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崇左红狮环保科技有限公司水泥窑协同处置16万吨/年一般工业固废项目

审批

广西-崇左-江州区

发布时间： 2026年03月26日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********775503E	郭旭明
杜颖明	壮族自治区市江洲区
**市区镇渠显村**公司厂内

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****水泥窑协同处置16万吨/年一般工业固废项目	****

2021版本:103-一般工业固体废物（含污水处理污泥）、建筑施工废弃物处置及综合利用	N7723-N7723-固体废物治理
	壮族自治区江洲区壮族自治区江洲区
经度:107.293889 纬度: 22.366944	****环境局
	2025-02-28
江环审〔2025〕1号	914********775503E001V
	10500
476	****
914********775503E	亿桂**公司
****0100MA5PDY1Y7D	****公司,****公司
**0800MA5QFLFT14,**0106MA38PQG09W	2025-09-15

2026-02-04	2026-03-10
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60204xDBoF

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目依托****公司水泥窑协同处置一般固废规模将由原来的6万吨/年增加到16万吨/年，具体协同处置的一般固废为无机污泥80000吨/年，市政污泥20000吨/年，含锰废物20000吨/年，污染土壤10000吨/年，建筑垃圾20000吨/年，黄磷渣10000吨/年。	本项目依托****公司水泥窑协同处置一般固废规模将由原来的6万吨/年增加到16万吨/年，具体协同处置的一般固废为无机污泥80000吨/年，市政污泥20000吨/年，含锰废物20000吨/年，污染土壤10000吨/年，建筑垃圾20000吨/年，黄磷渣10000吨/年。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、总体工艺流程根据《固体废物处理处置工程技术导则》(HJ2035-2013)、《水泥窑协同处置污泥工程设计规范》(GB50757-2012)、《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》(HJ662-2013)。项目利用水泥窑烧成系统中预热器碱性环境、回转窑高温环境、增湿管急冷环境等工艺特点，对一般固废中有害物质进行高温氧化分解、固溶等作用，实现综合利用的过程。生产工艺流程如下： (1)一般工业固废进厂卸料一般工业固废经专用密闭的运输车运输入厂后，首先通过水泥厂原有的计量站的电子汽车衡称重，随后沿厂区内道路直接进入项目预处理车间(依托危废项目)，预处理车间大门为设有自动开启关闭开关的卷帘门，车辆进入卸车平台大门自动关闭。运输车到位后，将一般工业固废卸到卸车池，完成卸料。预处理车间配备全自动开闭门，车辆进出口上方设有电动卷帘门，自动开闭门只在运输车出入时打开，其他时间均关闭，以防止臭气外逸，预处理车间保持密闭负压条件，由臭气收集系统抽风送至水泥窑焚烧。同时，预处理车间北面设置臭气处理系统，用于非正常情况(臭气收集系统故障或检修，水泥窑停窑等情况)下臭气的应急处置。 (2)入厂化验与计量 ①对每一批次进厂的一般工业固废进行即时化验，化验采用荧光分析仪快速分析方法。根据厂内水泥化验室报出当日原料化验分析数据，对拟处置的一般固废进行计量配比，确保入窑元素含量满足相应要求。 ②对入窑焚烧处理一般工业固废的水泥生产线实施过程跟踪，定时检测生料、回灰、熟料中的重金属含量，与水泥产品质量标准对照。按当日处理量和分析结果做出日统计报表。 ③定时(每季度一次)对本厂水泥、熟料做毒性浸出试验，并将化验结果报送当地环境主管部门。 ④对化验设备、化学药品、分析仪器进行统一管理和日常的维护保养，使化验分析工作始终处于有效，正常运转状态。 (3)处置工艺流程城市污泥等无需破碎的半固态有机废物在浆渣混合器中混合均匀进入接收仓。生产废水、初期雨水、废液等通过管道输送至接收仓用于调节半固态有机废物粘度。接收仓内半固态有机废物在搅拌桨和螺旋绞刀的作用下进入卸料口，经螺旋输送机喂入柱塞泵，通过柱塞泵、输送管道输送至窑尾投加点。无机污泥、含锰废物、污染土等无机固废经抓斗喂到卸料斗，再经定量给料机、密闭式胶带输送机送至水泥厂入磨皮带，进入生料磨，最终进入水泥窑协同处置。一般工业固废卸料和储存过程产生的臭气，由臭气收集系统收集后由窑头冷却风机入口处送入回转窑焚烧处置。 