沈阳局集团公司苏家屯机务段救援起重机大修业务外包采购方式公示

****公司****机务段救援起重机大修业务外包采购方式公示

（项目编号：****）

一、公示说明

****公司****机务段救援起重机大修业务外包采购人为****，项目资金来自大修，已落实。该项目A01包经机务部审核符合《关于调整2025年单一来源采购目录的通知（物资采供电〔2026〕2号）》附件4：机务系统2025年度单一来源采购目录中的第11项。经主管部门对本项目采购情况分析，履行集体决策后，拟采用单一来源方式采购，现予以公示。

二、采购内容

本次采购业务外包的名称、类别、工作量、交工验收地点、包件划分等详见本公告附件1。

1.执行的技术标准：《160t伸缩臂式铁路起重机大修规程》（TG/JW186-2015）

2.铁路专用配件维修（服务）执行的相关文件、规定：无要求。

3.维保条款：买卖双方应建立一个长期（不少于2年）相对稳定的配件供应关系，中标方应注明售后服务方式、能力和承诺，实际售后服务不得违背其服务方式和承诺。中标方在接到买方故障信息通知后，应在12小时内做出响应，如有必要，在24小时内到达现场并进行故障处理。设备保修期过后，要求能终身提供广泛优惠的技术支持。

4.售后服务及要求：质量保证期按照《160t伸缩臂式铁路起重机大修规程》（TG/JW186-2015）2.6质量保证期规定执行。在质保期内，设备如出现质量问题，中标方应在接到买方通知后12小时内迅速做出反应，并在24小时内及时到达用户现场免费处理。处理过程中，如有零部件更换，该零部件的质保期自更换之日起顺延，中标方承担更换部件的所有费用。在主要零部件发生更换或修理时，中标方应相应**整台设备的质量保证期（**时间按设备停时累计）。在质保期内，因属产品质量问题，中标方维修人员如不能排除故障，或调整后仍达不到设备质量要求，由中标方对该设备返厂处理。5.其他需具体明确的技术要求：由使用单位和****集团有限公司**机车车辆监造项目部共同验收，并由****集团有限公司**机车车辆监造项目部出具验收合格证明

160t伸缩臂式铁路起重机大修规程

****公司

目 录

1 总 则 4

2 大修管理 5

2.1 分级管理与计划 5

2.2 签订合同 5

2.3 入厂 6

2.4 修理 6

2.5 出厂 7

2.6 质量保证期 8

3 基本技术规定 9

4 落成试验 9

4.1 试验条件与准备 9

4.2 空载试验 9

4.3 动载试验 12

4.4 额定载荷与力矩限制器试验 12

4.5 最大额定载荷起升速度试验 13

4.6 安全控制系统试验 13

5 牵引试验 15

5.1 试验要求 16

5.2 厂线牵引运行试验 16

5.3 正线牵引运行试验 16

6 试验后的要求 15

7 附则 15

附件：1. NS1601(B/C/E)型160t伸缩臂式铁路起重机大修基本技术规定 17

2. NS1602型160t伸缩臂式铁路起重机大修基本技术规定 70

TG/JW186 - 2015

1 总 则

1.1 160t伸缩臂式铁路起重机（以下简称起重机），主要用于铁路机车车辆脱轨、倾覆等行车事故的救援，亦可供铺轨、架桥、重大建筑构件与设备的安装及重大货物的装卸，是确保铁路快捷、通畅运输的重要装备之一。

1.2 起重机大修必须贯彻为安全运输服务的方针，其任务是恢复起重机的基本性能。为了保证大修质量，统一修理技术、管理要求和质量标准，特制订本规程。

1.3起重机大修实行维修许可管理，委修单位须委托取得相应车型的维修许可合格证，具备大修资质的单位进行大修。

1.4 大修合同中应明确承修单位对起重机大修检修质量负有全部责任，并严格执行大修规程。起重机大修中遇到与本规程及其它有关技术标准中无明确规定的技术问题时，由委修单位和承修单位共同研究加以解决，必要时在起重机履历簿上注明。

1.5起重机大修要按本规程进行检查和修理，不得漏检、漏修。在处理起重机修理过程的质量问题时，要相互配合、密切**，以保证起重机检修质量，**其使用寿命。

1.6 起重机大修原则上应以底架、转台（回转架）、吊臂等主要承载钢结构作为大修的基础上，进行其它配件的互换。互换的零部件必须符合标准化、通用化、系列化和本规程的要求，并积极采用新工艺、新材料和新技术。

1.7凡属正常磨耗的零件，磨耗超过使用限度规定时，允许采用技术上成熟可靠的粘接、喷涂和涂镀等工艺方法修复。

1.8 大修周期及检修时间的确定，主要根据起重机使用年限和实际技术状态确定。

1.8.1大修周期：八至十年。（检修修程：小修、中修、大修）

1.8.2起重机入厂交接后，检修时间原则上不超过8个月，特殊情况下，由委修单位与承修单位共同协商议定。

1.9对原铁道部或铁总文件规定的技术改造项目，按原铁道部或铁总文件规定执行，并纳入检修及监造范围。所有技术改造项目，应按设计图样和有关技术文件规定验收。对委修单位自行加装改造项目，由委修单位与承修单位协商，在修理合同中作出相应规定。

1.10本规程的限度表、探伤表和规程条文具有同等作用，应严格执行。其限度为大修限度，限度尺寸为实际值，不再包括公差。但设计尺寸（或原形）应包括公差。

1.11本规程是起重机大修和监造工作的基本依据。

1.12本规程适应于中华人民**国境内生产、使用的160t伸缩臂式铁路起重机（含吊臂平车）的大修。160t固定臂式铁路起重机改造为伸缩臂式铁路起重机的大修可参照执行。

2 大修管理

2.1 分级管理与计划

2.1.1 起重机大修工作实行统一领导、分级管理的原则。

2.1.2 ****公司负责起重机大修工作的监督和检查，负责组织制定和修订起重机大修规程。

2.1.3委修单位根据起重机运用时间、技术状态和大修周期编制大修计划，与承修单位签订大修合同。

2.2 签订合同

2.2.1 合同签订之前，委修单位应向承修单位提交技术不良状态（包括事故修）和技术改造项目的说明书。

2.2.2 签订合同时，委修单位应提供履历簿和有关技术资料，并按合同内容和商定事项详细填写。

2.2.3 对于重大技术改造项目，委修单位应与承修单位签订技术协议，作为合同的组成部分。

2.2.4 合同生效后。在解体过程中，超出大修范围的部位、部件损坏时，应形成书面记录，签订补充合同。

2.3 入厂

2.3.1委修单位应按合同规定时间及时组织回送，确保回送安全。起重机所有零、部件应齐全，严禁任意拆换。

2.3.2 入厂前应将柴油机和水箱内冷却液排净，液压油、齿轮油等其它液体应保持原车状态。

2.3.3 入厂后委修单位须做好下列事项

2.3.3.1应配合承修单位共同做好接车鉴定，编制交接记录，共同签字后并带回。

2.3.3.2将履历簿和补充技术状态资料等交给承修单位。

2.3.3.3 点交随车工具、备品，委托承修单位代管。

2.3.3.4应遵守承修单位有关各项规章制度。

2.4 修理

2.4.1 对原铁道部或铁总文件规定的加装改造项目，必须按规定实行，并纳入检修和监造范围。凡属委修单位自行加装改造的项目，委修单位应在入厂前提出，双方协商，在合同中做出约定，并通知监造机构。

2.4.2采用新技术、新结构、新材料及代用材料、配件的规定。

2.4.2.1 应考虑批量生产的可能性和便于使用、维修，在保证运用安全的前提下，提高性能，**部件的使用寿命。

2.4.2.2 需要变更原设计材料、型号时，应以优代劣，并按有关规定办理。

2.4.2.3 原材质不变，仅变更材料规格，必须保证安全使用和质量的前提下按有关规定办理。

2.4.2.4 配件更换时，原则上应更换为与原车相同型号的新配件。当原型配件更新或淘汰时，应在保证基本性能的情况下以优代劣。

2.4.2.5 更换的外购的零部件应符合标准化、通用化的要求。结构和功能不一致的零部件不得互换。

2.4.4 超出大修范围无法修复的重大部件实行换件修。

2.4.4.1入厂解体检查后，对于超出大修范围无法修复的重大部件可进行更换，其换件修目录见表1。

表1 超出大修范围无法修复的重大部件换件修目录

项目	类 别	内 容
主机	钢结构	底架（含支腿）、转台（回转架）、各节吊臂（钢结构）、转向架构架
	机电部件	柴油机、减速机、回转支承
	液压系统	伸缩、变幅液压油缸
平车	电气系统	发电机组
	机械部件	平车转向架

2.4.4.2 符合重大部件换件修的部件应在修理合同中作出相应规定。

2.5 出厂

2.5.1 委修单位应按承修单位确定的试验日期，及时组织接车人员赴承修单位参加试验。

2.5.2 起重机落成后，符合整备状态时，即可进行试验。委修单位应按计划派人参加试验。试验时委修单位司机不得进行操纵。

2.5.3 试验后，由监造机构**委修单位对发现的问题一并提出，检修后，经监造机构人员确认合格后，办理交车手续。

2.5.4 点交起重机出厂的文件资料和代管随车备品、工具，移交大修履历簿。合同中规定的技术改造部分，提供改造部分维修用图2套。

2.5.5 交车后，按合同及时办理回送事宜，并将履历簿认真填写：如检修日期、重大零部件检修变更、落成试验记录、重大加改项目等，由委修单位人员带回。

2.5.6 起重机出厂回送，应按规定速度回送。回送时须提供回送图，其准备工作按“回送图”中的技术要求办理。

2.6 质量保证期

大修后的起重机，在正常运用和维护保养情况下，自出厂日起，起重机的质量保证期和保证范围如下。

2.6.1 保证期在一个大修期内的有：

2.6.1.1 重新压装的轮对不松动；

2.6.1.2 新车轴不发生裂纹；

2.6.1.3 吊臂、底架、回转架和转向架构架的新焊、挖补处不发生裂纹；

2.6.1.4 新行星减速器内各零部件不发生裂纹。

2.6.2 保证期在四年的有：

2.6.2.1 新齿轮、轴不发生裂纹；

2.6.2.2 新走行减速箱体、分动箱体不发生裂纹；

2.6.2.3 新花键连接件不发生裂纹；

2.6.2.4 钩体、钩舌不发生裂纹；

2.6.2.5 车轴滚动轴承不发生裂纹；

2.6.2.6吊臂、底架、回转架构架等钢结构不发生裂纹。

2.6.3 除上述规定项目以外，其余的项目保证期应为运用一年。

2.6.4如确因大修或外购配件质量问题不能实现规定的保证期限时，由承修单位负责修理或承担修理的直接费用。

3 基本技术规定

基本技术规定及要求按《NS1601（B/C/E）型160t伸缩臂式铁路起重机大修基本技术规定》（见附件1）和《NS1602型160t伸缩臂式铁路起重机大修基本技术规定》（见附件2）执行。

4 落成试验

起重机落成后，各部件安装位置应正确，牢固可靠，作用良好。内部清扫干净，按规定要求做好准备，性能试验符合要求。

4.1 试验条件与准备

4.1.1 起重机各结构、部件经检查合格，动力传动系统、操纵系统、液压系统、供油系统、电气系统、安全装置、制动系统等不得有泄漏（油、水、风、电）现象，作用良好。安全装置可靠。

4.1.2 柴油机按说明书规定注入润滑油、燃油、冷却液；液压油箱按规定油位加注液压油；各减速器按技术要求规定注入润滑油。

4.1.3 试验场地的支腿支承面要坚实、平整，在吊重时不应下沉。

4.1.4 使用支腿时，底架上平面应处于水平状态，其倾斜不得超过0.5°。

4.1.5 试验重铁的重量应标定准确，其偏差为±1%。

4.1.6 试验用工装须安全、可靠，满足试验要求。

4.1.7不使用支腿试验时，应在平直线路上进行。线路下部建筑最低应符合43kg/m钢轨的有关要求。线路两股钢轨顶面差应不大于6mm。

4.1.8 试验时风速不大于8.3m/s(相当于5级风力)。

4.1.9 起重机进行各项性能试验时，应操作平稳，不得突然加速或减速。各项工作速度应限制在起重机正常工作范围内。

4.2 空载试验

4.2.1 试验的评定

检查各机构在规定的工作范围内性能指标能否满足技术要求，各种指示和安全控制装置工作是否正常。如果各机构工作正常，性能指标满足技术要求，各指示和安全控制装置作用正常，则认为此项试验结果合格。

4.2.2 试验要求

空载试验是在吊钩上不悬挂任何载荷情况下进行。

4.2.3 试验项目

空载试验项目、内容及要求按表2执行。

表2 空载试验项目

序号	试验项目	试验内容	试验要求
1	吊钩升降试验	配有两台同等功率柴油机： 起重机分别起动单、双柴油机进行试验，分别升、降二次	双机工作速度： ≥12m/min
		配有一主一辅柴油机： 起重机起动主柴油机进行试验，分别升、降二次	工作速度： ≥11m/min
2	吊臂变幅试验	配有两台同等功率柴油机： 起重机分别起动单、双柴油机进行试验，吊臂由水平变幅至最大仰角二次	双机变幅时间： ≤2min
		配有一主一辅柴油机： 起动主柴油机；吊臂由水平变幅至最大仰角二次	变幅时间： ≤2.7min
3	吊臂伸缩试验	配有两台同等功率柴油机： 起重机分别起动单、双柴油机进行试验，吊臂由全缩至全伸二次	双机全伸时间： ≤1.3min
		配有一主一辅柴油机： 起重机起动主柴油机，吊臂由全缩至全伸二次	全伸时间： ≤2min
4	回转试验	配有两台同等功率柴油机： 起重机分别起动单、双柴油机进行试验，分别左、右各回转360°	工作速度： ≥1r/min
		配有一主一辅柴油机： 起重机起动主柴油机，左、右各回转360°	工作速度： ≥1r/min
5	自力走行试验	起重机与平车连挂，在平直的线路上，测速距离往返行程不少于50m	配有两台同等功率柴油机走行速度： ≥15km/h；
			配有一主一辅柴油机起重机走行速度： ≥12km/h
6	制动距离试验	起重机与平车连挂，在平直的线路上，当自力走行达到最高运行速度时施行制动	制动距离≤40m
7	伸、支腿试验	按支腿跨距的规定，做任意二支腿全行程的收、放与支承动作，各做二次	行程尺寸符合要求，各油缸动作平稳，无卡滞现象
8	配重铁挂、放试验	按正常使用配重铁情况，进行全部配重铁挂、放动作，二次	二油缸动作同步、平稳，无卡滞现象
9	均载油缸试验	起重机在回送状态，操纵全部均载油缸进行伸、缩动作，二次	油缸伸、缩自如、到位，无卡滞和自动下沉现象
10	使用均载油缸回转试验	线路符合本规程有关规定要求，不使用支腿，在回送状态将均载油缸伸出，不挂可卸配重铁，吊臂幅度符合技术要求，左、右各回转360°	回转动作时应平稳.当吊臂幅度不符合要求时，回转限动
11	应急复位试验	配有一主一辅柴油机起重机，使用辅助柴油机（应急柴油机），分别进行吊钩升、降； 变幅升、降； 吊臂伸、缩； 配重铁升、降； 均载油缸收回； 伸、支腿收回； 左、右回转（不少于30°）； 各项动作不少于一次，并连续不间断工作	动作应连续、自如，无卡滞现象
12	高度限位试验	起重机吊臂在最大仰角，单柴油机工作，不合流。转数1000～1200r/min，将吊钩升至极限位置时应能自动限动，反复二次	限位装置应工作可靠
13	回转角度试验	起重机进行左、右360°回转	显示数据应与实际角度一致

注：配有两台同等功率柴油机，单柴油机作业时的工作速度不小于双机工作速度的1/2。

4.3 动载试验

4.3.1 试验评定

动载试验应在空载试验合格后进行。试验结束后，符合下列要求应判定合格。

4.3.1.1检验起重机各钢结构未见裂纹、永久性变形、油漆脱落或对起重机性能与安全有影响的损坏。

4.3.1.2检验各机构和制动器的功能，机械、液压、电气等各系统工作正常,稳定性性能满足要求，连接件没有出现松动和损坏。

4.3.2 试验要求

4.3.2.1 试验时,应把加速度和速度控制在起重机正常运转的范围内。

4.3.2.2 试验时，带载做起升、回转、变幅、伸缩动作过程中，试验载荷在任何操作条件下均不允许突然出现反方向动作。

4.3.3 试验项目

试验工况、内容及要求按表3执行。

表3 动载试验项目

序号	试验工况		试验载荷 (t)	幅 度(m)	回转角度(°)	试验要求
1	起升、回转试验		（1.1×160t=）176	6.5	360	1载荷起升、下降各一次，在升、降过程中各制动一次 2左、右回转各一次，在回转过程中各制动一次
2	变幅试验		（1.1×160t=）176	6.5 ～9	±10	1在幅度6.5m至9m范围带载变幅，往复二次 2在幅度9m时停留10 min，一次
3	吊双层客车试验		（1.1×55t=）60.5	≥19.5m	±30	1起升高度100 mm～200mm 2停留时间10 min
4	吊 臂 伸 缩 试 验	二节臂起重机	（1.1×62t/3=）22.73	14	0	臂长20.3m状态下带载回缩，再伸至原状态，往复二次
		三节臂起重机	（1.1×84t/3=）30.8t	12	0	在二节臂伸出2/3，带载回缩，再伸至原状态，往复二次
			（1.1×30t/3=）11t	15	0	在三节臂伸出2/3，带载回缩，再伸至原状态，往复二次
注：1不具有吊双层客车性能的起重机不进行序号3的试验。 2起吊176t试验载荷允许分段加载。

4.4 额定载荷与力矩限制器试验

4.4.1 试验评定

主要检验起重机的额定载荷的作业性能与力矩限制器的技术性能。起重机各机构、系统作业正常、性能稳定；力矩限制器准确性及可靠性满足要求，则认为本试验合格。

4.4.2 试验要求

4.4.2.1 允许额定载荷试验与力矩限制器试验同步进行。

4.4.2.2 当实际起重量到达额定起重量90%～95%，力矩限制器应发出声音或灯光预警信号；当实际起重量到达额定起重量100%～105%时，力矩限制器发出限动信号，自动控制起重机停止向不安全向方继续动作，同时发出声音或灯光预警信号，此时操作可向安全方向动作。

