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石狮市通达光电科技有限公司7#、8#、9#厂房改扩建项目（一期工程）

审批

福建-泉州-石狮市

发布时间： 2026年03月25日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********923498T	王亚榆
余修湘	省市**市
蚶江镇**大道1800号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****7#、8#、9#厂房改扩建项目（一期工程）

2021版本:053-塑料制品业	C2929-C2929-塑料零件及其他塑料制品制造
	省市市蚶江镇大道1800号
经度:118.69306 纬度: 24.77323	****环境局
	2022-12-09
泉狮环评〔2022〕书3号	****
2025-10-10	10000
575	****
913********923498T	****
913********923498T	泉****公司
****0503MADKW6JF39	2025-10-10

2026-02-23	2026-03-20
	**环保网

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

进行汽车内饰配件、通讯器材精密组件、手机玻璃盖板及PC手机外壳的生产。	进行汽车内饰配件、通讯器材精密组件、手机玻璃盖板及PC手机外壳的生产。
根据市场需求，部分（250万件/年）汽车内饰配件产品加装金属结构组件，产品种类及规模均不变。其他产品生产工艺、种类及规模均不变。

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①通讯器材精密组件（手机外壳）1100万件/年 ②3D手机玻璃盖板1000万件/年 ③2.5D手机玻璃盖板100万件/年 ④汽车内饰配件800万件/年 ⑤PC手机外壳11450万件/年	①通讯器材精密组件（手机外壳）1100万件/年 ②3D手机玻璃盖板1000万件/年 ③2.5D手机玻璃盖板100万件/年 ④汽车内饰配件800万件/年 ⑤PC手机外壳11450万件/年 ⑤通讯器材精密组件（手机外壳）1100万件/年
不变

