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年产3万套烧烤炉加工项目一阶段

审批

江苏-泰州-靖江市

发布时间： 2026年03月25日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1282MA1MK3CB2D	许红雷
薛正江	******市
靖**开发区**中心路86号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产3万套烧烤炉加工项目一阶段	****

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3854-家用厨房电器具制造
	****市 ****市
经度:120.266389 纬度: 32.062778	****环境局
	2024-04-12
泰环审（**）〔2024〕038号	****1282MA1MK3CB2D001X
2025-03-05	1000
80	****
****1282MA1MK3CB2D	****
****1282MA1MK3CB2D	******公司
****1291MAC3KBE0XH	2025-04-01

2026-01-21	2026-02-18
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60121aOrIA

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
/

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产3万套烧烤炉	一阶段年产15000套烧烤炉
/

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）下料、激光切割、折弯：根据烧烤炉不同部件，选择不同规格型号的钢板和不锈钢板，先经激光切割机切割到所需尺寸，再经过冲床和模具冲压获得所需形状，再经折弯机折边。激光切割的过程会有少量的金属粉尘G1产生，此外在冲压过程还有金属边角料S1和设备运行噪声N产生。（2）焊接组装：根据产品图样表示位置，通过氩焊机、激光焊接机等各种焊接设备对加工好的部件进行焊接组装，上述过程有焊接烟尘G2、废焊丝头S3和设备运行噪声N产生。（3）打磨：利用打磨机对焊接后的焊缝进行打磨，使其表面光滑，此过程有打磨粉尘G3和设备运行噪声N产生。（4）前处理 ①预脱脂、脱脂：为了去除部件上的油污等，需对工件进行预脱脂和脱脂处理。预脱脂和脱脂采用喷淋清洗方式，该工序常温下进行，工件在预脱脂槽和脱脂槽上方时由喷淋泵将槽液抽至喷淋装置，喷淋装置出水对工件进行脱脂处理，处理后工件表面的残液经重力作用收集至槽体内。项目设置预脱脂槽1个（尺寸：L800×W2200×H1000，有效容积为1.4m3），预脱脂处理时间约1min，预脱脂槽所用稀脱脂液由无磷脱脂剂和自来水按1﹕9的比例进行配制，每天在下班后进行补充损耗（损耗按10%计），稀脱脂液补充量为0.14t/次，合计年补充296次（300天-4次全部排空天数）。为保证脱脂效果，每3个月对预脱脂槽进行排空，合计年补充4次。则预脱脂工序年补充稀脱脂剂量=1.4×4次+0.14×296次=47t（无磷脱脂剂4.7t、自来水42.3t）。项目设置脱脂槽1个（尺寸为L1500×W2200×H1000，有效容积为2.6m3），脱脂处理时间约2.5min，脱脂槽所用稀脱脂液由无磷脱脂剂和自来水按1﹕7的比例进行配制，每天在下班后进行补充损耗（损耗按10%计），补充量为0.26t/次，合计年补充296次，根据建设单位提供，脱脂槽每10日经过滤装置过滤槽液回用于脱脂槽，槽渣作危废委托处置、不外排。为保证脱脂效果，每三个月对脱脂槽进行排空，产生的废槽液S3-1作为危废处置，产生量9.36t/a。稀脱脂剂补充量2.6t/次，合计年补充4次。脱脂工序年补充稀脱脂剂量=2.6×4次+0.26×296次=87.36t（无磷脱脂剂10.92t、自来水76.44t）。根据建设单位提供资料，每10日对预脱脂槽和脱脂槽内浮油和槽渣进行人工打捞。该过程有废槽液S3-1、浮油和槽渣S3-2产生。 ②喷淋水洗1、喷淋水洗2：项目产品脱脂后进入水洗工序，水洗工序共设置2个水洗槽（尺寸：L800×W2200×H1000，有效容积为1.4m3），采用喷淋水洗二级逆流方式（喷淋水洗1和喷淋水洗2），该工序常温下进行，每道水洗处理时间均为120s，每天补充损耗（损耗按10%计），水洗槽1内清洗废水W1每天进入污水处理设施进行处理，处理量为1.26t/d，经自设污水处理装置处理后回用于清洗工段，清洗废水回用率70%，回用水量为0.88t/d，未回用水量为0.38t/d，经浓水蒸发装置处理后冷凝水回用，冷凝水量为0.365t/d，故水洗槽2水回用至水洗槽1内，每天补充新鲜水加于水洗槽2内，补水量为0.155t/d，因此水洗2年补充水量为0.155×300=46.5t。 ③硅烷处理：项目产品水洗后进行硅烷处理，该工序常温下进行。硅烷处理是以硅烷剂为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。在涂装行业，硅烷化处理技术作为磷化替代技术之一，目前已得到了较快发展。与传统磷化相比，硅烷处理技术具有环保性（无重金属离子）、低能耗、低使用成本、无废渣等优点。项目设置硅烷处理槽1个（尺寸为L1500W2200H1000，有效容积为2.6m3），硅烷处理时间约150s，硅烷处理槽所用稀硅烷剂由硅烷剂和自来水按1﹕9的比例进行配制，每天在下班后进行补充损耗（损耗按10%计），补充量为0.26t/次，合计年补充300次，根据建设单位提供，硅烷处理槽每10日经过滤装置过滤槽液回用于硅烷处理槽循环使用，槽渣作危废委托处置、不外排。硅烷处理工序年补充稀硅烷剂=0.26×300次=78t（硅烷剂7.8t、自来水70.2t）。 ④喷淋水洗3、喷淋水洗4：项目产品硅烷处理后进入水洗工序，水洗工序共设置2个水洗槽（尺寸：L800×W2200×H1000，有效容积为1.4m3），采用喷淋水洗二级逆流方式（喷淋水洗3和喷淋水洗4），该工序常温下进行，每道水洗处理时间均为120s，每天补充损耗（损耗按10%计），水洗槽3内清洗废水W1每天进入污水处理设施进行处理，处理量为1.26t/d，经自设污水处理装置处理后回用于清洗工段，清洗废水回用率70%，回用水量为0.88t/d，未回用水量为0.38t/d，经浓水蒸发装置处理后冷凝水回用，冷凝水量为0.365t/d，故水洗槽4水回用至水洗槽3内，每天补充新鲜水加于水洗槽4内，补水量为0.155t/d，因此水洗2年补充水量为0.155×300=46.5t。 ⑤水分烘干：清洗后的工件在配套烘道内进行烘干，烘干采用天然气燃烧间接加热空气通过循环风机将热风送入烘道内，使工件上的水分蒸发，烘干温度在150℃左右，时间约300s，天然气燃烧过程有燃烧废气G4产生。（5）喷塑 ①静电喷塑：烘干后的工件进行静电喷塑（静电粉末喷涂），项目配套自动喷塑流水线1条。静电粉末喷涂是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。喷塑过程主要是粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层。喷塑过程主要有喷塑粉尘G5产生。项目喷塑线配备1套粉末供应及回收系统，粉末在供粉器中与空气混合后被送喷粉枪，将高压静电发生器产生的高电压接到喷粉枪内部或前端，粉末在喷粉枪的内部或出口处被带上电荷，在气力**气力的共同作用下，粉末粒子定向喷涂到待涂工件上，同时也可吸附到工件背面。当附着在工件上的粉末超过一定厚度时，则发生静电相斥，后来的粉末就不易再被吸附到工件表面，使工件表面达到均匀的膜厚。一部分粉末在风力的作用下被吸附在旋风回收器中，另一部分粉末在布袋除尘器脉冲控制仪和电磁阀的作用下，间歇式地对布袋进行脉冲，将吸附于布袋表面的粉末振落到位于室体底部积粉筒中，便于清理。设备配备自动回收系统，保证粉末的正常循环使用，降低粉耗，节约粉末。为了防止喷粉过程中颗粒物脱落并保证粉尘的收集效率，喷粉房内均呈负压收集。 ②固化：喷塑好的结构件送入自动喷塑室配套的固化通道内，天然气热风炉燃烧天然气产生的热量间接加热空气，通过循环风机将热风送入固化通道内，使工件上的粉末熔融状态附着在工件表面上进行固化。项目自动喷塑室固化温度为200~230℃，固化时间约30min。项目所用聚酯环氧树脂塑粉的热分解温度在300℃以上，因此从固化机理、固化条件及树脂的热分解温度可知，固化过程仅产生少量的固化有机废气G6，以非甲烷总烃计。