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贵阳弗迪二期年产15Gwh动力电池建设项目（先期3.8Gwh规模工程）

审批

贵州-贵阳-白云区

发布时间： 2026年03月16日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****（二期）
****0198MAAJNLQHXF	何龙
王航	省市
国**科技园科创北路

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**弗迪二期年产15Gwh动力电池建设项目（先期3.8Gwh规模工程）

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3841-C3841-锂离子电池制造
	省市区国****科技园科创北路
经度:106.66911 纬度: 26.74305	****环境局
	2022-07-19
筑环表〔2022〕157号	****
2024-11-18	75000
2300	****
****0198MAAJNLQHXF	楚天**公司
915********416100Y	楚天**公司
915********416100Y	2024-07-01

2026-02-09	2026-03-13
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60209CVEb4

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

锂离子电池制造15GWh/a	本期工程锂离子电池制造3.8GWh/a
环评批复的规模分期建设，本期建设产能为锂离子电池制造3.8GWh/a。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、电池单体工艺电池单体工艺流程和产排污环节简述：（1）混料将正、负极浆料分别按比例计量后投入到各自搅拌机(全封闭式)内进行高速充分搅拌，制成一定粘度的混合浆料。搅拌过程在常温常压下进行，为物理机械过程，不改变原有物质化学物质结构，不发生化学反应。正、负极浆料在混料过程中均在全封闭式的搅拌机中进行，无粉尘逸散。搅拌完成后的物料贮存于中转罐为涂布机原料使用。正极混料过程使用设备和中转罐均不使用水进行清洗和润洗，定期使用无尘布进行擦拭，产生的主要污染物为拆包、上料和投料过程中产生的少量粉尘，废无尘布。负极混料产生的主要污染物为拆包、上料和投料过程中产生的少量粉尘，产生少量清洗废水。（2）涂布、烘干涂布其片 (正极片以铝箔为片基，负极片以铜箔为片基)由放卷装置放出供入涂布机。将制备好的正/负极浆料分别加入正/负极涂布机贮料罐中。涂布机涂浆轮通过刀口间隙使浆料均匀的分布在涂浆轮上，然后通过辊涂将浆料涂覆在传动轮的基料上，再将浆料按设定尺寸分别均匀的涂在各自的涂布基片。浆料涂覆后再进行烘干。涂布机自身带有烘箱，进入烘箱的空气与加热的导热油进行热交换形成热风烘干极片，烘干温度为80~180℃。正极片在涂布和烘干过程中会产生涂布废气，主要成分为 NMP。涂布废气经 NMP 回收处理设施处理后高空排放。涂布机为全密封设备，涂布基片进出口为微负压，同时在涂布机处设置NMP回收系统，工艺过程中的NMP废气全部进行NMP回收系统进行回收利用，回收率约为99%，NMP****工厂NMP回收线。负极片在涂布和烘干过程中会产生涂布废气，主要成分为水蒸汽。（3）压片将涂布后的正/负极片放入辊压机，经对转的滚轴将极片压实，将极片辊压成合乎要求的厚度、压实密度。（4）分切在极片制作过程中，涂布、辊压工序中使用的都是定宽成卷的片料，而单个电池中使用的极片尺寸较小，因此需将极片裁制成适用于电池生产的尺寸。将辊压好的成卷极片根据所需的长度横向裁成定长的大片，然后将大片按照所需宽度纵向分切成定宽的小片，即成单个电池生产所需尺寸的极片。此过程会产生极片边角料。（5）叠片设备自动将分切好的正、负极片挂放在叠片机上，自动将一层正极片、一层隔膜（聚丙烯），再一层负极片、一层隔膜纸叠在一起，叠片层数根据产品要求确定。（6）焊接装配在正极极片的一端焊上极耳(铝带)，负极极片的一端焊上极耳(紫铜带)。此工序使用超声波焊机和激光器，不使用任何助剂，使金属直接相连。超声波焊接是新型焊接技术，其焊接过程是没有相变的从固态到固态的焊接过程，由于没有熔融过程，因此是没有任何熔渣、没有废气的环保型的焊接新技术。根据电池容量，将不同数量的卷芯装入铝壳中。在铝壳表面用激光打标机打出电池型号、生产日期等内容。