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造	C3332-C3332-金属压力容器制造
	省市**区李典镇船舶（重工）产业园
经度:119.60939 纬度: 32.2595	****环境局
	2014-08-19
扬广环管〔2014〕52号	****
2021-07-07	10000
247.1	****
913********5995856	凯通**公司
****1003MADXCUM161	/
/	2017-08-01

2026-01-08	2026-02-06
	http://www.****.com/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产压力容器、海工平台、撬装设备8万吨	年产压力容器及其他相关产品1万吨
部分建成

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）抛丸预处理：外购钢材先到到抛丸机内进行除锈，在抛打室内加入钢丸进行抛打除锈，钢丸与钢材两股物流垂直遭遇，在激烈碰撞中完成对钢材的清理打磨过程。经过清理室将抛打后钢材表面的抛料和灰尘清除。抛丸作业时有除锈粉尘（G1-1）和铁屑（S1-1）产生；钢丸多次使用后报废产生废铁（S1-2）；（2）下料切割：用乙炔焰对外购钢材、钢管进行切割，切割成工艺要求的大小后备用；此工序产生废钢材边角料（S1-3）；（3）成型加工：对切割下来的材料进行机械成型作业，筒体卷圆；由于钢材较厚，焊接时易虚焊，故焊接边需刨边以预留焊材填充空间；成型加工过程中有钢材边角料（S1-4）产生，机械加工设备刀头需乳化液进行冷却和润滑，故定期有废乳化液产生（S1-5）；（4）焊接：钢板卷制成型后对筒节之间进行焊接，焊接过程中有焊接烟尘（G1-3）、焊渣（S1-6）产生；（5）焊缝打磨抛光：用抛光机对焊缝进行打磨，使筒体表面符合相应工艺要求。打磨过程中有粉尘（G1-4）和废铁屑（S1-7）产生；（6）无损探伤：对焊接好的筒体和外协代工的封头进行探伤，检查焊缝是否符合压力容器有关工艺参数要求；（7）组对、焊接：将封头与筒体对接好后焊接，形成压力容器主体；焊接过程中有焊接烟尘（G1-5）、焊渣（S1-8）产生；（8）无损探伤：对焊接好压力容器主体进行探伤，检查焊缝是否符合压力容器有关工艺参数要求；（9）接管开孔：用乙炔焰在容器主体上按设计参数要求开孔，开孔过程中有废钢材边角料（S1-9）产生；（10）补强焊接、组装：将法兰、补强圈等部分标件按工艺要求焊接到压力容器主体上，其他标件按要求组装到压力容器上；焊接过程中有焊接烟尘（G1-6）、焊渣（S1-10）产生；（11）耐压试验：根据压力容器质量检验要求，对压力容器进行水压检验，检验中水源为自来水，完成后容器内检验用水作为清下水（W1-1）产出。水压试验合格的产品入库贮存；（12）整体打磨抛光：用抛光机对焊缝及压力容器外表进行打磨，使筒体表面符合涂装工艺要求，为涂装作业做准备。打磨过程中有粉尘（G1-7）和废铁屑（S1-11）产生；（13）喷涂作业：整体打磨抛光好的压力容器送到喷漆室对钢材表面进行喷漆，喷漆过程中产生的漆雾（G1-8）、漆渣（S1-12）、废漆桶（S1-13）；（14）漆膜固化：漆膜由热空气（电加热）烘干，烘干过程中产生的有机废气（G1-9）。固化完成后即为成品压力容器设备，包装后入库储存。（1）抛丸预处理：外购钢材先到到抛丸机内进行除锈，在抛打室内加入钢丸进行抛打除锈，钢丸与钢材两股物流垂直遭遇，在激烈碰撞中完成对钢材的清理打磨过程。经过清理室将抛打后钢材表面的抛料和灰尘清除。