4.4.2.3 力矩限制器的综合误差应小于±5%，计算方法按GB12602-2009《起重机械超载保护装置》中4.3.5和4.2.1.6条执行。

4.4.2.4 综合误差试验方法应按GB12602-2009《起重机械超载保护装置》中5.3.3条b款执行。

4.4.3 试验项目

4.4.3.1 对起重机每条性能工况即每条性能曲线应逐条进行测试。

4.4.3.2 每条性能曲线选择测试点不应少于三个，并尽可能包括最大、中间和最小三个点。检测其标定值与实际值的差异，显示误差和综合误差小于±5%为合格。

4.5 最大额定载荷起升速度试验

4.5.1起重量/幅度：160t/6.5m；

4.5.2 起升速度：

4.5.2.1 两台同等功率柴油机：≥3.5m/min；单柴油机作业时的工作速度不小于双机工作速度的1/2；

4.5.2.2 一主一辅柴油机：≥3m/min。

4.6 安全控制系统试验

4.6.1 试验的评定

主要检验安全控制系统的技术性能。试验结束后各工况逻辑控制应准确、可靠，系统运行稳定则判定为合格。

4.6.2 试验要求

4.6.2.1 安全控制的控制器、传感器及其附件工作正常可靠，作用良好。

4.6.2.2 安全控制系统开机后，系统应先进行自检，同时输出限制危险动作信号。

4.6.2.3 安全控制系统的试验，允许与其它试验同步进行。

4.6.3 试验项目

4.6.3.1 状态检查

安全控制系统自检通过后，分别对支腿跨距和压力、均载油缸压力、重铁数量、车体倾斜角度等状态进行检查，系统的检测和显示应准确，并按逻辑程序进行提示和控制。

4.6.3.2 工况检测

（1）起重机完成状态检查后，支腿、均载油缸、重铁、回转角度、水平角度等参数符合条件时，应能顺利进入各设定工况,不满足时，无法进入工况作业，系统限动并在显示屏上输出相应报警。

（2）所有工况设定按新造标准，原车不具备吊双层客车工况的车型，安全系统屏蔽相应工况。

4.6.3.3 回转控制

（1）起重机在未使用支腿或均载油缸情况下，回转被限动，系统应提示限动原因。

（2）起重机在使用均载油缸情况下作业，当吊臂幅度及配重铁数量不符合要求时，回转被限动，系统提示限动原因。

4.6.3.4 冗余系统

通过显示器按键和开关将控制系统由主控制系统切换至冗余系统，由冗余系统控制起重机进行正常工作，并在显示器屏幕上弹出警示标志。

4.6.3.5 实时记录仪（黑匣子）

起重机完成调试工作后，与其他试验同步进行安全控制系统作业数据实时记录功能的试验。

（1）通过实时记录仪数据转储盒及SD卡，将起重机实时记录仪的储存的数据进行下载至电脑，检查数据与实际情况的符合性。

（2）调阅一段工作时间的起重机实时数据记录，其内容包括工况、工作幅度、实际起重量、额定起重量、回转角度范围、水平倾角、重铁数量、支腿状态、均载状态、是否切换至冗余系统、工作日期及具体时间等参数。

5 牵引试验

5.1 试验要求

试运时，起重机在回送状态下与吊臂平车连挂，牵引机车与起重机组间应设一辆隔离车。

5.2 厂线牵引运行试验

5.2.1 运行距离不小于50km；运行最高速度不低于25km/h。

5.2.2 起重机及吊臂平车走行部各部状态良好，各轴箱温升不大于45℃。

5.3 正线牵引运行试验

5.3.1 运行距离不小于120km；最高回送速度为120km/h。

5.3.2 起重机及吊臂平车走行部及制动系统状态良好，各轴箱温升不大于45℃（寒冷季节可按各轴箱温度不大于80℃考核）。

6 试验后的要求

6.1 各项试验完成后，起重机及吊臂平车的各部件状态良好，各系统连接处或接头无漏油、漏水、漏电和漏气现象，元件作用良好。

6.2 全面检查回转支承、回转减速机、起升减速机和走行减速机安装螺栓，对已松动的螺栓按技术要求的拧紧力矩进行紧固。其它所有连接螺栓应无松动。

6.3 柴油机机体、水箱内和暖风机管路中的冷却液全部放净。

6.4 柴油机油箱和吊臂平车发电机组油箱中试验用柴油全部放净。平车油箱按实际回送使用要求加入适量柴油。

6.5 液压油箱试验用液压油全部放净。按合同要求加注相应规格的液压油。

6.6 柴油机润滑油全部放净，加入相应规格的润滑油。

6.7 起重机试验合格后应更换柴油机的燃油、机油和空气滤清器的滤芯，更换液压油箱的进、回油滤清器的滤芯。

6.8 起重机及吊臂平车各部位均应清扫、擦拭干净，油漆和腻子脱落和划痕等应修补完好，达到回送状态要求。

7附则

7.1****运输局负责解释。

7.2本规程自2015年4月1日起施行。

附件：1. NS1601(B/C/E)型160t伸缩臂式铁路起重机大修基本技术规定

2. NS1602型160t伸缩臂式铁路起重机大修基本技术规定

附件1

NS1601(B/C/E)型160t伸缩臂式铁路起重机

大修基本技术规定

目 录

1 动力装置 22

2 传动装置 26

3 液压传动装置 32

4 操纵装置 39

5 制动装置 40

6 转向架、轮对 46

7 钢结构 50

8 司机室、机械室 53

9 电气与安全控制系统 54

10 车钩与缓冲装置 55

11 吊钩组成及钢丝绳 55

12 冷暖风装置 56

13柴油供油 57

14 配重铁 57

15 油漆与标记 57

16 吊臂平车 59

17 探伤件 70

1 动力装置

1.1 柴油机的检修，应根据其累计工作小时数和技术状态确定修程及检修范围。柴油机的修程和检修范围分为：保养检修及范围和大修及范围。委修单位和承修单位也可根据实际情况在合同中另行确定修程和检修范围。

1.2 为确保质量，柴油机应由生产厂或有资质的专业部门进行检修,并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

1.3 主柴油机（型号：WD615系列，WP10.240N，BF8L413Fc, F6L913,BF6L913C）

1.3.1保养检修

柴油机累计工作小时数小于4500h，或最大输出功率和最大输出扭矩不低于原设计标定值的95%，按保养检修办理。

1.3.1.1 更换机油和燃油滤清器。

1.3.1.2 更换空气滤清器滤芯或总成。

1.3.1.3 检查、修理或更换起动马达、增压器、减振器、空气压缩机、水泵、水泵皮带轮张紧轮、风扇毂总成和后部张紧轮等。

1.3.1.4 检查、调整气门间隙。

1.3.1.5 检查、调校喷油嘴、燃油泵（非电控柴油机）。

1.3.1.6 检查、调校高压共轨装置（电控柴油机）。

1.3.1.7 清洗机油油底壳和更换机油。

1.3.1.8 对于风冷柴油机，应在以上项目基础上（不包括水冷却装置）增加以下内容：

（1）检查、修理或更新风扇及其报警、保护装置。

（2）检查、清理缸盖、缸体等散热表面的灰尘和污渍。

（3）检查、修理或更换机油散热器。

1.3.1.9 保养检修后，应做空载运转试验：

（1）柴油机各连接面和接头处不得有漏水（水冷柴油机）、漏油、漏气和漏电现象。

（2）柴油机起动后，不论在低速、中速、或高速均应运转平稳和均匀。柴油机突然加速或减速时，反应灵敏，不应有熄火现象。

（3）柴油机达到正常温度后，在怠速运转时，其机油压力不低于100kPa。在额定转速时，其机油压力参考值为380kPa～420kPa。

（4）柴油机在正常运转温度下，活塞销、连杆轴承、曲轴轴承不允许有异音和活塞敲缸声。

（5）试验合格后，柴油机按原颜色涂醇酸磁漆，漆层要均匀。

1.3.2 大修

1.3.2.1 柴油机累计工作小时数超过4500h或有下列情况之一者，应按柴油机大修修程办理：

（1）动力性能降低，如功率或扭矩低于原设计标定值的95%，或怠速运转不稳定或达不到最低怠速值时。

（2）缸套内径严重磨损或超过使用极限时。

（3）机油消耗量显著增加，机油压力下降超过规定范围时。

（4）柴油机在运转中，有连续敲缸声以及轴承和活塞销等处发生敲击噪音时。

（5）合同中规定大修。

1.3.2.2大修时，柴油机应全部分解，清洗、检查和修理与更换不良的零、部件。

1.3.2.3 大修后的柴油机，其质量评定按下列规定：

（1）最大输出功率不得低于原设计标定值的97%。

（2）最大输出扭矩不得低于原设计标定值的97%。

（3）其他质量评定标准按表1 执行。

（4）试验合格后，柴油机按原颜色涂醇酸磁漆，涂层应均匀。

表1 柴油机质量评定标准

序号	评定项目	技术要求	检查方法	评定方法
1	外观	柴油机外观应整洁、无油污、无漏油、漏水、漏气、漏电现象	检视	符合技术要求为合格
2	热机起动	在正常工作温度下，柴油机应能在5s内一次顺利起动	检视	符合技术要求为合格
3	怠速运转性能	从起动后到正常工作温度，柴油机怠速应运转稳定，其怠速转速应符合原设计规定	用转速表或发动机综合分析仪检查	符合技术要求为合格
4	改变转速	柴油机改变转速时应过渡圆滑	用转速表或发动机综合分析仪检查	符合技术要求为合格
5	异响	柴油机在正常工作工况下运转时，不应有异常声响	检视	符合技术要求为合格
6	机油压力	正常工作温度和规定转速下，机油压力应符合原设计要求。	用机油压力表或发动机综合分析仪检查	符合技术要求为合格
7	紧急停车装置	柴油机紧急停车装置应可靠有效	检视	符合技术要求为合格

1.4 应急柴油机（型号：F2L511，F4L912，F6L913）

1.4.1 应急柴油机的保养检修项目按表2执行。

表2 应急柴油机的保养检修项目

工作小时数或使用年限	保养项目	要 求
500h及以内或第1个大修期	1.机油滤清器	清洗或更换
	2.机油	更换
	3.三角皮带张力	检查或调整，下沉距离不大于10mm-15mm
	4.气门间隙	检查、调整间隙
	5.柴油滤清器	更换滤芯
	6.进、排气管连接部位	检查密封可靠性，必要时处理
	7.缸套散热片	干清洗
	8.起动机	检查、修理或更换
	9.喷油器	检查、调整喷油压力
	10.其他的不良处所	检查、修理、调整、更换

1.4.2 应急柴油机做保养检查后，应做空载运转试验，其试验要求可参照1.3.1.9条之规定。

1.4.3 应急柴油机大修

1.4.3.1 应急柴油机累计工作小时数超过1500h或第2个大修期，或符合1.3.2.1条列出的情况之一者，应按大修修程办理。

1.4.3.2 大修时，柴油机应全部分解，清洗、检查和修理与更换不良的零部件。

1.4.4 应急柴油机做大修后，其质量评定按1.3.2.3条规定办理。

1.5 柴油机委外做大修或保养检修返厂后，主柴油机应做台架性能验收试验，应急柴油机应做空载运转验收试验。

1.5.1大修柴油机台架性能试验应测定最大输出功率和最大输出扭矩，其性能参数应符合本规程要求。

1.5.2 保养检修柴油机空载运转试验按1.3.1.9条规定办理。

1.6 水冷柴油机的散热器应拆下清洗，清除水垢。散热器芯泄漏允许焊补，无法修的管子允许堵塞，数量不多于3根。更换水箱盖胶垫。

1.7 柴油机的缓冲垫和所有胶管等非金属制品及管箍全部换新。

1.8 柴油机进、排气装置中的消音器、弯管、空滤器接管等。破损、裂纹、严重锈蚀时更换。

1.9更换水泵、发电机、风扇皮带，检查三角皮带的张紧度，用拇指压紧皮带轮之间的三角皮带，检查皮带的挠度，不得大于10mm～15mm。

1.10大修后的柴油机风泵，其质量评定：最大输出压力值不得低于原设计标定值的97%。

1.11因柴油机升级换代、型号停产等情况，造成柴油机及附属件的检修、配件采购困难时，允许采用新品。采用的新柴油机及部件的技术性能指标不得低于原机。

1.12柴油机外置水、机油加热装置应分解检查、修理，检修后应达到原技术要求。

1.13其它型号柴油机可参照上述要求执行。

2 传动装置

2.1 综合要求

2.1.1 传动装置的各部件应进行分解。各传动轴上的滚动轴承应退下。认真检查各部状态，清洗油垢、污物和沉积物，更换所有的非金属密封件和垫片等，箱体内部清洗干净后涂耐油油漆。

2.1.2 各行星减速机应由生产厂或有资质的专业部门进行修理，并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

2.1.3 回转支承应由生产厂或有资质的专业部门进行修理，并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

2.1.4 更换全部安装时有预紧力矩要求的高强螺栓。

2.1.5 传动装置检修后，各零部件位置安装正确，运动灵活、平稳可靠。有关部位充填规定的润滑油脂。

2.2 走行减速箱、分动箱和起升同步齿轮

2.2.1 传动轴和齿轮轴

2.2.1.1 轴线的直线度公差在全长上为0.05mm，超过时矫正或更换。

2.2.1.2 键槽失去连接作用时，允许将槽宽和深度扩大一级。键槽损坏时，允许调转90°～180°另开新键槽。

2.2.1.3 有任何形式的裂纹和破碎时，应更换。

2.2.1.4 传动轴轴径表面轻微擦伤允许磨修，磨修后采用喷涂法恢复原形。

2.2.2 齿轮齿面点蚀损坏为齿面的30%，其深度为原齿轮的10%时更换。齿面经整修后不允许残存裂纹和剥离，同时，不允许焊修。

2.2.3 走行大齿轮迟缓时应退下检查或修理，退轮时应向车轴刻打轴号并由此轴端方向退出。

2.2.3.1 压装时内孔拉伤、烧损等允许堆焊修复，其直径不小于208mm。重新压装时，其过盈量为0.26 mm～0.32mm，最终压吨为784kN（80tf）～1274 kN（130tf）。

2.2.4 箱体

2.2.4.1 箱体不允许有裂纹、漏泄、变形。

2.2.4.2 箱体上安装滚动轴承孔径扩大，在不影响强度时允许修复，修复后与轴承外座圈的配合精度符合设计规定。

2.2.5 花键

2.2.5.1 花键的配合表面，不允许存在刻痕、擦伤和裂纹等，存在时允许修磨进行消除。

2.2.5.2 矩形花键键齿的磨损减少量不超过原标准键宽的5% 时允许使用。超过时，允许堆焊恢复其原形。

2.2.5.3 矩形花键键侧间隙限度，按表3规定。

表3 矩形花键键侧间隙限度 单位：mm

名 称	原 形	限 度		备 注
		一	三
固定联结轴径60	0.06～0.13	0.06～0.6
滑动联结轴径90	0.125～0.247	0.125～1.2

2.2.6 轴承的滚动体与内、外环不得有麻点、麻面、斑痕、裂纹和烧灼等损伤，保持架完好，转动灵活。

2.2.7 更换分动箱MC尼龙柱销。

2.2.8 更换分动箱安装的橡胶缓冲垫。

2.2.9 轴箱、轴承端盖及调整垫，配合面不应有磕痕，否则须修复。

2.2.10 组装

2.2.10.1 分动箱内齿轮相互错位不大于1.5mm。调整时以主轴齿轮为基准。

2.2.10.2 分动箱内飞轮联结盘与半轴联轴器之间间隙为2mm～3mm。

2.2.10.3 成对更换的齿轮，其相啮合接触斑点，按宽度不少于30%、长度不少于40%，应处于齿面中部。

2.3 起升和回转行星减速机

2.3.1 更换非金属密封件。

2.3.2 更换各制动器中的制动片。

2.3.3 主要结构件修理或更换。

2.3.4 旧润滑油排净，并进行冲洗，更换新品润滑油。

2.4 回转支承

2.4.1 滚柱

2.4.1.1 不允许有裂纹和剥离。

2.4.1.2 表面有锈蚀和擦伤面积不超过15%时允许消除使用，其直径的减少不大于0.05mm。

2.4.1.3 滚柱体的轴向磨损带深度不大于0.05mm，宽度不大于5mm，长度不超过1/2时允许使用；滚柱体表面的压痕深度不大于0.05mm，长度和宽度不大于5mm，不超过2处允许使用。

2.4.1.4 上述2.4.1.2、2.4.1.3两项规定允许的总数不得超过每排滚柱总数的4%，组装时沿滚道圆周按均匀间隔放置。

2.4.1.5 更换新滚柱时，其直径选配差不大于0.005mm。

2.4.2 滚道表面

2.4.2.1 滚道表面不允许有裂纹，麻坑、剥离和啃伤等，允许磨削加工给以消除。

2.4.2.2 滚道表面的擦伤、压痕和锈蚀深度不大于0.2mm，长度不大于100mm，间隔不小于500mm，允许有5处采用手修处理。超过时，允许磨削加工。

2.4.2.3 四个轴向滚道表面磨削总量不大于1mm，单个轴向滚道表面磨削不得大于0.4mm。

2.4.3 更换隔离环及密封件。

2.4.4 组装

2.4.4.1 每排滚子装满挤紧后，剩余空间不大于一个隔离环宽度。

2.4.4.2 每排滚子装满后，剩余空间的2/3应涂以锂基润滑脂。

2.4.4.3 组装后，其轴向间隙为0.10mm～0.35mm；径向间隙为0.08mm～0.36mm，并须转动灵活，无异常响声。

2.5 回转支承与回转架（转台）、底架连接螺栓、螺柱及螺母全部更换。

2.6 飞轮连接盘和过渡盘不应有影响安装和使用的变形和磕痕，否则修复或更换。

2.7 挂齿装置

2.7.1 风缸内径表面轻微划伤允许修整，其直径增加不大于0.3mm；风缸内径与活塞间隙为0.1mm～0.5mm。

2.7.2 拨环和拨叉宽16mm叉口处磨耗允许焊修恢复原形，其它部位有裂纹允许焊修。挂齿显示杆不得弯曲。

2.7.3 更换拉伸弹簧。

2.8 卷筒

2.8.1 卷筒凸缘缺损，允许焊补修理。

2.8.2 卷筒不允许有裂纹，出现裂纹允许铲除裂纹后焊补，并修磨、探伤检查。

2.8.3 卷筒绳槽磨损深度不超过2mm，允许继续使用。绳槽磨宽超过2.5mm，允许车削恢复。槽间尖角修钝。

2.8.4 卷筒磨损或修复车削量不得超过原筒壁厚的15％。

2.8.5 卷筒与行星减速机和末端支承安装的配合面不应有磕痕，否则须修复。

2.9 传动装置组装

2.9.1 起升装置的行星减速器和端支承与卷筒及行星减速机与卷筒支座的安装螺栓（钉）全部更换。采用厌氧胶密封粘合剂拧紧，安装时按有关技术要求进行。

2.9.2 为保证动轴大齿轮与走行减速箱小齿轮正确啮合，允许在走行减速箱上箱体与转向架间加垫调整，厚度不大于3mm。

2.9.3 动轴大齿轮与走行减速箱的小齿轮齿顶间隙允许为5mm～12mm；啮合后，齿端面错位不大于3mm。

2.9.4 回转支承按前后标志安装。安装螺栓（柱）紧固必须牢靠，按图纸技术要求规定的预紧力给以紧固。

2.9.5 起升装置安装时，允许在端支承处加垫调整。

2.9.6 各螺栓按要求扭矩紧固。

2.10 传动装置齿轮检修限度见表4。

表4 传动装置齿轮检修限度 单位：mm

代 号	名 称	模 数	齿 数	原 形		限 度
				公法线长度		公法线长度
				固定弦齿高	固定弦齿厚	弦齿厚
QCQ21-40-04-004	辅助泵齿轮	6	18	45.84		45.008
				4.485	8.322	7.49
QCQ19-40-60-202	齿轮	6	22	47.74		46.76
				8.78	9.788	8.809
QCQ19-40-15-016	中间齿轮	6	24	46.37		45.538
				4.485	8.322	7.49
QCQ19-40-15-023	主轴齿轮	6	24	46.37		45.538
				4.485	8.322	7.49
QCQ21-40-04-002	160泵齿轮	6	27	64.27		63.438
				4.485	8.322	7.49
QCQ19-40-60-009	大齿轮（1）	6	51	100.28		99.594
				3.72	9.788	7.49
QCQ19-40-60-008	齿轮轴（2）	8	17	63.19		61.875
				11.2	13.153	11.838
QCQ19-40-60-010	大齿轮（1）	8	49	133.36		131.696
				4.8	13.154	11.838
QCQ19-40-60-014	小齿轮	16	15	124.95		122.402
				21.6	25.48	22.932
QCQ21-40-01-303 QCQ32-40-01-304	小齿轮	16	25	123.69		121.471
				11.961	22.193	19.974
QCQ19-40-00-014 QCQ32-40-00-006	大齿轮	16	36	169.88		167.74
				11.08	21.40	19.26
QCQ21-40-01-001 QCQ32-40-01-002	齿轮	16	40	221.52		219.301
				11.961	22.193	19.974
QCQ19-40-01-001 QCQ32-40-04-001	内齿圈	20	132	893.09		888.93
				10.55	27.741	23.58
QCQ19-40-05-000	回转小齿轮	20	14	151.53		148.5
				14.95	27.741	23.58
QCQ21-40-05-000	回转小齿轮	20	14	157.00		153.86
				22.02	32.88	27.948