2、水泥窑协同处置工艺流程水泥窑协同处置固体废物实质上属于焚烧法，但相对于其他焚烧炉，水泥窑具有处理温度高、焚烧空间大、焚烧停留时间长、处理规模大、稳定性强、环保安全、二次污染少等多个优点。固体废物入窑后，对其的处置与水泥熟料生产同步进行，不会对水泥熟料的产能产生影响。水泥窑内物料和烟气流向相反，物料流向：生料磨→预热器→分解炉→回转窑→篦冷机；烟气流向：回转窑→分解炉→预热器→SP余热锅炉或增湿塔→生料磨→除尘器→烟囱。其中窑尾高温段(分解炉和窑尾烟室)的物料温度750~900℃，停留时间5s左右；气体温度850~1150℃，停留时间3s左右。水泥窑内物料温度900~1450℃，停留时间约25min；气相温度1150~2000℃、停留时间约10s。由此可见，水泥回转窑焚烧温度高，气体和物料的停留时间长，窑内高温气体湍流强烈，使固体废物焚烧更彻底，固体废物中的有效成分(如硅、铝、钙、铁等)可进入水泥熟料成为其矿物组分；在水泥窑内的高温氧化气氛下，有机物充分燃烧被彻底分解，有机标识物的焚毁率(DRE)不小于99.9999%；水泥熟料煅烧是在碱性条件下进行的，使固体废物中的氯、硫和氟等元素在窑内被碱性物质完全中和吸收，变成氯化钙、硫酸钙、氟化钙、氟铝酸钙等物质固溶于熟料中，减少了酸性气体的排放；固体废物中绝大部分不挥发性重金属元素固化在熟料晶格中，可避免其再度渗透和扩散污染水质和土壤；少量挥发性重金属气化后被吸附在烟尘上，而绝大部分烟尘在窑尾烟气通过分解炉、预热器、生料磨对入窑物料进行预热时又返回窑系统，剩余部分在进入窑尾烟囱前被高效除尘器等捕集下来，再随窑灰返回送往生料入窑系统，只有极少部分会通过窑尾烟囱排放至外环境。另外，水泥窑全系统在负压下运行，有毒有害气体不能溢出，废气净化效率高；高效收尘系统和窑灰循环利用系统保证了有害粉尘的收集和利用，处理过程不会造成环境的二次污染。 3、旁路放风系统根据《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》(HJ662-2013)：“为避免内循环过程中挥发性元素和物质(Pb、Cd、As和碱金属氯化物、碱金属硫酸盐等)在窑内的过渡积累，协同处置企业可定期进行旁路放风”。 (1)旁路放风目的在水泥原料中硫主要以硫酸盐或硫化物的形态存在，一般认为在氧化气氛中CaSO4的分解始于750~1100℃，结束于1450℃。当有碳存在时，CaSO4于900~1000℃和碳发生反应，产生SO2进入窑气中。硫化物的氧化反应起始于400~600℃，结束于1000℃。有机硫的情况与硫化物的氧化类似，因此，硫化物及有机硫的反应发生在预热器中，且为放热反应，会使预热器里的局部过热而形成结皮。因此，入窑的硫化物及有机硫含量不宜过多。窑气中硫和碱蒸汽有非常强的结合能力，它们首先发生化合反应，同时硫也能与生料中固态碱化合形成碱金属硫酸盐，并凝聚在生料表面，除一小部分和废气排出可忽略不计外，最终都随生料进入烧成带。在还原气氛中硫酸碱就比较稳定，进入烧成带内其挥发率较低，除少量再一次挥发外大部分随熟料出窑。由于碱与硫化合以后基本不再循环，因而生料或燃料中的硫对碱循环起到了抑制作用。当硫与碱化合形成硫酸碱后仍过量时，也可与生料中的CaCO3或经煅烧后生成的CaO化合形成硫酸钙，这样形成的硫酸钙在达到烧成带时可能再一次分解，也可能一小部分不再分解而随熟料出窑。氯对碱循环的作用与硫相反，它能促进碱的循环，进入烧成带的氯几乎全部挥发，只有极少部分在烧成带被熟料带走。在生料和燃料中挥发出来的氯化物可以与生料中的碱，或与已进入窑气中尚未与硫化合的碱蒸汽形成氯化碱。挥发过程中被带到窑气中的氯更易和钾反应生成氯化钾，一般只是在氯化钾形成后，过量的氯才进而形成氯化钠。这种化合物在800~900℃时蒸汽压接近为零，也就是说该温度下几乎全部凝结在生料表面上，随着生料又返回到窑内，或者凝结在相应温度下的设备内壁，造成该区域发生堵塞并形成很硬的结皮。当温度超过1000℃时，氯化碱比其他间化合物具有更大的蒸汽压，并且在窑内烧成温度(1450℃)以下达到沸点，因而它在进入窑后不久又重新挥发，到烧成带几乎全部挥发成气体。因此，当生料中的氯含量超过一定限度时，碱循环急剧增加，导致在温度处于800~1000℃区间的预热器或管道内严重结皮，危害窑系统的正常操作。同时，氯化碱还能与已生成的硫酸碱形成低共熔点混合物，粘附在生料表面上，降低了生料流动性，有助长结皮的趋势。综上所述，一方面由于窑尾系统的结皮堵塞，影响窑系统的正常操作，要求抑制碱、硫或氯的挥发；另一方面由于熟料中碱、硫或氯等的含量过高，就会影响熟料质量，要求促进碱、硫或氯的挥发。在一定的原燃料和正常操作的条件下，如果既要求降低熟料碱、硫或氯的含量，又要求避免预热器结皮堵塞，唯一可行的办法就是采用旁路系统排出一部分碱、硫或氯，从而破坏他们在系统内的循环。切断或降低有害成分的循环富集主要有三种可能的途径：热料旁路、窑灰旁路和气体旁路。热料旁路是指排掉一部分已富含可形成再循环的冷凝化合物的入窑生料。