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）通讯器材精密组件（手机外壳）生产工艺流程 ①注塑成型工序冲裁、成型、切边：首先采用冲床和成型机将PET薄膜冲压成片材，然后用切边机进行切边。注塑：PET薄膜经成型、切边后，将片材放在注塑模具中，塑料米经烤料（烤料机内进行，温度为50~60℃，其目的主要是去除水分）后，使用注塑机将塑料米熔化挤出在片材上，加工成半成品塑胶件。塑料米注塑温度为185~200℃左右，该温度不会导致塑料米的分解，但会产生塑料气味。修刮毛刺：修刮毛刺主要是清除注塑后工件上面的塑料毛刺，项目采取手工去除，该环节主要产生体积较小的边角料，不会产生粉尘废气。打磨：为满足部分产品质量需求，小部分手机外壳经人工去除毛刺后需进一步处理，采用五轴机对外壳进一步打磨，打磨产生的粉尘废气经各自设备配套的袋式除尘设施取出后外排。 ②喷漆工序喷漆工序主要对注塑成型的半成品塑胶件进行油漆喷涂，改扩建项目新增1条喷漆线，共设置3条喷漆线（A线、B线和C线）。每条线均设置底漆、面漆喷漆房，其中新增的A喷漆线设置2个面漆水帘喷漆房和2个底漆水帘喷漆房，并配套相应的烘干、固化设备；B线设1个面漆水帘喷漆房和1个底漆水帘喷漆房，并配套相应的流平、烘干、固化设备；C线设1个面漆水帘喷漆房、1个中漆水帘喷漆房和1个底漆水帘喷漆房，并配套相应的流平、烘干、固化设备；每个喷漆房均分别配备一个供漆间；调漆间设于C喷漆房东南侧。上挂、撕膜：半成品塑料手机壳固定在生产线轨道挂具上，采用人工撕下手机壳表面的塑料保护膜。酒精擦拭：采用沾有酒精的抹布擦拭手机壳表面，以去除表面灰尘和油类物质，擦拭后再用干燥的洁净抹布擦拭表面残留的酒精及水分，该环节基本上将残留的酒精及水分擦拭干净。预热除湿：为加强除静电效果，设置预热除湿环节（电加热），对工件进行预热除湿，预热温度50℃，预热时间3~5min。因抹布干擦环节基本将手机壳表面残留的酒精及水分擦拭干净，故该环节基本上不会有废气产生。除静电：项目采用除静电喷枪对手机外壳进行吹扫方式去除静电，在此过程中大量的带有正负电荷离子的气流从气枪喷嘴中被高速吹出，将手机壳表面所带的电荷中和，同时将手机壳表面的积尘吹走。该环节主要作用是去除手机壳上面的静电，粉尘产生量极少，基本忽略不计。调漆：项目所用油漆、稀释剂等原辅料按照固定比例在调漆间内进行调配，调配后采用人工方式运至供漆间（密闭包装），在供漆间内采用油漆泵抽至喷枪进行油漆喷涂。底漆喷涂、流平、烘干：项目设置密闭式底漆喷漆间，采用全自动方式喷涂，每个底漆喷漆房设置6~12把喷枪（针对不同部位进行喷涂），底漆喷涂厚度约6~10μm。底漆喷涂结束后，手机壳经轨道自动进入烘干室，其中B、C喷漆线底漆喷漆房设置了流平段（A线未设置），烘干温度60℃，烘干时间约15min。中漆喷涂、流平、烘干：根据客户要求，少量产品（约10%）需喷中漆，中漆喷漆房设于C喷漆线。同样设置密闭式中漆喷漆间，采用全自动方式喷涂，共设置12把喷枪（针对不同部位进行喷涂），中漆喷涂厚度6~10μm。底漆喷涂结束后，手机壳经轨道自动进入烘干室，烘干的同时进行流平，烘干温度60℃，烘干时间约15min。面漆喷涂、流平、烘干：项目设置密闭式面漆喷漆间，采用全自动方式喷涂，共设置6~10把喷枪（针对不同部位进行喷涂），面漆喷涂厚度约30μm。面漆喷涂结束后，手机壳进入流平段进行流平，流平后进入烘干间烘干，烘干温度60℃，烘干时间约为15~20min。 UV固化：大部分产品烘干后进行UV固化，采用UV灯（紫外线灯管）照射固化，利用紫外线特性使工件表面进行固化，温度60℃，时间约5min。（2）PC手机外壳生产工艺流程项目印刷所用网版均委外制作，车间内布设制版室。 1）印Logo、烘烤、固化在专门的调墨室内将网印油墨与稀释剂、固化剂按一定比例直接在密闭墨盒内配备，不同产品配制比例不同。配好后的墨盒直接拿到丝网印刷机使用，主要印制手机Logo，印刷后进入固化机进行固化，固化温度控制在80~90℃，固化时间约30min。 2）底涂，烘烤、固化根据客户要求，少部分PC板需通过印刷机涂一层光油起保护作用，之后进入烘烤炉进行烘干并进入固化炉固化。 3）清洗、烘干半成品印刷Logo、固化后表面会残留少量杂质，采用清洗线进行清洗，清洗分别经过1个清洗液槽清洗和3个纯水清洗槽清洗，配制清洗液浓度约3%，略呈碱性，清洗液和清洗水每日排放一次。清洗后直接采用清洗设备自带烘干机进行烘干。 4）胶印、烘干采用单张胶印油墨对PC板印制基础色，接着进入烘干炉进行烘干，烘干温度一般在80~100℃，烘干时间约50~120min。 5）压花、UV固化在压花模板上点上UV转印胶，通过转印机将转印胶压在PC板上，使PC板上出现客户需要的纹理。压花后转入UV固化机进行紫外灯照射固化，一般需要在固化机上进行两次固化。 6）真空镀膜采用真空蒸发镀膜法对PC板表面进行镀膜，镀膜靶材为防水膜料，主要为五氧化三钛、锆靶、旋转氧化铌靶、氧化铌靶，铟锡圆柱靶等；真空镀膜工艺是指在真空环境下，将镀膜材料以气相的形式沉积到玻璃表面，属于物理气相工艺。通过镀膜处理，使玻璃表面具有较强的疏水、抗油污、抗指纹能力。真空镀膜在密闭仪器中进行，镀膜过程中不产生废水、废气。 7）印刷盖底采用全自动印刷机对手机外壳进行上底色，确保整个手机外壳均匀上色，接着进入烘烤机烘干，烘干温度约80℃，烘干时间约30min，烘干后的半成品进入固化炉固化，固化温度约80~90℃，固化时间约90min。 8）贴膜检验后PC手机外壳半成品采用PET薄膜进行贴膜保护。 9）CNC加工（委外） PC板需采用精雕机进行拉槽、修边等加工，本项目主要委外加工，车间内不设精雕设备。2.5D产品经CNC加工后即为成品，3D产还需进入后续的高压成型和淋涂硬化。 10）二维码雕刻、冲定位孔，高压成型 3D PC手机外壳经CNC加工后还需采用高压成型机压弧度等，使手机具备立体感。高压成型前采用镭雕机雕刻二维码，并用冲孔机对需成型部位进行冲孔定位。 11）撕保护膜、上挂 CNC加工后的手机外壳半成品直接进入密闭的淋涂车间，人工将保护膜撕除后上挂至自动流水线上。 12）淋洗、淋涂、电烘干、UV固化为使PC手机外壳具备防划兼具柔韧性等功能，项目采用硬化液对手机外壳通过淋涂方式进行硬化处理。淋涂硬化前采用溶剂作为清洗液对外壳进行常温淋洗，去除外壳残留的少量油污等。淋洗液循环使用，配备一个30L的淋洗槽，淋洗槽装液量约20L，循环流量为0.8L/min，每个班次更换1次，即一天更换2次。淋涂工段配备一个30L淋涂槽，槽液由管道抽至工件上方，由上而下进行淋涂，采取自然流平方式。淋涂工作液由淋涂原液与溶剂按1:1进行配制，装液量约20L，为确保淋涂效果，每个班次更换1次，即一天更换2次。淋涂后的工件进入电烘干炉进行烘干，烘干温度一般在50℃，烘干时间约5min。烘干后直接进入UV固化机采用紫外灯照射。根据客户对手机外壳纹路的要求，50%产品固化采用拓印机进行拓印，其余产品固化后直接进入下一道工序。 12）检验、贴保护膜生产工程中各个环节均需对产品进行检验，将不符合要求的不合格品挑选出来。经淋涂硬化、烘干、固化后的PC手机外壳最后经检验后人工再次给手机外壳贴上一层PET薄膜作为保护膜即为成品。