项目固化采用天然气加热炉进行加热，加热方式为对流加热，是以空气为媒介，使用间接加热的方式，使固化通道内形成热风循环。加热室放置在固化通道的下部，加热室内两侧设有耐高温热风循环机，半成品件在固化通道内、与热空气间接接触，经换热后的空气通过循环风机送入到固化通道下部的送风管道再次被加热，即采用下回风的形式，所有热风循环风管均设置在固化通道内，保证热量和热空气不外溢。天然气燃烧过程有燃烧废气G3产生。（6）自然冷却、铆接：固化后的烧烤炉结构件静置冷却至常温后进行铆接，此过程有噪声N产生。（7）装配：将烧烤炉结构件与控制面板等外购件一起组装成成品烧烤炉。（8）检测调试、包装入库：成品烧烤炉调试合格后包装入库。	（1）下料、激光切割、折弯：根据烧烤炉不同部件，选择不同规格型号的钢板和不锈钢板，先经激光切割机切割到所需尺寸，再经过冲床和模具冲压获得所需形状，再经折弯机折边。激光切割的过程会有少量的金属粉尘G1产生，此外在冲压过程还有金属边角料S1和设备运行噪声N产生。（2）焊接组装：根据产品图样表示位置，通过氩焊机、激光焊接机等各种焊接设备对加工好的部件进行焊接组装，上述过程有焊接烟尘G2、废焊丝头S3和设备运行噪声N产生。（3）打磨：利用打磨机对焊接后的焊缝进行打磨，使其表面光滑，此过程有打磨粉尘G3和设备运行噪声N产生。（4）前处理 ①预脱脂、脱脂：为了去除部件上的油污等，需对工件进行预脱脂和脱脂处理。预脱脂和脱脂采用喷淋清洗方式，该工序常温下进行，工件在预脱脂槽和脱脂槽上方时由喷淋泵将槽液抽至喷淋装置，喷淋装置出水对工件进行脱脂处理，处理后工件表面的残液经重力作用收集至槽体内。项目设置预脱脂槽1个（尺寸：L800×W2200×H1000，有效容积为1.4m3），预脱脂处理时间约1min，预脱脂槽所用稀脱脂液由无磷脱脂剂和自来水按1﹕9的比例进行配制，每天在下班后进行补充损耗（损耗按10%计），稀脱脂液补充量为0.14t/次，合计年补充296次（300天-4次全部排空天数）。为保证脱脂效果，每3个月对预脱脂槽进行排空，合计年补充4次。则预脱脂工序年补充稀脱脂剂量=1.4×4次+0.14×296次=47t（无磷脱脂剂4.7t、自来水42.3t）。项目设置脱脂槽1个（尺寸为L1500×W2200×H1000，有效容积为2.6m3），脱脂处理时间约2.5min，脱脂槽所用稀脱脂液由无磷脱脂剂和自来水按1﹕7的比例进行配制，每天在下班后进行补充损耗（损耗按10%计），补充量为0.26t/次，合计年补充296次，根据建设单位提供，脱脂槽每10日经过滤装置过滤槽液回用于脱脂槽，槽渣作危废委托处置、不外排。为保证脱脂效果，每三个月对脱脂槽进行排空，产生的废槽液S3-1作为危废处置，产生量9.36t/a。稀脱脂剂补充量2.6t/次，合计年补充4次。脱脂工序年补充稀脱脂剂量=2.6×4次+0.26×296次=87.36t（无磷脱脂剂10.92t、自来水76.44t）。根据建设单位提供资料，每10日对预脱脂槽和脱脂槽内浮油和槽渣进行人工打捞。该过程有废槽液S3-1、浮油和槽渣S3-2产生。 ②喷淋水洗1、喷淋水洗2：项目产品脱脂后进入水洗工序，水洗工序共设置2个水洗槽（尺寸：L800×W2200×H1000，有效容积为1.4m3），采用喷淋水洗二级逆流方式（喷淋水洗1和喷淋水洗2），该工序常温下进行，每道水洗处理时间均为120s，每天补充损耗（损耗按10%计），水洗槽1内清洗废水W1每天进入污水处理设施进行处理，处理量为1.26t/d，经自设污水处理装置处理后回用于清洗工段，清洗废水回用率70%，回用水量为0.88t/d，未回用水量为0.38t/d，经浓水蒸发装置处理后冷凝水回用，冷凝水量为0.365t/d，故水洗槽2水回用至水洗槽1内，每天补充新鲜水加于水洗槽2内，补水量为0.155t/d，因此水洗2年补充水量为0.155×300=46.5t。 ③硅烷处理：项目产品水洗后进行硅烷处理，该工序常温下进行。硅烷处理是以硅烷剂为主要原料对金属或非金属材料进行表面处理的过程。在涂装行业，硅烷化处理技术作为磷化替代技术之一，目前已得到了较快发展。与传统磷化相比，硅烷处理技术具有环保性（无重金属离子）、低能耗、低使用成本、无废渣等优点。