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年产1500万件精密特种陶瓷制品、2000万件半导体芯片用HTCC多层共烧陶瓷电路制品及年产50万支纳米生物陶瓷复合人体髋关节研发生产项目

审批

安徽-合肥-巢湖

发布时间： 2026年03月27日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0100MA2WGXBA97	蔡群
钱**	省市**市
**开发区路与半汤大道交叉口西北角

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产1500万件精密特种陶瓷制品、2000万件半导体芯片用HTCC多层共烧陶瓷电路制品及年产50万支纳米生物陶瓷复合人体髋关节研发生产项目	****

2021版本:059-陶瓷制品制造	C3073-C3073-特种陶瓷制品制造
	****市 ****市
经度:117.949722 纬度: 31.648056	****环境局
	2023-01-13
环建审[2023]13005号	****0100MA2WGXBA97001Y
2023-02-27	27000
300	****
****0100MA2WGXBA97	******公司
****0102MA8P5P0774	省**公司
****0111MA2NTEDW2Y	2025-10-23

2026-02-24	2026-03-23
	https://www.**.com/newsinfo/**950.html?templateId=292711

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产1500 万件精密特种陶瓷制品、2000万件半导体芯片用HTCC多层共烧陶瓷电路制品及年产50万支纳米生物陶瓷复合人体髋关节	年产5万支人体髋关节、1000万件陶瓷锥管、220万件精密陶瓷零部件、25万件HTCC多层共烧陶瓷电路制品
阶段性验收，实际产能未达到设计产能