有资料显示，氯的挥发率为99.5%时，旁路0.5%入窑生料将使氯的再循环减少一半；如果氯挥发率为99%，那么要将氯的再循环量减少一半的话，则必须放掉1%的入窑生料。旁路入窑物料的损失随氯的挥发率降低而增加，因此采用这种方法仅限定在氯旁路，而且氯的挥发率必须>99%的情况下。窑灰旁路是指放掉部分或全部窑尾收尘的窑灰，这对于减弱有害组分的外循环是有效的，但是在有害组分含量较高的情况下，其效果是很有限的。气体放风即旁路放风，是指在窑尾烟室抽出部分热风并收集窑灰的形式，达到富集挥发性元素和物质的粉尘外排的目的，是目前采用最多和效果最好的旁路途径。因此，旁路放风主要是通过控制窑内碱氯硫的循环，降低窑尾氯元素的含量，来达到减少窑尾结皮、减少二噁英生成的目的。 (2)旁路放风的控制措施碱、氯的化合物先后分解、气化和挥发，在窑尾温度降低到一定限度时，就凝聚粘附于生料颗粒表面，形成所谓的氯碱循环导致富集，最终形成多元相钙盐Ca[(SiO4)2﹒(SO4)2](OH-1，Cl-1，F-1)或氯硅酸盐2CaO﹒SiO2﹒CaCl2，多元相钙盐和氯硅酸盐再与预分解系统粉尘熔融、粘结成块，最终将附在预热器、分解炉及连接管道内形成结皮。旁路放风系统是将水泥生产的碱、氯等有害物质，排出系统外的装置。在窑尾烟室部位，聚集有高浓度的碱、氯等元素，在此设抽取口抽出一部分含高浓度含氯的气体，由于高温烟气必须尽可能最快降温避免二噁英的产生，可采用冷却风机鼓入冷风的降温方式将抽取的含氯窑尾废气温度迅速从1000℃降至400℃，400℃左右的废气再经表冷器冷却至150℃，使废气中的有害成分碱、氯等元素产生氯类结晶体并通过收尘设施收集下来。根据水泥窑运行情况以及入窑物料中的氯含量，窑尾旁路放风系统需要不定时开启运行；当入窑物料氯含量较高时，运行窑尾旁路放风系统，一般运行时间约为24h/次，否则不需要开启。 (3)旁路放风废气处理措施本项目旁路放风设计从窑尾烟室抽取5~10%风量，采用“急冷室+旋风除尘器+脉冲布袋除尘器”工艺进行处理。该系统不单独设置排气筒，处理后的旁路废气通过高温风机出口进入生料磨、窑尾烟气处理系统，最终通过窑尾现有的155m高烟囱排放。布袋除尘器除尘效率大于99%，旁路放风系统中旋风除尘器和布袋除尘器收集的含氯粉尘委托有资质单位清运处置。上述处理方式均符合《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》(HJ662-2013)的要求。	根据《固体废物处理处置工程技术导则》（HJ2035-2013）、《水泥窑协同处置污泥工程设计规范》（GB50757-2012）、《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》（HJ662-2013）。项目利用水泥窑烧成系统中预热器碱性环境、回转窑高温环境、增湿管急冷环境等工艺特点，对一般固废中有害物质进行高温氧化分解、固溶等作用，实现综合利用的过程。生产工艺流程如下：（1）一般工业固废进厂卸料一般工业固废经专用密闭的运输车运输入厂后，首先通过水泥厂原有的计量站的电子汽车衡称重，随后沿厂区内道路直接进入项目预处理车间（依托危废项目），预处理车间大门为设有自动开启关闭开关的卷帘门，车辆进入卸车平台大门自动关闭。运输车到位后，将一般工业固废卸到卸车池，完成卸料。预处理车间配备全自动开闭门，车辆进出口上方设有电动卷帘门，自动开闭门只在运输车出入时打开，其他时间均关闭，以防止臭气外逸，预处理车间保持密闭负压条件，由臭气收集系统抽风送至水泥窑焚烧。同时，预处理车间北面设置臭气处理系统，用于非正常情况（臭气收集系统故障或检修，水泥窑停窑等情况）下臭气的应急处置。（2）入厂化验与计量 ①对每一批次进厂的一般工业固废进行即时化验，化验采用荧光分析仪快速分析方法。根据厂内水泥化验室报出当日原料化验分析数据，对拟处置的一般固废进行计量配比，确保入窑元素含量满足相应要求。 ②对入窑焚烧处理一般工业固废的水泥生产线实施过程跟踪，定时检测生料、回灰、熟料中的重金属含量，与水泥产品质量标准对照。按当日处理量和分析结果做出日统计报表。 ③定时（每季度一次）对本厂水泥、熟料做毒性浸出试验，并将化验结果报送当地环境主管部门。 ④对化验设备、化学药品、分析仪器进行统一管理和日常的维护保养，使化验分析工作始终处于有效，正常运转状态。（3）处置工艺流程城市污泥等无需破碎的半固态有机废物在浆渣混合器中混合均匀进入接收仓。生产废水、初期雨水、废液等通过管道输送至接收仓用于调节半固态有机废物粘度。接收仓内半固态有机废物在搅拌桨和螺旋绞刀的作用下进入卸料口，经螺旋输送机喂入柱塞泵，通过柱塞泵、输送管道输送至窑尾投加点。无机污泥、含锰废物、污染土等无机固废经抓斗喂到卸料斗，再经定量给料机、密闭式胶带输送机送至水泥厂入磨皮带，进入生料磨，最终进入水泥窑协同处置。一般工业固废卸料和储存过程产生的臭气，由臭气收集系统收集后由窑头冷却风机入口处送入回转窑焚烧处置。 2.1.3.2水泥窑协同处置工艺流程水泥窑协同处置固体废物实质上属于焚烧法，但相对于其他焚烧炉，水泥窑具有处理温度高、焚烧空间大、焚烧停留时间长、处理规模大、稳定性强、环保安全、二次污染少等多个优点。