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磷酸铁锂研发试验平台项目

审批

四川-宜宾

发布时间： 2026年03月24日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1500MA7E3X6H61	徐慧远
敬川	省市三江新****开发区）
省市三江新区兴港路6号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

磷酸铁锂研发试验平台项目

2021版本:098-专业实验室、****基地	M7320-M7320-工程和技术研究和试验发展
	省市三江新**开发区） **开发区嘉信路中段J-03-02（i）地块
经度:104.73026 纬度: 28.80185	******发展局
	2023-02-08
临环审批〔2023〕3号	****
2025-11-28	1200
107	****
****1500MA7E3X6H61	誉**公司
****0104MAACFWX72Q	******公司
915********522425D	2025-05-01
2025-05-01
2026-02-12	2026-03-18
	https://www.**.com/gs/detail/2?id=**240Rg2

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

建设250吨/年固相法磷酸铁锂研发试验线	建设250吨/年固相法磷酸铁锂研发试验线
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、研发工艺方案磷酸铁锂研发试验平台主要探究以高温固相法、碳热还原法为基础制备磷酸铁锂，主要由配料、研磨、喷雾干燥、烧结、粉碎分级及包装工序组成。磷酸铁锂（LFP）正极材料目前主要的创升级方向是能量密度、耐低温等方面的性能提升，在能量密度、耐低温性能提升上，大量研究通过离子掺杂、表面包覆、形貌控制、添加补锂材料等方式提高其输出功率以及低温下的能量密度和使用寿命。本项目的产品方案为：250吨/年磷酸铁锂正极材料。通过该平台建设拟开展以下新技术和新产品开发工作：（1）高能量密度、高压实磷酸铁锂正极材料开发。（2）超长循环寿命储能型磷酸铁锂正极材料开发。质检分析依托：涉及原料、产品的分析检测全部由年产10万吨磷酸铁锂正基地）承担，本项目不单设质检室，年产10万吨磷酸铁锂正基地）已投产，配套分析检测能力可以满足本项目分析检测需求。 2、开发工艺方案（1）高压实密度的磷酸铁锂开发本平台主要探究利用粒径级配来提高磷酸铁锂的压实密度。将磷酸铁、碳酸锂、葡萄糖按一定比例进行分段混合球磨，得到磷酸铁锂前驱体，将磷酸铁锂前驱体在一定升温程序下进行煅烧得到磷酸铁锂。前驱体制备阶段主要考察一次砂磨时间与二次砂磨时间以及两次砂磨物料的比例对粒径分布的影响，煅烧阶段主要考察煅烧过程、升温过程以及保温时间对颗粒形貌的影响，期间还可探究元素掺杂对压实密度的影响，以此调控LFP形貌结构与粒径分布，改善LFP的压实密度。（2）长循环耐低温的磷酸铁锂开发本项目试验平台建设完成后拟通过以不同的碳源进行包覆，改进其包覆方法，并采用掺杂金属元素的方式提高磷酸铁锂的低温性能与循环性能。其在固相法工艺基础上，使用不同的碳源如蔗糖及其他高分子有机物碳源，（具体名称涉及保密，建设单位保证使用的碳源不涉及易燃易爆或对环境污染等问题）进行包覆，并掺杂不同类型的金属，制备长循环耐低温的磷酸铁锂。首先探究碳源类型、碳的数量与包覆方法对增强磷酸铁锂电化学性能的影响，再考察不同类型的金属离子（如锰、铝、镁等，不涉及镉铬汞砷铅、第一类水污染物等重金属）对提高磷酸铁锂电导率的影响，以及金属离子掺杂量的影响，通过优选金属掺离子类型与数量，整体提高磷酸铁锂的电导率，从而提高低温性能与循环性能。（3）磷酸铁锂的工艺流程以磷酸铁、碳酸锂、葡萄糖为主要原料，采用一步反应法生成LiFePO4/C纳米复合材料，其中葡萄糖作为还原剂和碳源，对磷酸铁中的三价铁进行碳热还原，并对生成的纳米磷酸铁锂进行碳包覆，形成LiFePO4/C纳米复合材料。