（3）手机玻璃盖板生产工艺流程 1）开料玻璃原料为1.5m×1.4m~1.2m的大片玻璃，先采用开料机将大片玻璃切割成小片，符合产品规格要求的尺寸。开料过程中会产生少量的边角料。 2） CNC精加工通过第一道开料工序加工成的长方形的小尺寸玻璃，再通过 CNC机把玻璃材料切割成适合手机型号的形状，并且打孔和开台阶。 CNC加工过程中采用切削液对刀具和玻璃表面进行冷却，废**公司中心浓缩处理后委托有危废处置资质的单位外运处置。 3）抛光（侧抛、孔抛）使用侧抛机将玻璃正反两面的凹坑、压痕等表面缺陷抛掉。抛光时要添加抛光工作液，抛光工作液是由抛光粉和自来水按比例配置而成。抛光机配有50~80L的储液箱，抛光工作液经过滤后循环利用。抛光机运行时会产生高温，导致抛光液的水分蒸发，产生消耗；抛光液附着在机台表面，随着对机台的清洗，会造成抛光粉的流失，每日需补充33~55kg的抛光液（含3~5kg抛光粉）。侧抛机平均每日需采用自来水冲洗2次，每台机器每次清洗时间约15min，水管流水量约0.5t/h。 4）超声波清洗 3D手机玻璃盖板生产过程中需进行2次超声波清洗，2.5D手机玻璃盖板仅需进行一次清洗，所用清洗设备、清洗药剂的配制和纯水清洗过程基本一致。超声波清洗工段主要去除手机玻璃盖板半成品的粉尘、油脂等杂质，采用超声波清洗一体机清洗，一体机内共配备13个槽，每个槽容积约160L，主要清洗流程如下：酸性清洗液槽清洗→水洗槽→碱性清洗液槽清洗→水洗槽→碱性清洗液槽清洗（3道）→ 逆流清洗（5道）第一个清洗液槽采用浓度约为3%的酸性清洗液清洗，水洗槽采用纯水清洗，其余清洗液槽均采用3%碱性清洗液。槽液平均1天更换2次，更换时会产生清洗剂槽废水和纯水清洗废水。最后5个清洗槽采用溢流纯水逆流清洗，溢流水用量为2.0m3/h。清洗剂槽废水和纯水清洗废水分别收集后处理站处理。 5）热弯 3D手机玻璃盖板需进行热弯加工，在模具中加热（730℃~750℃）软化成型，再经退火制成曲面玻璃，热弯过程以氮气作为保护气体，防止玻璃表面在高温条件下发生氧化反应。 6）扫光抛光机属于数控机床中的一类，主要用来对产品进行抛光、打磨、研磨等系列的处理，使手机玻璃盖板半成品表面平整、。其工序与侧抛、孔抛基本一致。 7）钢化本项目采用钢化炉和硝酸钾+硝酸钠（两者配比约为6:4）熔炉对玻璃手机外壳半成品进行钢化处理，使玻璃表面形成压应力层、内部形成拉应力层，从而达到提高玻璃强度的目的。钢化工艺过程具体为：先将玻璃半成品装进钢化炉，采用电能将温度逐渐升至300℃~400℃；然后将玻璃半成品浸在350℃~400℃的硝酸钾、硝酸钠熔融盐中（硝酸钾及硝酸钠在电熔炉中加热至400℃），玻璃中的硅与熔盐中的钾、钠离子因相互扩散而发生离子交换，改变玻璃表面层的成分，从而形成表面压盈利层；玻璃半成品经硝酸钾处理后再装入钢化炉，自然冷却至常温。硝酸钾分解温度一般在670℃以上，在400℃可能发生微量分解，化学方程式如下： 2KNO3 ＝ 2KNO2 ＋ O2↑ 硝酸钠分解温度一般在380℃以上，主要生成NaNO2和氧气，700℃以上会释放出CO，因此在400℃主要化学方程式如下： 2NaNO3 ＝ 2NaNO2 ＋ O2↑ 钢化工序基本无废气污染物排放。硝酸钾、硝酸钠熔融液在钢化处理过程中会带入少量杂质，并由于分解反应会产生损耗。因此硝酸钾、硝酸钠需定期更换，根据生产经验，一般每炉产量在10万片~15万片时需更换硝酸钾、硝酸钠，从而产生废硝酸钾、硝酸钠固废。 8）退盐钢化后的玻璃半成品表面会有残留的硝酸钾，采用加热至60℃的纯水将表面残留的硝酸钾通过1个1.4m3的浸泡槽溶解去除，浸泡时间约40min，退盐水1天排放2次，产生的**处理站处理。 9）检验使用检测设备对玻璃半成品进行检测，将不合格品挑选出来。 10）丝印、固化根据客户需要，需在手机玻璃盖板半成品上印制LOGO或文字。玻璃车间内拟设专门的丝网印刷生产区，丝网框委托制作，工作结束后由制作方回收处理再利用，不涉及制版、擦拭丝网框等。丝印及烘烤固化过程会有挥发性有机废气排放，烘烤温度约150℃。 11）平板清洗手机玻璃盖板半成品退盐、丝印及镀膜后表面会残留少量杂质，采用平板清洗机进行清洗，清洗分别经过2个54L清洗液槽清洗和3个54L纯水清洗槽清洗，纯水槽采用溢流水清洗，清洗液浓度约3%，清洗液和清洗水每日排放2次。 12）镀AF膜清洗后的半成品经风干后采用真空蒸发镀膜法对玻璃表面进行镀膜，镀膜材料为防水膜料，主要成分是有机氟材料；真空镀膜工艺是指在真空环境下，将镀膜材料以气相的形式沉积到玻璃表面，属于物理气相工艺。通过镀膜处理，使玻璃表面具有较强的疏水、抗油污、抗指纹能力。真空镀膜在密闭仪器中进行，镀膜过程中不产生废水、废气。 13）贴膜、高压除泡使用真空贴合机在常温条件下将薄膜贴合在玻璃表面，对玻璃表面进行保护，以免刮伤，并采用脱泡机通过高压将膜与玻璃中可能存在的气泡挤出。 14）组装、包装使用贴片机等将电池盖配件、指纹孔配件等同手机玻璃盖板半成品进行组装，包装后即为成品。（4）汽车配饰配件生产工艺流程 1）冲裁、成型、切边首先采用冲床和成型机将薄膜冲压成片材，然后用切边机进行切边。 2）注塑薄膜经成型、切边后，将片材放在注塑模具中，塑料米经烘料（烘料桶内进行，温度为50~60℃，其目的主要是去除水分）后，使用注塑机将塑料米熔化挤出在片材上，加工成半成品塑胶件。塑料米注塑温度为200~230℃左右。（3）UV固化采用UV固化机通过紫外光对薄膜片材和注塑件进行固化处理，将薄膜片材与注塑件结合在一起。 4）雕刻、修刮、检验采用CNC雕刻机对半成品进行雕刻处理，得到特定的形状，然后人工对成品进行修刮处理，去除成品表面多余的部分，经检验后即为成品。（5）注塑用模具加工工艺流程项目模具车**公司现有注塑车间配套加工注塑模具，不作为产品外售。注塑车间所用模具主要由外购半成品模块或钢料、铜块通过车床、磨床、铣床、钻床、CNC加工中心及电火花机机加工而成。	（1）通讯器材精密组件（手机外壳）生产工艺流程通讯器材精密组件生产工艺与环评及批复一致，工艺流程简要说明： ①注塑成型工序冲裁、成型、切边：首先采用冲床和成型机将PET薄膜冲压成片材，然后用切边机进行切边。注塑：PET薄膜经成型、切边后，将片材放在注塑模具中，塑料米经烤料（烤料机内进行，温度为50~60℃，其目的主要是去除水分）后，使用注塑机将塑料米熔化挤出在片材上，加工成半成品塑胶件。修刮毛刺：修刮毛刺主要是清除注塑后工件上面的塑料毛刺，项目采取手工去除。 ②喷漆工序喷漆工序主要对注塑成型的半成品塑胶件进行油漆喷涂，目前项目一期工程设置1条喷漆线（原环评编号：C线）。该喷漆线设置1个面漆水帘喷漆房、1个中漆水帘喷漆房和1个底漆水帘喷漆房，并配套相应的流平、烘干、固化设备；每个喷漆房均分别配备一个供漆间；调漆间设于喷漆房东南侧。上挂、撕膜：半成品塑料手机壳固定在生产线轨道挂具上，采用人工撕下手机壳表面的塑料保护膜。酒精擦拭：采用沾有酒精的抹布擦拭手机壳表面，以去除表面灰尘和油类物质，擦拭后再用干燥的洁净抹布擦拭表面残留的酒精及水分，该环节基本上将残留的酒精及水分擦拭干净。预热除湿：为加强除静电效果，设置预热除湿环节（电加热），对工件进行预热除湿，预热温度50℃，预热时间3~5min。