固体废物入窑后，对其的处置与水泥熟料生产同步进行，不会对水泥熟料的产能产生影响。水泥窑内物料和烟气流向相反，物料流向：生料磨→预热器→分解炉→回转窑→篦冷机；烟气流向：回转窑→分解炉→预热器→SP余热锅炉或增湿塔→生料磨→除尘器→烟囱。其中窑尾高温段（分解炉和窑尾烟室）的物料温度750~900℃，停留时间5s左右；气体温度850~1150℃，停留时间3s左右。水泥窑内物料温度900~1450℃，停留时间约25min；气相温度1150~2000℃、停留时间约10s。由此可见，水泥回转窑焚烧温度高，气体和物料的停留时间长，窑内高温气体湍流强烈，使固体废物焚烧更彻底，固体废物中的有效成分（如硅、铝、钙、铁等）可进入水泥熟料成为其矿物组分；在水泥窑内的高温氧化气氛下，有机物充分燃烧被彻底分解，有机标识物的焚毁率（DRE）不小于99.9999%；水泥熟料煅烧是在碱性条件下进行的，使固体废物中的氯、硫和氟等元素在窑内被碱性物质完全中和吸收，变成氯化钙、硫酸钙、氟化钙、氟铝酸钙等物质固溶于熟料中，减少了酸性气体的排放；固体废物中绝大部分不挥发性重金属元素固化在熟料晶格中，可避免其再度渗透和扩散污染水质和土壤；少量挥发性重金属气化后被吸附在烟尘上，而绝大部分烟尘在窑尾烟气通过分解炉、预热器、生料磨对入窑物料进行预热时又返回窑系统，剩余部分在进入窑尾烟囱前被高效除尘器等捕集下来，再随窑灰返回送往生料入窑系统，只有极少部分会通过窑尾烟囱排放至外环境。另外，水泥窑全系统在负压下运行，有毒有害气体不能溢出，废气净化效率高；高效收尘系统和窑灰循环利用系统保证了有害粉尘的收集和利用，处理过程不会造成环境的二次污染。 2.1.3.3旁路放风系统根据《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》（HJ662-2013）：“为避免内循环过程中挥发性元素和物质（Pb、Cd、As和碱金属氯化物、碱金属硫酸盐等）在窑内的过渡积累，协同处置企业可定期进行旁路放风”。（1）旁路放风目的在水泥原料中硫主要以硫酸盐或硫化物的形态存在，一般认为在氧化气氛中CaSO4的分解始于750~1100℃，结束于1450℃。当有碳存在时，CaSO4于900~1000℃和碳发生反应，产生SO2进入窑气中。硫化物的氧化反应起始于400~600℃，结束于1000℃。有机硫的情况与硫化物的氧化类似，因此，硫化物及有机硫的反应发生在预热器中，且为放热反应，会使预热器里的局部过热而形成结皮。因此，入窑的硫化物及有机硫含量不宜过多。窑气中硫和碱蒸汽有非常强的结合能力，它们首先发生化合反应，同时硫也能与生料中固态碱化合形成碱金属硫酸盐，并凝聚在生料表面，除一小部分和废气排出可忽略不计外，最终都随生料进入烧成带。在还原气氛中硫酸碱就比较稳定，进入烧成带内其挥发率较低，除少量再一次挥发外大部分随熟料出窑。由于碱与硫化合以后基本不再循环，因而生料或燃料中的硫对碱循环起到了抑制作用。当硫与碱化合形成硫酸碱后仍过量时，也可与生料中的CaCO3或经煅烧后生成的CaO化合形成硫酸钙，这样形成的硫酸钙在达到烧成带时可能再一次分解，也可能一小部分不再分解而随熟料出窑。氯对碱循环的作用与硫相反，它能促进碱的循环，进入烧成带的氯几乎全部挥发，只有极少部分在烧成带被熟料带走。在生料和燃料中挥发出来的氯化物可以与生料中的碱，或与已进入窑气中尚未与硫化合的碱蒸汽形成氯化碱。挥发过程中被带到窑气中的氯更易和钾反应生成氯化钾，一般只是在氯化钾形成后，过量的氯才进而形成氯化钠。这种化合物在800~900℃时蒸汽压接近为零，也就是说该温度下几乎全部凝结在生料表面上，随着生料又返回到窑内，或者凝结在相应温度下的设备内壁，造成该区域发生堵塞并形成很硬的结皮。当温度超过1000℃时，氯化碱比其他间化合物具有更大的蒸汽压，并且在窑内烧成温度（1450℃）以下达到沸点，因而它在进入窑后不久又重新挥发，到烧成带几乎全部挥发成气体。因此，当生料中的氯含量超过一定限度时，碱循环急剧增加，导致在温度处于800~1000℃区间的预热器或管道内严重结皮，危害窑系统的正常操作。同时，氯化碱还能与已生成的硫酸碱形成低共熔点混合物，粘附在生料表面上，降低了生料流动性，有助长结皮的趋势。综上所述，一方面由于窑尾系统的结皮堵塞，影响窑系统的正常操作，要求抑制碱、硫或氯的挥发；另一方面由于熟料中碱、硫或氯等的含量过高，就会影响熟料质量，要求促进碱、硫或氯的挥发。在一定的原燃料和正常操作的条件下，如果既要求降低熟料碱、硫或氯的含量，又要求避免预热器结皮堵塞，唯一可行的办法就是采用旁路系统排出一部分碱、硫或氯，从而破坏他们在系统内的循环。切断或降低有害成分的循环富集主要有三种可能的途径：热料旁路、窑灰旁路和气体旁路。热料旁路是指排掉一部分已富含可形成再循环的冷凝化合物的入窑生料。有资料显示，氯的挥发率为99.5%时，旁路0.5%入窑生料将使氯的再循环减少一半；如果氯挥发率为99%，那么要将氯的再循环量减少一半的话，则必须放掉1%的入窑生料。