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

人体髋关节工艺流程及产污节点简述：髋关节股骨头：将纳米级原材料及纳米烧结助剂（主要成份有 ZrO2、Al2O3、Y2O3 等）按产品要求的比例进行配粉后，加入去离子水、酒精、粘结剂等助剂，由高能砂磨进行混合，此过程也可进行原料细化或改变配方处理。混合好陶瓷浆料经喷雾干燥塔利用气流干燥原理，在控制温度、压力、原料流量的条件下完成干燥造粒过程，造粒后的颗粒平均尺度达 50-60μm，它的流动性好。造粒后的原料经冷等静压成型机进行成型，在来自各个方向均匀的巨大压力下，粉体成型为髋关节球的毛坯。均匀、巨大的压力可使毛坯内部结构致密，可大大降低烧结要求。此后，利用高精度机床将毛 **加工中心精加工的基本尺寸和形状，中心的加工量，提中心的合理利用率。粗加工后的标准料进行检测，以确定内部结构是否存在不合格的缺陷，不合格品将进行粉碎处理后重新回干燥造粒工段进行造粒，合格品进入下一步烧结处理。烧结炉按照产品需要的烧结过程设定温度、时间曲线，完成合理的升温、保温、降温程序，使产品内部结构、强度等达到预定标准。烧结后要再次进行内部检测，不合格品废弃，合格品由三轴研磨机进行圆球的精细加工，再进入加工中心完成孔及圆度的精确加工，保证孔的锥度和准确尺寸。最后进行产品表面的精抛光，中心加工和抛光后要进行锥度圆度检测，通过检测后即为合格的髋关节股骨头。对产品包装也有严格的条件要求：产品生产过程完成后，进入超净室，要求室内有空气净化装置，利用紫外灯、消毒器对环境进行消毒净化处理。在此环境下进行产品密封包装，封装产品做钴 60 照射杀菌（本工序外委进行）后入库保存。股骨柄：骨柄毛坯为钛合金材料制成。该项目采用外委加工，毛坯入厂后先经过粗加工以达到需要的尺寸和表面要求，这一过程主要是喷砂处理，清理表面，去除氧化层。中心进行精加工，完成机加工过程后，在骨柄表面喷涂多孔钴铬钼合金，以增加对 HA 的附着性。然后在处理好的表面喷涂 HA 涂层，加工结束后进行质量检测，合格品在超净室进行密封包装，封装产品做钴 60 照射杀菌（本工序外委进行）后入库保存。髋臼：髋臼由度聚乙烯材料制成。该项目采用外购解决，经质检合格后做钴 60 照射杀菌（本工序外委进行）后入库保存。陶瓷锥管生产工艺流程：外购原料即陶瓷锥管毛坯，经检验后通过粗加工设备进行尺寸加工，整个尺寸加工过程采用湿式打磨，无打磨粉尘产生，原料检验过程中产生废包装材料以及不合格品，粗加工过程中产生打磨循环水和设备噪声。项目采用平面加工设备对原料表面进行打磨，使用头尺寸设备对陶瓷锥管进行长度加工，使用外圆加工设备对陶瓷锥管进行外圆直径加工。项目平面加工、长度加工、外圆直径加工均采用水磨式加工，产生打磨循环水和设备噪声。为了去除陶瓷锥管表面的脏污，在容积为 1000ml 的烧杯中浸泡式清洗，项目先使用清洗剂与水对产品进行清洗（约使用 222 个烧杯），然后使用盐酸与水对产品进行清洗（约使用 4 个烧杯），最后使用酒精对产品进行清洗（约使用 15 个烧杯），清洗过程清洗剂与水的比例为 1:12，盐酸与水的比例为 1:5，由于此过程盐酸浓度较低，氯化氢极易溶于水，氯化氢挥发时被水分子捕获的比例大，挥发性低，因此不考虑酸性气体的挥发量。最后使用半导体陶瓷锥管清洗设备对陶瓷锥管进行超声波清洗（只加水），此过程不发生化学反应，此过程主要产生清洗废气及清洗废液（含有机溶剂的清洗废液与清洗废酸液），烧杯中清洗废液每 3 天更换一次。 — 32 — 锥度和角加工、研磨加工的打磨过程中使用切削液滴加，产生废切削液、废切削液桶以及沾有切削液的陶瓷碎屑。陶瓷锥管的尺寸加工完成后采用表面处理设备炉进行电加热，加热温度大约为 1000℃，加热时长为 1 小时，随着温度升高，原子扩散加剧，孔隙缩小，颗粒间由点接触转变为面接触，孔隙缩小，连通孔隙变得封闭，并孤立分布。小颗粒间率先出现晶界，晶界上的物质不断扩散到孔隙处，使孔隙逐渐消除。晶界移动，晶粒长大。陶瓷锥管表面产生颗粒，变成更加致密的瓷体，此过程不添加其他原辅料，不产生污染物。对加工完成后的产品进行检验，此过程产生不合格品，合格产品包装出货。精密陶瓷零部件生产工艺流程：制粉：按配方将陶瓷原粉、其他辅料加入到搅拌磨中，混合 24h，形成成分均匀的料浆，料浆倒入离心造粒塔造粒，制成所需成分、粒径的粉料颗粒，操作过程会产生粉尘 G1，设备运行噪声；喂料：按配方将自制粉料、其他辅料加入到混料机中充分混合，混合均匀粉料加入到密炼机中，密炼 8h，出料冷却后，使用破碎机将块料破碎成小颗粒，操作过程会产生粉尘 G1、烟尘 G2、一般工业固废 S1；注射成型：检查所需生产生坯的模具，确认注塑机台，安装、清洗、调试模具， G1 G1 S5 G1 W1 陶瓷粉体、辅料制粉喂料干压/等静压成型注射成型泡油排胶烧结精密机加工抛光清洗检验包装 G2 G2 S1 S2 S3、S4 G2 确认模温机于模具熟路连接情况。