项目设置硅烷处理槽1个（尺寸为L1500W2200H1000，有效容积为2.6m3），硅烷处理时间约150s，硅烷处理槽所用稀硅烷剂由硅烷剂和自来水按1﹕9的比例进行配制，每天在下班后进行补充损耗（损耗按10%计），补充量为0.26t/次，合计年补充300次，根据建设单位提供，硅烷处理槽每10日经过滤装置过滤槽液回用于硅烷处理槽循环使用，槽渣作危废委托处置、不外排。硅烷处理工序年补充稀硅烷剂=0.26×300次=78t（硅烷剂7.8t、自来水70.2t）。 ④喷淋水洗3、喷淋水洗4：项目产品硅烷处理后进入水洗工序，水洗工序共设置2个水洗槽（尺寸：L800×W2200×H1000，有效容积为1.4m3），采用喷淋水洗二级逆流方式（喷淋水洗3和喷淋水洗4），该工序常温下进行，每道水洗处理时间均为120s，每天补充损耗（损耗按10%计），水洗槽3内清洗废水W1每天进入污水处理设施进行处理，处理量为1.26t/d，经自设污水处理装置处理后回用于清洗工段，清洗废水回用率70%，回用水量为0.88t/d，未回用水量为0.38t/d，经浓水蒸发装置处理后冷凝水回用，冷凝水量为0.365t/d，故水洗槽4水回用至水洗槽3内，每天补充新鲜水加于水洗槽4内，补水量为0.155t/d，因此水洗2年补充水量为0.155×300=46.5t。 ⑤水分烘干：清洗后的工件在配套烘道内进行烘干，烘干采用天然气燃烧间接加热空气通过循环风机将热风送入烘道内，使工件上的水分蒸发，烘干温度在150℃左右，时间约300s，天然气燃烧过程有燃烧废气G4产生。（5）喷塑 ①静电喷塑：烘干后的工件进行静电喷塑（静电粉末喷涂），项目配套自动喷塑流水线1条。静电粉末喷涂是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。喷塑过程主要是粉末涂料由供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去，随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个工件获得一定厚度的粉末涂层。喷塑过程主要有喷塑粉尘G5产生。项目喷塑线配备1套粉末供应及回收系统，粉末在供粉器中与空气混合后被送喷粉枪，将高压静电发生器产生的高电压接到喷粉枪内部或前端，粉末在喷粉枪的内部或出口处被带上电荷，在气力**气力的共同作用下，粉末粒子定向喷涂到待涂工件上，同时也可吸附到工件背面。当附着在工件上的粉末超过一定厚度时，则发生静电相斥，后来的粉末就不易再被吸附到工件表面，使工件表面达到均匀的膜厚。一部分粉末在风力的作用下被吸附在旋风回收器中，另一部分粉末在布袋除尘器脉冲控制仪和电磁阀的作用下，间歇式地对布袋进行脉冲，将吸附于布袋表面的粉末振落到位于室体底部积粉筒中，便于清理。设备配备自动回收系统，保证粉末的正常循环使用，降低粉耗，节约粉末。为了防止喷粉过程中颗粒物脱落并保证粉尘的收集效率，喷粉房内均呈负压收集。 ②固化：喷塑好的结构件送入自动喷塑室配套的固化通道内，天然气热风炉燃烧天然气产生的热量间接加热空气，通过循环风机将热风送入固化通道内，使工件上的粉末熔融状态附着在工件表面上进行固化。项目自动喷塑室固化温度为200~230℃，固化时间约30min。项目所用聚酯环氧树脂塑粉的热分解温度在300℃以上，因此从固化机理、固化条件及树脂的热分解温度可知，固化过程仅产生少量的固化有机废气G6，以非甲烷总烃计。项目固化采用天然气加热炉进行加热，加热方式为对流加热，是以空气为媒介，使用间接加热的方式，使固化通道内形成热风循环。加热室放置在固化通道的下部，加热室内两侧设有耐高温热风循环机，半成品件在固化通道内、与热空气间接接触，经换热后的空气通过循环风机送入到固化通道下部的送风管道再次被加热，即采用下回风的形式，所有热风循环风管均设置在固化通道内，保证热量和热空气不外溢。天然气燃烧过程有燃烧废气G3产生。（6）自然冷却、铆接：固化后的烧烤炉结构件静置冷却至常温后进行铆接，此过程有噪声N产生。（7）装配：将烧烤炉结构件与控制面板等外购件一起组装成成品烧烤炉。（8）检测调试、包装入库：成品烧烤炉调试合格后包装入库。
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环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