旁路入窑物料的损失随氯的挥发率降低而增加，因此采用这种方法仅限定在氯旁路，而且氯的挥发率必须>99%的情况下。窑灰旁路是指放掉部分或全部窑尾收尘的窑灰，这对于减弱有害组分的外循环是有效的，但是在有害组分含量较高的情况下，其效果是很有限的。气体放风即旁路放风，是指在窑尾烟室抽出部分热风并收集窑灰的形式，达到富集挥发性元素和物质的粉尘外排的目的，是目前采用最多和效果最好的旁路途径。因此，旁路放风主要是通过控制窑内碱氯硫的循环，降低窑尾氯元素的含量，来达到减少窑尾结皮、减少二噁英生成的目的。（2）旁路放风的控制措施碱、氯的化合物先后分解、气化和挥发，在窑尾温度降低到一定限度时，就凝聚粘附于生料颗粒表面，形成所谓的氯碱循环导致富集，最终形成多元相钙盐Ca[（SiO4）2﹒（SO4）2〕（OH-1，Cl-1，F-1）或氯硅酸盐2CaO﹒SiO2﹒CaCl2，多元相钙盐和氯硅酸盐再与预分解系统粉尘熔融、粘结成块，最终将附在预热器、分解炉及连接管道内形成结皮。旁路放风系统是将水泥生产的碱、氯等有害物质，排出系统外的装置。在窑尾烟室部位，聚集有高浓度的碱、氯等元素，在此设抽取口抽出一部分含高浓度含氯的气体，由于高温烟气必须尽可能最快降温避免二噁英的产生，可采用冷却风机鼓入冷风的降温方式将抽取的含氯窑尾废气温度迅速从1000℃降至400℃，400℃左右的废气再经表冷器冷却至150℃，使废气中的有害成分碱、氯等元素产生氯类结晶体并通过收尘设施收集下来。根据水泥窑运行情况以及入窑物料中的氯含量，窑尾旁路放风系统需要不定时开启运行；当入窑物料氯含量较高时，运行窑尾旁路放风系统，一般运行时间约为24h/次，否则不需要开启。（3）旁路放风废气处理措施本项目旁路放风设计从窑尾烟室抽取5~10%风量，旁路放风废气采用“急冷室+旋风除尘器+脉冲布袋除尘器”工艺进行处理。该系统不单独设置排气筒，处理后的旁路废气通过高温风机出口进入窑尾烟气处理系统，最终通过窑尾现有的155m高烟囱排放。布袋除尘器除尘效率大于99%，旁路放风系统中旋风除尘器和布袋除尘器收集的含氯粉尘委托有资质单位清运处置。上述处理方式均符合《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》（HJ662-2013）的要求。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一.废气：1.项目拟处置的一般固废暂存于现有协同处置危废项目的危废车间内，危废车间采用封闭式，微负压设计，危废车间臭气进入水泥窑焚烧处理。水泥窑停窑期间，危废车间臭气通过配套的等离子除臭净化系统处理后，由30米高排气筒排放，排放废气中氨、硫化氢等污染物浓度须达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2恶臭污染物排放标准值要求。2.项目协同处置一般固体废物窑尾废气依托****公司水泥生产线现有“SNCR脱硝+增湿管+电袋复合除尘器”窑尾烟气处理系统处理后，通过155米高排气筒排放。3.旁路放风系统废气采用“急冷室+旋风除尘器+脉冲布袋除尘器”工艺进行处理，处理后的旁路废气通过高温风机出口进入生料磨、窑尾烟气处理系统，最终通过窑尾现有的155米高烟囱排放。以上2、3 排放废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物（以NO2计）、氨排放浓度须达到《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）表1排放限值要求，化氢、化氢、汞及其化合物（以 Hg 计），铊、镉、铅、砷及其化合物（以 Ti+Cd+Pb+AS计），铍、铬、锡、锑、铜、钴、锰、镍、钒及其化合物（以Be+Cr+Sn+Sb+Cu+Co+Mn+Ni+V 计）、二噁英、总有机碳排放浓度须达到《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB30485-2013）限值要求。4.落实无组织排放防治要求。厂界浓度无组织排放污染物浓度须达到《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）的限值要求。二.废水：1.一般固废暂存渗滤、车辆清洗废水经收集后与拟处置的一般固废一起入窑焚烧处理，不外排。2.初期雨水依托现有危废车间下游80立方米初期雨水沉淀池收集，上清液回用于水泥生产线循环冷却系统，下层含污染物高雨水及污泥随工业废物一同进入水泥窑进行焚烧，不外排。3.实验室废水调整为按危废进行管理，委托有资质单位处置。三.噪声：通过优先选择低噪设备，合理布置高噪设备，采取设置减震基础、安装消声装置、利用建筑隔声、绿化等降噪措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准要求。四.