注：图号不同，使用位置和作用相同的齿轮，允许参照执行。

3 液压传动装置

3.1 综合要求

3.1.1 液压传动装置应完全分解，清洗污垢，认真检查各部状态。液压泵、液压马达、液压油缸和阀类等各种液压元件按规定检修、更换和试验。

3.1.2 液压泵和液压马达须由生产厂或专业部门修理，并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

3.1.3 变幅、伸缩液压油缸须由生产厂或专业部门修理，并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

3.1.4 检修后，液压传动装置按规定要求组装，各液压元件安装正确牢靠。组装后，系统应进行清洗和试验，符合要求。

3.2 液压泵

3.2.1 A8VO107型斜轴式变量双泵检修后，其主要技术参数达到下列要求：最大输出工作压力为35MPa。当转速为2150r/min时，流量不小于2×218L/min。设定功率符合技术要求。

3.2.2 A7VO160型斜轴式变量泵检修后，其主要技术参数达到下列要求：最大输出工作压力为35MPa；当转速为1900r/min时，输出流量不小于288L/min。

3.2.3 AZ-PF-1X-008R和1PF2G2-4X1008R型齿轮泵检修后，其主要技术参数须达到如下要求：输出工作压力为10MPa；当转速为3000r/min时，输出流量不小于20L/min。

3.2.4 CBY2010型齿轮泵检修后，其主要技术参数达到下列要求：输出工作压力为20MPa；当转速为2500r/min时，输出流量不小于19.3L/min。

3.2.5 GBY2040/2010型双联齿轮泵检修后，其主要技术参数达到下列要求：输出工作压力为20MPa；当转速为2000r/min时，输出流量分别不小于61.5L/15.6L/min。

3.3 液压马达

3.3.1 A2FM200型斜轴式定量马达检修后，其主要技术参数达到下列要求：当输入流量为500L/min，工作压力为35MPa时，输出转速为2400r/min；输出扭矩为975N﹒m。

3.3.2 A2FM160型斜轴式定量马达检修后，其主要技术参数达到下列要求：当输入流量为577L/min，工作压力为30MPa时，输出转速应不小于3488r/min，输出扭矩应大于685N﹒m。

3.3.3 A2FM107型斜轴式定量马达检修后，其主要技术参数达到下列要求：当输入流量为427L/min，工作压力为30MPa时，输出转速应不小于3860r/min，输出扭矩应大于438N﹒ m。

3.4 液压油缸

3.4.1 活塞、活塞杆、缸体及导向套不得有裂纹、破损，活塞杆表面应光滑无锈蚀，镀铬层脱落重新镀铬。活塞杆表面划伤，深度在0.5mm以内，允许修复使用。

3.4.2 变幅和伸缩油缸的活塞杆直线度应符合表5要求，装配后活塞杆往复运动时无卡滞现象。

表5 活塞杆直线度限度表

名 称	活塞杆在全长内的直线度（mm）	备 注
变 幅 油 缸	≤2.5
二节臂伸缩油缸	≤3.5
三节臂伸缩油缸	≤4

注：其他油缸活塞杆在全长内的直线度不大于0.35mm。

3.4.3 油缸内径表面的磨耗、拉伤和锈蚀等允许修整，其内径增加不大于1mm,允许修复使用。

3.4.4 油缸内径表面的磨耗、拉伤和锈蚀深度大于0.5mm时。在保证强度、性能的前提下允许扩孔使用，但缸筒壁厚的切削量不得大于原值的5%。其缸径加工粗糙度和形位公差等均须符合原设计图样规定，并须重新配制活塞、导向套等零件，其粗糙度和配合间隙等均符合原设计图样规定。

3.4.5 各油缸密封件、支承环、防污环及挡圈等非金属件更换。当原型号产品淘汰，允许使用质量、性能不低于原件的产品代用。

3.4.6 变幅油缸

3.4.6.1 关节轴承磨损严重或拉伤更换，更换非金属密封件。

3.4.6.2 下铰点铜套内孔直径大于φ180.5mm时修复。

3.4.6.3 各油管接头、阀座与油缸的焊缝无裂纹，缸筒与缸底的焊缝无裂纹。

3.4.7 伸缩油缸

3.4.7.1 尼龙滑块和滚轮更换。

3.4.7.2 油缸滑动支架、导向滚轮支架状态应良好。

3.4.7.3 各油管接头、耳座与油缸的焊缝无裂纹。

3.4.8 油缸的活塞与缸筒配合间隙允许修复限度见表6规定，在此限度内允许修复后直接使用。

表6 活塞与缸筒配合间隙限度表 单位：mm

名 称	图 号	原 形 间 隙	限 度	备 注
支腿油缸	QCQ19-01-02-100	0.056～0.189	0.056～0.3
	QCQ31-01-02-100	0.48～0.74	0.48～0.84
	QCQ31-01-02-100A	0.5～0.62	0.5～0.74
	QCQ31-01-02-100B
伸腿 油缸	QCQ17-92-06A-000	0.04～0.18	0.04～0.26	φ80
	QCQ31-01-05-000	0.5～0.614	0.5～0.7	φ80
重铁油缸	QCQ21-76-01-000	0.043～0.193	0.043～0.3	φ150
	QCQ21B-76-01-000 QCQ21B-76-01A-000	0.043～0.146	0.043～0.24	φ160
	QCQ21B-76-01B-000	2.5～2.813	2.5～2.9	φ160
	QCQ21B-76-01C-000	0.457～0.646	0.457～0.74	φ160
均载 油缸	QCQ21-60-02-000	1.03～1.15	1.03～1.21
	QCQ21-60-02A-000 QCQ21-60-02B-000	0.41～0.634	0.41～0.72
变幅 油缸	QCQ21-20-00-000	0.4～0.94	0.4～1.04	φ320
	QCQ21C-20-06-000			φ360
Ⅰ号伸缩	QCQ21-20-00-000	0.28～0.89	0.28～0.95	φ220
	QCQ21B-20-10-000	3～3.45	3～3.5	φ250
	QCQ21C-20-13-000	0.28～0.89	0.28～0.94	φ250
Ⅱ号伸缩	QCQ21-20-00-000	0.35～0.66	0.35～0.7	φ180
	QCQ21C-20-11-000	0.35～0.555	0.35～0.66	φ200
辅助油缸	QCQ21-20-04-000	0.056～0.189	0.056～0.30

注:变幅、伸缩油缸原形间隙限度为参考值。具体限度按专业厂家进行修复。

3.4.9 油缸试验

3.4.9.1 各油缸均做空运转试验，工作压力为10MPa，往复动作5次，运动应平稳，无爬行、抖动及外渗漏现象；

3.4.9.2 支腿支承油缸试验：活塞杆伸出1/2无杆腔压力为50MPa；有杆腔压力为32MPa，各保压3min，各焊缝与密封处均不得有渗漏和松动现象，内泄漏量不大于15ml/min；

3.4.9.3 支腿伸缩油缸试验：无杆腔压力26MPa；有杆腔压力为26MPa；各保压3min，各焊缝处、密封处均不得有渗漏和松动现象，内泄漏不大于0.5ml/min；

3.4.9.4 重铁油缸试验：无杆腔压力为18MPa；有杆腔压力为23MPa；各保压3min，各焊缝与密封处均不得有渗漏和松动现象，内泄漏不大于2ml/min；

3.4.9.5 均载油缸试验：无杆腔压力为40MPa；有杆腔压力为15MPa，保压3min，内泄漏量不大于0.5ml/min，各外部焊缝和密封处不得有渗漏。

3.4.9.6 变幅油缸试验：无杆腔压力为35MPa；有杆腔压力为28MPa，保压3min，内泄漏量不大于10ml/min，各外部焊缝和密封处不得有渗漏。

3.4.9.7 Ⅰ号伸缩油缸试验：无杆腔压力为33MPa；有杆腔压力为33MPa，保压3min，内泄漏量不大于5ml/min，各外部焊缝和密封处不得有渗漏。

3.4.9.8 Ⅱ号伸缩油缸试验：无杆腔压力为33MPa；有杆腔压力为33MPa，保压3min，内泄漏量不大于3.5ml/min，各外部焊缝和密封处不得有渗漏。

3.4.9.9 辅助油缸试验：无杆腔压力为42MPa；有杆腔压力为30MPa，保压3min，内泄漏量不大于10ml/min，各外部焊缝和密封处不得有渗漏。

3.5 阀类液压元件

3.5.1 阀类液压元件必须清洗，更换非金属密封件和不良元件。

3.5.2 阀类液压元件检修后，阀杆在阀体动作灵活可靠，无卡滞现象。

3.5.3 更换回转接头密封件。

3.5.4 阀类液压元件检修后必须进行试验。试验准备与具体要求如下：

3.5.4.1 试验用液压油：运动粘度在温度40℃时为17×10-6 m2/S～34×10-6m2/S，过滤精度不低于15μm；

3.5.4.2 液压元件试验项目和要求见表7。

表7 液压元件试验项目和要求

序号	名称及型号	试 验 项 目	要 求
1	电磁溢流阀DBW10B-1-30/100UG24NZ4	1、调压范围试验	压力为2 MPa～4MPa
		2、泄荷压力试验：试验压力分别调至2、3、4MPa	泄荷压力不大于0.6MPa
		3、电磁阀试验：压力分别为2 MPa、3 MPa、4 MPa，分别通断电3次	阀芯无卡滞； 压力显示正常
		4、试验合格后，压力锁定	调至3MPa；锁定
2	电磁换向阀3WE6A50/AG24NZ4	1、换向试验：压力为3MPa，通断电10次	阀芯无卡滞； 压力由3MPa降至0
3	叠加式溢流阀和手动换向阀阀组 Z2DB10VC2-30/100 4WMM10J10/AG24NZ4	1、溢流阀调压试验，压力在5-10MPa调节	压力稳定可调
		2、叠加溢流阀压力锁定	调至10MPa
		3、换向阀试验要求同手动换向阀
4	平衡阀 FD32FA10 FD25FA10	1、泄漏试验：压力调至32MPa保压5min	不大于1ml
		2、控制压力试验：B口在压力32MPa，控制口在0～8MPa范围内调节，使平衡阀开启。试验3次	压力由32MPa降至0，控制口压力应不大于7MPa
5	液控单向阀SV10GA1-30	1、泄漏试验：压力调至31.5MPa保压5min	无内漏、外漏
		2、控制压力试验：压力0.5-3MPa控制阀	作用正常
6	分流集流阀 TP4Q-A4	1、分流精度试验：压力分别调至10MPa、15MPa、20MPa进行，流量为80L/min	流量误差不大于6%
7	先导阀 WYX PCL402 RCX04 RCM/2	1、换向试验：供油压力为3MPa,分别做换向动作5次	无卡滞，作用正常
		2、减压性能试验：供油压力为3MPa，正反向连续5次扳动手柄	压力起始点、终点符合技术要求
8	多路阀 WYZ-8 4MO-32PH	1、换向试验：供油压力21MPa，控制压力3MPa,往复换向5次	阀芯无卡滞，作用正常
		2、次级溢流阀压力调节，分别调节各个次级溢流阀	按照技术要求调节并锁定
		3、外漏试验	不得有外泄漏
9	回转接头 WY-21	泄露试验：1、3、4口供油压力为32MPa，O口为1 MPa，各保压5min	不得有泄漏 外部无泄漏
10	制动器释放阀WYS-1	1、试验压力3MPa,测试开启压力试验	开启压力符合技术要求
		2、试验压力3MPa(P口)，测试阀中位泄漏	各口泄漏量不超过10ml/min
11	手动换向阀4WMM10J10 4WMM10J-L40 4WMM10E10	1、换向试验 供油压力20MPa，正连续5次扳动手柄	操纵灵活，阀芯无卡滞
		2、泄漏试验 供油压力20MPa，手柄中立。	阀体无外泄漏
12	双向液压锁 SO1-K8L QCQ17-92-38-000	耐压试验，试验压力50Mpa，保压2min	无内外泄漏，无泄漏
13	电液阀组含电液换向阀QCQ21C-43-01-100 QCQ21C-43-01-100A	1、换向试验：电磁铁分别通断电10次	换向正常，阀芯无卡滞
		2、泄漏试验，分别测试P到A、B口、D到K口、O到A、B口时的各口泄漏量	符合技术文件要求

注：不同时期生产的起重机液压阀型号与此表不同时，可参照本表规定执行。

3.6 辅助元件

3.6.1 应清除液压油箱、滤油器、油管及管接头、压力表等件的外部污垢，并进行检查。

3.6.2 更换所有的非金属密封件（含滤清器内部密封件）、胶管、滤油器滤芯等均。

3.6.3 焊接管系的液压管路改造为无焊接管系，相应的阀座等连接附件新造。

3.6.4 液压油箱

3.6.4.1 油箱内部须清洗油垢和沉积物；

3.6.4.2 更换液位计、箱盖密封垫、非金属吸油管及管箍；

3.6.4.3外侧板不**每米长度内应不大于8mm；

3.6.4.4 油箱检修后，盛水试验，时间24h，不得有渗漏。

3.6.5 油管有裂缝、凹入或压扁等缺陷时更换。

3.6.6 对有渗漏的管接头进行检修，管接头损坏者更换。

3.6.7 滤油器检修后，进行单向密封功能试验，作用应可靠。

3.6.8 机械压力表检修校验合格后方可使用。

3.7 组装、清洗和试验

3.7.1 各液压元件安装前，应将连接面、口等清洗干净，不得有油污。

3.7.2 各液压元件安装位置正确，管路敷设要保持平行、整齐，管件间不得有接触。

3.7.3 清洗

3.7.3.1 全部管路组装后，对各管路、油箱等进行清洗。用具有一定压力和温度的液压油进行冲洗；冲洗时不得通过各阀、泵和马达。

3.7.3.2 清洗时可用油温在温度为40℃时粘度应为20×10 m/s的液压油，清洗油温应在50℃～55℃。

3.7.3.3 清洗时间不少于2h，应分别对管路正、反两个方向进行冲洗。清洗后，将清洗用的油排净，洗刷油箱，全面检查。

3.7.4管路压力试验：均载油缸路组装后，对无杆腔的管路进行压力为40MPa的试验，有杆腔的管路施行压力为15MPa的试验，保压3min，各管件接头处不得有渗漏现象。

4 操纵装置

4.1 操纵装置各附件和管路全部分解，清除污垢，更换所有的密封垫（圈）和非金属制品，按规定检修。组装后，各管路应排列整齐、夹固可靠，各附件安装正确牢固，作用可靠。

4.2 各铜管（钢管）有裂口、压扁、凹凸不平、腐蚀时更换；更换胶管及管箍。

4.3 司机座椅破损或不能正常使用应更换。

4.4操纵台面板变形应修复，允许局部凹凸不平不大于3mm；烤漆脱落、变色应重新烤漆。

4.5 更换电磁阀、梭阀、安全阀、多功能卸荷阀、喇叭和雨刷器等非金属密封件，检修后作用可靠，否则更换新品。

4.6 小回转接头更换密封件，检修后进行风压试验：压力1000kPa，保压2min，应能灵活转动，无泄漏。

4.7 风控油门装置

4.7.1 检修手、脚油门操纵阀，更换非金属密封件。油门检修后，作用可靠，两柴油机转速差不大于100r/min。

4.7.2 油门控制风缸内径表面轻微划伤允许修整，直径增加不大于0.3mm；

4.7.3 检修油门控制风缸内弹簧，作用不良者更换。

4.8 操纵装置组装后，对管路和接头进行泄漏试验，压力700kPa，保压3min，压力降不大于50kPa。

5 制动装置

5.1 综合要求

5.1.1 制动装置包括：空气制动装置、基础制动装置及手制动机。

5.1.2 制动装置各零、部件和管路全部分解，清除污垢，除锈处理。所有的密封件和非金属制品更换新品，按规定检修和试验。

5.1.3 检修后的零部件按规定涂打检修标记。组装后，各元件应安装牢固，管路排列整齐。整车应进行过球试验、气密性试验和单车性能试验，性能良好。

5.1.4 制动管系为普碳钢管系的车型应改造为不锈钢管系。

5.1.5 机械风压表检修校验合格后装车。

5.1.6 装有GK型制动阀的起重机，其制动系统须改造，可采用120型控制阀或JZ-7型制动机F-7分配阀，并在合同中明确。

5.1.7 制动梁、制动杠杆、拉杆、固定杠杆支点、制动缸、储风缸及各种阀类、塞门类检修前须采用机械方式（抛丸、喷丸、喷砂或高压水射流等）除锈，除锈后表面清洁度须达到GB/T8923.1-2011规定的Sa2级，局部不低于Sa1级。对不易机械除锈的部位或经机械除锈局部仍达不到标准者，进行手工除锈，表面清洁度须达到GB/T8923.1-2011规定的St2级。

5.1.8 制动装置中的销孔等转动、滑动接触面涂适量的润滑脂。

5.2 空气制动装置

5.2.1 120型控制阀

5.2.1.1 120型控制阀分解检修。检修按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.2条规定执行。

5.2.1.2 控制阀检修后，应在120型货车空气控制阀试验台进行试验。试验方法和质量要求按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中附件Ｄ的规定执行。

5.2.2 JZ-7空气制动装置的分配阀和继动阀

5.2.2.1 分配阀和继动阀应分解、清洗、检查，更换膜板、密封等非金属件。

5.2.2.2 更换变形、断裂元件。

5.2.2.3 分配阀检修后须在试验台进行试验。试验项目及方法按TB/T2552-1995《JZ-7型机车空气制动机F-7分配阀技术条件》规定执行。

5.2.2.4 继动阀检修后须在试验台进行试验。试验项目及方法按TB/T2549-1995《JZ-7型机车空气制动机F-7作用阀技术条件》规定执行。

5.2.3 JZ-7型单独制动阀（小闸）

5.2.3.1 分解、检修单独制动阀，清洗各零件。

5.2.3.2 柱塞阀杆弯曲变形更换，弹簧变形、断裂更换。

5.2.3.3 更换膜板、密封圈等非金属件。

5.2.3.4单独制动阀检修后应在试验台上进行试验，试验项目、方法可按TB/T2550-1995《JZ-7型机车空气制动机单独制动阀技术条件》规定执行。

5.2.4 操纵阀（QCP252-00-00）

5.2.4.1 装有该操纵阀的车型须升级为JZ-7型单独制动阀，相关连接件新造。

5.2.4.2 JZ-7型单独制动阀检查和试验按新造标准。

5.2.5 风缸

5.2.5.1带吊11L风缸和69L储风筒板腐蚀残存厚度不小于2.5mm。储风筒须施行900kPa的水压试验，保压5min，不得有渗漏和永久变形，漏泄时焊修或更换。