除静电：项目采用除静电喷枪对手机外壳进行吹扫方式去除静电，在此过程中大量的带有正负电荷离子的气流从气枪喷嘴中被高速吹出，将手机壳表面所带的电荷中和。调漆：项目所用油漆、稀释剂等原辅料按照固定比例在调漆间内进行调配，调配后采用人工方式运至供漆间（密闭包装），在供漆间内采用油漆泵抽至喷枪进行油漆喷涂。底漆喷涂、流平、烘干：项目设置密闭式底漆喷漆间，采用全自动方式喷涂，每个底漆喷漆房设置12把喷枪（针对不同部位进行喷涂），底漆喷涂厚度约6~10μm。底漆喷涂结束后，手机壳进入流平段进行流平，流平后进入烘干间烘干，烘干温度60℃，烘干时间约15min。中漆喷涂、流平、烘干：设置密闭式中漆喷漆间，采用全自动方式喷涂，共设置12把喷枪（针对不同部位进行喷涂），中漆喷涂厚度6~10μm。底漆喷涂结束后，手机壳经轨道自动进入烘干室，烘干的同时进行流平，烘干温度60℃，烘干时间约15min。面漆喷涂、流平、烘干：设置密闭式面漆喷漆间，采用全自动方式喷涂，共设置10把喷枪（针对不同部位进行喷涂），面漆喷涂厚度约30μm。面漆喷涂结束后，手机壳进入流平段进行流平，流平后进入烘干间烘干，烘干温度60℃，烘干时间约为15~20min。 UV固化：大部分产品烘干后进行UV固化，采用UV灯（紫外线灯管）照射固化，利用紫外线特性使工件表面进行固化，温度60℃，时间约5min。（2）PC手机外壳生产工艺流程与环评及验收相比，PC手机外壳局部生产工艺不变。工艺流程简要说明如下：项目印刷所用网版均委外制作，车间内布设制版室。 1）印Logo、烘烤、固化在专门的调墨室内将网印油墨与稀释剂、固化剂按一定比例直接在密闭墨盒内配备，不同产品配制比例不同。配好后的墨盒直接拿到丝网印刷机使用，主要印制手机Logo，印刷后进入固化机进行固化，固化温度控制在80~90℃，固化时间约30min。 2）底涂、烘烤、固化 PC板需通过印刷机涂一层光油起保护作用，之后进入烘烤炉进行烘干并进入固化炉固化。 3）清洗、烘干半成品印刷Logo、固化后表面会残留少量杂质，采用清洗线进行清洗，清洗分别经过1个清洗液槽清洗和3个纯水清洗槽清洗，清洗后直接采用清洗设备自带烘干机进行烘干。 4）胶印、烘干采用单张胶印油墨对PC板印制基础色，接着进入烘干炉进行烘干，烘干温度一般在80~100℃，烘干时间约50~120min。 5）压花、UV固化在压花模板上点上UV转印胶，通过转印机将转印胶压在PC板上，使PC板上出现客户需要的纹理。压花后转入UV固化机进行紫外灯照射固化，一般需要在固化机上进行两次固化。 6）真空镀膜采用真空蒸发镀膜法对PC板表面进行镀膜，镀膜靶材为防水膜料，主要为五氧化三钛、锆靶、旋转氧化铌靶、氧化铌靶，铟锡圆柱靶等；真空镀膜工艺是指在真空环境下，将镀膜材料以气相的形式沉积到玻璃表面，属于物理气相工艺。通过镀膜处理，使玻璃表面具有较强的疏水、抗油污、抗指纹能力。真空镀膜在密闭仪器中进行，镀膜过程中不产生废水、废气。 7）真空镀膜采用真空蒸发镀膜法对PC板表面进行镀膜，镀膜靶材为防水膜料，主要为五氧化三钛、锆靶、旋转氧化铌靶、氧化铌靶，铟锡圆柱靶等；真空镀膜工艺是指在真空环境下，将镀膜材料以气相的形式沉积到玻璃表面，属于物理气相工艺。通过镀膜处理，使玻璃表面具有较强的疏水、抗油污、抗指纹能力。真空镀膜在密闭仪器中进行，镀膜过程中不产生废水、废气。 8）印刷盖底采用全自动印刷机对手机外壳进行上底色，确保整个手机外壳均匀上色，接着进入烘烤机烘干，烘干温度约80℃，烘干时间约30min，烘干后的半成品进入固化炉固化，固化温度约80~90℃，固化时间约90min。 9）贴膜检验后PC手机外壳半成品采用PET薄膜进行贴膜保护。 10）CNC加工（委外） PC板需采用精雕机进行拉槽、修边等加工，本项目主要委外加工，车间内不设精雕设备。2.5D产品经CNC加工后即为成品，3D产还需进入后续的高压成型和淋涂硬化。 11）二维码雕刻、冲定位孔，高压成型 3D PC手机外壳经CNC加工后还需采用高压成型机压弧度等，使手机具备立体感。高压成型前采用镭雕机雕刻二维码，并用冲孔机对需成型部位进行冲孔定位。 12）撕保护膜、上挂 CNC加工后的手机外壳半成品直接进入密闭的淋涂车间，人工将保护膜撕除后上挂至自动流水线上。 13）淋洗、淋涂、电烘干、UV固化为使PC手机外壳具备防划兼具柔韧性等功能，项目采用硬化液对手机外壳通过淋涂方式进行硬化处理。淋涂硬化前采用溶剂作为清洗液对外壳进行常温淋洗，去除外壳残留的少量油污等。淋洗液循环使用，配备一个30L的淋洗槽，淋洗槽装液量约20L，循环流量为0.8L/min，每个班次更换1次，即一天更换2次。淋涂工段配备一个30L淋涂槽，槽液由管道抽至工件上方，由上而下进行淋涂，采取自然流平方式。淋涂工作液由淋涂原液与溶剂按1:1进行配制，装液量约20L，为确保淋涂效果，每个班次更换1次，即一天更换2次。淋涂后的工件进入电烘干炉进行烘干，烘干温度一般在50℃，烘干时间约5min。烘干后直接进入UV固化机采用紫外灯照射。根据客户对手机外壳纹路的要求，50%产品固化采用拓印机进行拓印，其余产品固化后直接进入下一道工序。 14）检验、贴保护膜生产工程中各个环节均需对产品进行检验，将不符合要求的不合格品挑选出来。经淋涂硬化、烘干、固化后的PC手机外壳最后经检验后人工再次给手机外壳贴上一层PET薄膜作为保护膜即为成品。（3）手机玻璃盖板生产工艺流程与环评及批复相比，手机玻璃盖板生产工艺不变。工艺流程简要说明： 1）开料玻璃原料为1.5m×1.4m~1.2m的大片玻璃，先采用开料机将大片玻璃切割成小片，符合产品规格要求的尺寸。开料过程中会产生少量的边角料。 2）CNC精加工通过第一道开料工序加工成的长方形的小尺寸玻璃，再通过CNC机把玻璃材料切割成适合手机型号的形状，并且打孔和开台阶。 CNC加工过程中采用切削液对刀具和玻璃表面进行冷却，废**公司中心浓缩处理后委托有危废处置资质的单位外运处置。 3）超声波清洗 3D手机玻璃盖板生产过程中需进行2次超声波清洗，2.5D手机玻璃盖板仅需进行一次清洗，所用清洗设备、清洗药剂的配制和纯水清洗过程基本一致。超声波清洗工段主要去除手机玻璃盖板半成品的粉尘、油脂等杂质，采用超声波清洗一体机清洗，一体机内共配备13个槽，每个槽容积约160L，主要清洗流程如下：酸性清洗液槽清洗→水洗槽→碱性清洗液槽清洗→水洗槽→碱性清洗液槽清洗（3道）→逆流清洗（5道）第一个清洗液槽采用浓度约为3%的酸性清洗液清洗，水洗槽采用纯水清洗，其余清洗液槽均采用3%碱性清洗液。槽液平均1天更换2次，更换时会产生清洗剂槽废水和纯水清洗废水。最后5个清洗槽采用溢流纯水逆流清洗，溢流水用量为2.0m3/h。清洗剂槽废水和纯水清洗废水分别收集后处理站处理。 4）热弯 3D手机玻璃盖板需进行热弯加工，在模具中加热（730℃~750℃）软化成型，再经退火制成曲面玻璃，热弯过程以氮气作为保护气体，防止玻璃表面在高温条件下发生氧化反应。 5）钢化本项目采用钢化炉和硝酸钾+硝酸钠（两者配比约为6:4）熔炉对玻璃手机外壳半成品进行钢化处理，使玻璃表面形成压应力层、内部形成拉应力层，从而达到提高玻璃强度的目的。