此过程会产生少量粉尘。（7）检测利用氦检机将氦气通过注液口注入铝壳内检测其密闭性。此过程需使用氦气，循环使用，定期补充。（8）烘烤将装烤温度为100℃。此工序在全密闭的干燥箱内完成，烘烤有少量烘烤废气产生。有极芯的铝壳放入电真空烤箱内进行约8h的烘烤，去除极芯在制作过程中吸入的微量水分，确保极片干燥，烘（9）注液利用注液机将电解液注入卷芯内，至此形成电池。注液工序在全密闭的干燥箱内完成。此过程会产生注液废气。（10）浸润浸润前注液口塞上胶钉，将电池单体推入烘房，烤房利用蒸汽锅炉产生的蒸汽与空气进行热交换形成热空气，电池存放在高温环境下（温度控制在80~120℃），激发电解液活性。此工序为封口式高温存放，因此无有机废气产生。（11）化成化成前注液口拔掉胶钉。将电池放入化成柜上进行初次充电。此工序会产生化成废气。（12）封口用封口机将注液密封封盖塞入注液口，封口机自带激光焊接机将注液密封封盖固定在电池上。使电池完全密闭。此工序使用的焊机均为激光焊接机，不使用任何助剂，使金属直接相连，产生少量废气。（13）分选根据充放电检查及OCV检查数据按分类程序把电池选别为良品几个等级、不良品1个等级，分选后的电池单体进入厚度测量系统，测量完成后的信息与电池绑定。电池容量分选，采用电池分选设备（分容柜），将电池容量标定出来，并按电池的实际标定容量按一定的容量差别进行分类，分选后进入电池包生产车间。 2、pack（电池包）生产工艺将合格的单体电池和模组结构件以及采样线等按照一定要求组装在一起，之后将组装好的模组进一步组合为电池包（pack）成品，按出厂测试要求完成电池包（pack）测试后出货，实现电池模组的自动生成工艺，整线由：电池单体处理、模组组装、模组组成。整线可实时监测生产情况，配置自动打码，扫码功能，对整线生产过程中产生的数据，可实现数据的上传及下载，可根据系统内存储的每款产品的条码内容，确定每款模组的生产工艺。整线可人工下单制定生产计划，后期可实现MES下单。主要工艺流程简述：（1）扫码检测：对电池单体测试电压、内阻、尺寸等，均采用自动化设备，并采用物理方法，产生的污染物主要为设备噪声。（2）保护包装：在电池之间、电池与包装壳之间填充绝缘橡胶和防水薄膜等，薄膜自带胶性，均采用自动化设备填充。。（3）模组组装：将一定数量同类型的电池单体包装成一个整体，并用电池壳包裹电池组，均采用自动化设备生产。（4）焊接：通过激光焊接机把动力连接片和模组内的电池单体的正负极焊接在一起，电池之间采用金属片连接，均采用自动化设备生产，产生的污染物焊接粉尘。（5）电池包体组装：按照工艺要求将模组安放在电池包托盘内组装固定。（6）检测：组装后的电池包产品，经检测线检测，主要检测外观、电容量等，均采用自动化设备生产。（7）包装入库：检测后合格的电池包产品，采用包装箱包装后装车外售，产生的污染物主要是废包装材料。 3、配套铝壳生产工艺（1）冲压成型焊接使用成形制管机对来料铝带进行冲压、切割、成型和焊接等加工，焊接采用高频焊接，工艺过程中有少量加工粉尘和焊接废气产生。成品转入下一道工序，边角废料进行收集回收。（2）整形去毛刺使用整形切口去毛刺机进行加工整形和去毛刺等操作，工艺过程中有少量废铝屑产生。（3）清洗主要是用于自动超声清洗机上，对冲压产品进行去油清洁，会用到清洗剂，有少量清洗废水产生。（4）烘干经清洗后送至清洗机的配套的烘干系统中进行烘干，烘干机能源为电，烘干时的温度为38～50℃，烘干的目的工件表面的水。烘干过程产生少量烘干废气G3-2，主要成份为水蒸气。（5）包装入库使用PE塑料保护膜对产品进行包装，防尘。	1、电池单体工艺相比原环评中刀片电池生产线，本期项目生产圆柱形电池的生产原料不发生变化，生产工艺存在略微变化。（1）本期工程不涉及“正极/负极配料、正极/负极拉浆”以及“正极/负极连续拉片（含涂布）”工艺，直接购入半成品极片后投入后续工序生产。（2）激光清洗购入半成品后直接进入激光清洗工序，激光清洗不使用水进行清洗和润洗，通过激光发射器产生激光束将辊压后的极片表面的活性物质清洗掉后，形成对应的极耳位置。设备是由放卷、激光器、除尘、毛刷、粘尘、收卷组成。辊压后的极卷通过放卷装置将其送入激光单元，激光器控制输出功率产生激光束浆料对应区域内的活性物质清洗干净，清洗掉的物料通过风嘴负压吸入集中除尘区域，清洗后的极片经过收卷至下工序。产生的主要污染物为清洗过程掉落的物料（极少量粉尘）。（3）分切将清洗后的极片经过对应宽度的辊刀将其分条成小卷极片。设备由放卷，分切，除尘、收卷组成。清洗后的极卷通过放卷装置将其送入分切辊刀内，通过辊刀转动将宽幅极片分条至对应宽度的小极片，分切后极片通过毛刷和负压吸尘将极片表面的颗粒及粉尘集中吸入集中区域，分切好的小极片通过收卷装置收成小极卷待进入下工序。