5.2.5.2 125L和140L总风缸筒板腐蚀残存厚度不小于3.5mm。总风缸须施行1000kPa的水压试验，保压5min，不得有渗漏、裂纹和永久变形，漏泄时焊修或更换。

5.2.5.3 15L工作风缸和三室风缸筒板腐蚀残存厚度不小于2mm。施行900kPa水压试验，保压5min不得有渗漏和永久变形，内部串通渗漏和永久变形时更换。

5.2.6 制动缸

5.2.6.1 制动缸须分解。消除外部锈垢，缸内壁和零部件清洗擦净，更换皮碗。

5.2.6.2 缸体和前后盖裂纹，旋压密封式制动缸缸体底部、中部处内径磨耗大于2mm，铸造缸体内径磨耗大于3mm时更换。缸体内径偏磨、拉伤时修理或更换。

5.2.6.3 活塞杆弯曲时调修，裂损、腐蚀严重时更换；活塞和压板裂纹时更换，铆钉松动、折损时更换。

5.2.6.4 缓解弹簧折损或自由高低于555mm时须更换。弹簧检测符合标准规定。

5.2.6.5 弹簧座裂纹时更换。更换皮碗前盖垫、润滑套、前盖滤尘套组成和滤尘器中的毛毡。

5.2.6.6 组装时，制动缸内壁、活塞及皮碗等周围应涂抹89D型制动缸润滑脂，润滑套和前盖滤尘套毛毡装前必须浸润相同的油脂。

5.2.6.7 组装后，制动缸行程应为80mm±15mm。

5.2.6.8性能试验按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.7.1.5 条规定执行。

5.2.7 制动各管及附属配件

5.2.7.1 制动各管有腐蚀时分解消除外部锈垢及内部尘砂，腐蚀程度超过1mm时更换。

5.2.7.2 制动主管、支管、接头、管吊等有折损裂纹时更换。制动连接法兰分解检查，有变形或裂纹时更换。

5.2.7.3 塞门、组合式集尘器、缓解阀的检修和试验按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.8.3条和3.8.5条规定执行。

5.2.7.4 折角塞门更换时应采用A型球芯折角塞门；组合式集尘器需更换时，应采用不锈钢组合式集尘器。

5.2.7.5 伸出底架端板的两端主管的接管长度应为250mm～350mm。

5.2.8 制动软管连接器

5.2.8.1 更换制动软管的胶管。

5.2.8.2 制动软管应进行风、水压力试验。试验按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.8.2条规定执行，合格后方可装车。

5.2.9 120型空气制动装置整机试验

5.2.9.1 试验准备

（1）安全阀压力调整到650kPa，减压阀调整到350kPa；

（2）操纵阀手把由缓解位移至制动位往复运动4次～5次，手把移动应灵活、可靠；

（3）起动柴油机使总风缸压力达到630kPa。

5.2.9.2 漏泄试验

（1）操纵阀手把分别置于缓解位、保压位和制动位，用肥皂水检查操纵阀排气口，肥皂泡保持时间应不小于5s；

（2）操纵阀手把置于制动位，制动缸压力上升至300kPa后保压，1min内压力下降不大于10kPa。

5.2.9.3 性能试验

（1）操纵阀手把由缓解位移至制动位，制动缸压力由0上升至300kPa，时间不大于6s；

（2）操纵阀手把由制动位移至缓解位，起重机应在5s内缓解完毕；

5.2.9.4 单车试验按照TB/T1492-2002《铁道车辆制动机单车试验方法》第5条中规定执行。

5.2.10 JZ-7型空气制动装置整机试验

5.2.10.1 试验准备

（1）安全阀压力调至650kPa，减压阀调至350kPa。

（2） 操纵阀手把由缓解位至制动位往复移动4次～5次，手把移动应灵活可靠。

（3）起动柴油机使总风缸压力达到630kPa。

5.2.10.2 漏泄试验

（1）操纵阀手把分别置于缓解、保压和制动位，用肥皂水检查操纵阀排气口，肥皂泡保持时间应不小于5s。用肥皂水检查阀杆与上体结合部，不准漏泄。

（2）操纵阀手把置于制动位，制动缸压力上升至300kPa后保压，1min内压力下降不大于10kPa。

5.2.10.3 性能试验

（1）操纵阀手把置于急制动位，制动缸压力由0上升至280kPa，时间在3s内。

（2）操纵阀手把移至缓解位，制动缸压力由300kPa降至40kPa，时间应在4s以内。

5.2.10.4单车试验参照TB/T1492-2002《铁道车辆制动机单车试验方法》第5条中规定执行。其中，制动、缓解感度试验按以下方法进行：

（1)用机车作为试验车。

（2)自动手把置于最小减压位，起重机发生制动作用。

（3)自动手把置于缓解位，起重机发生缓解作用。

5.2.11 空气制动装置组装后，应进行主管过球试验，按TB/T2979-2000《铁道货车制动管阻力试验》第3.1条中规定执行。

5.3 基础制动装置

5.3.1各杠杆、拉杆

5.3.1.1 各拉杆腐蚀、磨耗超过2mm时更换；各杠杆腐蚀、磨耗超过2mm允许堆焊恢复或更换；

5.3.1.2 各圆销腐蚀、磨耗允许修整，其直径减少不大于1mm；

5.3.1.3 制动梁杠杆孔直径磨耗超过1.5mm时，焊补后加工，修磨平整圆滑。压装耐磨衬套的制动杠杆座，更换耐磨衬套，其它拉杆、杠杆圆销孔偏磨允许扩大使用，直径增加不大于1mm，超过时允许镶套，套材质为Q235A,孔粗糙度为 。圆销与孔间隙不超过3mm。

5.3.2 制动梁

5.3.2.1 制动梁槽型钢横裂纹未延及腹板时，允许挖补或更换。制动梁焊修后进行73.5kN的拉力试验，保持１min，产生裂纹或永久变形时报废。

5.3.2.2 弓形杆与支柱必须接触,焊缝牢固,否则应修理。

5.3.2.3 槽钢制动梁有下列情况之一时报废：

（1****中心距超限。

（2****中心****中心距（L差）超限。

（3）制动梁腐蚀深度超过30%。

（4）制动梁支柱裂纹。

（5）制动梁、弓形梁横裂纹，或纵裂纹长度大于100mm。

（6）制动梁梁体有补强板。

（7）制动梁闸瓦托扭曲超限。

5.3.3 闸瓦组成

5.3.3.1 闸瓦剩余厚度小于30mm或有裂纹时应更换。

5.3.3.2 同一制动梁两闸瓦厚度差超过10mm时应更换。

5.3.3.3 闸瓦托各部磨耗允许减少2mm；闸瓦托裂纹、磨耗超限时允许焊修，与闸瓦接触处必须磨平，清除飞边。

5.3.3.4 闸瓦托吊磨耗部位的磨耗超过2mm时，允许焊修恢复或更换，其余非磨耗部位较原型小于2mm时，应焊修或更换。

5.3.3.5 制动梁与闸瓦托的组装

（1****中心距离为 ；

（2****中心****中心距离差不大于10mm；

（3）两闸瓦托对角扭曲不大于5mm。

5.4 手制动机

5.4.1 手制动手轮、闸轮、闸轮卡等零件，裂纹或破损时更换。

5.4.2 手制动轴链须进行14.7kN的拉力试验。不得裂损或产生永久变形。

5.4.3 手制动机拧紧后，制动连应有1圈～2圈的卷入量。

5.4.4 手制动轴截换时，接口处必须开X型坡口施行焊接，焊后须刻打焊工钢印。

6 转向架、轮对

6.1综合要求

6.1.1转向架应全部分解检查，清除污垢和锈垢，更换轴箱的橡胶圈，按规定检修。

6.1.2 滚动轴承须退卸。轮对、车轴、车轮、轴承及附件须行检查、尺寸测量和修理。

6.1.3 检修后组装时，各零部件安装位置正确、牢固，间隙符合规定，弹簧性能良好。按规定填加润滑脂。

6.1.4 旁承组装后，应加注润滑油。

6.1.5 组装时，严禁电焊电流通过轴承。

6.2 下旁承

6.2.1旁承磨耗板不许有裂纹。磨耗板摩擦面拉伤和点蚀深度0.5mm、宽度2mm以内允许继续使用。厚度磨耗减少不大于2mm；

6.2.2 旁承上、下球面有拉伤、压痕等允许修整，厚度磨耗减少量不大于3mm；

6.2.3 旁承体检修后盛柴油试验，时间2h，不得有渗漏。

6.3 转向架构架

6.3.1 焊接构架须清除锈垢；对焊接构架外露焊缝进行磁粉探伤检查，其余部位目视检查。存在裂纹允许焊修，焊后须修磨平整、圆滑过渡。

6.3.2 各板腐蚀深度超过原设计的20%时截换或补强。

6.3.3 各板裂纹长度不超过板高或板宽的1/3时焊修，超过时需加补强板。同一梁不超过2处，超过时截换或更换。

6.3.4 构架等钢结构件发生变形时允许调修，侧梁、横梁下挠不大于4mm。

6.4 轴箱、滚动轴承

6.4.1 对轴箱两侧平面、轴箱孔进行表面探伤，其它部位目测检查。****中心面以上圆弧部位发现裂纹时，更换新品。其它部位发现裂纹打磨消除后焊补，并圆滑过渡，裂纹深度超过1.5mm时，更换新品。

6.4.2 轴箱体弹簧支承面的磨耗，允许加垫板或堆焊修复。垫板直径不小于220mm，厚度不小于3mm；

6.4.3 轴箱体内径表面的纵向擦伤或划痕深度不大于1mm时，允许将边沿之棱角磨除后使用；局部磨耗深度不大于0.3mm，超过时焊修或报废；如有锈蚀应磨除。

6.4.4 滚动轴承全部更换。

6.4.4.1 滚动轴承组装时，其轴承内圈与轴颈装配过盈量为0.04mm～0.07mm；如轴承内圈与轴颈热装时，其加热温度为100℃～125℃。

6.4.4.2 轴箱组装后，轴箱盖与箱体接触面间隙不小于0.2mm，但不大于0.4mm。

6.4.4.3 后盖与防尘圈不许有偏磨。防尘圈尺寸超差或状态不良时，应检修或更换。防尘圈更换允许配制，与车轴配合过盈量为0.031mm～0.106mm。

6.5 弹簧

6.5.1 圆弹簧的检修可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中5.6.5条及TB1752-86《车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件》中货车弹簧规定办理。

6.5.2 板弹簧

6.5.2.1 板弹簧组成可不分解检修。簧片须进行超声波探伤，板弹簧组成表面须进行磁粉探伤，不允许存在裂纹。板弹簧磨耗时，对磨耗部位磨修处理。板弹簧有下列情况之一时分解修理或更换：

（1）簧片及簧箍折损、裂纹、串动。

（2）扁弹簧簧片腐蚀、磨耗，厚度方向大于2mm、宽度方向大于3mm。

（3）各簧片侧面错移大于4mm。

（4）弹簧箍与主、末簧片及各簧片间距离簧箍30mm以内的间隙大于0.3mm，且深度大于30mm。

6.5.2.2 板弹簧检修后应进行最大试验静负荷试验，压缩不小于3次，不应有永久变形；同时进行挠度试验检测，实际挠度与设计挠度不得超过±5mm。

6.6 轮对

6.6.1 起重机轮对的使用寿命为30年，其组装检修按照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）文中6条及《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》（铁运［2007］98号）文件规定执行。

6.6.2 同一轮对车轮直径之差不大于1mm，同一转向架轮径之差不大于3mm，同一起重机两转向架的动轮轮径之差不大于1mm。

6.6.3 轮对两侧轴端面与车轮轮辋内侧面距离之差不大于2mm。

6.6.4 车轴轮座

6.6.4.1 轮座直径最大不超过203mm。

6.6.4.2 轮座直径最小：动轴不小于199mm；其它车轴不小于198mm。

6.6.5 动轴压装走行大齿轮部位直径不小于208mm。

6.7 轮对标记

6.7.1 轮对标记包括车轴制造标记、轮对组装标记和特殊标记。标记刻打按《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》（铁运［2007］98号）文件中6条规定执行。

6.7.2 涂漆标记：在轮毂内侧面与车轴接缝处涂白铅油一圈，全宽为50mm，轴和轮毂各涂25mm。再划长50mm，宽20mm的红铅油线三条与白铅油圈成等分垂交。

6.8 转向架组装

6.8.1 安装弹簧时，应进行选配，同组内外弹簧高度之差不大于2mm；同一轮对外簧高度差不大于3mm；同一转向架不大于6mm。

6.8.2 轴箱与导框间总间隙：前后为4mm～8mm；左右为2.5mm～6mm。允许通过配制轴箱磨耗板调整总间隙，磨耗板厚度不得小于3 mm。

6.8.3 转向架构架落成后，对应轴箱的四角上平面高度之差不大于7mm。

6.9 转向架、轮对限度见表9。

表9 转向架、轮对限度表 单位:mm

7 钢结构

7.1 综合要求

7.1.1 钢结构检修包括：底架、转台（回转架）、吊臂组成及附件。

7.1.2 钢结构上转动或销轴连接的部件均应分解，消除锈蚀和污垢，按规定检修。非金属零件更换。

7.1.3检修后，走台板、检修门等开闭作用灵活可靠，关闭应严密。组装时，各转动与销轴部位涂以适量润滑脂。

7.1.4 钢结构焊缝不允许有裂纹。

7.2 底架、转台

7.2.1 腐蚀深度超过原设计厚度：各腹板15%、各盖板、隔板20%时，截换或补强。

7.2.2 各腹板、盖板、隔板裂纹长度不超过高﹙或宽﹚的1/3时允许焊修，超过时焊修后加补强板，同一梁允许有2处，超过时截换或更换。若放射性裂纹须挖补或截换。

7.2.3 底架牵引梁下垂不大于10mm。

7.2.4 转台走台板链子各链节焊缝有裂纹，或直径磨耗超过原设计10%时更换。

7.2.5 底架支腿销轴、配合孔表面锈蚀、轻微划伤等允许消除使用，其配合部位轴直径减少不大于0.3mm，孔直径增加不大于0.3mm，配合部位间隙为0.43～1.46mm。支腿销轴非配合部位直径减少不大于0.8mm。

7.3 吊臂

7.3.1 钢结构

7.3.1.1各筒体钢板表面的平面度在每米长度范围内不大于3 mm。

7.3.1.2 筒体两腹板平行度不大于4 mm。

7.3.1.3 各筒体旁弯不大于7 mm。

7.3.1.4 吊臂钢结构非滑块受力位置的筒体表面允许有小于2mm的凹陷、磕伤，修复采用打磨方式进行圆滑过渡；超过2mm时，允许采用机械方法进行修复。筒体不得有深度大于2mm、宽度大于2mm的纵向划伤，在此范围内允许采用打磨方式进行圆滑过渡。超出时，应挖补、补强或更换。

7.3.1.5 各节臂探伤

（1）唇口处的加强板与筒体焊缝；

（2）基本臂后铰点轴套与筒体焊缝；

（3）基本臂变幅油缸支点座与筒体焊缝；

（4）各节臂伸缩油缸支点座与筒体焊缝；

（5）各节臂筒体对接焊缝；

（6）上滑轮组轴套与筒体焊缝。

7.3.1.6 焊缝开裂时允许焊修，采用磨削等机械加工方式去除裂纹，焊修后探伤检查。

7.3.1.7 严禁采用火焰修整方法校正变形。

7.3.2 吊臂后铰点铜套孔配合面不得有磕痕和镶嵌物，允许加工至mm。后铰点销轴与铜套配合面不得有磕碰和划痕，允许加工至mm。

7.3.3 幅度指示器的字迹、图形须清晰，指针应灵活。

7.3.4 检修后，吊臂全伸时旁弯不大于20mm，并不得有下挠。

7.3.5 更换尼龙滑块及尼龙托板、托滚。

7.3.6 调整唇口处尼龙滑块时，其调整垫板厚度不大于5mm。

7.3.7 斜面滑块应与筒体接触均匀，不得出现单边接触现象。

7.3.8 上滑轮组

7.3.8.1 尼龙滑轮如有下列情况之一时更换：

（1）裂纹、老化和破损；

（2）轮槽壁厚磨耗量达到原壁厚的20%时；

（3）轮槽底部磨耗使直径减少量达到钢丝绳直径的50%。

7.3.8.2 更换尼龙防尘盖更换。

7.3.8.3 滑轮与滚动轴承外圈配合

（1）无松动弛缓，滚动轴承状态良好时可不分解。须彻底清洗油垢。

（2）如有松动弛缓时，允许将滑轮孔采取喷涂处理，其配合过盈按原设计规定。

7.3.8.4 尼龙滑轮轴承组装时，应在120℃～130℃机油中加温后进行安装。

7.3.8.5 滑轮与滚动轴承组装后，应在轴承空间充填1/3～2/3的锂基润滑脂。滑轮转动灵活。

7.3.8.6 滑轮组组装后，其轴向积累间隙应为1mm～2mm。

7.3.9 滚动轴承

7.3.9.1 轴承滚动体、内外圈工作表面不允许有变形、裂纹、破损、麻坑、剥离、腐蚀、压痕擦伤及过热变色，否则更换新品。

7.3.9.2 轴承保持架不允许有变形、裂纹，铆钉不允许有松弛和折断，否则更换新品。

7.3.9.3 轴承清洗后转动灵活，无异音。

7.3.9.4 轴承内圈与轴颈配合量见表10。

表10 轴承内圈与轴颈配合量 单位mm

内 径	原 形	限 度	备 注
25～50	0.003～0.032	0.003～0.025
50～80	0.003～0.038	0.003～0.030
80～120	0.003～0.046	0.003～0.038
120～180	0.004～0.055	0.004～0.047
180～200	0.0145～0.0435	0.0145～0.036