反应方程式如下： 24FePO4+12Li2CO3+C6H12O6 →24LiFePO4/C+18CO2+6H2O 主要反应机理为： 1）碳酸锂分出二氧化碳 Li2CO3→Li2O+CO2 2）葡萄糖在惰性气氛下分解为碳和水 C6H12O6→6C+6H2O 3）磷酸铁和锂在碳还原下合成磷酸铁锂 2FePO4+Li2O+6C→2LiFePO4+5C+CO 工艺完成后所产生的固体物全部进入产品，形成LiFePO4/C纳米复合材料，无其他固体物排放。将碳酸锂（粒径约5-10μm）和磷酸铁（粒径约50μm）按照摩尔比进行混合，并按照FePO4质量掺入葡萄糖（粒径约50μm），按照磷酸铁质量加入去离子水，经高速分散后进入纳米研磨设备进行研磨，研磨后的浆料经喷雾干燥进行雾化造粒，干燥后的产品经管道输送至氮气高温晶化设备进行晶化，晶化后的产品经气力输送至气流粉碎机进行粉碎，粉碎后的产品经混合、筛分、除磁、包装后形成最终的LiFePO4/C纳米复合材料。具体的工艺流程简述如下： ①配料、混合按照工艺配方，把各原材料通过无尘投料站（无尘投料站的工作原理为：由平台箱体、引风机、滤芯、收尘袋、出料口等结构组成。无尘投料站的工作原理就是由人工投料，把物料在平台箱体中把物料袋拆开，投料中下落的物料粉尘在引风机（负压）的作用下随着气流流向过滤滤芯，过滤后的空气经过出气口排出，被阻挡的物料进入收尘袋，物料下落到出料口进入下层工序，从而实现了空气、物料、粉尘分离。）投入分散罐体中，形成各种粉体原材料的混合。混合后的粉体在重力作用下落入纯水中，形成浆料，进行预混，提高浆料的分散性、均匀性、一致性。 ②研磨在锆珠的作用下，进行湿法研磨，研磨浆料经过除铁器后随之通入成品罐。经研磨后水基浆料（粒径为D50:20-40μm）具备良好的流动性，且不含易燃易爆等有机溶剂，研磨过程约1~3h。 ③喷雾干燥研磨粒径达标后的浆料，通过成品罐、管道过滤器及磁性过滤器后传输至喷雾工序：浆料从离心式喷嘴处，喷洒出来，形成雾化状的小液滴；同时，喷雾干燥机内通入的是经过滤后220-300℃高温气流（电加热），小液滴喷洒在高温气流中，浆料的水分被瞬间蒸发、脱离烘干，降低了葡萄糖的偏析，形成葡萄糖初步包覆的碳酸锂、磷酸铁的黄料（D50:20-40μm）。同时，黄料经引风机引入捕集器，实现了气固分离，未被收集的粉尘（含水蒸气）经袋式除尘器处理后，最后的外排含湿尾气经空气换热器与外界空气换热，含湿尾气温度降温至70℃后通过排气筒排放。项目除尘器配备金属网膜，能有效避免结块问题。 ④晶化（烧结）黄料装入石墨匣钵中，然后送入氮气氛围的辊道炉内。（原因：烧结阶段因为要把三价铁还原成亚铁，所以将制氮机制备高纯氮气通入烧结炉，制造惰性的氮气气氛来进行保护），电升温辊道炉温度至100~650℃、再恒温700~800℃烧结，最后降温至100℃以下，每批料烧结时间约20~28h，磷酸铁、碳酸锂、糖反应生成磷酸铁锂复合材料，并生成水和二氧化碳，窑炉区域氧含量控制在小于50ppm以下。项目制氮机采用气体分离技术，以空气为原料，以碳分子筛作为吸附剂，运用变压吸附原理，利用碳分子筛对氧和氮的选择性吸附而使氮和氧分离的方法。制氮机运行过程中产生的影响主要为噪声。辊道窑采用夹套循环水控温，产生循环冷却水。同时，烧结过程会发生葡萄糖分解的副反应，反应方程式如下： C6H12O6→6C+6H2O C+CO2→2CO 因此本项目在烧结工序中会有少量的葡萄糖碳化，烧结过程中含碳化物废气（C、CO、C2-C5的烃类或醛类、二氧化碳）、水蒸气等通过密闭管道输送至焚烧炉内，通过焚烧炉（电为能源）焚烧后经15m排气筒排放。废气中的一氧化碳、H2、C2-C5的烃类或醛类通过焚烧分解为二氧化碳和水，废气进入焚烧炉，采用电加热将焚烧炉内控制在620-730℃，废气停留时间>2s，尽量提高废气中的一氧化碳、H2、C2-C5的烃类或醛类充分焚烧分解，最终分解为二氧化碳、水。焚烧炉尾气主要有VOCs、二氧化碳和水蒸气等。 ⑤后处理烧结后的粉料在除湿间内通过负压输送系统至气流粉碎设备中，将软团聚的粉体破碎，再次形成纳米化的粉体材料，随之通过振动筛进行粉体的粗细分离，以及通过除去磁性异物，最后进行包装。除湿间：在喷雾干燥、烧结工序后端、后处理整个工艺设置有除湿间，对车间内空气进行除湿和循环后，循环过程中将除湿间内空气部分经15米排气筒排出。	1、研发工艺方案磷酸铁锂研发试验平台主要探究以高温固相法、碳热还原法为基础制备磷酸铁锂，主要由配料、研磨、喷雾干燥、烧结、粉碎分级及包装工序组成。