固废：属于危险废物的水泥窑灰依托现有水泥窑生产线配备的窑灰返窑装置，严格按照《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》（HJ662-2013）进行处置，不符合入窑要求的窑灰，严格控制比例掺入水泥熟料，确保水泥产品环境安全性满足相关标准要求，不外排；旁路放风含氯粉尘经收集后暂存于积灰仓（50立方米），定期交由有资质单位处置。危险废物暂存场所应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行建设，严格危险废物规范化管理。	一.废气：1.项目处置的一般固废暂存于现有协同处置危废项目的危废车间内，危废车间采用封闭式，微负压设计，危废车间臭气进入水泥窑焚烧处理。水泥窑停窑期间，危废车间臭气通过配套的等离子除臭净化系统处理后，由25米高排气筒排放。根据后文表七验收监测结果，排放废气中氨、硫化氢等污染物浓度须达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2恶臭污染物排放标准值要求。2.项目协同处置一般固体废物窑尾废气依托****公司水泥生产线现有“SNCR脱硝+增湿管+电袋复合除尘器”窑尾烟气处理系统处理后，通过155米高排气筒排放。3.旁路放风系统废气采用“急冷室+旋风除尘器+脉冲布袋除尘器”工艺进行处理，处理后的旁路废气通过高温风机出口进入窑尾烟气处理系统，最终通过窑尾现有的155米高烟囱排放。根据后文表七验收监测结果，以上2、3 排放废气中颗粒物、二氧化硫、氮氧化物（以NO2计）、氨排放浓度达到《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）表1排放限值要求，氯化氢、氟化氢、汞及其化合物（以 Hg 计），铊、镉、铅、砷及其化合物（以 Ti+Cd+Pb+As计），铍、铬、锡、锑、铜、钴、锰、镍、钒及其化合物（以Be+Cr+Sn+Sb+Cu+Co+Mn+Ni+V 计）、二噁英、总有机碳排放浓度达到《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB30485-2013）限值要求。4.已落实无组织排放防治要求，预处理车间整体封闭，根据后文表七验收监测结果，厂界浓度无组织排放污染物浓度达到《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）和《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）的限值要求。二.废水：1.一般固废暂存渗滤、车辆清洗废水经收集后与拟处置的一般固废一起入窑焚烧处理，不外排。2.初期雨水依托现有危废车间下游80立方米初期雨水沉淀池收集，上清液回用于水泥生产线循环冷却系统，下层含污染物高雨水及污泥随工业废物一同进入水泥窑进行焚烧，不外排。3.实验室废水调整为按危废进行管理，委托有资质单位处置。三.噪声：通过优先选择低噪设备，合理布置高噪设备，采取设置减震基础、安装消声装置、利用建筑隔声、绿化等降噪措施。根据后文表七验收监测结果，厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准要求。四.固废：属于危险废物的水泥窑灰依托现有水泥窑生产线配备的窑灰返窑装置，严格按照《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》（HJ662-2013）进行处置，不符合入窑要求的窑灰，严格控制比例掺入水泥熟料，确保水泥产品环境安全性满足相关标准要求，不外排；旁路放风含氯粉尘经收集后暂存于积灰仓，后期产生后定期交由有资质单位处置。实验室废液收集后暂存在现有工程的危废贮存区，委托有资质单位处置。危险废物暂存场所应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行建设，严格危险废物规范化管理。
1.经复核排气筒高度，依托的等离子除臭净化系统排气筒实际高度为25m，其他与环评一致。对照《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》第8点、第10点要求，项目环保设施未弱化，仅排气筒高度降低。根据公司已核发的排污许可证，等离子除臭净化系统排气筒属于一般排放口，不涉及重大变动清单中所列情形。2.**管理部门及排污许可证有关要求，实验室废液主要是固废检测过程预处理废液及终产物，以废酸、碱液体为主。产生量约为0.031t/a。根据《国家危险废物名录（2025年版）》，实验室废液危废类别为HW49其他废物，代码900-047-49。所有实验室废液收集后暂存在现有工程预处理车间的危废贮存区，再委托有资质单位处置。**公司10万吨/年工业废物项目取得危废经营许可证，实验室废液可调整为按环评的处置方式入窑焚烧处置。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