产生的主要污染物为极片表面的颗粒及粉尘，在此阶段产生极片边角料。（4）组装（卷绕——Hi-pot）（原环评中为叠片工序）通过专用的卷绕设备将正/负极片、正/负极耳、胶布加工组合制成极芯。先是正/负极片放卷入料，通过驱动辊轮和过辊把极片向下一个位置输送极片。正/负极耳放卷入料，通过伺服和气缸实现极耳的移送和裁切。然后正/负极片到达焊接位置，通过超声波焊接机将移送到达的正/负极耳和正/负极片进行超声波焊接，实现极耳和极片的物理组合连接，通过驱动辊轮和过辊向下一个位置移送极片。当极片到达贴胶机构位置，贴胶机构把入料胶布裁切固定长宽，通过伺服和气缸移送粘贴正/负极耳胶布，粘贴正极片的中部敷料保护胶布，通过驱动辊轮和过辊向下一个位置移送极片。当极片到达卷绕机构位置，隔膜放卷入料，通过伺服和气缸移送，正/负极片和上/下隔膜在裁切固定长度和纠偏机构动作后，把正/负极片和上/下隔膜通过卷针卷绕成极芯，终止胶机构粘贴终止胶布。之后下料机构下料极芯，进行Hi-pot测试和扩孔。之后极芯收料。（5）组装（烘烤）电芯进入预热工位通过烤箱热风在常压下加热一段时间，使电芯整体升温到设定温度95±5℃，同时电芯中的水分汽化；而后烤箱按设定程序自动打开真空阀进行抽真空，抽走汽化水分及电芯内部水分，同时通过抽真空降低水的汽化温度，加速干燥；干燥完成后进入冷却工位，电芯通过风机+氮气进行电芯降温处理，降温完成后转入下一工序。（6）组装（焊盖帽）盖帽与正极耳对正压紧，激光焊接，激光焊接时进行烟尘净化处理。在此阶段产生焊接废气，焊接废气成份主要为焊接粉尘。（7）组装（墩封）将盖帽压进壳内，做一封、二封、蹲封，使电池密封并做到标准内的尺寸，CCD进行尺寸全检。（8）组装（注液封口）烘烤后电芯经前述组装工序后，通过拉带自动进入注液设备，而后进行前称重，并通过扫码绑定电芯重量值，运行至注液工位后，通过注液泵将一定量的电解液注入电池内部，经过正负压力循环静置，使电解液充分流入极芯内部，被极片吸收。保证电芯密封，再进行后称重，计算注液量是否满足工艺要求。最后使用胶钉进行封口，保证电芯密封，再进行后称重，计算注液量是否满足工艺要求。在此阶段产生注液废气。（9）组装（清洗烘干涂油）（清洗为变动后新增工序）水中放有pH试剂，加热到45℃，对电池进行浸泡清洗，烘干，当水中电解液超标时设备报警，水箱内的水作定期更换处理。对电池表面涂防锈油，再烘干处理。在此阶段产生清洗废水、烘干废气。（10）组装（套膜喷码）（为变动后新增工序）裁膜套住电池，冲绝缘片放到膜内正极盖帽，进行热缩处理，再将电池喷码。此过程会产生极少的有机废气量，经回收设备+活性炭吸附+1根15m高排气筒G1排放。（11）预充电对注液电池进行短时间、小电流充电，降低负极电势，避免电池内部壳体与极片间发生电化学腐蚀反应。（12）陈化预充电后电解液未完全浸润，需要在一定温度和时间条件下静置，使电解液充分被极片吸收，浸入极片孔洞内部，促进电解液与活性材料表面充分接触。（13）化成对电池进行激活，用充放电柜对电池进行小电流充电，使电解液添加剂在正负极材料界面上进行充分氧化还原反应，形成一层固态保护膜（SEI膜），避免电解液与正负极活性材料界面直接接触发生持续副反应，同时化成过程中除去电解液和机芯内部存在的痕量水。（14）分容（充放电检查）在充放电柜对电池满充满放，对电池容量进行检测，避免容量不良电池流出。此工序会产生不合格产品。（15）分选（OCV检测）用内阻仪对电池电压、内阻和自放电（在一定时间内电压变化）进行检测，避免异常电池流出。根据充放电检查及OCV检查数据按分类程序把电池选别为良品几个等级、不良品1个等级，分选后的电池单体进入厚度测量系统，测量完成后的信息与电池绑定。电池容量分选，采用电池分选设备（分容柜），将电池容量标定出来，并按电池的实际标定容量按一定的容量差别进行分类，分选后产品入库，等待外售。 2、pack（电池包）手工线生产工艺将合格的单体电池和模组结构件以及采样线等按照一定要求组装在一起，之后将组装好的模组进一步组合为电池包（pack）成品，按出厂测试要求完成电池包（pack）测试后出货，实现电池模组的自动生成工艺，整线由：电池单体处理、模组组装、模组组成。整线可实时监测生产情况，配置自动打码，扫码功能，对整线生产过程中产生的数据，可实现数据的上传及下载，可根据系统内存储的每款产品的条码内容，确定每款模组的生产工艺。整线可人工下单制定生产计划，后期可实现MES下单。电池包手工线生产工艺及主要产污环节见下图2-3。主要工艺流程简述：（1）扫码检测：对电池单体测试电压、内阻、尺寸等，均采用自动化设备，并采用物理方法，产生的污染物主要为设备噪声。