磷酸铁锂（LFP）正极材料目前主要的创升级方向是能量密度、耐低温等方面的性能提升，在能量密度、耐低温性能提升上，大量研究通过离子掺杂、表面包覆、形貌控制、添加补锂材料等方式提高其输出功率以及低温下的能量密度和使用寿命。本项目的产品方案为：250吨/年磷酸铁锂正极材料。通过该平台建设拟开展以下新技术和新产品开发工作：（1）高能量密度、高压实磷酸铁锂正极材料开发。（2）超长循环寿命储能型磷酸铁锂正极材料开发。质检分析依托：涉及原料、产品的分析检测全部由年产10万吨磷酸铁锂正基地）承担，本项目不单设质检室，年产10万吨磷酸铁锂正基地）已投产，配套分析检测能力可以满足本项目分析检测需求。 2、开发工艺方案（1）高压实密度的磷酸铁锂开发本平台主要探究利用粒径级配来提高磷酸铁锂的压实密度。将磷酸铁、碳酸锂、葡萄糖按一定比例进行分段混合球磨，得到磷酸铁锂前驱体，将磷酸铁锂前驱体在一定升温程序下进行煅烧得到磷酸铁锂。前驱体制备阶段主要考察一次砂磨时间与二次砂磨时间以及两次砂磨物料的比例对粒径分布的影响，煅烧阶段主要考察煅烧过程、升温过程以及保温时间对颗粒形貌的影响，期间还可探究元素掺杂对压实密度的影响，以此调控LFP形貌结构与粒径分布，改善LFP的压实密度。（2）长循环耐低温的磷酸铁锂开发本项目试验平台建设完成后拟通过以不同的碳源进行包覆，改进其包覆方法，并采用掺杂金属元素的方式提高磷酸铁锂的低温性能与循环性能。其在固相法工艺基础上，使用不同的碳源如蔗糖及其他高分子有机物碳源，（具体名称涉及保密，建设单位保证使用的碳源不涉及易燃易爆或对环境污染等问题）进行包覆，并掺杂不同类型的金属，制备长循环耐低温的磷酸铁锂。首先探究碳源类型、碳的数量与包覆方法对增强磷酸铁锂电化学性能的影响，再考察不同类型的金属离子（如锰、铝、镁等，不涉及镉铬汞砷铅、第一类水污染物等重金属）对提高磷酸铁锂电导率的影响，以及金属离子掺杂量的影响，通过优选金属掺离子类型与数量，整体提高磷酸铁锂的电导率，从而提高低温性能与循环性能。（3）磷酸铁锂的工艺流程以磷酸铁、碳酸锂、葡萄糖为主要原料，采用一步反应法生成LiFePO4/C纳米复合材料，其中葡萄糖作为还原剂和碳源，对磷酸铁中的三价铁进行碳热还原，并对生成的纳米磷酸铁锂进行碳包覆，形成LiFePO4/C纳米复合材料。反应方程式如下： 24FePO4+12Li2CO3+C6H12O6 →24LiFePO4/C+18CO2+6H2O 主要反应机理为： 1）碳酸锂分出二氧化碳 Li2CO3→Li2O+CO2 2）葡萄糖在惰性气氛下分解为碳和水 C6H12O6→6C+6H2O 3）磷酸铁和锂在碳还原下合成磷酸铁锂 2FePO4+Li2O+6C→2LiFePO4+5C+CO 工艺完成后所产生的固体物全部进入产品，形成LiFePO4/C纳米复合材料，无其他固体物排放。将碳酸锂（粒径约5-10μm）和磷酸铁（粒径约50μm）按照摩尔比进行混合，并按照FePO4质量掺入葡萄糖（粒径约50μm），按照磷酸铁质量加入去离子水，经高速分散后进入纳米研磨设备进行研磨，研磨后的浆料经喷雾干燥进行雾化造粒，干燥后的产品经管道输送至氮气高温晶化设备进行晶化，晶化后的产品经气力输送至气流粉碎机进行粉碎，粉碎后的产品经混合、筛分、除磁、包装后形成最终的LiFePO4/C纳米复合材料。具体的工艺流程简述如下： ①配料、混合按照工艺配方，把各原材料通过无尘投料站（无尘投料站的工作原理为：由平台箱体、引风机、滤芯、收尘袋、出料口等结构组成。无尘投料站的工作原理就是由人工投料，把物料在平台箱体中把物料袋拆开，投料中下落的物料粉尘在引风机（负压）的作用下随着气流流向过滤滤芯，过滤后的空气经过出气口排出，被阻挡的物料进入收尘袋，物料下落到出料口进入下层工序，从而实现了空气、物料、粉尘分离。）投入分散罐体中，形成各种粉体原材料的混合。混合后的粉体在重力作用下落入纯水中，形成浆料，进行预混，提高浆料的分散性、均匀性、一致性。 ②研磨在锆珠的作用下，进行湿法研磨，研磨浆料经过除铁器后随之通入成品罐。经研磨后水基浆料（粒径为D50:20-40μm）具备良好的流动性，且不含易燃易爆等有机溶剂，研磨过程约1~3h。 ③喷雾干燥研磨粒径达标后的浆料，通过成品罐、管道过滤器及磁性过滤器后传输至喷雾工序：浆料从离心式喷嘴处，喷洒出来，形成雾化状的小液滴；同时，喷雾干燥机内通入的是经过滤后220-300℃高温气流（电加热），小液滴喷洒在高温气流中，浆料的水分被瞬间蒸发、脱离烘干，降低了葡萄糖的偏析，形成葡萄糖初步包覆的碳酸锂、磷酸铁的黄料（D50:20-40μm）。同时，黄料经引风机引入捕集器，实现了气固分离，未被收集的粉尘（含水蒸气）经袋式除尘器处理后，最后的外排含湿尾气经空气换热器与外界空气换热，含湿尾气温度降温至70℃后通过排气筒排放。项目除尘器配备金属网膜，能有效避免结块问题。 ④晶化（烧结）黄料装入石墨匣钵中，然后送入氮气氛围的辊道炉内。（原因：烧结阶段因为要把三价铁还原成亚铁，所以将制氮机制备高纯氮气通入烧结炉，制造惰性的氮气气氛来进行保护），电升温辊道炉温度至100~650℃、再恒温700~800℃烧结，最后降温至100℃以下，每批料烧结时间约20~28h，磷酸铁、碳酸锂、糖反应生成磷酸铁锂复合材料，并生成水和二氧化碳，窑炉区域氧含量控制在小于50ppm以下。项目制氮机采用气体分离技术，以空气为原料，以碳分子筛作为吸附剂，运用变压吸附原理，利用碳分子筛对氧和氮的选择性吸附而使氮和氧分离的方法。制氮机运行过程中产生的影响主要为噪声。辊道窑采用夹套循环水控温，产生循环冷却水。同时，烧结过程会发生葡萄糖分解的副反应，反应方程式如下： C6H12O6→6C+6H2O C+CO2→2CO 因此本项目在烧结工序中会有少量的葡萄糖碳化，烧结过程中含碳化物废气（C、CO、C2-C5的烃类或醛类、二氧化碳）、水蒸气等通过密闭管道输送至焚烧炉内，通过焚烧炉（电为能源）焚烧后经15m排气筒排放。废气中的一氧化碳、H2、C2-C5的烃类或醛类通过焚烧分解为二氧化碳和水，废气进入焚烧炉，采用电加热将焚烧炉内控制在620-730℃，废气停留时间>2s，尽量提高废气中的一氧化碳、H2、C2-C5的烃类或醛类充分焚烧分解，最终分解为二氧化碳、水。焚烧炉尾气主要有VOCs、二氧化碳和水蒸气等。 ⑤后处理烧结后的粉料在除湿间内通过负压输送系统至气流粉碎设备中，将软团聚的粉体破碎，再次形成纳米化的粉体材料，随之通过振动筛进行粉体的粗细分离，以及通过除去磁性异物，最后进行包装。除湿间：在喷雾干燥、烧结工序后端、后处理整个工艺设置有除湿间，对车间内空气进行除湿和循环后，循环过程中将除湿间内空气部分经15米排气筒排出。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、废气的产生、治理、排放 1、产生情况项目运营期产生的废气主要为投料粉尘、喷雾干燥废气、烧结废气、后处理废气等。（1）投料粉尘：原料在包装袋拆封倒料过程中采用人工操作进入无尘投料站，人工倒料过程中有少量原料以颗粒物成分逸出。（2）喷雾干燥废气：项目喷雾干燥工段采用喷雾干燥机，会产生粉尘。（3）烧结废气：磷酸铁锂装置高温烧结工段的废气主要污染物有磷酸铁锂生成过程中分解的CO2（主要来源于碳酸锂分解），葡萄糖高温情况下，会裂解生成CO、CO2、C2-C5的烃类及醛类等VOCs，此外，还有水蒸气。另外，由于烧结过程匣钵均加盖，因此，烧结工序基本不会有颗粒物带出。（4）后处理废气：后处理包括气流粉碎、除铁和包装，①烧结后的物料通过负压输送系统至后处理工序，在真空上料工段会产生粉尘；②气流粉碎过程密闭，合格的物料采用粉碎机尾端的捕集器实现气固分离，固体物料经分离后进入混合工序，未被捕集器收集的气流粉碎颗粒物即为粉碎工段废气来源；③包装过程是将下部出料口用包装袋套住，随后开启出料口阀门进行放料，待包装袋重量达到要求即关闭出料口阀门，该工序包装套袋不严或取出时，会有颗粒物废气产生。 2、治理措施环评措施：（1）投料粉尘：本项目投料环节废气产生量较少，采用无尘投料站自带的投料口内负压吸风装置收集后经滤芯（位于无尘投料站内）收集后，无组织排放。即原料投加入无尘投料站内，下落的物料粉尘在引风机（负压）的作用下随着气流流向过滤滤芯，过滤后的空气经过出气口排出。针对未被有效捕集的少量颗粒物，依托厂房密闭结构可实现自然沉降；后续将通过强化设备运维管理、提升负压系统捕集效率等措施，进一步降低粉尘无组织排放对周边环境的影响。（2）喷雾干燥废气：喷雾干燥设备与袋式除尘器采用密闭集气风管连接，喷雾干燥工序烟气通过集气风管负压密闭收集后，采用袋式除尘器处理后，再经空气换热器热交换后，最后通过15m高排气筒高空排放。