钢化工艺过程具体为：先将玻璃半成品装进钢化炉，采用电能将温度逐渐升至300℃~400℃；然后将玻璃半成品浸在350℃~400℃的硝酸钾、硝酸钠熔融盐中（硝酸钾及硝酸钠在电熔炉中加热至400℃），玻璃中的硅与熔盐中的钾、钠离子因相互扩散而发生离子交换，改变玻璃表面层的成分，从而形成表面压盈利层；玻璃半成品经硝酸钾处理后再装入钢化炉，自然冷却至常温。硝酸钾分解温度一般在670℃以上，在400℃可能发生微量分解，化学方程式如下： 2KNO3 ＝ 2KNO2 ＋ O2↑ 硝酸钠分解温度一般在380℃以上，主要生成NaNO2和氧气，700℃以上会释放出CO，因此在400℃主要化学方程式如下： 2NaNO3 ＝ 2NaNO2 ＋ O2↑ 钢化工序基本无废气污染物排放。硝酸钾、硝酸钠熔融液在钢化处理过程中会带入少量杂质，并由于分解反应会产生损耗。因此硝酸钾、硝酸钠需定期更换，根据生产经验，一般每炉产量在10万片~15万片时需更换硝酸钾、硝酸钠，从而产生废硝酸钾、硝酸钠固废。 6）退盐钢化后的玻璃半成品表面会有残留的硝酸钾，采用加热至60℃的纯水将表面残留的硝酸钾通过1个1.4m3的浸泡槽溶解去除，浸泡时间约40min，产生的处理站处理。 7）检验使用检测设备对玻璃半成品进行检测，将不合格品挑选出来。 8）平板清洗手机玻璃盖板半成品退盐、丝印及镀膜后表面会残留少量杂质，采用平板清洗机进行清洗，清洗分别经过2个54L清洗液槽清洗和3个54L纯水清洗槽清洗，纯水槽采用溢流水清洗，清洗液浓度约3%。 9）镀AF膜清洗后的半成品经风干后采用真空蒸发镀膜法对玻璃表面进行镀膜，镀膜材料为防水膜料，主要成分是有机氟材料；真空镀膜工艺是指在真空环境下，将镀膜材料以气相的形式沉积到玻璃表面，属于物理气相工艺。通过镀膜处理，使玻璃表面具有较强的疏水、抗油污、抗指纹能力。真空镀膜在密闭仪器中进行，镀膜过程中不产生废水、废气。 10）贴膜、高压除泡使用真空贴合机在常温条件下将薄膜贴合在玻璃表面，对玻璃表面进行保护，以免刮伤，并采用脱泡机通过高压将膜与玻璃中可能存在的气泡挤出。 11）组装、包装使用贴片机等将电池盖配件、指纹孔配件等同手机玻璃盖板半成品进行组装，包装后即为成品。（4）汽车配饰配件生产工艺流程与环评及批复、补充说明相比，汽车内饰配件生产工艺流程不变。具体如下。 1）铝件裁切因部分订单（250万件/年）要求，采用全自动铝切机、CNC雕刻机对外购铝件进行裁切、加工，生产金属结构组件，作为产品组成部分。 2）冲裁、成型、切边首先采用冲床和成型机将薄膜冲压成片材，然后用切边机进行切边。 3）注塑薄膜经成型、切边后，将片材放在注塑模具中，塑料米经烘料（烘料桶内进行，温度为50~60℃，其目的主要是去除水分）后，使用注塑机将塑料米熔化挤出在片材上，加工成半成品塑胶件。塑料米注塑温度为200~230℃左右。 4）UV固化采用UV固化机通过紫外光对薄膜片材和注塑件进行固化处理，将薄膜片材与注塑件结合在一起。 5）雕刻、修刮、检验采用CNC雕刻机对半成品进行雕刻处理，得到特定的形状，然后人工对成品进行修刮处理，去除成品表面多余的部分，经检验后即为成品。（5）注塑用模具加工工艺流程项目模具车**公司现有注塑车间配套加工注塑模具，不作为产品外售，模具加工工艺与环评及批复相同，生产工艺流程具体如下：现有工程注塑车间所用模具主要由外购半成品模块或钢料、铜块通过车床、磨床、铣床、钻床、CNC加工中心及电火花机机加工而成。
与环评及批复相比，通讯器材精密组件（手机外壳）、PC手机外壳、模具加工工艺流程不变，手机玻璃盖板生产工艺取消抛光工序，汽车内饰配件生产工艺增加铝切、CNC加工工序（汽车内饰配件变动已单独编制环境影响分析报告）。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废气：①7#厂房：喷漆（底漆/中漆）废气采用“射流塔+干式过滤+沸石转轮吸附”装置，喷漆（面漆）废气采用“射流塔+干式过滤+沸石转轮吸附”装置，淋涂废气采用“活性炭吸附装置”处理。②8#厂房：印刷废气采用“干式过滤+沸石转轮吸附”装置处理，淋涂废气及丝印废气分别采用“活性炭吸附”装置处理。③9#厂房：印刷废气采用“干式过滤器+分子筛固定床吸附”装置处理。 2、废水：建设废水预处理设施、废水综合处理设施各1套；废水预处理设施处理工艺为“调节+絮凝反应+漆水分离”，处理规模为5.0t/h。废水综合处理设施处理工艺为“沉淀（抛光废水预处理）+2级反应沉淀”，处理规模为200t/d。 3、噪声：①高噪声设备安装减振垫。②原料装卸及产品出库装车尽量避开休息时间，禁止鸣笛。③加强设备的日常维护，确保设备处于良好的运转状态，避免因设备运转不正常导致噪声增高等。 4、固废：①危险废物：在厂区规范化收集、暂存后由有资质的单位收集处置。②一般工业固废：规范化收集至暂存后委托处置。	1、废气：①7#厂房：喷漆（底漆/中漆）废气采用“射流塔+干式过滤+沸石转轮吸附”装置，喷漆（面漆）废气采用“射流塔+干式过滤+沸石转轮吸附”装置，淋涂废气采用“活性炭吸附装置”处理。②8#厂房：印刷废气采用“干式过滤+沸石转轮吸附”装置处理，淋涂废气及丝印废气分别采用“活性炭吸附”装置处理。③9#厂房：印刷废气采用“干式过滤器+分子筛固定床吸附”装置处理。 2、废水：建设废水预处理设施、废水综合处理设施各1套；废水预处理设施处理工艺为“调节+絮凝反应+漆水分离”，处理规模为5.0t/h。废水综合处理设施处理工艺为“2级反应沉淀”，处理规模为200t/d。 3、噪声：①高噪声设备安装减振垫。②原料装卸及产品出库装车尽量避开休息时间，禁止鸣笛。③加强设备的日常维护，确保设备处于良好的运转状态，避免因设备运转不正常导致噪声增高等。 4、固废：①危险废物：在厂区规范化收集、暂存后由有资质的单位收集处置。②一般工业固废：规范化收集至暂存后委托处置。
1）2026年1月中旬，因市场需求，项目取消手机玻璃盖板生产的抛光工序，不再产生抛光废水，对应废水处理工序取消。 2）调整废水预处理设施与废水综合处理设施之间的废水输送方式，由管道输送调整为人工采用吨桶输送。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、土壤及地下水：①重点污染防治区（喷漆车间、淋涂车间、印刷车间、危废间）地面采用“混凝土+环氧树脂涂层”防腐防渗，墙体裙角刷“环氧树脂涂层”防腐。废水收集管均采用高强度PVC管材；池底池壁采用防渗混凝土+涂抹环氧树脂。②一般污染防治区：注塑车间、模具加工车间、打磨车间、手机玻璃盖板车间、CNC加工车间、废气处理区、一般固废暂存间等地面采用混凝土防渗 2、环境风险：本项目（7#~9#厂房）所在区域雨水收集区与1#~6#厂房雨水收集区隔离，并****中心现有闲置的1000m3地下收集池作为本项目独立的事故应急池。	1、土壤及地下水：①重点污染防治区（喷漆车间、淋涂车间、印刷车间、危废间）地面采用“混凝土+环氧树脂涂层”防腐防渗，墙体裙角刷“环氧树脂涂层”防腐。废水收集管均采用高强度PVC管材；池底池壁采用防渗混凝土+涂抹环氧树脂。②一般污染防治区：注塑车间、模具加工车间、打磨车间、手机玻璃盖板车间、CNC加工车间、废气处理区、一般固废暂存间等地面采用混凝土防渗 2、环境风险：本项目（7#~9#厂房）所在区域雨水收集区与1#~6#厂房雨水收集区隔离，并****中心现有闲置的1000m3地下收集池作为本项目独立的事故应急池。
未发生变化