（2）保护包装：在电池之间、电池与包装壳之间填充绝缘橡胶和防水薄膜等，薄膜自带胶性，均采用自动化设备填充。主要产生固体废物为橡胶边角料、薄膜边角料。（3）模组组装：将一定数量同类型的电池单体包装成一个整体，并用电池壳包裹电池组，均采用自动化设备生产。（4）焊接：通过激光焊接机把动力连接片和模组内的电池单体的正负极焊接在一起，电池之间采用金属片连接，均采用自动化设备生产，产生的污染物为焊接粉尘。（5）电池包体组装：按照工艺要求将模组安放在电池包托盘内组装固定。（6）检测：组装后的电池包产品，经检测线检测，主要检测外观、电容量等，均采用自动化设备生产。（7）包装入库：检测后合格的电池包产品，采用包装箱包装后装车外售，产生的污染物主要是废包装材料。 3、pack（电池包）自动线生产工艺（1）电芯智能分选通过自动化设备对电芯的容量、内阻、电压等参数进行检测和分类，确保电芯性能一致性。（2）电芯极柱激光清洗利用激光技术去除电芯极柱表面的氧化层和杂质，保证后续焊接质量。（3）下支架打胶通过自动点胶机在下支架指定位置均匀涂抹结构胶，为电芯固定做准备。（4）电芯堆叠极性检测将分选出的电芯按照预定方向堆叠排列，同时进行极性检测确保正负极方向正确。（5）上支架安装将上支架精准安装到堆叠好的电芯组上方，与下支架配合固定电芯。（6）连接片激光焊接使用激光焊接技术将连接片焊接到电芯极柱上，实现电芯之间的电气连接。（7）固定NTC、贴泡棉安装温度传感器（NTC）并在指定位置粘贴泡棉，起到缓冲和绝缘作用。（8）模组安装防水盖和动力线束安装防水盖和动力线束，同时在侧面贴泡棉、安装橡胶塞和PCB进行防护。（9）模组安装BMS板将电池管理系统(BMS)板安装到模组指定位置，实现对电池的监控和保护。（10）模组入中框将组装好的电芯组件放入模组中框，进行整体固定。（11）下防水盖打胶在下防水盖与中框结合处涂抹密封胶，确保模组的防水性能。（12）下盖安装半成品性能测试安装下盖并进行半成品性能测试，验证基本电气性能。（13）Learning测试气密性测试进行电池学习测试和气密性测试，确保电池性能和密封性达标。（14）上盖安装安装模组上盖，完成模组的机械结构组装。（15）绝缘耐压测试测试模组的绝缘性能和耐压能力，确保使用安全。（16）成品性能测试对模组进行全面的性能测试，包括容量、内阻、循环寿命等参数。（17）外观检验对模组外观进行全面检查，确保无划痕、变形、污渍等缺陷。（18）装箱封箱打包将合格的电池模组进行装箱、封箱和打包，准备出厂。 4、本次不建设环评中的配套铝壳生产线。
仅产品物理形态发生变化（刀片电池变为圆柱形电池），主要原辅材料、燃料均无变化；主要生产工艺存在细微变化但未导致下述四种情形。（1）实际建成工艺排放废气、废水均未新增排放污染物种类；（2）项目位于环境质量达标区，且未导致相应污染物排放量增加；（3）项目不涉及废水第一类污染物；（4）总体工艺不会造成其他污染物排放量增加10%及以上。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气（1）涂布、烘烤NMP废气：NMP回收设备+冷凝+高塔吸附（3套）+15m高1#2#3#处理后通过3根排气筒排放。（2）注液、化成废气：喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附处理+15m高4#5#6#处理后通过3根排气筒排放。（3）食堂油烟废气经油烟净化器处理后，通过抽油烟机引至楼顶高空排放。（4）混原料系统废气主要措施：搅拌机采用全封闭式；加强厂内通风。（5）铝壳产线主要措施：整形去毛工序配套移动式除尘器；激光焊接机配套袋式除尘器；加强管理和规范操作流程。（6）pack废气：无组织排放，厂房密闭，加强通风。（7）锅炉废气：采用低氮燃烧技术+15m高7#排气筒。（8）污水处理废气：喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附处理+15m高8#排气筒排放。（9）IQC实验废气：喷淋塔+风机+15m高9#排气筒排放。（10）针刺实验废气：干式过滤+活性炭吸附处理+15m高10#排气筒排放。 2、废水项目生产废水（含生产区生活污水）处理达《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2企业水污染物间接排放限值后，排入园区市政排水管网，处理厂处理达标排放，设计处理规模950m3/d。设置应急事故池规模600m3。生活污水（生活区食堂）经隔油池预处理与生活污水（生活区）共同经园区污水收集管网，最处理厂处理达标排放。 