喷雾干燥废气经治理后，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2排放标准要求。（3）烧结废气：烧结工段辊道炉运行过程中会产生混合废气（CO2、CO、H2、C2-C5的烃类及醛类等VOCs），辊道炉尾气通过密闭管道输送至焚烧炉内，经配套的焚烧炉（能源为电）焚烧处理后，尾气（VOCs）经15m高排气筒高空排放。烧结废气经治理后，满足《省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3排放标准要求。（4）后处理废气：①真空上料机粉尘经密闭集气风管收集后接入顶部布袋除尘器，废气经布袋除尘器处理后排放；②气流粉碎工序产生的含尘废气通过密闭集气风管收集，并输送至滤筒式除尘器净化处理后排放；③包装工段粉尘由集气风管收集，经布袋除尘器处理后排放。以上三种废气管道合并后通过15m高的排气筒排放。对于包装工段出料口废气，该工序包装套袋不严或取出时，会有少量粉尘无组织排放。废气经治理后，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2排放标准要求。针对未被有效捕集的少量颗粒物，依托厂房密闭结构可实现自然沉降；后续将通过强化设备运维管理、提升负压系统捕集效率等措施，进一步降低粉尘无组织排放对周边环境的影响。二、废水产生、治理、排放 1、产生情况本项目租用已建厂房，循环水和纯水均由租赁厂区提供，项目厂房面积不大，主要产尘地面采用吸尘器打扫清洁，不使用水，不产生生产废水，因此项目运营期产生的废水主要为生活污水。 2、治理措施环评措施：项目运营期产生的生活污水采用租赁厂区的化粪池处理达到《污水综合排放标准》三级标准后进入宜处理厂进一步处理。三、噪声产生及治理措施 1、产生情况项目运营期产生的噪声主要为生产线的设备产生的机械噪声以及风机、空压机等产生的空气动力性噪声。 2、治理措施环评措施：（1）合理进行总平布置，所有产噪的生产设备均布置在厂房内，利用建筑物进行隔声。项目在进行工艺布局时，将所有产噪设备置于厂房内隔声；高噪声设备集中布设且远离厂界，利用距离衰减降噪。（2）①选用低噪声设备，在满足生产工艺要求的前提下完成设备选型，从声源端降低设备本体噪声；同时提高各生产设备的安装质量与精度，从源头削减噪声产生量。②对生产线高噪声设备加装橡胶减震接头、减震垫等减震设施，并在排气管道配套安装消声器。③管道设计阶段充分考虑防振、防冲击要求，有效减轻落料及振动引发的噪声；优化风管及流体输送系统流畅性，降低空气动力性噪声。④为除尘风机设置隔声装置，在风机机壳与基础间加装橡胶减震垫，且在满足生产工艺的前提下对风管实施隔声包扎；进一步优化风管及流体输送流畅性以减少空气动力性噪声，泵类、风机接口处均已采用软接头。项目依托结构厂房隔声降噪，可有效阻隔设备噪声向外扩散，削减噪声对厂界及周边声环境的影响。（3）①项目结合周边外环境实际情况，制定并执行合理的作业工作方案，有效减少厂房噪声对周边声环境的影响。②项目建立设备定期维护与保养管理制度，保障各类生产设备持续处于良好运转状态，从管理层面防止因设备故障产生非正常生产噪声；同时制定完善的噪声监测方案，并将降噪设施的使用运行、维护保公司日常管理体系，确保治理设施稳定有效运行。③项目常态化开展职工环保意识教育工作，倡导文明生产理念，有效防范人为因素引发的噪声。四、固体废物产生及治理措施 1、产生情况项目运营期产生的固废主要为工作人员的生活垃圾、废包装材料、除尘器收集尘、废匣钵、不合格品、除尘器废耗材；废机油、油桶、含油废抹布等。其中，废机油、油桶、含油废抹布为危险废物，其余属于一般固废。 2、治理措施环评措施：（1）生活垃圾：生活垃圾经厂内统一袋装收集后，交由当地环卫部门清运处置。（2）一般固体废物 ①废包装材料：项目原料拆包过程会产生废塑料袋等废包装材料，统收购站回收处置。 ②除尘器收集尘：项目滤筒、布袋除尘器收集的粉尘，作为原料分段回用于生产，分工段直接返回至各个产生工序重新利用。 ③废匣钵：烧结工序所用匣钵经长期使用出现老化后需更换，其主要成分为Si、Al等，属于一般固废，由厂家定期回收。 ④不合格品：本项目为中试项目，所用工艺成熟稳定，研发过程主要为元素的微量添加，不会影响研发产品的质量。项目产生的不合格残次品，公司基地回用。 ⑤除尘器废耗材：项目滤筒、布袋除尘器等除尘设备经长期运行，会因滤材性能下降导致除尘效果不佳，需定期更换滤芯、布袋等耗材，产生的废滤芯、收购站处置。