按照《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法（试行）》（环发〔2015〕4号）相关要求，开展企业突发境事件风险评估，确定风险等级，制订突发环境事件应急预案并报当地生态环境主管部门备案，定期组织应急演练；按照《突发环境事件应急管****环境保护部第34号）、《企业突发环境事件隐患排查和治理工作指南（试行）》（环境保护部公告2016年第74号）相关要求，制定环境安全隐患排查治理制度，建立隐患排查治理档案，落实相关环境风险防控措施。	公司已按照要求编制突发环境事件应急预案并在当地生态环境部门备案，备案编号451402-2025-0040-M。公司制定环境安全隐患排查治理制度，建立隐患排查治理档案，落实相关环境风险防控措施。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年） Hg(吨/年) Tl+Cd+Pb+As(吨/年) Be+Cr+Sn+Sb+Cu +Co+Mn+Ni+V(吨/年) HCl(吨/年)

0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
514035	514035	514035	/
10.03	10.03	10.03	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0.116	0.116	0.116	/
0.007	0.007	0.007	/
0.013	0	0	/
0.002	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	等离子除臭净化系统	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）、《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）	预处理车间已配备1套等离子除臭净化系统，用于停窑期间车间固废暂存恶臭气体的处理，废气处理后经过1根25m高排气筒排放。	预处理车间废气经等离子除臭净化系统处理后，氨、硫化氢等污染物达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2排放限值、颗粒物达到《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）中表1排放限值后，经过1根25m高排气筒排放。
2	旁路放风废气处理设施	《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB30485-2013）	在窑尾设置1套旁路放风系统，定期进行旁路放风。旁路放风设计从窑尾烟室抽取5~10%风量，采用“急冷室+旋风除尘器+脉冲布袋除尘器”工艺进行处理。该系统不单独设置排气筒，处理后的旁路放风废气通过高温风机出口进入窑尾烟气处理系统，最终通过窑尾现有的155m高烟囱排放。	验收监测期间本项目协同处置一般固废依托水泥窑窑尾烟囱排放的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氨满足《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）中表1排放限值；氯化氢、氟化氢、汞及其化合物（以Hg计），铊、镉、铅、砷及其化合物（以Ti+Cd+Pb+As计），铍、铬、锡、锑、铜、钴、锰、镍、钒及其化合物（以Be+Cr+Sn+Sb+Cu+Co+Mn+Ni+V计）、二噁英类满足《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB30485-2013）中最高允许排放浓度限值。
3	窑尾烟气处理系统	《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB30485-2013）、《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）	利用现有水泥窑窑尾烟气污染防治措施，即经过“SNCR脱硝+增湿管+电袋复合除尘器”处理后，各污染物排放满足《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）表1中排放限值、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB30485-2013）表1中最高允许排放浓度限值，通过1根155m高烟囱排放。	验收监测期间本项目协同处置一般固废依托水泥窑窑尾烟囱排放的颗粒物、二氧化硫、氮氧化物、氨满足《水泥工业大气污染物排放标准》（GB4915-2013）中表1排放限值；氯化氢、氟化氢、汞及其化合物（以Hg计），铊、镉、铅、砷及其化合物（以Ti+Cd+Pb+As计），铍、铬、锡、锑、铜、钴、锰、镍、钒及其化合物（以Be+Cr+Sn+Sb+Cu+Co+Mn+Ni+V计）、二噁英类满足《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB30485-2013）中最高允许排放浓度限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