3、噪声选用低噪声设备；对高噪声设备进行基础减震、加强绿化。 4、固体废物职工含油手套、抹布、生活垃圾分类收集后交环卫部门统一清运处理；废机油、废拉伸油及废导热油、废结构胶、废胶桶、实验室废液等危险废物在危废暂存间（750m2，位于厂区东侧）暂存后定期交由有资质的单位处理；电池产线废边角料、废铜、铝箔及废极片等、铝壳加工废金属料、铝壳加工废模具及不合格锂电公司回收利用；NMP废液交由NMP供货厂家回收；NMP空桶库房贮存后交由供应商回收；废包装物集中收集后外售；**处理站污泥经压滤后外运处理。生活垃圾：设置垃圾收集点，袋装收集交由环卫部门处置。 5、土壤及地下水污染防治措施项目化粪池、污水处理站、电池制造车间、一般固废暂存间均划为一般防渗区，防渗措施的等效黏土防渗层 Mb≥1.5m，渗透系数K≤1×10^（-7）废暂存间按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行储存及管理，渗透系数K≤1×10^（-10）cm/s。	1、废气（1）本期不涉及涂布工序，不涉及NMP废气；本期建设规模仅3.8Gwh，故生产车间产生的废气统一通过喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附+1根15m高DA001排气筒排放。（2）注液、化成废气：废气统一通过喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附+1根15m高DA001排气筒排放。（3）本期工程已修建食堂两栋，但现阶段食堂暂未投入使用，待投入使用后再另行验收。（4）本期暂未建设混原料系统，不产生混料废气。若后续建设，则另行验收。（5）铝壳产线主要措施：本期暂不建设，不产生该工序粉尘。（6）pack废气：无组织排放，厂房密闭，加强通风。（7）锅炉废气：采用低氮燃烧技术+15m高DA003排气筒高空排放。（8）污水处理废气：喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附处理+15m高DA002排气筒排放。（9）IQC实验废气：实验室废气通过喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附+1根15m高DA001排气筒排放。（10）针刺实验废气：本期暂不建设，不涉及针刺实验废气。 2、废水已落实。项目生产废水处理达《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2企业水污染物间接排放限值后，排入园区市政排水管网，处理厂处理达标排放，设计处理规模1018m3/d。处理站已设置事故池，规模为858.6m3。已落实。食堂暂未投入使用，故食堂生活污水暂不产生；生活污水经园区污水收集管网，最处理厂处理达标排放。 3、噪声已落实。已选用低噪声设备；对高噪声设备进行基础减震、隔声处理；厂房周边已加强绿化。 4、固体废物已落实。已建设危废暂存间一座，占地规模约为176m2。①职工含油手套、抹布、生活垃圾分类收集后交环卫部门统一清运处理；②废机油、实验室废液、有机废气处理废活性炭等危险废物在危废暂存间暂存后定期交由有资质的单位处理；③电池产线废边角料、废铜、铝箔及废极片及不合格锂电**公司回收利用；④本期铝壳生产线暂不建设，不产生铝壳加工废金属料、铝壳加工废模具；⑤本期工程不涉及使用NMP，不产生NMP废液及NMP空桶；⑥成品废包装物集中收集后外售；⑦本期不产生石墨污泥；⑧污水处理站污泥经压滤后外运处理，臭气处理废活性炭暂存后外委资质单位处理。生活垃圾：已落实。厂区已设置垃圾收集点。 5、土壤及地下水污染防治措施已落实，化粪池、污水处理站、电池制造车间、一般固废暂存间均划为一般防渗区，防渗层的等效黏土防渗层Mb≥1.5m，渗透系数K≤1×10^（-7）废暂存间按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行储存及管理，渗透系数K≤1×10^（-10）cm/s。
1、废水处理工艺与环评中要求一致，未新增污染物排放种类，污水处理厂处置生产废水能力为1018m3/d，较环评批复要求950m3/d增大处置能力7.16%，不属于增大10%及以上情形； 2、项目危废暂存间无组织废气排放变动为有组织排放，废气处置工艺存在细微变化，但未新增污染物排放种类，污染物排放量也均未增加，属于污染防治措施强化改进的情况；故不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