落实《报告表》提出的各项废气治理措施，确保各类废气的处理效率及排气筒高度达到《报告表》提出的要求，采取有效措施控制无组织废气排放。项目产生的废气主要是切割粉尘、焊接烟尘、打磨粉尘、喷塑(粉)粉尘、固化废气、天然气燃烧废气和危废暂存间废气。其中，打磨、喷塑(粉)、固化等工段须设置在独立的封闭设施内，热风炉以天然气为燃料，配套安装低氮燃烧器；切割、焊接、打磨工段产生的颗粒物、危废暂存间产生的VOCs有组织排放执行省《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)表1限值；喷塑(粉)工段产生的颗粒物、固化工段产生的VOCs有组织排放执行省《工业涂装工序大气污染物排放标准》 (DB32/4439-2022)表1限值；热风炉燃烧天然气产生的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫、烟气黑度有组织排放执行省《工业炉窑大气污染物排放标准》(DB32/3728-2020)表1限值。厂界的VOCs、颗粒物执行省《大气污染物综合排放标准》(DB32/4041-2021)表3限值；厂区内VOCs执行省《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB32/4439-2022)表3限值。按“清污分流、雨污分流”原则设计、建设、完善厂区给排水系统。清洗拟采用多级逆流漂洗方式，以减少新鲜水消耗量。本项目产生的水污染物主要有预脱脂废槽液、脱脂废槽液、硅烷化处理废槽液、脱脂后清洗废水、硅烷化后清洗废水和生活污水。生活污水经化处理厂园区污水管道进处理厂；脱脂后清洗废水、硅烷化后清洗废水经自建的污水处理设施采用“PH调节+混凝反应+斜板沉淀+气浮+石英砂过滤+活性炭过滤+精密过滤+水回用(反渗透)+浓水蒸发”工艺处理达《城市污水再生利用工业用水水质》(GB/T19923-2005)表1洗涤用水标准后回用于脱脂后清洗、硅烷化后清洗工段，产生的蒸发残液与定期更换产生的预脱脂、脱脂废槽液作为危险固废委托有资质单位进行处置。本项目无生产废水外排。选用低噪声设备，并采取有效的减振、隔声、消声等降噪措施，确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348—2008)3类标准。按“化、减量化、无害化”原则落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。固体废物在厂内的堆放、贮存、转移应符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)、《危险废物贮存污染控制标准》 (GB18597-2023)和《省生态环境厅关于印发》(苏环办〔2024〕16号)等相关管理要求，防止产生二次污染。预脱脂废槽液、脱脂废槽液浮油、槽渣、废滤材、废活性炭、压滤污泥、废过滤介质、蒸发残液、废机械(液压、润滑)油、废包装(材料)桶等危险废物转移应当遵循就近原则，及时清运并委托有资质单位规范处置；其它一般固废出售给相关单位综合利用或无害化处理，真正做到综合利用不外排；生活垃圾由环卫部门清运进行无害化处理，并做到日产日清。	项目（一阶段）激光切割废气经集气罩收集后进布袋除尘器处理经15m高DA002排气筒排放；焊接、打磨废气经集气罩收集后进布袋除尘器处理经15m高DA001排气筒排放；喷塑粉尘经负压收集后进旋风回收+布袋除尘器处理经15m高DA003排气筒排放；喷塑后固化废气经集气罩收集后进二级活性炭吸附装置处理经15m高DA004排气筒排放；天然气燃烧废气经15m高DA005排气筒排放，根据检测报告，项目一阶段各污染物能达标相应的标准。项目（一阶段）实施了“清污分流、雨污分流”设计原则，生活污水经化粪池收集后接管****处理厂集中处理，生产废水经自设污水处理装置（采用“PH调节+混凝反应+斜板沉淀+气浮+石英砂过滤+活性炭过滤+精密过滤+水回用(反渗透)+浓水蒸发”工艺）处理后回用，不外排，根据检测报告，回用水满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）表1 再生水用作工业用水水质基本控制项目及限值，产生的蒸发残液与定期更换产生的预脱脂、脱脂废槽液作为危险固废委托有资质单位进行处置；项目（一阶段）无生产废水外排。项目一阶段运营期噪声源主要是激光切割机、冲床、折弯机、打磨机、激光焊接机、表面处理生产线等生产设备和空压机、废气处理装置风机等公辅设施。通过采取购置低噪声设备、合理布局，加强对产噪设备的维护和保养等防治措施后，厂界噪声能达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准，可实现达标排放。项目（一阶段）运营期产生的危险废物，委托有资质的危废处置单位处置，一般工业固体废物出售综合利用或者委托有处置能力的一般固废处置单位处置；生活垃圾委托环卫部门日产日清。项目一阶段依托现有20m3危废暂存点1处暂存危废，依托现有25m3一般工业固废暂存间1间暂存一般工业固废。
1、因考虑激光切割工序与焊接、打磨工序分布较远，建设单位将激光切割废气与焊接、打磨废气分开收集处理； 2、固化废气经管道空冷后可降温至40℃，无需设置换热器； 3、项目实际建成后危险废物委托********公司）进行处置，仅设置危废暂存点，不再建设危废暂存间