噪声污染防治设施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

通过优先选择低噪设备，合理布置高噪设备，采取设置减震基础、安装消声装置、利用建筑隔声、绿化等降噪措施，确保厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准要求。

验收监测期间，厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

针对可能发生的地下水污染，本项目地下水污染防治措施按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”相结合的原则，从污染物的生产、入渗、扩散、应急响应全方位进行控制。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

属于危险废物的水泥窑灰依托现有水泥窑生产线配备的窑灰返窑装置，严格按照《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》（HJ662-2013）进行处置，不符合入窑要求的窑灰，严格控制比例掺入水泥熟料，确保水泥产品环境安全性满足相关标准要求，不外排；旁路放风含氯粉尘经收集后暂存于积灰仓（50立方米），定期交由有资质单位处置。危险废物暂存场所应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行建设，严格危险废物规范化管理。

属于危险废物的水泥窑灰依托现有水泥窑生产线配备的窑灰返窑装置，严格按照《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》（HJ662-2013）进行处置，不符合入窑要求的窑灰，严格控制比例掺入水泥熟料，确保水泥产品环境安全性满足相关标准要求，不外排；旁路放风含氯粉尘经收集后暂存于积灰仓，后期产生后定期交由有资质单位处置。实验室废液收集后暂存在现有工程的危废贮存区，委托有资质单位处置。危险废物暂存场所应严格按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求进行建设，严格危险废物规范化管理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

定期对设备进行维修检查；在车间内设置严禁烟火的标志。完善消防设施，针对不同的区域设置相应的消防系统。消防系统的设计应严格遵守《建筑设计防火规范》（GB50016-2014)（2018版）中的要求。在火灾爆炸的敏感区设计符合设计规范的消防管网，消防栓，喷淋系统及灭火器材，一旦发生险情可及时发现处理，消除隐患。厂区内配置足够的消防器材、设备和设施，加强管理，增强工作人员的防火意识；废气处理系统防范措施：由专人负责日常环境管理工作，制订“环保管理人员职责”和“环境污染防治措施”制度，加强窑尾废气治理设施的监督和管理。加强废气处理设施及设备的定期检修和维护工作，发现事故隐患，及时解决。地表水风险防范措施：当厂区发生火灾爆炸事故或物料泄漏时，会产生大量消防废水，一旦出现此类事故，应立即关闭雨水截水阀，将消防废水引入厂区事故应急池中，避免废水外排导致水环境污染。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程