（3）危险废物废机油、油桶、含油废抹布：本项目对生产设备定期保养，**基地的机修部门提供维修保养服务，会产生废机油、废油桶、含油废抹布。根据《国家危险废物名录》（2021年版），废机油、废油桶属于HW08 废矿物油与含矿物油废物，废物代码为非特定行业 900-249-08（其他生产、销售、使用过程中产生的废矿物油及沾染矿物油的废弃包装物）；含油废抹布属于HW49 其他废物，废物代码为非特定行业 900-041-49（含有或沾染毒性、感染性危险废物的废弃包装物、容器、过滤吸附介质）。依托“租赁厂区”研发二号厂房东南侧自建危废暂存间（24.55m2）临时贮存危废，按要求分类收集至危废暂存间，废油桶密封处理，定期交由有资质的单位进行处置。	一、废气的产生、治理、排放 1、产生情况项目运营期产生的废气主要为投料粉尘、喷雾干燥废气、烧结废气、后处理废气等。（1）投料粉尘：原料在包装袋拆封倒料过程中采用人工操作进入无尘投料站，人工倒料过程中有少量原料以颗粒物成分逸出。（2）喷雾干燥废气：项目喷雾干燥工段采用喷雾干燥机，会产生粉尘。（3）烧结废气：磷酸铁锂装置高温烧结工段的废气主要污染物有磷酸铁锂生成过程中分解的CO2（主要来源于碳酸锂分解），葡萄糖高温情况下，会裂解生成CO、CO2、C2-C5的烃类及醛类等VOCs，此外，还有水蒸气。另外，由于烧结过程匣钵均加盖，因此，烧结工序基本不会有颗粒物带出。（4）后处理废气：后处理包括气流粉碎、除铁和包装，①烧结后的物料通过负压输送系统至后处理工序，在真空上料工段会产生粉尘；②气流粉碎过程密闭，合格的物料采用粉碎机尾端的捕集器实现气固分离，固体物料经分离后进入混合工序，未被捕集器收集的气流粉碎颗粒物即为粉碎工段废气来源；③包装过程是将下部出料口用包装袋套住，随后开启出料口阀门进行放料，待包装袋重量达到要求即关闭出料口阀门，该工序包装套袋不严或取出时，会有颗粒物废气产生。 2、治理措施实际措施：（1）投料粉尘：本项目投料环节废气产生量较少，采用无尘投料站自带的投料口内负压吸风装置收集后经滤芯（位于无尘投料站内）收集后，无组织排放。即原料投加入无尘投料站内，下落的物料粉尘在引风机（负压）的作用下随着气流流向过滤滤芯，过滤后的空气经过出气口排出。针对未被有效捕集的少量颗粒物，依托厂房密闭结构可实现自然沉降；后续将通过强化设备运维管理、提升负压系统捕集效率等措施，进一步降低粉尘无组织排放对周边环境的影响。（2）喷雾干燥废气：喷雾干燥设备与袋式除尘器采用密闭集气风管连接，喷雾干燥工序烟气通过集气风管负压密闭收集后，采用袋式除尘器处理后，再经空气换热器热交换后，最后通过15m高排气筒高空排放。喷雾干燥废气经治理后，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2排放标准要求。（3）烧结废气：烧结工段辊道炉运行过程中会产生混合废气（CO2、CO、H2、C2-C5的烃类及醛类等VOCs），辊道炉尾气通过密闭管道输送至焚烧炉内，经配套的焚烧炉（能源为电）焚烧处理后，尾气（VOCs）经15m高排气筒高空排放。烧结废气经治理后，满足《省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3排放标准要求。（4）后处理废气：①真空上料机粉尘经密闭集气风管收集后接入顶部布袋除尘器，废气经布袋除尘器处理后排放；②气流粉碎工序产生的含尘废气通过密闭集气风管收集，并输送至滤筒式除尘器净化处理后排放；③包装工段粉尘由集气风管收集，经布袋除尘器处理后排放。以上三种废气管道合并后通过15m高的排气筒排放。对于包装工段出料口废气，该工序包装套袋不严或取出时，会有少量粉尘无组织排放。废气经治理后，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2排放标准要求。针对未被有效捕集的少量颗粒物，依托厂房密闭结构可实现自然沉降；后续将通过强化设备运维管理、提升负压系统捕集效率等措施，进一步降低粉尘无组织排放对周边环境的影响。二、废水产生、治理、排放 1、产生情况本项目租用已建厂房，循环水和纯水均由租赁厂区提供，项目厂房面积不大，主要产尘地面采用吸尘器打扫清洁，不使用水，不产生生产废水，因此项目运营期产生的废水主要为生活污水。 