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

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3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.48	0.018	0	0.498	0.018
0.24	0.009	0.018	0.249	0.009
0.024	0.0009	0.0018	0.025	0.001
0.0024	0.0001	0.0002	0.002	0
0.072	0.0027	0.0054	0.075	0.003
0	0	0	0	0	/
0	0.0014	0.0072	0.001	0.001	/
0	0.024	0.0673	0.024	0.024	/
0	0.0976	0.31	0.098	0.098	/
0	0.0016	0.002	0.002	0.002	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	化粪池	****处理厂接管标准	已建成	正常
2	自设污水处理装置	《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）	已建成	正常

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	DA001排气筒（布袋除尘器）	**省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1	已建成	正常
2	DA002排气筒（布袋除尘器）	**省《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1	已建成	正常
3	DA003排气筒（旋风回收+布袋除尘器）	**省《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB32/4439-2022）表1	已建成	正常
4	DA004排气筒（二级活性炭吸附装置）	**省《工业涂装工序大气污染物排放标准》（DB32/4439-2022）表1	已建成	正常
5	DA005排气筒（低氮燃烧）	**省《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB32/3728-2020）表1	已建成	正常

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

合理布局、建筑物隔声、距离衰减

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

已建成

正常

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按“**化、减量化、无害化”原则落实各类固体废物的收集、处置和综合利用措施。固体废物在厂内的堆放、贮存、转移应符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)、《危险废物贮存污染控制标准》 (GB18597-2023)和《省生态环境厅关于印发》(苏环办〔2024〕16号)等相关管理要求，防止产生二次污染。预脱脂废槽液、脱脂废槽液浮油、槽渣、废滤材、废活性炭、压滤污泥、废过滤介质、蒸发残液、废机械(液压、润滑)油、废包装(材料)桶等危险废物转移应当遵循就近原则，及时清运并委托有资质单位规范处置；其它一般固废出售给相关单位综合利用或无害化处理，真正做到综合利用不外排；生活垃圾由环卫部门清运进行无害化处理，并做到日产日清。

项目（一阶段）运营期产生的危险废物，委托有资质的危废处置单位处置，一般工业固体废物出售综合利用或者委托有处置能力的一般固废处置单位处置；生活垃圾委托环卫部门日产日清。项目一阶段依托现有20m3危废暂存点1处暂存危废，依托现有25m3一般工业固废暂存间1间暂存一般工业固废。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程