编制突发环境事件应急预案。	已落实。已编制突发环境事件应急预案并备案，备案编号：520113-2024-372-L。
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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	污水处理站	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）中水污染物间接排放标准	**处理站的处理规模及工艺均无变化，处理规模为1018m3/d，处理工艺：高浓度调节池+酸化反应+破乳反应池+pH调节、除氟池+混凝絮凝池+隔油沉淀池+出水池+USB厌氧池+pH调节池+芬顿氧化池+pH调节池+混凝絮凝池+沉淀池+综合调节池+pH调整池+除氟反应池+混凝絮凝池+沉淀池+pH回调池+ABR厌氧池+兼氧池+接触氧化池+污泥回流池+混凝絮凝池+二沉池+池+计量排污池。	**处理站正常运行，根据对出水口DW001的采样监测结果，处理站出水口pH值、化学需氧量、悬浮物、总磷、总氮、氨氮的排放浓度均满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表2企业水污染物间接排放限值要求。
2	化粪池	《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准	生活污水经**园区污水收集管网，最**处理厂处理达标排放。	验收期间的监测结果表明，生活污水排放口DW002排放污水中pH值、化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、氨氮、动植物油以及石油类的排放浓度均满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	生产废气处理系统	《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表5**企业大气污染物排放限值、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2新污染源大气污染物排放标准。	建成废气处理系统1套，含喷淋塔+干式过滤+活性炭吸附设施。	验收期间的监测结果表明，生产废气排放口（DA001）排放的非甲烷总烃、颗粒物浓度均满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表5**企业大气污染物排放限值，排放的氮氧化物、氯化氢、氟化物浓度满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2新污染源大气污染物排放标准。
2	污水处理站废气处理系统	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2、《**省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022）中表2大气污染物排放标准。	污水处理站恶臭气体经喷淋塔+干式过滤器+活性炭吸附后通过1根15m高的排气筒（DA002排气筒）排放。	验收期间的监测结果表明，污水处理站废气排气筒（DA002）排放的臭气浓度满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中要求，排放的氨、硫化氢浓度《**省环境污染物排放标准》（DB52/864-2022）中表2大气污染物排放标准要求。
3	燃气锅炉废气处理系统	《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2**锅炉大气污染物排放浓度限值（燃气限值）	配置低氮燃烧器属于燃气锅炉低氮燃烧技术，然后通过15m高排气筒（DA003）高空排放。	验收期间的监测结果表明，锅炉废气排放口（DA003）排放的颗粒物、SO2、NOX浓度均满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表2**锅炉大气污染物排放浓度限值（燃气限值）要求。
4	危废暂存间废气处理系统	《电池工业污染物排放标准》（GB 30484-2013）中有组织排放标准。	危废暂存间废气经活性炭过滤后经15m高排气筒DA004排放。	验收期间的监测结果表明，危废暂存间废气排放口（DA004）排放的非甲烷总烃浓度均满足《电池工业污染物排放标准》（GB30484-2013）表5**企业大气污染物排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声防治设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。