7.4 附件要求

7.4.1 底架安全支杆、吊臂支杆应作用良好，不得有裂纹。弯曲变形调修或更换。

7.4.2 铝合金支座应检修，破损、裂纹应更换，变形调修或更换。

7.4.3组装时，各轴卡板允许减薄，减薄量不大于1.5mm。卡板螺纹孔损坏，允许扩大一级或调转90°使用，旧孔堵平。

8 司机室、机械室

8.1 综合要求

8.1.1 司机室、机械室应清除锈垢，认真检查腐蚀情况。

8.1.2 各板腐蚀残存厚度小于1mm时，挖补或更换。角钢腐蚀深度超过20%截换或更换。

8.1.3 司机室、机械室各板表面平面度要求：顶板在每米长度不大于8mm；侧板在每米长度内不大于4mm；超过时修整。

8.1.4 司机室、机械室上的安全护栏、扶手和门把手镀铬层或喷塑层腐蚀﹑脱落﹑变色的，应重新镀铬或喷塑。

8.1.5 司机室、机械室组装后，外观平整，各门、窗和百叶窗等开闭应灵活、可靠，门锁作用及外观良好。门缝、窗缝间隙均匀，安全护栏和扶手牢固、可靠。

8.1.6 组装时各转动与销轴部位涂以适量的润滑脂。

8.2 司机室

8.2.1 司机室与门的内墙板、地板等须全部分解。破损的木结构、隔热料更换。内墙板破裂、硬伤与变形和变色更换。

8.2.2 司机室门、窗玻璃的橡胶压条和芯子、减震胶垫及地板布均更换。

8.2.3 司机室玻璃破损更换。中空玻璃密封失效检修。

8.2.4 多孔铝板清洗、调修，表面抛光。

8.2.5 检修后按TB/T1802-1996《铁道车辆漏雨试验方法》进行浇水试验。

8.3 机械室

8.3.1 机械室与转台之间连接处间隙不大于2mm，超过时加垫板调整。

8.3.2 更换全部密封胶垫。

8.3.3 机械室侧门门板不**不大于3mm。

8.3.4 机械室各百叶窗开闭作用良好，关闭严密。操纵装置作用灵活、可靠，无卡滞现象。

9 电气与安全控制系统

9.1 综合要求

9.1.1电气系统所有电气元件全部更新，按新造标准进行组装。组装后，各电气元件应安装正确牢靠，通电试验工作正常。各配件须清洁、光亮，端子与导线压接良好，各端子压接位置正确。机械联锁作用须正确可靠。

9.1.2 主机盒（箱）、接线盒（箱）破损应修复或更换；电线（缆）钢管状态不良应修理或更换。

9.1.3各机械零件及支承件如有缺损、变形应更换。

9.2 电气及安全控制系统的检查与试验

9.2.1检查各回路的接线状态，各电气线路规范，线号应清晰,完整。接头﹑插座﹑端子排应完好。电线管内电线（缆）不允许有接头。

9.2.2 检查各仪表、灯具、开关、显示器、控制器等电气件满足使用及性能要求。

9.2.3 电气设备绝缘电阻的检查与试验

9.2.3.1 直流回路部分，对地绝缘电阻应大于1 MΩ。

9.2.3.2 交流回路部分，绝缘电阻应大于0.5 MΩ。

9.2.4 安全控制系统性能试验按总则4.6条规定执行。

10 车钩与缓冲装置

10.1 综合要求

10.1.1 车钩各零部件全部分解，去除锈垢，全面检查。

10.1.2 检修完组装后，三态作用及防跳性能良好，开闭灵活，运行安全可靠。

10.2车钩及钩尾框

10.2.1 车钩及钩尾框检修可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中4章“车钩缓冲装置”第4.1、4.3、4.5条13、13A、13B上作用车钩相关规定办理。

10.2.2 车钩上、下冲击座凸肩孔裂须更换。

10.3 缓冲器

10.3.1 缓冲器检修可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中4章第4.2、4.5条的规定办理。

10.3.2 起重机专用车钩用缓冲圆弹簧检修可参照TB1752-86《车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件》中货车弹簧规定办理。圆弹簧裂纹、拆损时更换。

10.4车钩与缓冲器组装可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中第4.4条的有关规定办理。

11 吊钩组成及钢丝绳

11.1 吊钩组成全部分解、清洗、检查。吊钩组成包括：吊钩及支承架、滑轮组成、推力轴承。

11.2 吊钩及支承架。

11.2.1 吊钩及滑轮轴须探伤，不得有裂纹、破口及永久变形。吊钩、滑轮轴不允许焊修。

11.2.2 吊钩螺纹破损连续三扣及以上者更换。

11.2.3 滑轮轴、吊钩钩颈拉伤深度不大于0.5mm，允许修复使用。

11.2.4 吊钩断面的磨耗、塑变较原尺寸减少量不大于10％,横梁轴颈磨耗不大于5%时，允许修磨后使用。超出时更换。

11.2.5 支承架裂纹允许焊修，修后须探伤。

11.2.6 支承架与推力轴承配合表面不应有锈蚀和磕痕。

11.2.7 卡板螺纹孔损坏，允许扩大一级或调转90°使用，旧孔堵平。

11.2.8 滑轮轴的直线度允许误差为0.1mm/m，全长的公差为0.15mm，超过时矫正。

11.3 滑轮组成及推力轴承检修，可参照7.3.8和7.3.9条执行。

11.4 吊钩组装时应涂适量润滑脂，组装后应转动灵活，作用可靠。

11.5 更换钢丝绳。

12 冷暖风装置

12.1 分解检修，清除污垢，所有的非金属密封件、胶管、管箍、三角带等均须更换。

12.2 冷风系统中的暖风机、冷风机（冷暖一体风机）、压缩机、蒸发器、储液罐、电风扇及冷凝器等部件全部更换。

12.3 冷风系统组装后，应进行系统的抽真空泄漏试验。真空度为700mmHg～740mmHg，保真空2小时，不得有泄漏。并充填符合环保要求的冷凝剂。

12.4 冷风系统检修后进行性能试验，应运转良好，作用可靠。

12.5 暖风系统检修后应进行性能试验，各接头无渗漏，作用可靠。

13柴油供油

13.1 更换所有的非金属密封件、胶管、塑料管及管箍。

13.2 各铜管（钢管）有裂口、压扁、凹凸不平、腐蚀等更换。

13.3 更换出油口滤芯及空气滤清器滤芯。

13.4 柴油箱检修可参照3.6.4条执行。止阀更换。

13.5 检修后，各管路、接头及连接处无渗漏。

14 配重铁

14.1 全部进行分解检查，清除锈垢。

14.2 安全扣、吊座、上下座板与重铁间连接螺栓须探伤。安全扣、连接螺栓出现腐蚀、裂纹时更换。其它元件允许打磨修复。

14.3 重铁上腻子脱落、开裂或起皮须铲净重新补刮。

14.4 重铁间的连接螺栓预紧力矩不小于1000N﹒m。

14.5 重铁上的连接螺栓沉孔须用腻子塞平。

15 油漆与标记

15.1 涂漆前彻底清除污垢、锈垢。油漆喷涂应均匀，油膜覆盖完整。漆膜厚度不小于120μm。

15.2各标记涂打齐全、准确、位置正确、清晰。

15.3 各标牌损坏、字迹不清晰者更换。

15.4各部位油漆颜色与漆种见表11。

表11 油漆颜色与漆种

顺号	颜 色	涂 刷 部 位	漆 种
1	桔黄 YR04	吊臂、转台、机械室、司机室、重铁、变幅油缸、挂重铁油缸、液压油箱及座、柴油箱及座、机械室内壁、柴油机座、上车液压钢管、水箱座、上车风制动	丙烯酸树脂或聚氨酯
2	银灰 B04	司机室操纵台	烤漆
3		排烟管、消音器	W61-25有机硅耐热漆
4	大红 R03	手制动轮、缓解阀拉杆、油嘴及油杯	醇酸磁漆
5	黑色	走行减速箱、挂齿装置、车轴箱、转向架、底架、下车液压钢管、下车风手制动	丙烯酸树脂或聚氨酯
6	无	车钩、卷筒、回转支承、车轴、吊钩、	醇酸清漆
7	桔黄与黑相间	吊钩支承架、吊臂头部、底架牵引梁端板、配重铁尾部圆弧拐角处、支腿油缸。 要求:各宽100mm，斜度45°	丙烯酸树脂或聚氨酯

注：油漆颜色中符号为符合GSB05-1426-2001标准的色卡号。

15.5 液压钢制管路油漆颜色见表12。

表12 液压油路油漆颜色与漆种

顺号	部 位	颜 色	漆 种
1	压力油路	大红 R03	醇酸磁漆
2	起升油路	棕 YR05
3	回转油路	白
4	回油油路	淡绿 G02
5	变幅油路	桔黄 YR04
6	走行油路	淡酞蓝 PB06
7	合流油路	中灰 B02
8	支腿油路	军黄 Y10
9	吊臂伸缩油路	粉红 RP01

注：油漆涂在液压钢管两端部，涂漆长度60mm。允许采用相同颜色的彩色不干胶纸缠绕在管两端部。

15.6 允许采用性能和质量不低于表列漆种的其它油漆。

16 吊臂平车

16.1车体

16.1.1 综合要求

16.1.1.1 钢结构各部应清除污垢、锈蚀。

16.1.1.2 钢板截换、挖补、补强时采用经抛（喷）丸处理后的耐候钢。

16.1.1.3 通过台及风挡全部分解,清除污垢、锈蚀。

16.1.1.4 木结构全部分解检查。

16.1.1.5 复合地板、地板布、隔热材、玻璃钢件全部更新。

16.1.2 车体钢结构

16.1.2.1 底架、宿营室、矮墙钢结构及栏杆

（1）底架、宿营室钢结构各梁、风挡门框、端墙、侧墙立柱及吊梁的锈蚀深度不得超过原厚度的20%，超过时补强或更换。

（2）端墙板、侧墙板、铁地板、顶板、波纹地板的锈蚀深度不得超过原厚度的30%，超过时补强或更换。

（3）底架、宿营室钢结构各梁及各板裂纹时焊修、补强或截换。

（4）栏杆门和活动栏杆清除污垢、锈蚀，腐蚀深度不得超过原厚度的30%，超过时补强或更换。

16.1.2.2 车体通风器分解检修，检修后作用良好。

16.1.2.3 防雨檐下部密封不良，检修后堵缝。

16.1.2.4 脚蹬各零部件锈蚀超过原设计厚度的30%时截换或更换。截换材质与母材一致，焊修须牢固平整。

16.1.2.5 风挡检修按照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中2.2 条“通过台及风挡”中的相关规定办理。

16.1.3 木结构及内装饰

16.1.3.1 木制件腐朽或破损严重者更换。

16.1.3.2 木制件、玻璃钢件、隔热材、PVC件、地板布等非金属材料内装饰件更换时，采用阻燃材料或进行防火处理，并符合《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中的附件H《客车用非金属材料阻燃技术要求（暂定）》、附件I《客车用热固性树脂层压板等非金属材料技术条件》及TB/T3138《机车车辆阻燃材料技术要求》规定。

16.1.4 车体检修后达到下列要求：

16.1.4.1 扶手、安全链等零部件齐全，组装牢靠，作用良好。

16.1.4.2 钢结构顶板不得有积水现象；

16.1.4.3 钢结构检修后按TB/T1802-1996《铁道车辆漏雨试验方法》进行浇水试验。

16.1.4.4 隔热材安装须严密、牢固、平整。

16.1.4.5 内饰板安装间隙应均匀，组装要严实美观。

16.1.4.6 地板布接缝严密，防水，铺装须平整，无凸起。

16.2 车钩与缓冲装置

16.2.1 综合要求

16.2.1.1 车钩各零部件全部分解，去除锈垢，全面检查。

16.2.1.2 检修完组装后，三态作用及防跳性能良好，开闭灵活，运行安全可靠。

16.2.2 车钩及钩尾框

16.2.2.1 货车车钩及钩尾框检修可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中4.1、4.3、4.5条13、13A、13B相关规定办理。

16.2.2.2 客车车钩及钩尾框检修可参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中3.2条的相关规定办理。

16.2.3缓冲器

16.2.3.1 货车缓冲器检修可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中4.2、4.5条的相关规定办理。

16.2.3.2 客车缓冲器检修可参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中3.3条的相关规定办理。

16.2.4 货车车钩与缓冲器组装可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中第4.4条的有关规定办理。

16.2.5 客车车钩与缓冲器组装可参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中3.4条的有关规定办理。

16.3 转向架

16.3.1 综合要求

16.3.1.1转向架应全部分解检查，清除污垢和锈垢，更换轴箱的橡胶圈，按规定检修。

16.3.1.2滚动轴承须退卸。轮对、车轴、车轮、轴承及附件进行检查、尺寸测量和修理。

16.3.1.3分解时，一、二位转向架及圆弹簧应做标识，不得混放，组装时，装回原位。

16.3.1.4检修后组装时，各零部件安装位置正确、牢固，间隙符合规定，弹簧性能良好。按规定填加润滑脂。

16.3.1.5 组装时，严禁电焊电流通过轴承。

16.3.1.6 转向架由生产厂或专业部门检修。

16.3.2 转向架检修

16.3.2.1 转K2型、转K6型转向架检修时，应参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中5章“转向架”的转K2型、转K6型转向架检修的规定办理。

16.3.2.2 209T型转向架检修时，应参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中4 章“转向架”209T转向架检修的规定规定办理。

16.3.2.3 弹簧检修按照原设计图样规定和TB/T1752-86《车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件》执行，检修后达到原设计性能。

16.3.2.4 转K2型、转K6型转向架轮对及滚动轴承装置检修时，应参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中6章“轮轴”的规定办理。其中轮对使用寿命为30年。

16.3.2.5 209T型转向架轮对及滚动轴承装置检修时，应参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中5 章“轮对及滚动轴承装置”的规定办理。其中轮对使用寿命为30年。

16.3.3 转向架组装

16.3.3.1 货车轮轴组装可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中第6章“轮轴”有关组装规定办理。

16.3.3.2 客车轮对及滚动轴承装置组装可参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中5章“轮对及滚动轴承装置” 第5.1.9及5.4的有关组装规定办理。

16.3.3.3 货车转向架组装可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中5章“转向架”第5.7条“转向架组装”的有关规定办理。

16.3.3.4 客车转向架组装可参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中4章“转向架”第4.12条“转向架组装”的有关规定办理。

16.4 制动装置

16.4.1 综合要求

16.4.1.1 制动装置包括：空气制动装置、基础制动装置及手制动机。

16.4.1.2 制动装置各零、部件和管路全部分解，清除污垢，除锈处理。所有的密封件和非金属制品更换新品，按规定检修和试验。

16.4.1.3检修后的零部件按规定涂打检修标记。组装后，各元件应安装牢固，管路排列整齐。整车应进行过球试验、气密性试验和单车性能试验，性能良好。

16.4.1.4 制动管系为普碳钢管系的车型须更换为不锈钢管系。

16.4.1.5 机械风压表检修校验合格后装车。

16.4.1.6制动梁、制动杠杆、拉杆、固定杠杆支点、制动缸、储风缸及各种阀类、塞门类等非不锈钢件检修前除锈，除锈后表面清洁度达到GB/T8923.1-2011规定的Sa2级，局部不低于Sa1级。对不易机械除锈的部位或经机械除锈局部仍达不到标准者，进行手工除锈，表面清洁度达到GB/T8923.1-2011规定的St2级。

16.4.1.7 制动装置中的销孔等转动、滑动接触面须涂适量的润滑脂。

16.4.2 制动装置检修

16.4.2.1 各风缸检修及试验参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中6章“制动装置”中的6.2.8“各风缸检修”的有关规定办理。

16.4.2.2 制动缸检修及试验参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中6章“制动装置”中的6.2.9“制动缸检修”的有关规定办理。

16.4.3 制动各管及附属配件

16.4.3.1 制动各管有腐蚀时分解消除外部锈垢及内部尘砂，腐蚀程度超过1mm时更换。

16.4.3.2制动主管、支管、接头、管吊等有折损裂纹时更换。制动连接法兰分解检查，有变形或裂纹时更换。

16.4.3.3 塞门、组合式集尘器、缓解阀的检修和试验按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.8.3条和3.8.5条规定执行。

16.4.3.4 折角塞门更换时应采用A型球芯折角塞门；组合式集尘器需更换时，应采用不锈钢组合式集尘器。

16.4.3.5 伸出底架端板的两端主管的接管长度应为250mm～350mm。

16.4.3.6 制动软管的胶管更换。

16.4.3.7 制动软管应进行风、水压力试验。试验按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.8.2条规定执行，合格后方可装车。

16.4.4 制动阀

16.4.4.1 120阀的检修、组装和试验，可按照5.2.1的规定办理。

16.4.4.2 104阀的检修、组装和试验，可参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中6章 “制动装置”的规定办理。

16.5 设备

16.5.1 综合要求

16.5.1.1 车窗、车门、卧铺分解检修，彻底清除污垢。

16.5.1.2 橡胶密封件、毡条等非金属件全部更换新品。

16.5.1.3 工具箱、钩滑板和走台梯清除污垢、锈蚀。

16.5.2 车窗检修可参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中7.2.1～7.2.6条办理。检修后，各窗安装牢固，活动窗开启灵活，无卡涉现象，各锁作用良好。

16.5.3 各车门检修参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中7.3条“ 车门检修”办理。

16.5.4 卧铺检修参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中7.4 条“卧铺、座椅检修”中卧铺检修的规定办理。

16.5.5 给水装置

16.5.5.1 给水装置检修参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中7.14条“给水装置检修”办理。

16.5.5.2 不锈钢水箱检修后，应盛满水做24小时渗漏试验，不得渗漏。

16.5.6 厨房、卫生间

16.5.6.1 厨房、卫生间检修分别参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中7.15 条“厕所、洗脸室、茶炉室、厨房检修”的规定办理。

16.5.6.2整体外购的新型卫生间及集便装置的检修由生产厂或专业部门进行，并出具合格的检修报告或合格证。

16.5.7 水暖装置

16.5.7.1 全部分解检修、清除污垢。

16.5.7.2 各管、接头、止阀及散热管损坏者更换，密封件更换。

16.5.7.3 烟囱损坏或腐蚀深度超过原设计值厚度1/3时更换。

16.5.7.4 炉盘、盖、门裂纹时焊修，损坏者更换。

16.5.7.5 炉衬、砖更换。

16.5.7.6 组装后点火试验，热水循环良好，无渗漏。

16.5.8 电暖装置

16.5.8.1电暖气分解检修，更换加热体。

16.5.8.2 电暖器防护罩等辅件变形、变色、破损应调修或更换。

16.5.8.3检修后，平车电暖气可以全开或半开控制。

16.5.9 工具箱、钩滑板和走台梯

16.5.9.1工具箱、钩滑板和走台梯构架锈蚀深度超过原设计厚度的20%时更换。

16.5.9.2 工具箱、钩滑板的面板和走台梯的踏板锈蚀深度超过原设计的30%时更换。

16.5.9.3 工具箱、钩滑板和走台梯各构架及各板有裂纹时，焊修、补强或截换。

16.5.10 其他设备

16.5.10.1 铺底柜、会议桌及其他木设备缺损修补或更新，外观恢复原状，贴面不得开胶，修补后颜色与原色一致或接近。

16.5.10.2 铝合金柜门检修，允许用不锈钢门代替。

16.5.10.3 衣帽钩、窗帘杆、防护栏杆等零部件按要求抛光氧化、镀铬、喷塑、或喷涂油漆。

16.5.10.4 灭火器更换新灭火剂；并按规定涂打到期标记， 灭火器及挂座零部件齐全、作用良好。

16.5.10.5 茶桌检修后，安装整齐牢靠，作用良好。

16.5.10.6 镜子拆下清洗，损坏及影响使用时更换。

16.6 电气系统

16.6.1 综合要求

16.6.1.1电气系统中电气元件如显示器、控制器、各种传感器、各种开关、按钮、稳压电源（模块）、各继电器、接触器、上下水电加热套、接地装置、轴温报警装置、各连接器及接插件、电线（缆）、电线（缆）软管管路、保险管（片）照明和信号灯具、电气仪表、蓄电池、接头﹑插座﹑端子排及非金属附件全部更新，按新造标准进行组装。组装后，各电气元件应安装正确牢靠，通电试验工作正常。各配件须清洁、光亮，端子与导线压接良好，各端子压接位置正确。机械联锁作用须正确可靠。