2、治理措施实际措施：项目运营期产生的生活污水采用租赁厂区的化粪池处理达到《污水综合排放标准》三级标准后进入宜处理厂进一步处理。三、噪声产生及治理措施 1、产生情况项目运营期产生的噪声主要为生产线的设备产生的机械噪声以及风机、空压机等产生的空气动力性噪声。 2、治理措施实际措施：（1）合理进行总平布置，所有产噪的生产设备均布置在厂房内，利用建筑物进行隔声。项目在进行工艺布局时，将所有产噪设备置于厂房内隔声；高噪声设备集中布设且远离厂界，利用距离衰减降噪。（2）①选用低噪声设备，在满足生产工艺要求的前提下完成设备选型，从声源端降低设备本体噪声；同时提高各生产设备的安装质量与精度，从源头削减噪声产生量。②对生产线高噪声设备加装橡胶减震接头、减震垫等减震设施，并在排气管道配套安装消声器。③管道设计阶段充分考虑防振、防冲击要求，有效减轻落料及振动引发的噪声；优化风管及流体输送系统流畅性，降低空气动力性噪声。④为除尘风机设置隔声装置，在风机机壳与基础间加装橡胶减震垫，且在满足生产工艺的前提下对风管实施隔声包扎；进一步优化风管及流体输送流畅性以减少空气动力性噪声，泵类、风机接口处均已采用软接头。项目依托结构厂房隔声降噪，可有效阻隔设备噪声向外扩散，削减噪声对厂界及周边声环境的影响。（3）①项目结合周边外环境实际情况，制定并执行合理的作业工作方案，有效减少厂房噪声对周边声环境的影响。②项目建立设备定期维护与保养管理制度，保障各类生产设备持续处于良好运转状态，从管理层面防止因设备故障产生非正常生产噪声；同时制定完善的噪声监测方案，并将降噪设施的使用运行、维护保公司日常管理体系，确保治理设施稳定有效运行。③项目常态化开展职工环保意识教育工作，倡导文明生产理念，有效防范人为因素引发的噪声。四、固体废物产生及治理措施 1、产生情况项目运营期产生的固废主要为工作人员的生活垃圾、废包装材料、除尘器收集尘、废匣钵、不合格品、除尘器废耗材；废机油、油桶、含油废抹布等。其中，废机油、油桶、含油废抹布为危险废物，其余属于一般固废。 2、治理措施实际措施：（1）生活垃圾：生活垃圾经厂内统一袋装收集后，交由当地环卫部门清运处置。（2）一般固体废物 ①废包装材料：项目原料拆包过程会产生废塑料袋等废包装材料，统收购站回收处置。 ②除尘器收集尘：项目滤筒、布袋除尘器收集的粉尘，作为原料分段回用于生产，分工段直接返回至各个产生工序重新利用。 ③废匣钵：烧结工序所用匣钵经长期使用出现老化后需更换，其主要成分为Si、Al等，属于一般固废，由厂家定期回收。 ④不合格品：本项目为中试项目，所用工艺成熟稳定，研发过程主要为元素的微量添加，不会影响研发产品的质量。项目产生的不合格残次品，公司基地回用。 ⑤除尘器废耗材：项目滤筒、布袋除尘器等除尘设备经长期运行，会因滤材性能下降导致除尘效果不佳，需定期更换滤芯、布袋等耗材，产生的废滤芯、收购站处置。（3）危险废物废机油、油桶、含油废抹布：本项目对生产设备定期保养，基地的机修部门提供维修保养服务，会产生废机油、废油桶、含油废抹布。根据《国家危险废物名录》（2021年版），废机油、废油桶属于HW08 废矿物油与含矿物油废物，废物代码为非特定行业 900-249-08（其他生产、销售、使用过程中产生的废矿物油及沾染矿物油的废弃包装物）；含油废抹布属于HW49 其他废物，废物代码为非特定行业 900-041-49（含有或沾染毒性、感染性危险废物的废弃包装物、容器、过滤吸附介质）。项目危险废物产生后，第一时间由具备危废运输资质单位规范收集转运，按要求分类暂存于**危废暂存间，废油桶密封处理，定期交由有资质的单位进行处置。
原环评依托“租赁厂区”研发二号厂房东南侧自建危废暂存间（24.55m2）临时贮存危废；实际建设中，项目危险废物产生后，第一时间由具备危废运输资质单位规范收集转运，按要求分类暂存于****危废暂存间，废油桶密封处理，定期交由有资质的单位进行处置。项目固废的污染防治措施未发生较大变化，未导致新增污染物或污染物排放量增加，不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0	0	0	/
0	0	0	/
0.0734	0.073	0.073	/
0.002	0.002	0.002	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池