厂区设备选用低噪声设备，必要工段有隔声减振措施；空压机设在专用机房内，且采取隔声、减震处理；设备均保持在良好的状态下运行；厂区内按照路段要求严格限制车速和减少鸣笛。

本次验收期间项目昼间厂界噪声最大监测值为58dB（A）、夜间厂界噪声最大监测值为48dB（A）。故厂界噪声监测值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

采用低噪声设备，进行基础减振，厂房隔声等。

根据项目现场实际建成情况，厂区设备选用低噪声设备，必要工段有隔声减振措施；空压机设在专用机房内，且采取隔声、减震处理；设备均保持在良好的状态下运行；厂区内按照路段要求严格限制车速和减少鸣笛。验收期间的监测结果表明，项目厂界东侧、南侧、西侧和北侧的噪声值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中的3类排放限值要求。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

职工含油手套、抹布、生活垃圾分类收集后交环卫部门统一清运处理；废机油、废拉伸油及废导热油、废结构胶、废胶桶、实验室废液等危险废物在危废暂存间（750m2，位于厂区东侧）暂存后定期交由有资质的单位处理；电池产线废边角料、废铜、铝箔及废极片等、铝壳加工废金属料、铝壳加工废模具及不合格锂电****公司回收利用；NMP废液交由NMP供货厂家回收；NMP空桶库房贮存后交由供应商回收；废包装物集中收集后外售；****处理站污泥经压滤后外运处理。生活垃圾：设置垃圾收集点，袋装收集交由环卫部门处置。

已建设危废暂存间一座，占地规模约为176m2。①职工含油手套、抹布、生活垃圾分类收集后交环卫部门统一清运处理；②废机油、实验室废液、有机废气处理废活性炭等危险废物在危废暂存间暂存后定期交由有资质的单位处理；③电池产线废边角料、废铜、铝箔及废极片及不合格锂电****公司回收利用；④本期铝壳生产线暂不建设，不产生铝壳加工废金属料、铝壳加工废模具；⑤本期工程不涉及使用NMP，不产生NMP废液及NMP空桶；⑥成品废包装物集中收集后外售；⑦本期不产生石墨污泥；⑧污水处理站污泥经压滤后外运处理，臭气处理废活性炭暂存后外委资质单位处理。生活垃圾：已落实。厂区已设置垃圾收集点。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目化粪池、污水处理站、电池制造车间、一般固废暂存间均划为一般防渗区，防渗措施的等效黏土防渗层 Mb≥1.5m，渗透系数K≤1×10^（-7）废暂存间按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行储存及管理，渗透系数K≤1×10^（-10）cm/s。

已落实，化粪池、污水处理站、电池制造车间、一般固废暂存间均划为一般防渗区，防渗层的等效黏土防渗层Mb≥1.5m，渗透系数K≤1×10^（-7）废暂存间按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行储存及管理，渗透系数K≤1×10^（-10）cm/s。

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

编制突发环境事件应急预案。设置应急事故池规模600m3。

已落实。已编制突发环境事件应急预案并备案，备案编号：520113-2024-372-L。已设置事故池，规模为858.6m3。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程