16.6.1.2 柴油发电机组及配套控制柜应由生产厂或专业部门修理，并出具合格的性能检测报告或合格证书。

16.6.1.3 配电箱、接线盒（箱）等元件检修后内外表面进行防护处理。

16.6.1.4 导线穿过金属板（管）孔时，板（管）孔上须有绝缘保护措施。

16.6.1.5 检修组装后，各电气元件应安装正确牢靠，通电试验工作正常。

16.6.2各连接器及接插件检修按《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中8.1.5 条“连接器及接插件检修”的规定办理。

16.6.3 控制柜、配电箱

16.6.3.1柜（箱）体、门弯曲变形时调修，门转动灵活，门锁作用不良应检修或更换。

16.6.3.2 柜（箱）内配线、电气元件更换。

16.6.3.3 各继电器、接触器触点更换。

16.6.3.4 各种监控仪表、测量元件应检修、校验合格后装车使用。

16.6.3.5 熔断器、操作开关、按钮、指示灯更换。

16.6.3.6 检修组装后，柜（箱）内线路做绝缘试验，应满足表13绝缘电阻的标准。

16.6.4 空调装置

16.6.4.1 采用铁路客车集中空调装置的检修，参照《25B型、25G型客车厂修规程》（铁运〔2002〕74号）中第9条“空调装置”规定执行。

16.6.4.2采用分体壁挂式空调装置：空调室外机、室内机、连接管路及附件全部更换。

16.6.5 发电机组及供油系统

16.6.5.1发电机组的检修须由生产厂或专业部门修理，并出具合格的性能检测报告和合格证书，检修后的输出功率不得小于额定功率的97%。

16.6.5.2 柴油机检修参照1.1条确定修程及检修范围，保养检修参照1.3.1条执行，大修参照1.3.2条执行。

16.6.5.3 柴油油箱及管路检修参照第13条执行。

16.6.5.4 加油泵及电动机应分解检修，状态不良应更换。若无法自行修理应由生产厂或专业部门修理，并出具合格的性能检测报告或合格证书。

16.6.6 车电装置落成试验

16.6.6.1 绝缘试验

用500 V兆欧表，测量车电各配线的线间及配线与地间的绝缘阻值，符合表13的规定。

表13 绝缘电阻值表 单位：/MΩ

电线类别	相对温度
	<60%	60%～85%	>85%
直流配线	2	2～0.25	0.25
交流配线	2	2～0.38	0.38

注：相对温度60%和85%分别对于2MΩ和0.25（0.38）MΩ，中间值用线性插值法计算。

16.6.6.2绝缘介电强度试验

线间及各线与大地间进行绝缘介电强度试验，在下列情况下耐压1 min，不得有放电现象。

a）对直流配线使用1000 V、50 Hz交流电。

b）对交流配线使用1500 V、50 Hz交流电。

16.6.6.3 通电试验

（1）相序试验：相序试验中，各路干支线相序应一致，无缺相现象。车内用电设备开启时，各相序间电压不得超过额定电压±10%。

（2）点灯试验：灯具不漏光，接线正确，无明显灯光闪烁。

（3）专用电气功能试验：空调、电暖气、卫生间通电后工作正常，轴温报警装置轴位显示正确。

（4）控制柜（箱）的各功能开关控制的相关设备电压或电流表显示在规定范围内，相应指示信号显示正确。

16.6.7 电气系统的检查与试验

16.6.7.1 配线接线端须有清晰线号标志，标记须与电气控制柜、分线箱（室）及各用电气接线端子的标记相符，露出外部的配线须加绝缘护套，排列整齐并固定。

16.6.7.2 各电气元件安装须整齐牢固，便于观察、操作，配线排列整齐并绑扎，有线槽盖者槽和盖要密贴。

16.6.7.3 主控制器、各仪表应动作正常，指示准确。

16.6.7.4 灯具组成后，点灯试验良好。

16.6.7.5 灯座导电性能良好，各配件须清洁、光亮，端子与导线压接良好，各端子压接位置正确。

16.6.7.6 各开关、按钮做通断试验，要求接触良好，动作灵活，指示灯显示正确。

16.6.7.7 电暖气接地螺栓坚固可靠。

16.6.7.8 标牌、指示标记及线路图齐全、清晰。

16.7 油漆和标记

16.7.1 涂漆前须彻底清除污垢、锈垢。油漆喷涂应均匀，油膜覆盖完整。漆膜厚度不小于120μm。

16.7.2 各标记涂打齐全、准确、位置正确、清晰，各标记内容及颜色符合原车要求。

16.7.3 各标牌损坏、字迹不清晰者更换。

16.7.4各部位油漆颜色与漆种见表14。

表14 油漆颜色与漆种

顺号	颜 色	涂 刷 部 位	漆 种
1	桔黄 YR04	宿营室外表面、车体两侧及端面、所有栏杆、吊钩滑板、过渡梯、发电机组罩壳	丙烯酸树脂或聚氨酯
2	冰灰 GY09	外端门	丙烯酸树脂或聚氨酯
3	银灰 B04	水管	W61-25有机硅耐热漆
4	大红 R03	手制动轮、缓解阀拉杆	醇酸磁漆
5	黑色	焊接转向架及轴箱、下车钢管、底架侧梁下平面以下车体部分、风、手制动装置（不包括手制动轮）、工具箱、柴油箱、油泵箱、空调室外机箱、金属风挡组成、车钩提钩杆	丙烯酸树脂或聚氨酯
6	无色	车钩缓冲装置除车钩提钩杆、铸造摇枕和侧架	醇酸清漆

17 探伤件

17.1探伤件应进行磁粉或渗透探伤，不得有裂纹。车轴、吊臂筒体除进行磁粉探伤外，还须进行超声波探伤。探伤标准按新造车规定执行。

17.2对车轴、各种销轴类和滚道面探伤合格后应做退磁处理，剩磁强度不大于国际单位240A/m（3Gs）或渗透检查。

17.3探伤件及部位见表15。

表15 探伤件汇总表

序号	名 称	探 伤 部 位	备 注
1	底架钢结构	1 枕梁、横梁与侧梁之间的连接焊缝 2 牵引梁与枕梁之间的连接焊缝 3 辅助梁与横梁、侧梁之间的连接焊缝
2	牵引梁组成	端梁与腹板、上、下盖板之间的连接焊缝
3	枕梁组成	1腹板与上、下盖板之间的连接焊缝 2 上、下围板与垫板、立板及腹板之间焊缝
4	侧梁组成	腹板与上、下盖板之间的连接焊缝
5	横梁组成	腹板与上、下盖板之间的连接焊缝
6	支腿销轴	表面
7	左支腿油缸体	缸头与缸筒之间的焊缝
8	右支腿油缸体	缸头与缸筒之间的焊缝
9	左支腿钢结构	1支腿上、下盖板上、侧表面 2腹板外表面 3腹板与上下盖板及筋板连接的四圆周角
10	右支腿钢结构	1支腿上、下盖板上、侧表面 2腹板外表面 3腹板与上下盖板及筋板连接的四圆周角
11	回转架	1 左、右墙板与上盖板之间的连接焊缝 2 重铁支座与后墙板之间的连接焊缝 3 左、右墙板与后墙板之间的连接焊缝
12	左墙板组成	轴座与左立板、加强板之间的连接焊缝
13	右墙板组成	轴座与右立板、加强板之间的连接焊缝
14	一节臂	1托板(1)、立板(2)、立板(5)与吊臂筒体之间的环形坡口焊缝 2轴套(1)与吊臂筒体环形焊缝	吊重后复探
15	一节臂筒体	筒体头部3m内的上槽板与下槽板之间对接焊缝	吊重后复探
16	二节臂	座板(6)、加强板(3)与吊臂筒体之间环形坡口焊缝	吊重后复探
17	二节臂筒体	距筒体头部2m～7.6m之间的下槽板与左、右上弯板对接焊缝	吊重后复探
18	三节臂	箍板、立板(13)与筒体之间的环形焊缝	吊重后复探
19	三节臂筒体	筒体头部5.5m内上槽板与下槽板之间对接焊缝	吊重后复探
20	吊臂后铰点轴 变幅上、下铰点轴 吊钩滑轮组轴 吊臂滑轮组轴	表面
21	双钩	表面	吊重后复探
22	吊钩支承架	1 底板与侧板、立板之间的连接焊缝 2 侧板与立板支架的连接焊缝
23	吊钩螺母	表面
24	转向架构架	侧梁与横梁、端梁、枕梁的连接焊缝
25	转向架侧梁	盖板与腹板的外部焊缝
26	起升同步齿轮轴	表面
27	走行齿轮轴	表面
28	走行挂齿花键轴	表面
29	走行齿轮轴接头	表面
30	车轴	表面
31	动轴	表面
32	重铁油缸支座	表面
33	重铁连接螺栓	表面
34	重铁吊座	表面
35	重铁油缸	缸体与端盖及支座之间的连接焊缝
36	重铁油缸活塞杆	表面
37	重铁扣环上座板	表面
38	重铁扣环下座板	表面
39	重铁扣环	表面
40	69升储风缸	对接及搭接焊缝
41	总风缸组成	对接及搭接焊缝
42	制动扭杆组成	滑轮架、短杠杆、钢管、长杠杆之间的连接焊缝
43	制动梁组成	外露连接焊缝
44	车钩体	表面
45	钩舌	表面
46	钩舌销	表面
47	锻造钩尾框	表面
48	铝合金座板	底面及侧面

附件2

NS1602型160t伸缩臂式铁路起重机

大修基本技术规定

目 录

1 动力装置 74

2 传动装置 74

3 液压传动装置 79

4 操纵装置 86

5 制动装置 86

6 转向架、轮对 92

7 钢结构 96

8 司机室、机械室 99

9 电气与安全控制系统 99

10 车钩与缓冲装置 99

11 吊钩组成及钢丝绳 99

12 冷暖风装置 99

13柴油供油 99

14 配重铁 99

15 油漆与标记 100

16 吊臂平车 100

17 探伤件 100

1 动力装置

1.1 动力装置的检修按附件1中第1条执行。

2 传动装置

2.1 综合要求

2.1.1 传动装置的各部件应进行分解。各传动轴上的滚动轴承应退下。认真检查各部状态，清洗油垢、污物和沉积物，更换所有的非金属密封件和垫片等，箱体内部清洗干净后涂耐油油漆。

2.1.2 各行星减速机应由生产厂或有资质的专业部门进行修理，并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

2.1.3 回转支承应由生产厂或有资质的专业部门进行修理，并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

2.1.4 更换全部安装时有预紧力矩要求的高强螺栓。

2.1.5 传动装置检修后，各零部件位置安装正确，运动灵活、平稳可靠。有关部位充填规定的润滑油脂。

2.2 走行减速箱、分动箱和起升同步齿轮

2.2.1 传动轴和齿轮轴

2.2.1.1 轴线的直线度公差在全长上为0.05mm，超过时矫正或更换。

2.2.1.2 键槽失去连接作用时，允许将槽宽和深度扩大一级。键槽损坏时，允许调转90°～180°另开新键槽。

2.2.1.3 有任何形式的裂纹和破碎时，应更换。

2.2.1.4 传动轴轴径表面轻微擦伤允许磨修，磨修后采用喷涂法恢复原形。

2.2.2 齿轮齿面点蚀损坏为齿面的30%，其深度为原齿轮的10%时更换。齿面经整修后不允许残存裂纹和剥离，同时，不允许焊修。

2.2.3 走行大齿轮迟缓时应退下检查或修理，退轮时应向车轴刻打轴号并由此轴端方向退出。

2.2.3.1 压装时内孔拉伤、烧损等允许堆焊修复，其直径不小于208mm。重新压装时，其过盈量为0.2 mm～0.25mm，最终压吨为784kN（80tf）～1274 kN（130tf）。

2.2.4 箱体

2.2.4.1 箱体不允许有裂纹、漏泄、变形。

2.2.4.2 箱体上安装滚动轴承孔径扩大，在不影响强度时允许修复，修复后与轴承外座圈的配合精度符合设计规定。

2.2.5 花键

2.2.5.1 花键的配合表面，不允许存在刻痕、擦伤和裂纹等，存在时允许修磨进行消除。

2.2.5.2 矩形花键键齿的磨损减少量不超过原标准键宽的5% 时允许使用。超过时，允许堆焊恢复其原形。

2.2.5.3 矩形花键键侧间隙限度，按表1规定。

表1 矩形花键键侧间隙限度 单位：mm

名 称	原 形	限 度		备 注
		一	三
固定联结轴径60	0.06～0.13	0.06～0.6
滑动联结轴径90	0.081～0.28	0.081～1.2

2.2.6 轴承的滚动体与内、外环不得有麻点、麻面、斑痕、裂纹和烧灼等损伤，保持架完好，转动灵活。

2.2.7更换分动箱MC尼龙柱销。

2.2.8 更换分动箱安装的橡胶缓冲垫。

2.2.9 轴箱、轴承端盖及调整垫，配合面不应有磕痕，否则须修复。

2.2.10 组装

2.2.10.1 分动箱内齿轮相互错位不大于1.5mm。调整时以主轴齿轮为基准。

2.2.10.2 分动箱内飞轮联结盘与半轴联轴器之间间隙为2mm～3mm。

2.2.10.3 成对更换的齿轮，其相啮合接触斑点，按宽度不少于30%、长度不少于40%，应处于齿面中部。

2.3 起升装置和回转减速机

2.3.1 更换非金属密封件。

2.3.2 更换各制动器中的制动片。

2.3.3 主要结构件修理或更换。

2.3.4 旧润滑油排净，并进行冲洗，更换新品润滑油。

2.4 回转支承

2.4.1 滚柱

2.4.1.1 不允许有裂纹和剥离。

2.4.1.2 表面有锈蚀和擦伤面积不超过15%时允许消除使用，其直径的减少不大于0.05mm。

2.4.1.3 滚柱体的轴向磨损带深度不大于0.05mm，宽度不大于5mm，长度不超过1/2时允许使用；滚柱体表面的压痕深度不大于0.05mm，长度和宽度不大于5mm，不超过2处允许使用。

2.4.1.4 上述2.4.1.2、2.4.1.3两项规定允许的总数不得超过每排滚柱总数的4%，组装时沿滚道圆周按均匀间隔放置。

2.4.1.5 更换新滚柱时，其直径选配差不大于0.005mm。

2.4.2 滚道表面

2.4.2.1 滚道表面不允许有裂纹，麻坑、剥离和啃伤等，允许磨削加工给以消除。

2.4.2.2 滚道表面的擦伤、压痕和锈蚀深度不大于0.2mm，长度不大于100mm，间隔不小于500mm，允许有5处采用手修处理。超过时，允许磨削加工。

2.4.2.3 四个轴向滚道表面磨削总量不大于1mm，单个轴向滚道表面磨削不得大于0.4mm。

2.4.3 更换隔离环及密封件。

2.4.4 组装

2.4.4.1 每排滚子装满挤紧后，剩余空间不大于一个隔离环宽度。

2.4.4.2 每排滚子装满后，剩余空间的2/3应涂以锂基润滑脂。

2.4.4.3 组装后，其轴向间隙为0.10mm～0.35mm；径向间隙为0.08mm～0.36mm，并须转动灵活，无异常响声。

2.5 回转支承与回转架（转台）、底架连接螺栓、螺柱及螺母全部更换。

2.6 飞轮连接盘和过渡盘不应有影响安装和使用的变形和磕痕，否则修复或更换。

2.7 挂齿装置

2.7.1拨叉叉口25mm处磨耗允许焊修恢复原形，其它部位有裂纹允许焊修。挂齿显示杆不得弯曲，滑动灵活。

2.8 卷筒

2.8.1 卷筒凸缘缺损，允许焊补修理。

2.8.2 卷筒不允许有裂纹，出现裂纹允许铲除裂纹后焊补，并修磨、探伤检查。

2.8.3 卷筒绳槽磨损深度不超过2mm，允许继续使用。绳槽磨宽超过2.5mm，允许车削恢复。槽间尖角修钝。

2.8.4 卷筒磨损或修复车削量不得超过原筒壁厚的15％。

2.8.5 卷筒和末端支承安装的配合面不应有磕痕，否则须修复。

2.9 传动装置组装

2.9.1 起升装置的低速大扭矩马达的端支承安装螺栓（钉）、卷筒与卷筒支座的安装螺栓（钉）全部更换。采用厌氧胶密封粘合剂拧紧，安装时按有关技术要求进行。

2.9.2 为保证走行减速箱小齿轮与动轴大齿轮正确啮合，允许在走行减速箱上箱体与转向架间加垫调整，厚度不大于3mm。

2.9.3 走行减速箱小齿轮与动轴大齿轮齿顶间隙允许为5～12mm；啮合后，齿端面错位不大于3mm。

2.9.4 回转支承按前后标志安装。安装螺栓（柱）紧固必须牢靠，按图纸技术要求规定的预紧力给以紧固。

2.9.5 起升装置安装时，允许在端支承处加垫调整。

2.9.6 各螺栓按要求扭矩紧固。

2.10 传动装置齿轮检修限度见表2。

表2 传动装置齿轮检修限度 单位：mm

注：图号不同，使用位置和作用相同的齿轮，允许参照执行。

3 液压传动装置

3.1 综合要求

3.1.1 液压传动装置应完全分解，清洗污垢，认真检查各部状态。液压泵、液压马达、液压油缸和阀类等各种液压元件按规定检修、更换和试验。

3.1.2 液压泵和液压马达须由生产厂或专业部门修理，并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

3.1.3 变幅、伸缩液压油缸须由生产厂或专业部门修理，并出具合格的性能试验检测报告或合格证书。

3.1.4 检修后，液压传动装置按规定要求组装，各液压元件安装正确牢靠。组装后，系统应进行清洗和试验，符合要求。

3.2 液压泵

3.2.1 A8VO107型斜轴式变量双泵检修后，其主要技术参数达到下列要求：当输出工作压力为32MPa，当转速为2000r/min时，设定功率为120kW。当输出工作压力为10MPa，输出流量不小于2×203L/min。

3.2.2 A7VO160型斜轴式变量泵检修后，其主要技术参数达到下列要求：最大输出工作压力为32MPa；当转速为1750r/min时，输出流量不小于266L/min。

3.2.3 AZ-PF-019型齿轮泵检修后，其主要技术参数须达到如下要求：输出工作压力为20MPa；当转速为2000r/min时，输出流量不小于26L/min。

3.2.4 CBY2032/2010型齿轮泵检修后，其主要技术参数达到下列要求：输出工作压力为20MPa；当转速为2000r/min时，输出流量不小于54/17L/min。

3.3 液压马达

3.3.1 CA100型径向柱塞变量马达（带双速阀VTCA600）检修后，其主要技术参数应达到下列要求：当输入流量为2×266 L/min时，其输出转数不小于160 r/min或者80 r/min；当工作压力为30MPa时，输出扭矩不小于15000 N﹒ｍ或者30000 N﹒ｍ。