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）乙酸乙酯+乙酸丁酯(吨/年)

17931	45945	17931	17931
0.448	96.9	0.448	0.448
0.011	11.305	0.011	0.011
0.004	0.023	0.004	0.004
0.017	15.181	0.017	0.017
75294.2	0	75294.2	75294.2	/
0	0	0	0	/
0	4.323	0	0	/
0.362	0.633	0.362	0.362	/
7.256	45.842	7.256	7.256	/
0.18	13.354	0.18	0.18	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

废水综合处理设施

《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4三级标准（氨氮、总氮、总磷执行《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）表1B级标准）****处理厂设计进水水质要求。

项目建设废水综合处理设施1套，处理规模为200t/d，处理工艺为“2级反应沉淀”，用于处理8#、9#厂房生产废水（清洗废水、抛光废水等）与预处理后的7#厂房废水，废水处理达标后外排。

pH值在6.3~8.7之间；CODcr排放浓度在22mg/L～28mg/L之间；BOD5排放浓度在5.8mg/L～8.6mg/L之间；SS排放浓度在4mg/L～7mg/L之间；氨氮排放浓度在0.56mg/L～0.64mg/L之间；总氮排放浓度在0.89mg/L～0.98mg/L之间；总磷排放浓度在0.15mg/L～0.27mg/L之间；阴离子表面活性剂（LAS）排放浓度在0.05mg/L～0.06mg/L之间；石油类未检出