抛丸作业时有除锈粉尘（G2-1）和铁屑（S2-1）产生；钢丸多次使用后报废产生废铁（S2-2）；（2）喷涂作业：整体打磨抛光好的板材送到喷漆室对钢材表面进行喷漆，喷漆过程中产生的漆雾（G2-3）、漆渣（S2-3）、废漆桶（S2-4）；（3）漆膜固化：漆膜由热空气(电加热)烘干，烘干过程中产生的有机废气（G2-4）；（4）下料切割：用乙炔焰对外购钢材、钢管进行切割，切割成工艺要求的大小后备用；此工序产生废钢材边角料（S2-5）；（5）成型加工：对切割下来的板材小件进行机械成型作业；由于钢材较厚，焊接时易虚焊，故焊接边需刨边以预留焊材填充空间；成型加工过程中有钢材边角料（S2-6）产生，机械加工设备刀头需乳化液进行冷却和润滑，故定期有废乳化液产生（S2-7）；（6）焊接：板材大件和成型后的小件分别进行焊接，大件焊接成设备总体结构，成型小件焊接成零件半成品，焊接过程中有焊接烟尘（G2-5）、焊渣（S2-8）产生；（7）焊缝打磨抛光：用抛光机对焊缝进行打磨，使结构件、零件半成品表面符合相应工艺要求。打磨过程中有粉尘（G2-6）和废铁屑（S2-9）产生；（8）无损探伤：对焊缝进行探伤，检查焊缝是否符合压力容器有关工艺参数要求；（9）部件组装：将零件半成品、成型后的管件、外购的五金件及仪表等按工艺要求进行组装成部件待用；（10）总装：将组装好的部件按设备工艺需求安装到合格的结构件上，组装好后设备基本成型；（11）整体打磨抛光：用抛光机对设备焊缝及外表进行打磨，使设备符合涂装工艺要求，为涂装作业做准备。打磨过程中有粉尘（G2-7）和废铁屑（S2-10）产生；（12）喷涂作业：整体打磨抛光好的设备送到喷漆室对钢材表面进行喷漆，喷漆过程中产生的漆雾（G2-8）、漆渣（S2-11）、废漆桶（S2-12）；（13）漆膜固化：漆膜由热空气（电加热）烘干，烘干过程中产生的有机废气（G2-9）。固化完成后即为成品海工平台、撬装设备，包装后入库储存。	（1）抛丸预处理：外购钢材先到到抛丸机内进行除锈，在抛打室内加入钢丸进行抛打除锈，钢丸与钢材两股物流垂直遭遇，在激烈碰撞中完成对钢材的清理打磨过程。经过清理室将抛打后钢材表面的抛料和灰尘清除。抛丸作业时有除锈粉尘（G1-1）和铁屑（S1-1）产生；钢丸多次使用后报废产生废铁（S1-2）；（2）下料切割：用乙炔焰对外购钢材、钢管进行切割，切割成工艺要求的大小后备用；此工序产生废钢材边角料（S1-3）；（3）成型加工：对切割下来的材料进行机械成型作业，筒体卷圆；由于钢材较厚，焊接时易虚焊，故焊接边需刨边以预留焊材填充空间；成型加工过程中有钢材边角料（S1-4）产生，机械加工设备刀头需乳化液进行冷却和润滑，故定期有废乳化液产生（S1-5）；（4）焊接：钢板卷制成型后对筒节之间进行焊接，焊接过程中有焊接烟尘（G1-3）、焊渣（S1-6）产生；（5）焊缝打磨抛光：用抛光机对焊缝进行打磨，使筒体表面符合相应工艺要求。打磨过程中有粉尘（G1-4）和废铁屑（S1-7）产生；（6）无损探伤：对焊接好的筒体和外协代工的封头进行探伤，检查焊缝是否符合压力容器有关工艺参数要求；（7）组对、焊接：将封头与筒体对接好后焊接，形成压力容器主体；焊接过程中有焊接烟尘（G1-5）、焊渣（S1-8）产生；（8）无损探伤：对焊接好压力容器主体进行探伤，检查焊缝是否符合压力容器有关工艺参数要求；（9）接管开孔：用乙炔焰在容器主体上按设计参数要求开孔，开孔过程中有废钢材边角料（S1-9）产生；（10）补强焊接、组装：将法兰、补强圈等部分标件按工艺要求焊接到压力容器主体上，其他标件按要求组装到压力容器上；焊接过程中有焊接烟尘（G1-6）、焊渣（S1-10）产生；（11）耐压试验：根据压力容器质量检验要求，对压力容器进行水压检验，检验中水源为自来水，完成后容器内检验用水作为清下水（W1-1）产出。水压试验合格的产品入库贮存；（12）整体打磨抛光：用抛光机对焊缝及压力容器外表进行打磨，使筒体表面符合涂装工艺要求，为涂装作业做准备。打磨过程中有粉尘（G1-7）和废铁屑（S1-11）产生；（13）喷涂作业：整体打磨抛光好的压力容器送到喷漆室对钢材表面进行喷漆，喷漆过程中产生的漆雾（G1-8）、漆渣（S1-12）、废漆桶（S1-13）；（14）漆膜固化：漆膜由热空气（电加热）烘干，烘干过程中产生的有机废气（G1-9）。固化完成后即为成品压力容器设备，包装后入库储存。