本项目无生产废水产生，生活污****园区污水管网排放到宜****处理厂，厂区外排废水执行《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）中三级标准，NH3-N、TP执行《污水排入城镇下水道水质标准》B等级。

项目运营期产生的生活污水采用租赁厂区的化粪池处理达到《污水综合排放标准》三级标准后进入宜****处理厂进一步处理。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

无尘投料站负压滤芯除尘装置、袋式除尘器（配套空气换热器）、电加热焚烧炉（VOCs 焚烧处理装置）、布袋除尘器、滤筒式除尘器

本项目工艺产生的颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）二级标准。烧结废气中的VOCs执行《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3-涉及有机容易生产和使用的其他行业标准。

（1）投料粉尘：本项目投料环节废气产生量较少，采用无尘投料站自带的投料口内负压吸风装置收集后经滤芯（位于无尘投料站内）收集后，无组织排放。即原料投加入无尘投料站内，下落的物料粉尘在引风机（负压）的作用下随着气流流向过滤滤芯，过滤后的空气经过出气口排出。针对未被有效捕集的少量颗粒物，依托厂房密闭结构可实现自然沉降；后续将通过强化设备运维管理、提升负压系统捕集效率等措施，进一步降低粉尘无组织排放对周边环境的影响。（2）喷雾干燥废气：喷雾干燥设备与袋式除尘器采用密闭集气风管连接，喷雾干燥工序烟气通过集气风管负压密闭收集后，采用袋式除尘器处理后，再经空气换热器热交换后，最后通过15m高排气筒高空排放。喷雾干燥废气经治理后，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2排放标准要求。（3）烧结废气：烧结工段辊道炉运行过程中会产生混合废气（CO2、CO、H2、C2-C5的烃类及醛类等VOCs），辊道炉尾气通过密闭管道输送至焚烧炉内，经配套的焚烧炉（能源为电）焚烧处理后，尾气（VOCs）经15m高排气筒高空排放。烧结废气经治理后，满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3排放标准要求。（4）后处理废气：①真空上料机粉尘经密闭集气风管收集后接入顶部布袋除尘器，废气经布袋除尘器处理后排放；②气流粉碎工序产生的含尘废气通过密闭集气风管收集，并输送至滤筒式除尘器净化处理后排放；③包装工段粉尘由集气风管收集，经布袋除尘器处理后排放。以上三种废气管道合并后通过15m高的排气筒排放。对于包装工段出料口废气，该工序包装套袋不严或取出时，会有少量粉尘无组织排放。废气经治理后，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2排放标准要求。针对未被有效捕集的少量颗粒物，依托厂房密闭结构可实现自然沉降；后续将通过强化设备运维管理、提升负压系统捕集效率等措施，进一步降低粉尘无组织排放对周边环境的影响。

验收监测期间，本项目有组织废气中工艺产生的颗粒物监测结果均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）二级标准要求，烧结废气中的VOCs监测结果均满足《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表3-涉及有机容易生产和使用的其他行业标准要求。验收监测期间，本项目无组织废气监测结果均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）中无组织排放监控浓度限值（周界外浓度最高点）要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****结构厂房隔声屏障等

噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准。

（1）合理进行总平布置，所有产噪的生产设备均布置在厂房内，利用建筑物进行隔声。项目在进行工艺布局时，将所有产噪设备置于厂房内隔声；高噪声设备集中布设且远离厂界，利用距离衰减降噪。（2）①选用低噪声设备，在满足生产工艺要求的前提下完成设备选型，从声源端降低设备本体噪声；同时提高各生产设备的安装质量与精度，从源头削减噪声产生量。②对生产线高噪声设备加装橡胶减震接头、减震垫等减震设施，并在排气管道配套安装消声器。③管道设计阶段充分考虑防振、防冲击要求，有效减轻落料及振动引发的噪声；优化风管及流体输送系统流畅性，降低空气动力性噪声。④为除尘风机设置隔声装置，在风机机壳与基础间加装橡胶减震垫，且在满足生产工艺的前提下对风管实施隔声包扎；进一步优化风管及流体输送流畅性以减少空气动力性噪声，泵类、风机接口处均已采用软接头。项目依托****结构厂房隔声降噪，可有效阻隔设备噪声向外扩散，削减噪声对厂界及周边声环境的影响。（3）①项目结合周边外环境实际情况，制定并执行合理的作业工作方案，有效减少厂房噪声对周边声环境的影响。②项目建立设备定期维护与保养管理制度，保障各类生产设备持续处于良好运转状态，从管理层面防止因设备故障产生非正常生产噪声；同时制定完善的噪声监测方案，并将降噪设施的使用运行、维护保****公司日常管理体系，确保治理设施稳定有效运行。③项目常态化开展职工环保意识教育工作，倡导文明生产理念，有效防范人为因素引发的噪声。

验收监测期间，各点位昼夜间噪声值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）表1中3类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程