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	7#厂房喷涂废气（喷底漆/中漆）治理设施	《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准	收集措施：设置封闭式底漆/中漆喷涂线1条，生产线内部对应产污环节均设置抽气装置，整体负压收集。喷底/中漆废气（包括喷漆、流平、烘干、洗枪等环节废气）收集后引入同一套净化装置内处理（喷漆废气首先经水帘柜预处理后与其他废气一同进入废气处理设施内处理）。治理措施：喷底漆/中漆生产线配套设置1套废气净化装置，采用“射流塔+干式过滤+沸石转轮吸附”工艺；喷漆环节废气收集后首先经水帘柜预处理，预处理后与其他环节（调漆、流平、烘干环节等）废气一同进入“射流塔+干式过滤+沸石转轮吸附”装置内处理，处理后的废气通过1根20m高排气筒（DA014）排放；活性炭吸附装置（沸石转轮）定期进行脱附，脱附后的废气采用RCO（催化氧化）装置处理，处理后的废气经同一根排气筒外排。	颗粒物：浓度1.2 mg/m3~1.8mg/m3、速率0.025kg/h~0.045kg/h；乙酸乙酯与乙酸丁酯：浓度0.081mg/m3~1.24mg/m3、速率0.015kg/h~0.0312kg/h；非甲烷总烃：浓度13.5mg/m3~14.9mg/m3、速率0.295kg/h~0.372kg/h；甲苯、二甲苯未检出。RCO出口：乙酸乙酯与乙酸丁酯：浓度1.665mg/m3~8.73mg/m3（折算浓度）、速率4.44×10-5kg/h~1.64×10-4kg/h；非甲烷总烃：浓度19.8mg/m3~40.5mg/m3（折算浓度）、速率5.2×10-4kg/h~7.06×10-4kg/h；甲苯、二甲苯未检出。
2	7#厂房喷涂废气（喷面漆）治理设施	《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准	收集措施：设置封闭式面漆喷涂线1条，生产线内部对应产污环节均设置抽气装置，整体负压收集。调漆、喷涂、流平、烘干、固化、洗枪等环节产生的废气经收集后引入同一套净化装置内处理（喷漆废气首先经水帘柜预处理后与其他废气一同进入废气处理设施内处理）。治理措施：喷面漆生产线配套设置1套废气净化装置，采用“射流塔+干式过滤+分子筛固定床吸附”工艺；喷漆环节废气收集后首先经水帘柜预处理，预处理后与其他环节（调漆、流平、烘干环节等）废气一同进入“射流塔+干式过滤+分子筛固定床吸附”装置内处理，处理后的废气通过1根20m高排气筒（DA014）排放；活性炭吸附装置（分子筛固定床吸附装置）定期进行脱附，脱附后的废气采用RCO（催化氧化）装置处理，处理后的废气经同一根排气筒外排。	颗粒物：浓度1.2 mg/m3~3.3mg/m3、速率0.0156kg/h~0.0413kg/h；乙酸乙酯与乙酸丁酯：浓度0.017mg/m3~1.45mg/m3、速率0.000212kg/h~0.0188kg/h；非甲烷总烃：浓度12.7mg/m3~13.9mg/m3、速率0.156kg/h~0.179kg/h。RCO出口：乙酸乙酯与乙酸丁酯：浓度4.92mg/m3~22.56mg/m3（折算浓度）、速率5.983×10-6kg/h~9.24×10-5kg/h；非甲烷总烃：浓度25.2mg/m3~39.6mg/m3（折算浓度）、速率5.72×10-5kg/h~1.73×10-4kg/h；
3	7#厂房淋涂废气治理设施	《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）	收集措施：设置封闭式淋涂线1条，生产线内部对应产污环节均设置抽气装置，整体负压收集。淋洗、淋涂、烘干、UV固化等环节产生的废气经收集后引入同一套净化装置内处理。治理措施：淋涂生产线配套设置1套废气净化装置，采用“活性炭吸附”工艺，处理后的废气通过1根18m高排气筒（DA016）排放。	乙酸乙酯与乙酸丁酯：浓度0.02mg/m3~0.208mg/m3、速率1.16×10-4kg/h~1.51×10-3kg/h；非甲烷总烃：浓度3.93mg/m3~4.82mg/m3、速率0.10312kg/h~0.0375kg/h。
4	8#厂房印刷废气治理设施	《印刷行业挥发性有机物排放标准》（DB35/1784-2018）	收集措施：建设印刷生产线1条，包括印刷、压花、胶印、固化等工序；生产线设置封闭式印刷车间、调墨室、化学品暂存间，内部安装抽气装置，对印刷车间、调墨室、化学品暂存间整体废气进行收集（整体负压收集）；同时对固化炉、烘干设备产生的废气进行单独收集；各废气收集后进入同1套净化装置内处理。治理措施：印刷生产线配套设置1套废气净化装置，采用“干式过滤+沸石转轮吸附”工艺；处理后的废气通过1根15m高排气筒（DA010）排放；沸石转轮吸附装置（活性炭吸附装置）定期进行脱附，脱附后的废气采用RCO（催化氧化）装置处理，处理后的废气经同1根排气筒外排。	非甲烷总烃：浓度9.57mg/m3~9.95mg/m3、速率0.36kg/h~0.396kg/h；二甲苯未检出。RCO出口：非甲烷总烃：浓度12.9mg/m3~18.9mg/m3（折算浓度）、速率3.48×10-3kg/h~4.68×10-3kg/h；二甲苯未检出。
5	8#厂房淋涂废气	《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）	收集措施：设置封闭式淋涂线1条，生产线内部对应产污环节均设置抽气装置，整体负压收集。淋洗、淋涂、烘干、UV固化等环节产生的废气经收集后引入同一套净化装置内处理。治理措施：淋涂生产线配套设置1套废气净化装置，采用“活性炭吸附”工艺，处理后的废气通过1根15m高排气筒（DA012）排放。	乙酸乙酯与乙酸丁酯：浓度0.103mg/m3~0.433mg/m3、速率2×10-4kg/h~9.57×10-4kg/h；非甲烷总烃：浓度5.36mg/m3~5.75mg/m3、速率0.0106kg/h~0.0128kg/h。
6	9#厂房印刷废气	《印刷行业挥发性有机物排放标准》（DB35/1784-2018）	收集措施：建设印刷生产线1条，包括印刷、压花、胶印、固化等工序；项目设置封闭式印刷车间、调墨室、化学品暂存间，通过空调系统对印刷车间、调墨室、化学品暂存间整体废气进行收集，同时对固化炉、烘干设备产生的废气进行单独收集，各废气收集后进入同一套净化装置内处理。治理措施：印刷生产线配套设置1套废气净化装置，采用“干式过滤器+分子筛固定床吸附”工艺；处理后的废气通过1根22m高排气筒（DA011）排放；活性炭吸附装置（分子筛固定床吸附装置）定期进行脱附，脱附后的废气采用RCO（催化氧化）装置处理，处理后的废气经同1根排气筒外排。	非甲烷总烃：浓度8.16mg/m3~8.84mg/m3、速率0.255kg/h~0.335kg/h；二甲苯未检出。RCO出口：非甲烷总烃：浓度15.84mg/m3~31.2mg/m3（折算浓度）、速率5.46×10-5kg/h~1.06×10-4kg/h；二甲苯未检出。
7	无组织废气	厂区内7#厂房无组织排放的非甲烷总烃执行《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）表3排放限值；8#、9#厂房无组织排放的非甲烷总烃执行《印刷行业挥发性有机物排放标准》（DB35/1784-2018）表2排放限值。厂区内监控点任意一次（非甲烷总烃）浓度值执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1排放限值。	①7#厂房 Ⅰ、喷涂废气 1）项目建设封闭式喷涂、流平一体的生产流水线，流水线设置抽气装置，整体负压收集。 2）建设封闭式固化炉，固化炉安装抽气装置，负压收集；烘箱为封闭式，安装抽气装置，对废气进行收集，废气收集后进行处理。固化炉及烘箱均位于封闭生产线内，生产线整体安装抽气装置，对工件进出瞬间排出的少量废气进行收集。 3）项目洗枪环节在封闭式生产线内进行，洗枪水挥发废气通过生产线抽气装置进行收集。 4）项目建设封闭式调漆间及油漆暂存间，并分别设置车间抽气装置，车间气体收集后并入面漆废气处理设施处理。 Ⅱ、注塑废气设置封闭式注塑车间，车间内空气绝大部分通过空调系统进行循环，少部分通过管道引入面漆废气治理装置内净化后排放，同时空调系统补入等量的新风，保持车间内外气压平衡。 Ⅲ、淋涂废气 1）项目建设封闭式淋涂生产线，包含淋洗、淋涂、烘干、UV固化等工序，生产线设置整体抽气装置，负压收集。 2）项目建设封闭式淋涂液暂存间，并设置暂存间整体抽气装置，暂存间气体收集后并入废气处理设施处理。 ②8#厂房 Ⅰ、印刷废气 1）项目设置封闭式印刷车间，内部安装抽气装置，对印刷车间内空气进行负压收集。 2）采用封闭式固化炉，固化炉安装抽气装置，负压收集；烘箱为封闭式，安装抽气装置，对废气进行收集；废气收集后及进行。固化炉及烘箱均位于封闭印刷车间内，车间安装抽气装置，对工件进出瞬间排出的少量废气进行收集。 3）项目建设封闭式调墨室及油墨暂存间，并分别设置暂存间抽气装置，暂存间气体收集后并入废气处理设施处理。 Ⅱ、淋涂废气 1）项目建设封闭式淋涂生产线，包含淋洗、淋涂、烘干、UV固化等工序，生产线设置抽气装置，整体负压收集。 2）项目建设封闭式淋涂液暂存间，并设置暂存间整体抽气装置，暂存间气体收集后并入废气处理设施处理。 Ⅲ、注塑废气设置封闭式注塑车间，车间内空气绝大部分通过空调系统进行循环，少部分通过管道引入印刷废气治理设施内净化后排放，同时空调系统补入等量的新风，保持车间内外气压平衡。 ③9#厂房（印刷废气） 1）项目设置封闭式印刷车间，内部安装抽气装置，对印刷车间内空气进行负压收集。 2）采用封闭式固化炉，固化炉安装抽气装置，负压收集；烘箱为封闭式，安装抽气装置，对废气进行收集；废气收集后及进行。固化炉及烘箱均位于封闭印刷车间内，车间安装抽气装置，对工件进出瞬间排出的少量废气进行收集。 3）项目建设封闭式调墨室及油墨暂存间，并分别设置暂存间抽气装置，暂存间气体收集后并入废气处理设施处理。	边界废气污染物中非甲烷总烃小时均值最大值为0.75mg/m3（浓度限值为2.0mg/m3），颗粒物最大浓度值为0.380mg/m3（浓度限值为1.0mg/m3），苯、甲苯及二甲苯均未检出；厂界无组织废气污染物满足达标排放要求。厂区内非甲烷总烃小时均值最大值为1.14mg/m3（浓度限值为8.0mg/m3）
8	7#厂房注塑废气	《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）	设置封闭式注塑车间，车间内空气绝大部分通过空调系统进行循环，为避免注塑环节产生的废气污染物累积，车间内空气少部分引入面漆废气治理设施内净化后排放，同时空调系统补入等量的新风，保持车间内外气压平衡。该少部分废气经面漆废气治理设施处理净化，后与面漆废气一同排放。	非甲烷总烃：浓度12.7mg/m3~13.9mg/m3、速率0.156kg/h~0.179kg/h。
9	8#厂房注塑废气治理设施	《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB35/1783-2018）	设置封闭式注塑车间，车间内空气绝大部分通过空调系统进行循环，为避免注塑环节产生的废气污染物累积，车间内空气少部分引入8#厂房印刷废气处理设施内处理，同时空调系统补入等量的新风，保持车间内外气压平衡。	非甲烷总烃：浓度9.57mg/m3~9.95mg/m3、速率0.36kg/h~0.396kg/h