（1）抛丸预处理：外购钢材先到到抛丸机内进行除锈，在抛打室内加入钢丸进行抛打除锈，钢丸与钢材两股物流垂直遭遇，在激烈碰撞中完成对钢材的清理打磨过程。经过清理室将抛打后钢材表面的抛料和灰尘清除。抛丸作业时有除锈粉尘（G2-1）和铁屑（S2-1）产生；钢丸多次使用后报废产生废铁（S2-2）；（2）喷涂作业：整体打磨抛光好的板材送到喷漆室对钢材表面进行喷漆，喷漆过程中产生的漆雾（G2-3）、漆渣（S2-3）、废漆桶（S2-4）；（3）漆膜固化：漆膜由热空气(电加热)烘干，烘干过程中产生的有机废气（G2-4）；（4）下料切割：用乙炔焰对外购钢材、钢管进行切割，切割成工艺要求的大小后备用；此工序产生废钢材边角料（S2-5）；（5）成型加工：对切割下来的板材小件进行机械成型作业；由于钢材较厚，焊接时易虚焊，故焊接边需刨边以预留焊材填充空间；成型加工过程中有钢材边角料（S2-6）产生，机械加工设备刀头需乳化液进行冷却和润滑，故定期有废乳化液产生（S2-7）；（6）焊接：板材大件和成型后的小件分别进行焊接，大件焊接成设备总体结构，成型小件焊接成零件半成品，焊接过程中有焊接烟尘（G2-5）、焊渣（S2-8）产生；（7）焊缝打磨抛光：用抛光机对焊缝进行打磨，使结构件、零件半成品表面符合相应工艺要求。打磨过程中有粉尘（G2-6）和废铁屑（S2-9）产生；（8）无损探伤：对焊缝进行探伤，检查焊缝是否符合压力容器有关工艺参数要求；（9）部件组装：将零件半成品、成型后的管件、外购的五金件及仪表等按工艺要求进行组装成部件待用；（10）总装：将组装好的部件按设备工艺需求安装到合格的结构件上，组装好后设备基本成型；（11）整体打磨抛光：用抛光机对设备焊缝及外表进行打磨，使设备符合涂装工艺要求，为涂装作业做准备。打磨过程中有粉尘（G2-7）和废铁屑（S2-10）产生；（12）喷涂作业：整体打磨抛光好的设备送到喷漆室对钢材表面进行喷漆，喷漆过程中产生的漆雾（G2-8）、漆渣（S2-11）、废漆桶（S2-12）；（13）漆膜固化：漆膜由热空气（电加热）烘干，烘干过程中产生的有机废气（G2-9）。固化完成后即为成品海工平台、撬装设备，包装后入库储存。
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环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

按照国家相关规定对固废进行处理。生产过程中铁屑、废钢丸、废钢材边角料、焊渣属于一般固废，外售处理；废乳化液、漆渣、废油漆桶属于危险废物，必须委托有资质的单位处理，试生产前必须落实危废处置单位；生活垃圾交环卫部门处理。	生活垃圾由环卫部门每日清运，铁屑、废钢丸、废钢材边角料、焊渣、除尘灰、污泥收集后暂存一般固废库，面积150平方米，定期委托一般固废收集单位处理；废漆桶、漆渣、废过滤棉、废活性炭等危险废物收集后暂存危废库，面积100平方米，定期交由资质单位处置。
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其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照国家相关规定对固废进行处理。生产过程中铁屑、废钢丸、废钢材边角料、焊渣属于一般固废，外售处理；废乳化液、漆渣、废油漆桶属于危险废物，必须委托有资质的单位处理，试生产前必须落实危废处置单位；生活垃圾交环卫部门处理。

本项目在厂区设有一间约100m2的危险废物暂存场所和约150m2的用来暂存一般固废的固废堆场。本项目产生的铁屑、废钢丸、废钢材边角料、焊渣属于一般固废，定期****公司统一收集后回收利用或外售；废油漆桶、废过滤棉、废活性炭、废灯管、废劳保用品和漆渣已与资质单位签订相关危险废物处理合同，本项目不产生废乳化液；生活垃圾和误混入生活垃圾的废劳保用品交环卫部门处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程