3.3.2 A2FM160型斜轴式定量马达检修后，其主要技术参数达到下列要求：当输入流量为266L/min，工作压力为30MPa时，输出转速应不小于1580r/min，输出扭矩应大于740N﹒m。

3.3.3 A2FM107型斜轴式定量马达检修后，其主要技术参数达到下列要求：当输入流量为266L/min，工作压力为30MPa时，输出转速应不小于2360/min，输出扭矩应大于495N﹒ m。

3.4 液压油缸

3.4.1 活塞、活塞杆、缸体及导向套不得有裂纹、破损，活塞杆表面应光滑无锈蚀，镀铬层脱落重新镀铬。活塞杆表面划伤，深度在0.5mm以内，允许修复使用。

3.4.2 变幅和伸缩油缸的活塞杆直线度应符合表3要求，装配后活塞杆往复运动时无卡滞现象。

表3 活塞杆直线度限度表

名 称	活塞杆在全长内的直线度（mm）	备 注
变 幅 油 缸	≤2.5
二节臂伸缩油缸	≤3.5
三节臂伸缩油缸	≤4

注：其他油缸活塞杆在全长内的直线度不大于0.35mm。

3.4.3 油缸内径表面的磨耗、拉伤和锈蚀等允许修整，其内径增加允许值见表4。

3.4.4 油缸内径表面的磨耗、拉伤和锈蚀深度大于0.5mm时。在保证强度、性能的前提下允许扩孔使用，但缸筒壁厚的切削量不得大于原值的5%。其缸径加工粗糙度和形位公差等均须符合原设计图样规定，并须重新配制活塞、导向套等零件，其粗糙度和配合间隙等均符合原设计图样规定。

表4 修整油缸的内径增加允许值 单位：mm

3.4.5 各油缸密封件、支承环、防污环及挡圈等非金属件更换。当原型号产品淘汰，允许使用质量、性能不低于原品元件代用。

3.4.6 变幅油缸

3.4.6.1 关节轴承磨损严重或拉伤更换，更换非金属密封件。

3.4.6.2 下铰点铜套内孔直径大于φ201mm时修复。

3.4.6.3 各油管接头、阀座与油缸的焊缝无裂纹，缸筒与缸底的焊缝无裂纹。

3.4.7 伸缩油缸

3.4.7.1 尼龙滑块和滚轮更换。

3.4.7.2 油缸滑动支架、导向滚轮支架状态应良好。

3.4.7.3 各油管接头、耳座与油缸的焊缝无裂纹。

3.4.8 油缸的活塞与缸筒配合间隙允许修复限度见表5规定，在此限度内允许修复后直接使用。

表5 活塞与缸筒配合间隙限度表 单位：mm

注:变幅、伸缩油缸原形间隙限度为参考值。具体限度按专业厂家进行修复。

3.4.9 油缸试验

3.4.9.1 各油缸均做空运转试验，工作压力为10MPa，全行程往复动作5次，运动应平稳，无爬行现象等，无外渗漏现象。

3.4.9.2 各油缸均做试验，要求各焊缝处与密封处均不得有渗漏和松动现象，试验压力、保压时间和内泄漏量允许值见表6。

表6 油缸试验要求

3.5 阀类液压元件

3.5.1 阀类液压元件必须清洗，更换非金属密封件和不良元件。

3.5.2 阀类液压元件检修后，阀杆在阀体动作灵活可靠，无卡滞现象。

3.5.3 更换回转接头密封件。

3.5.4 阀类液压元件检修后必须进行试验。试验准备与具体要求如下：

3.5.4.1 试验用液压油：运动粘度在温度40℃时为17×10-6 m2/S～34×10-6m2/S，过滤精度不低于15μm；

3.5.4.2 液压元件试验项目和要求见表7。

表7 液压元件试验项目和要求

序号	名称及型号	试验项目	要 求
1	电磁溢流阀DBW10B-2-30/100*	调压范围及压力稳定试验	调压范围0～10MPa，压力震摆不大于±0.3 MPa
		压力调定	压力调定为3.5 MPa并锁定
		卸荷动作试验	电磁铁通电压力显示值为3.5MPa；断电压力表显示卸荷压力值，该值不大于0.35 MPa
2	溢流阀 DB10-2-30/315*	调压范围及压力稳定试验	调压范围0～16MPa，压力震摆不大于±0.3MPa；调压范围10～31.5MPa，压力震摆不大于±0.5 MPa
		压力调定	压力调定为16 MPa并锁定
3	压力继电器 HED10A20/350	压力调定	压力调定为20MPa，微动开关发讯
4	压力继电器 HED10A20/50	压力调定	压力调定为1MPa，微动开关发讯
5	电磁换向阀 4WE6D50*	中位机能检查	电磁铁不通电P→A，B→T； 电磁铁通电P→B，A→T
6	整体式多路阀 WYZ	换向性能	达到规定要求
		初级溢流阀压力调定	按要求试验，压力调定在30 MPa并锁定
		次级溢流阀压力调定	按要求试验，并达到规定值
		外泄露试验	试验时不得有外泄露现象
7	手动换向阀 ZS2-L10E-6Y	换向试验	达到规定要求
		初级溢流阀调定	压力调定在16MPa并锁定
8	液控单向阀 SL10GA1-30	内泄露试验	两闭锁腔压力分别在16MPa和32MPa下各保持1min，不得有泄露现象
		最小控制压力检查	闭锁腔压力32MPa并保持，控制口通油压力3MPa，要求闭锁腔卸荷
9	叠加式单向阀 Z2S10-20	内泄露试验	两闭锁腔压力分别在16MPa和32MPa下各保持1min，不得有泄露现象
		最小控制压力检查	闭锁腔压力32MPa并保持，控制口通油压力3MPa，要求闭锁腔卸荷
10	单向调速阀 FD32FA10/B60	内泄露试验	两闭锁腔压力分别在16MPa和32MPa下各保持1min，不得有泄露现象
		最小控制压力检查	闭锁腔压力32MPa并保持，控制口通油压力4MPa，要求闭锁腔完全卸荷
11	单向调速阀 FD12FA10/B30	内泄露试验	两闭锁腔压力分别在16MPa和32MPa下各保持1min，不得有泄露现象
		最小控制压力检查	闭锁腔压力32MPa并保持，控制口通油压力4MPa，要求闭锁腔完全卸荷
12	组合梭阀 WYS-1	释放性能	释放性能良好
		滑阀中位机能	中位机能良好

注：不同时期生产的起重机液压阀型号与此表不同时，可参照本表规定执行。

3.6 辅助元件

3.6.1 应清除液压油箱、滤油器、油管及管接头、压力表等件的外部污垢，并进行检查。

3.6.2 更换所有的非金属密封件（含滤清器内部密封件）、胶管、滤油器滤芯等均。

3.6.3 焊接管系的液压管路改造为无焊接管系，相应的阀座等连接附件新造。

3.6.4 液压油箱

3.6.4.1 油箱内部须清洗油垢和沉积物；

3.6.4.2 更换液位计、箱盖密封垫、非金属吸油管及管箍；

3.6.4.3外侧板不**每米长度内应不大于8mm；

3.6.4.4 油箱检修后，盛水试验，时间24h，不得有渗漏。

3.6.5 油管有裂缝、凹入或压扁等缺陷时更换。

3.6.6 对有渗漏的管接头进行检修，管接头损坏者更换。

3.6.7 滤油器检修后，进行单向密封功能试验，作用应可靠。

3.6.8 机械压力表检修校验合格后方可使用。

3.7 组装、清洗和试验

3.7.1 各液压元件安装前，应将连接面、口等清洗干净，不得有油污。

3.7.2 各液压元件安装位置正确，管路敷设要保持平行、整齐，管件间不得有接触。

3.7.3 清洗

3.7.3.1 全部管路组装后，对各管路、油箱等进行清洗。用具有一定压力和温度的液压油进行冲洗；冲洗时不得通过各阀、泵和马达。

3.7.3.2 清洗时可用油温在温度为40℃时粘度应为20×10m/s的液压油，清洗油温应在50℃～55℃。

3.7.3.3 清洗时间不少于2h，应分别对管路正、反两个方向进行冲洗。清洗后，将清洗用的油排净，洗刷油箱，全面检查。

3.7.4管路压力试验：均载油缸路组装后，对无杆腔的管路进行压力为40MPa的试验，有杆腔的管路施行压力为15MPa的试验，保压3min，各管件接头处不得有渗漏现象。

4 操纵装置

4.1 操纵装置各附件和管路全部分解，清除污垢，更换所有的密封垫（圈）和非金属制品，按规定检修。组装后，各管路应排列整齐、夹固可靠，各附件安装正确牢固，作用可靠。

4.2 各铜管（钢管）有裂口、压扁、凹凸不平、腐蚀时更换；更换胶管及管箍。

4.3 司机座椅破损或不能正常使用应更换。

4.4操纵台面板变形应修复，允许局部凹凸不平不大于3mm；烤漆脱落、变色应重新烤漆。

4.5 更换电磁阀、梭阀、安全阀、多功能卸荷阀、喇叭和雨刷器等非金属密封件，检修后作用可靠，否则更换新品。

4.6 小回转接头更换密封件，检修后进行风压试验：压力1000kPa，保压2min，应能灵活转动，无泄漏。

5 制动装置

5.1 综合要求

5.1.1 制动装置包括：空气制动装置、基础制动装置及手制动机。

5.1.2 制动装置各零、部件和管路全部分解，清除污垢，除锈处理。所有的密封件和非金属制品更换新品，按规定检修和试验。

5.1.3 检修后的零部件按规定涂打检修标记。组装后，各元件应安装牢固，管路排列整齐。整车应进行过球试验、气密性试验和单车性能试验，性能良好。

5.1.4 制动管系为普碳钢管系的车型应改造为不锈钢管系。

5.1.5 机械风压表检修校验合格后装车。

5.1.6 装有GK型制动阀的起重机，其制动系统须改造，可采用120型控制阀或JZ-7型制动机F-7分配阀，并在合同中明确。

5.1.7 制动梁、制动杠杆、拉杆、固定杠杆支点、制动缸、储风缸及各种阀类、塞门类检修前须采用机械方式（抛丸、喷丸、喷砂或高压水射流等）除锈，除锈后表面清洁度须达到GB/T8923.1-2011规定的Sa2级，局部不低于Sa1级。对不易机械除锈的部位或经机械除锈局部仍达不到标准者，进行手工除锈，表面清洁度须达到GB/T8923.1-2011规定的St2级。

5.1.8 制动装置中的销孔等转动、滑动接触面涂适量的润滑脂。

5.2 空气制动装置

5.2.1 120型控制阀

5.2.1.1 120型控制阀分解检修。检修按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.2条规定执行。

5.2.1.2 控制阀检修后，应在120型货车空气控制阀试验台进行试验。试验方法和质量要求按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中附件Ｄ的规定执行。

5.2.2 JZ-7空气制动装置的分配阀和继动阀

5.2.2.1 分配阀和继动阀应分解、清洗、检查，更换膜板、密封等非金属件。

5.2.2.2 更换变形、断裂元件。

5.2.2.3 分配阀检修后须在试验台进行试验。试验项目及方法按TB/T2552-1995《JZ-7型机车空气制动机F-7分配阀技术条件》规定执行。

5.2.2.4 继动阀检修后须在试验台进行试验。试验项目及方法按TB/T2549-1995《JZ-7型机车空气制动机F-7作用阀技术条件》规定执行。

5.2.3 JZ-7型单独制动阀（小闸）

5.2.3.1 分解、检修单独制动阀，清洗各零件。

5.2.3.2 柱塞阀杆弯曲变形更换，弹簧变形、断裂更换。

5.2.3.3 更换膜板、密封圈等非金属件。

5.2.3.4单独制动阀检修后须在试验台上进行试验，试验项目、方法可按TB/T2550-1995《JZ-7型机车空气制动机单独制动阀技术条件》规定执行。

5.2.4 操纵阀

5.2.4.1 装有旧操纵阀的车型须升级为JZ-7型单独制动阀，相关连接件新造。

5.2.4.2 JZ-7型单独制动阀检查和试验按新造标准。

5.2.5 风缸

5.2.5.1总风缸筒板腐蚀残存厚度不小于3.5mm。总风缸须施行1000kPa的水压试验，保压5min，不得有渗漏、裂纹和永久变形，漏泄时焊修或更换。

5.2.5.2工作风缸和三室风缸筒板腐蚀残存厚度不小于2mm。施行900kPa水压试验，保压5min不得有渗漏和永久变形，内部串通渗漏和永久变形时更换。

5.2.6 制动缸

5.2.6.1 制动缸须分解。消除外部锈垢，缸内壁和零部件清洗擦净。更换皮碗。

5.2.6.2 缸体和前后盖裂纹，旋压密封式制动缸缸体底部、中部处内径磨耗大于2mm，铸造缸体内径磨耗大于3mm时更换。缸体内径偏磨、拉伤时修理或更换。

5.2.6.3 活塞杆弯曲时调修，裂损、腐蚀严重时更换；活塞和压板裂纹时更换，铆钉松动、折损时更换。

5.2.6.4 缓解弹簧折损或自由高低于515.4mm时须更换。弹簧检测符合标准规定。

5.2.6.5 弹簧座裂纹时更换。更换皮碗前盖垫、润滑套、前盖滤尘套组成和滤尘器中的毛毡。

5.2.6.6 组装时，制动缸内壁、活塞及皮碗等周围应涂抹89D型制动缸润滑脂，润滑套和前盖滤尘套毛毡装前必须浸润相同的油脂。

5.2.6.7 组装后，制动缸活塞行程调整范围115mm～145mm。

5.2.6.8性能试验按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.7.1.5 条规定执行。

5.2.7 制动各管及附属配件

5.2.7.1 制动各管有腐蚀时分解消除外部锈垢及内部尘砂，腐蚀程度超过1mm时更换。

5.2.7.2 制动主管、支管、接头、管吊等有折损裂纹时更换。制动连接法兰分解检查，有变形或裂纹时更换。

5.2.7.3 塞门、组合式集尘器、缓解阀的检修和试验按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.8.3条和3.8.5条规定执行。

5.2.7.4 折角塞门更换时应采用A型球芯折角塞门；组合式集尘器需更换时，应采用不锈钢组合式集尘器。

5.2.7.5 伸出底架端板的两端主管的接管长度应为250mm～350mm。

5.2.8 制动软管连接器

5.2.8.1 更换制动软管的胶管。

5.2.8.2 制动软管应进行风、水压力试验。试验按铁运（2008）15号文件《铁路货车制动装置检修规则》中3.8.2条规定执行，合格后方可装车。

5.2.9 120型空气制动装置整机试验

5.2.9.1 试验准备

（1）安全阀压力调整到650kPa，减压阀调整到350kPa；

（2）操纵阀手把由缓解位移至制动位往复运动4次～5次，手把移动应灵活、可靠；

（3）起动柴油机使总风缸压力达到630kPa。

5.2.9.2 漏泄试验

（1）操纵阀手把分别置于缓解位、保压位和制动位，用肥皂水检查操纵阀排气口，肥皂泡保持时间应不小于5s；

（2）操纵阀手把置于制动位，制动缸压力上升至300kPa后保压，1min内压力下降不大于10kPa。

5.2.9.3 性能试验

（1）操纵阀手把由缓解位移至制动位，制动缸压力由0上升至300kPa，时间不大于6s；

（2）操纵阀手把由制动位移至缓解位，起重机应在5s内缓解完毕；

5.2.9.4 单车试验按照TB/T1492-2002《铁道车辆制动机单车试验方法》第5条中规定执行。

5.2.10 JZ-7型空气制动装置整机试验

5.2.10.1 试验准备

（1）安全阀压力调至700kPa，减压阀调至350kPa。

（2） 操纵阀手把由缓解位至制动位往复移动4次～5次，手把移动应灵活可靠。

（3）起动柴油机使总风缸压力达到850kPa。

5.2.10.2 漏泄试验

（1）操纵阀手把分别置于缓解、保压和制动位，用肥皂水检查操纵阀排气口，肥皂泡保持时间应不小于5s。用肥皂水检查阀杆与上体结合部，不准漏泄。

（2）操纵阀手把置于制动位，制动缸压力上升至300kPa后保压，1min内压力下降不大于10kPa。

5.2.10.3 性能试验

（1）操纵阀手把置于紧急制动位，制动缸压力由0上升至280kPa，时间在8s内。

（2）操纵阀手把移至缓解位，制动缸压力由300kPa降至35kPa，时间不大于10s以内。

5.2.10.4单车试验参照TB/T1492-2002《铁道车辆制动机单车试验方法》第5条中规定执行。其中，制动、缓解感度试验按以下方法进行：

（1)用铁路单车试验台进行试验。

（2)自动手把置于最小减压位，起重机发生制动作用。

（3)自动手把置于缓解位，起重机发生缓解作用。

5.2.11 空气制动装置组装后，应进行主管过球试验，按TB/T2979-2000《铁道货车制动管阻力试验》第3.1条中规定执行。

5.3 基础制动装置

5.3.1各杠杆、拉杆

5.3.1.1 各拉杆腐蚀、磨耗超过2mm时更换；各杠杆腐蚀、磨耗超过2mm允许堆焊恢复或更换；

5.3.1.2 各圆销腐蚀、磨耗允许修整，其直径减少不大于1mm；

5.3.1.3 制动梁杠杆孔直径磨耗超过1.5mm时，焊补后加工，修磨平整圆滑。压装耐磨衬套的制动杠杆座，更换耐磨衬套，其它拉杆、杠杆圆销孔偏磨允许扩大使用，直径增加不大于1mm，超过时允许镶套，套材质为Q235A,孔粗糙度为 。圆销与孔间隙不超过3mm。