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声污染防治措施

厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准，其中南面和西面临道路一侧厂界环境噪声执行GB12348-2008 4类标准。

（1）高噪声设备安装减振垫。（2）原料装卸及产品出库装车尽量避开休息时间，禁止鸣笛。（3）加强设备的日常维护，确保设备处于良好的运转状态，避免因设备运转不正常导致噪声增高等。

项目北侧边界昼间噪声值在58dB（A）～59dB（A）之间，夜间噪声值均为50dB（A）。西侧及南侧昼间噪声值在58dB（A）～61dB（A）之间，夜间噪声值在50dB（A）～54dB（A）之间。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1、重点污染防治区：喷漆车间（含调漆室、油漆暂存间）、印刷车间（含调墨间兼油墨储存场所）、淋涂车间（含调配间淋涂液储存场所）、危险废物贮存间地面采用“混凝土+环氧树脂涂层”防腐防渗，墙体裙角刷“环氧树脂涂层”防腐；废水收集管均采用高强度PVC管材；池底池壁采用防渗混凝土+涂抹环氧树脂。 2、一般污染防治区：注塑车间、模具加工车间、手机玻璃盖板车间、CNC加工车间、废气处理区、一般固废暂存间等地面采用混凝土防渗；生活污水收集管采用PVC管材；化粪池池底及池壁采用防渗混凝土。 3、非污染防治区（除重点、一般污染防治区以外区域）地面进行水泥硬化。 4、利用厂区现有地下水监控井。

1、重点污染防治区：喷漆车间（含调漆室、油漆暂存间）、印刷车间（含调墨间兼油墨储存场所）、淋涂车间（含调配间淋涂液储存场所）、危险废物贮存间地面采用“混凝土+环氧树脂涂层”防腐防渗，墙体裙角刷“环氧树脂涂层”防腐，液体物料贮存区增设防泄漏托盘/围坎；废水收集管均采用高强度PVC管材；池底池壁采用防渗混凝土+涂抹环氧树脂。 2、一般污染防治区：注塑车间、模具加工车间、手机玻璃盖板车间、CNC加工车间、废气处理区、一般固废暂存间等地面采用混凝土防渗；生活污水收集管采用PVC管材；化粪池池底及池壁采用防渗混凝土。 3、非污染防治区（除重点、一般污染防治区以外区域）地面进行水泥硬化。 4、利用厂区现有地下水监控井。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1、危险废物：Ⅰ、废切削液：****公司****中心进行浓缩，浓缩后暂****中心，后定期由有相应资质单位外运处置。Ⅱ、其他危险废物：项目****公司危险废物暂存间暂存，暂存后定期由有相应资质单位外运处置。 2、一般工业固废：项目一般工****公司已建一般工业固废暂存间暂存，暂存后委托有相应处置能力的单位进行处置。

1、危险废物：Ⅰ、废切削液：****公司****中心进行浓缩，浓缩后暂****中心，后定期由********公司外运处置；该处置方式与环评及批复一致。Ⅱ、其他危险废物：项目****公司危险废物暂存间暂存，暂存后定期由********公司公司外运处置。 2、一般工业固废：项目一般工****公司已建一般工业固废暂存间暂存，暂存后委托有相应处置能力的单位进行处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1、大气环境风险防范措施：安排专人定时对厂区内各危险单元进行巡查，重点检查物料是否发生泄漏、是否存在火源等，一旦发现化学品发生泄漏及时进行应急处置，对泄漏化学品进行收集和吸附处理，减少物料挥发。仓库及车间根据消防要求，配备干粉灭火器或二氧化碳灭火器，一旦发生火灾事故，及时采用灭火器进行灭火，防止火情扩大。 2、水环境风险：（1）7#厂房的油漆暂存间、淋涂液调配间，8#厂房的PC手机外壳调墨室、手机玻璃盖板调墨室以及9#厂房的PC手机外壳调墨室等地面采取水泥硬化防渗，表层涂刷环氧树脂漆进行防腐防渗，化学品桶存放处均设置有托盘，当化学品发生泄漏时，泄漏液可截留在托盘内。本项目依托的危险废物暂存****中心地面及裙角均已采取“防渗混凝土+环氧树脂地坪漆”进行防腐防渗，四周修建环形收集沟及收集池。（2）为确保事故状态下本项目所****公司现有1~6#厂房所在区域雨水可分区收集、分区排放，对本项目所在区域雨水沟进行改造，并****中心现有闲置的1000m3地下收集池作为本项目独立的事故应急池。对项目雨水沟与2#厂房及雨水管网连通处均设置阀门，同时完善雨水沟与事故应急池的连通管线及相应切换阀门，确保事故状态下本项目所在区域雨水可单独收集，并排入事故应急池。

1、大气环境风险：由专人对化学品暂存间、调墨室等危险单元进行管理，并落实台账记录，发现问题及时处理，每天进行巡查；车间配备干粉灭火器、二氧化碳灭火器及火灾报警装置，火灾事故可及时得到处理。 2、水环境风险：各厂房油漆暂存间、油墨暂存间及调漆室、调墨室等区域地面均采取“防渗混凝土+环氧树脂”硬化防渗，且油漆、油墨暂存区及调墨区设置防泄漏的托盘或围坎；危废暂存间、****中心地面及裙角采用“防渗混凝土+环氧树脂地坪漆”进行防腐防渗，并在内部修建环形收集沟及收集池。对公司雨水收集输送系统进行改造， 1#~6#厂房与7#~9#厂房之间的雨水收集系统相互独立，中间通过雨水阀门连通。事故情形下，7#~9#厂房（本项目）雨水可得到单独收集。****中心现有闲置的1000m3地下收集池作为本项目独立的事故应急池。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程