5.3.2 制动梁

5.3.2.1 制动梁槽型钢横裂纹未延及腹板时，允许挖补或更换。制动梁焊修后进行73.5kN的拉力试验，保持１min，产生裂纹或永久变形时报废。

5.3.2.2 弓形杆与支柱必须接触,焊缝牢固,否则应修理。

5.3.2.3 槽钢制动梁有下列情况之一时应报废：

（1****中心距超限。

（2****中心****中心距（L差）超限。

（3）制动梁腐蚀深度超过30%。

（4）制动梁支柱裂纹。

（5）制动梁、弓形梁横裂纹，或纵裂纹长度大于100mm。

（6）制动梁梁体有补强板。

（7）制动梁闸瓦托扭曲超限。

5.3.3 闸瓦组成

5.3.3.1 闸瓦剩余厚度小于30mm或有裂纹时应更换。

5.3.3.2 同一制动梁两闸瓦厚度差超过10mm时应更换。

5.3.3.3 闸瓦托各部磨耗允许减少2mm；闸瓦托裂纹、磨耗超限时允许焊修，与闸瓦接触处必须磨平，清除飞边。

5.3.3.4 闸瓦托吊磨耗部位的磨耗超过2mm时，允许焊修恢复或更换，其余非磨耗部位较原型小于2mm时，应焊修或更换。

5.3.3.5 制动梁与闸瓦托的组装

（1****中心距离为；

（2****中心****中心距离差不大于10mm；

（3）两闸瓦托对角扭曲不大于5mm。

5.4 手制动机

5.4.1 手制动手轮、闸轮、闸轮卡等零件，裂纹或破损时更换。

5.4.2 手制动轴链须进行14.7kN的拉力试验。不得裂损或产生永久变形。

5.4.3 手制动机拧紧后，制动连应有1圈～2圈的卷入量。

5.4.4 手制动轴截换时，接口处必须开X型坡口施行焊接，焊后须刻打焊工钢印。

6 转向架、轮对

6.1综合要求

6.1.1转向架应全部分解检查，清除污垢和锈垢，更换轴箱的橡胶圈，按规定检修。

6.1.2 滚动轴承须退卸。轮对、车轴、车轮、轴承及附件须行检查、尺寸测量和修理。

6.1.3 检修后组装时，各零部件安装位置正确、牢固，间隙符合规定，弹簧性能良好。按规定填加润滑脂。

6.1.4 旁承组装后，应加注润滑油。

6.1.5 组装时，严禁电焊电流通过轴承。

6.2 下旁承

6.2.1旁承磨耗板不许有裂纹。磨耗板摩擦面拉伤和点蚀深度0.5mm、宽度2mm以内允许继续使用。厚度磨耗减少不大于2mm；

6.2.2 旁承上、下球面有拉伤、压痕等允许修整，厚度磨耗减少量不大于3mm；

6.2.3 上旁乘圆锥滚柱及旁承块划痕应修复。

6.2.4 下旁盒裂纹、破损时焊修或更换。

6.3 转向架构架

6.3.1 焊接构架须清除锈垢；对焊接构架外露焊缝进行磁粉探伤检查，其余部位目视检查。存在裂纹允许焊修，焊后须修磨平整、圆滑过渡。

6.3.2 各板腐蚀深度超过原设计的20%时截换或补强。

6.3.3 各板裂纹长度不超过板高或板宽的1/3时焊修，超过时需加补强板。同一梁不超过2处，超过时截换或更换。

6.3.4 构架等钢结构件发生变形时允许调修，侧梁、横梁下挠不大于4mm。

6.4 轴箱、滚动轴承

6.4.1 对轴箱两侧平面、轴箱孔进行表面探伤，其它部位目测检查。****中心面以上圆弧部位发现裂纹时，更换新品。其它部位发现裂纹打磨消除后焊补，并圆滑过渡，裂纹深度超过1.5mm时，更换新品。

6.4.2 轴箱体弹簧支承面的磨耗，允许加垫板或堆焊修复。垫板直径不大于192mm，厚度不小于3mm；

6.4.3 轴箱体内径表面的纵向擦伤或划痕深度不大于1mm时，允许将边沿之棱角磨除后使用；局部磨耗深度不大于0.3mm，超过时焊修或报废；如有锈蚀应磨除。

6.4.4 滚动轴承全部更换。

6.4.4.1 滚动轴承组装时，其轴承内圈与轴颈装配过盈量为0.043mm～0.065mm；如轴承内圈与轴颈热装时，其加热温度为100℃～125℃。

6.4.4.2 轴箱组装后，轴箱盖与箱体接触面间隙不小于0.2mm，但不大于0.4mm。

6.4.4.3 后盖与防尘圈不许有偏磨。防尘圈尺寸超差或状态不良时，应检修或更换。防尘圈更换允许配制，与车轴配合过盈量为0.031mm～0.106mm。

6.5 弹簧

6.5.1 圆弹簧的检修可参照《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）中5.6.5条及TB1752-86《车辆圆柱螺旋弹簧修理技术条件》中货车弹簧规定办理。

6.6 轮对

6.6.1 起重机轮对适应寿命为30年，其组装检修按《铁路货车厂修规程》（铁运［2011］207号）文中6条及《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》（铁运［2007］98号）文件规定执行。

6.6.2 同一轮对车轮直径之差不大于1mm，同一转向架轮径之差不大于3mm，同一起重机两转向架的动轮轮径之差不大于1mm。

6.6.3 轮对两侧轴端面与车轮轮辋内侧面距离之差不大于2mm。

6.6.4 车轴轮座

6.6.4.1 轮座直径最大不超过209mm。

6.6.4.2车轴轮座直径应符合：动轴mm；其它车轴mm。

6.6.5 动轴压装走行大齿轮部位直径不小于225mm。

6.7 轮对标记

6.7.1 轮对标记包括车轴制造标记、轮对组装标记和特殊标记。标记刻打按《铁路货车轮轴组装、检修及管理规则》（铁运［2007］98号）文件中6条规定执行。

6.7.2 涂漆标记：在轮毂内侧面与车轴接缝处涂白铅油一圈，全宽为50mm，轴和轮毂各涂25mm。再划长50mm，宽20mm的红铅油线三条与白铅油圈成等分垂交。

6.8 转向架组装

6.8.1 安装弹簧时，应进行选配，同组内外弹簧高度之差不大于2mm；同一轮对外簧高度差不大于3mm；同一转向架不大于6mm。

6.8.2 轴箱与导框间总间隙：前后为12 mm～18mm；左右为15 mm～20mm。允许通过配制轴箱磨耗板调整总间隙，磨耗板厚度不得小于3 mm。

6.8.3 转向架构架落成后，对应轴箱的四角上平面高度之差不大于7mm。

6.9 转向架、轮对限度见表8。

表8 转向架、轮对限度表 单位:mm

名 称	原 形	限 度			备 注
		一		三
车轴的轴颈直径160	+0.05 +0.03	+0.048 0.028			过盈量按设计
车轴轴颈圆度	0.0075	0.0100
车轴轴颈圆柱度	0.013	0.020
车轴直径差不大于
两动轴		1
同一转向架		3
轮对内侧距	1353±2	1353±3
轮对内侧距离三处最大差		3
车轮直径	840	800
车轮轮缘厚度	32	30
滚动轴承径向间隙
NJ2232WBY	0.165～0.215	0.165～0.215
NUHJ2232WBY1	0.165～0.215	0.165～0.215
同一轴箱两滚动轴承径向间隙差	0.02	0.02
轴承外圈与箱体配合间隙	0.04～0.15	0.06～0.25

7 钢结构

7.1 综合要求

7.1.1 钢结构检修包括：底架、转台（回转架）、吊臂组成及附件。

7.1.2 钢结构上转动或销轴连接的部件均应分解，消除锈蚀和污垢，按规定检修。非金属零件更换。

7.1.3检修后，走台板、检修门等开闭作用灵活可靠，关闭应严密。组装时，各转动与销轴部位涂以适量润滑脂。

7.1.4 钢结构焊缝不允许有裂纹。

7.2 底架、转台

7.2.1 腐蚀深度超过原设计厚度：各腹板15%、各盖板、隔板20%时，截换或补强。

7.2.2 各腹板、盖板、隔板裂纹长度不超过高﹙或宽﹚的1/3时允许焊修，超过时焊修后加补强板，同一梁允许有2处，超过时截换或更换。若放射性裂纹须挖补或截换。

7.2.3 底架牵引梁下垂不大于10mm。

7.2.4 转台走台板链子各链节焊缝有裂纹，或直径磨耗超过原设计10%时更换。

7.2.5 底架支腿销轴、配合孔表面锈蚀、轻微划伤等允许消除使用，其配合部位轴直径减少不大于0.3mm，孔直径增加不大于0.3mm，配合部位间隙为0.43～1.46mm。支腿销轴非配合部位直径减少不大于0.8mm。

7.3 吊臂

7.3.1 钢结构

7.3.1.1各筒体钢板表面的平面度在每米长度范围内不大于3 mm。

7.3.1.2 筒体两腹板平行度不大于4 mm。

7.3.1.3 各筒体旁弯不大于7 mm。

7.3.1.4 吊臂钢结构非滑块受力位置的筒体表面允许有小于2mm的凹陷、磕伤，修复采用打磨方式进行圆滑过渡；超过2mm时，允许采用机械方法进行修复。筒体不得有深度大于2mm、宽度大于2mm的纵向划伤，在此范围内允许采用打磨方式进行圆滑过渡。超出时，应挖补、补强或更换。

7.3.1.5 各节臂探伤

（1）唇口处的加强板与筒体焊缝；

（2）基本臂后铰点轴套与筒体焊缝；

（3）基本臂变幅油缸支点座与筒体焊缝；

（4）各节臂伸缩油缸支点座与筒体焊缝；

（5）各节臂筒体对接焊缝；

（6）上滑轮组轴套与筒体焊缝。

7.3.1.6 焊缝开裂时允许焊修，采用磨削等机械加工方式去除裂纹，焊修后探伤检查。

7.3.1.7 严禁采用火焰修整方法校正变形。

7.3.2 吊臂后饺点轴表面轻微划伤、锈蚀等允许消除使用，其直径减少不大于0.5mm，修整后孔与轴之间隙不超过3mm。

7.3.3 幅度指示器的字迹、图形须清晰，指针应灵活。

7.3.4 检修后，吊臂全伸时旁弯不大于20mm，并不得有下挠。****中心****中心线不平行度允差：10mm；****中心****中心线（主钩上滑轮孔为测量点）的偏移不大于18mm。

7.3.5 更换尼龙滑块及尼龙托板、托滚。

7.3.6 调整唇口处尼龙滑块时，其调整垫板厚度不大于5mm。

7.3.7 斜面滑块应与筒体接触均匀，不得出现单边接触现象。

7.3.8 上滑轮组

7.3.8.1 尼龙滑轮如有下列情况之一时更换：

（1）裂纹、老化和破损；

（2）轮槽壁厚磨耗量达到原壁厚的20%时；

（3）轮槽底部磨耗使直径减少量达到钢丝绳直径的50%。

7.3.8.2 更换尼龙防尘盖更换。

7.3.8.3 滑轮与滚动轴承外圈配合

（1）无松动弛缓，滚动轴承状态良好时可不分解。须彻底清洗油垢。

（2）如有松动弛缓时，允许将滑轮孔采取喷涂处理，其配合过盈按原设计规定。

7.3.8.4 尼龙滑轮轴承组装时，应在120℃～130℃机油中加温后进行安装。

7.3.8.5 滑轮与滚动轴承组装后，应在轴承空间充填1/3～2/3的锂基润滑脂。滑轮转动灵活。

7.3.8.6 滑轮组组装后，其轴向积累间隙应为1mm～2mm。

7.3.9 滚动轴承

7.3.9.1 轴承滚动体、内外圈工作表面不允许有变形、裂纹、破损、麻坑、剥离、腐蚀、压痕擦伤及过热变色，否则更换新品。

7.3.9.2 轴承保持架不允许有变形、裂纹，铆钉不允许有松弛和折断，否则更换新品。

7.3.9.3 轴承清洗后转动灵活，无异音。

7.3.9.4 轴承内圈与轴颈配合量见表9。

表9 轴承内圈与轴颈配合量 单位mm

内 径	原 形	限 度	备 注
25～50	0.003～0.032	0.003～0.025
50～80	0.003～0.038	0.003～0.030
80～120	0.003～0.046	0.003～0.038
120～180	0.004～0.055	0.004～0.047
180～200	0.0145～0.0435	0.0145～0.036

7.4 附件要求

7.4.1 底架安全支杆、吊臂支杆应作用良好，不得有裂纹。弯曲变形调修或更换。

7.4.2 铝合金支座应检修，破损、裂纹应更换，变形调修或更换。

7.4.3组装时，各轴卡板允许减薄，减薄量不大于1.5mm。卡板螺纹孔损坏，允许扩大一级或调转90°使用，旧孔堵平。

8 司机室、机械室

8.1 司机室、机械室检修按附件1中第8条执行。

9 电气与安全控制系统

9.1 电气与安全控制系统检修按附件1中第9条执行。

10 车钩与缓冲装置

10.1 车钩与缓冲装置检修按附件1中第10条执行。

11 吊钩组成及钢丝绳

11.1 吊钩组成及钢丝绳检修按附件1中第11条执行。

12 冷暖风装置

12.1 冷暖风装置检修按附件1中第12条执行。

13柴油供油

13.1 柴油供油检修按附件1中第13条执行。

14 配重铁

14.1 配重铁检修按附件1中第14条执行。

15 油漆与标记

15.1 油漆标记检修按附件1中第15条执行。

16 吊臂平车

16.1 吊臂平车检修按附件1中第16条执行。

17 探伤件

17.1探伤件应进行磁粉或渗透探伤，不得有裂纹。车轴、吊臂筒体除进行磁粉探伤外，还须进行超声波探伤。探伤标准按新造车规定执行。

17.2对车轴、各种销轴类和滚道面探伤合格后应做退磁处理，剩磁强度不大于国际单位240A/m（3Gs）或渗透检查。

17.3探伤件及部位见表10。

表10 探伤件汇总表

序号	图号	名 称	部 位	所属部件
1	NS160S3-01-13	160t吊钩	表面	吊钩
2	NS160S3-01-01-00	挂架	表面及焊缝	吊钩
3	NS160S3-01-08	吊钩螺母	表面	吊钩
4	NS160S3-01-11	滑轮轴	表面	吊钩
5	NS160S3-03-01-00	一节臂	外露主焊接	吊臂
6	NS160S3-03-02-00	二节臂	外露主焊接	吊臂
7	NS160S3-03-03-00	三节臂	外露主焊接	吊臂
8	NS160S3-03-39	轴	表面	吊臂
9	NS160S3-03-30	轴	表面	吊臂
10	NS160S3-03-28	轴	表面	吊臂
11	NS160S3-03-31	轴	表面	吊臂
12	NS160S3-03-25	轴	表面	吊臂
13	NS160S3-03-17	轴	表面	吊臂
14	NS160S3-03-12	滑轮轴	表面	吊臂
15	NS160S3-03-35	滑轮轴	表面	吊臂
16	NS160S3-04-03-05	销轴	表面	配重
17	NS160S3-04-03-14	螺杆	表面	配重
18	NS160S3-05-02-03-00	支腿钢结构	外露主焊接	支腿
19	NS160S3-05-02-02	支腿销轴	表面	支腿
20	NS160S3-05-02-10	销轴四	表面	支腿
21	NS160S3-05-03-02-00	转向架	外露主焊接	转向架
22	NS160S3-05-03-01-00	车轴	表面	转向架
23	NS160S3-05-03-08-00	车轴	表面	转向架
24	NS160S3-05-03-03-00	轴箱弹簧	表面	转向架
25	NS160S3-05-03-09	心盘螺栓	表面	转向架
26	NS160S3-05-03-12-00	小梁	外露主焊接	转向架
27	NS160S3-05-03-15	销轴	表面	转向架
28	NS160S3-05-03-13-01	销轴	表面	制动装置
29	NS160S3-05-03-13-10	销轴	表面	制动装置
30	NS160S3-05-03-13-14	销轴	表面	制动装置
31	NS160S3-05-03-13-18	缓解簧	表面	制动装置
32	NS160S3-05-03-06-02	悬挂销轴	表面	转向架
33	NS160S3-05-03-06-30	销轴	表面	转向架
34	NS160S3-05-03-06-11	悬挂耳	表面	转向架
35	NS160S3-05-03-06-18	齿轮轴	表面	走行箱
36	NS160S3-05-03-06-29	齿轮轴	表面	走行箱
37	HT93-02-75	钩舌	内侧面,上下弯角处	车钩
38	HT93-05-75	钩舌销	表面	车钩
39	HT93-00-75	车钩体	钩耳,内侧弧面,钩颈(距钩肩50mm范围内),凸肩及根部	车钩
40	133.****.3050F1	第一外圈	表面	回转支承
41	133.****.3050F1	第二外圈	表面	回转支承
42	NS160S3-04-02-00	转台	外露主焊接	转台
43	NS160S3-04-02-33-01	轴	表面	转台
44	NS160S3-05-01-00	底盘	外露主焊接	底盘
45	NS160S3-04-07-04	齿轮轴	表面	起升机构
46	NS160S3-04-07-14	轴	表面	起升机构

三、供应商资格要求

3.1本采购项目要求供应商须具备的资格要求为：

1.资质要求：在中华人民**国境内注册具有独立承担民事责任能力的生产厂或维修商。

2.行政许可及认证：A01包件：投标人须具有处于有效期内的产品型号为NS1601型或NS1601C型铁路救援起重机的《铁路机车车辆维修许可证》，提供相关资料复印件。

3.质量保证能力：维修服务完成验收时应要求提供《新造/检修机车竣工移交记录》

4.业绩要求：无要求。

5.经营违法记录要求：A01包件： （1****商行****机关列为严重违法失信企业。（网址：“www.****.cn”） （2****法院列为失信被执行人。（网址：“www.****.cn”） （3）在近三年内，企业或法定代****机关认定的行贿犯罪行为。（网址：“wenshu.****.cn”） （4）在近三年内，企业或法定代表人不存在被纪检监察组织认定的违规向铁路企业人员送礼金、礼品和各种有价证券、支付凭证等行为；未被行政主管部门责令停业，或被暂停、取消报价资格；拟供外包业务未被行政主管部门责令暂时停产或停止使用。 （5****集团公司暂停接受参与采购活动，或暂停采购、使用相应物资（设备）。 （6）未与****及其附属企业、分支机构等存在诉讼案件。 （7）违规聘用铁路退休、辞退人员担任顾问、掮客的企业不得参与本次投标。 以上内容（1）—（3）投标人提供截图，（4）—（7）投标人须提供承诺函响应

3.2供应商需提供增值税专用发票，税率见本公示附件1“业务外包项目明细表”。

3.3拟邀请供应商名称：

****

请上述受邀各投标人在公示结束前，在国铁采购平台电子招标采购系统（https://bid.****.cn/）接受邀请函并完成文件获取，文件下载成功即代表文件获取成功。本公示不接受上述受邀各投标人之外其他投标人的文件获取。

四、发布采购方式公示的媒介

本公告在国铁采购平台（https://cg.****.cn/）上发布。

五、联系方式

5.1采购人信息

5.1.1采购人：****机务段

技术咨询人及电话：陈玉强：189****0322

5.2采购实施机构信息

5.2.1采购机构：****物资采购所

5.2.2项目负责人：吴经理

联系电话：024-****0908 151****9900

项目经理电话接听时间为工作日9时-11时，13时-16时，如上述时间无人接听请以短信或邮件形式留言。

电子邮箱：****@qq.com

5.2.3异议联系人及电话：吴先生024-****0911

异议受理邮箱：caigouhechake@vip.****.com

备注：报价人或者其他利害关系人对公示内容有异议的，应当在文件获取截止时间前以书面形式提出。异议函件应包括以下主要内容：(一)异议人的名称、地址、联系人及联系电话、电子邮箱等有效联系方式；(二)异议事项涉及的项目名称、基本事实及相关证明材料；(三)异议请求及主张；(四)异议人应提供与采购活动存在利害关系的证明材料；(五)异议函件有关材料是外文的，异议人应同时提供其中文译本，并附相关的真实性证明；(六)异议人已向有关行政监督部门投诉并被受理的应一并说明。异议人为法人或非法人组织的，异议函件需由其法定代表人(负责人)或授权代表签字，加盖单位公章，并附授权书、营业执照等证明文件复印件、法定代表人(负责人)和授权代表人的有效身份证明复印件。异议人为自然人的，异议函件必须由异议人本人签字，并附有效身份证明复印件。

六、公示日期：

公示日期：2026年3月21日8:00时至2026年3月25日17:00时。

七、公告发布日期：

2026年3月20日

序号	包件号	业务外包项目名称	业务类别	计量单位	工作量	不含税投标最高限价（单价/元）	开具发票税率不低于（%）	备注
1	A01	****机务段救援起重机大修业务外包		台	1.00	****283.19	13