按照相应产品工艺设置注塑机参数，前十模生坯回收处理，十模后首检，首检合格后进行批量生产，生坯需修浇口，操作过程中产生烟尘 G2、一般工业固废 S1；干压/等静压成型：检需生产生坯的模具，清洁机台，安装模具，生产所需粉料加入到下料漏斗内，按照相应产品工艺调整压机参数，首检合格后进行批量生产，操作过程中产生粉尘 G1、一般工业固废 S1；泡油排胶：检验合格的生坯按照 SOP 要求将生坯置于不锈钢网盒内，网盒置于网盒架内（最多放置 9 层），网盒架放入水浴箱，设定生坯对应的温度（＜45℃）、时间参数，项目泡油工序使用的脱蜡剂主要成分为碳氢化合物，根据脱蜡剂 MSDS 中的参数，挥发性为 2%，产生的废溶剂由溶剂回收机进行回收使用。启动设备，程序结束后，取出网盒置于晾干架上进行晾干。晾干完成后，按照 SOP 要求将生坯逐个放在匣钵内或承烧板上，推入中温炉按 SOP 工艺进行排胶。操作过程中产生一般工业固废 S1；烧结：排胶后的生坯，连带匣钵一起转入到高温烧结炉中（烧结温度 1600℃），按 SOP 烧结工艺进行烧结，操作过程中产生烟尘 G2；抛光：烧结后的**中心进行分拣，中心抛光。毛坯每罐放入量为罐容积的一半，抛光工艺参数参照 SOP，抛光后的成品经品质判定合格后转入下道工序，操作过程中产生设备运行噪声 N1、粉尘 G1、一般工业固废 S1、清洗废水 W2；精密机加工：按照图纸要求利用车床、磨床、精雕机等机械设备，对生批进行初步的外形加工。再次利用双面磨床、无心磨等机械设备按照成品图纸要求对毛坯进行精加工。加工过程中产生粉尘 G1、设备运行噪声 N1、一般工业固废 S1；清洗：机加后的工件使用超声波清洗机加入纯水进行清洗，使用气枪或电吹风吹干，操作过程中产生设备运行噪声 N1、清洗废水 W2；检验：利用卡尺、影像测量仪、针规、塞尺、高度尺等测量器具检验产品，对不合格品进行返回前道工序重新加工，合**中心进行成品分拣。包装出货：QC 对成品分拣合格产品进行抽检，抽检合格后，进行包装前清洗、吹干、包装发货，操作过程中产生设备运行噪声 N1、清洗废水 W2。 HTCC 多层共烧陶瓷电路制品（陶瓷管壳）生产工艺：制粉：将原材料氧化铝粉体、氮化铝粉体等原料按照一定比例进行混合，本项目粉体处理主要利用现有粉体处理设备，由于乙醇易挥发，在本工序设溶剂回收机回收有机溶剂。此工序的污染物主要为粉体处理时产生的颗粒物和非甲烷总烃 G1，设备产生的噪声 N1；流延：经过粘度计的检验后，合格的粉料流入流延机内，被刮刀以一定厚度刮压涂敷在专用基带上，经干燥、固化后从上剥下，成为生坯带的薄膜，流延出卷装生瓷带，此工序产生非甲烷总烃 G2 和流延机产生的噪声 N2；裁片：根据需要和设备要求，利用裁片机将卷状生瓷带裁切成规定尺寸的方形生瓷片，该瓷片未完全干燥固化，切割时无粉尘产生，此工序主要产生裁片机噪声 N3 及瓷片下脚料 S1；打孔：将生瓷带轻放在激光打孔机内，启动激光打孔机，根据生产需要在生瓷带上进行填充用通孔、定位孔及工艺孔等不同使用要求、不同规格和数量的外形孔和腔体的加工，此工序主要有激光打孔产生的粉尘 G3，设备产生的噪声 N4 和陶瓷碎屑 S2；粉体处理生瓷带流延生瓷带裁片打孔印刷填孔网版擦拭叠片层压排胶烧结钎焊焊料清洗测试 G1、N1 G2、N2 N3、S1 G3、N4、S2 G4 浆料、网版 S3、S4、G5 N5 N6、S6 G6、N7 G7、N8、W1 G8、S7 S8 氧化铝粉氮化铝粉 — 36 — 填孔、印刷：通孔的金属化填充和图形导体印刷是多层陶瓷的关键工序之一，采用丝网印刷配以不同功能的丝网进行通孔的填充和导电图形的印刷，将配置好的金属浆液通过丝网印刷机印刷在氧化铝陶瓷表面形成电路，此工序主要为填孔、印刷产生的非甲烷总烃 G4；网版清洗：采用沾乙醇的棉布对网版进行擦拭，此工序主要为网版清洗产生的非甲烷总烃 G5 和废棉布 S3、废网版 S4 叠片、层压：将填充好孔和完成图案印刷的生瓷片，通过高精度叠片机进行叠片和层压，得到叠层体，此工序产生设备噪声 N5；排胶烧结：烧结前，先用氢气置换烧结炉内的空气，把排胶下来的生瓷片单体放置在烧结炉内的层烧板上，设定好产品烧结的温度曲线，关闭好炉门，通入氮气作为瓷片保护气体，启动烧结炉，在保证温度均匀性的前提下，缓慢进行加热升温，以实现产品的烧结，烧结温度为 1600℃，并通过缓慢降温，单个产品由生瓷件烧结成熟瓷件，即 HTCC 电路板制作完成，此工序产生颗粒物及非甲烷总烃 G6、和烧结炉噪声 N7；钎焊：本项目采用炉中钎焊的方式，用氮气作为保护气体，将产品需要的金属配件、焊料和瓷件经过模具装配后放入钎焊炉膛中，通过加热升温达到焊接和二次烧结，钎焊炉温度设定 800℃，加热时间为 1h，此工序主要产生钎焊烟尘 G7，设备冷却水 W1 和钎焊炉噪声 N8；焊料清洗：钎焊焊料清洗主要使用盐酸倒入容器中，进行腐蚀钎焊后产品的多余焊料，腐蚀完毕后的废清洗液 S7 通过桶装收集，废液中含有极少量的金、银、铜离子，收集后作为危废处理，清洗过程中溶液挥发产生的废气 G8。	人工髋关节生产工艺流程：髋关节股骨头：将纳米级原材料及纳米烧结助剂（主要成份有Zr02、Al203、Y203等）按产品要求的比例进行配粉后，加入去离子水、酒精、粘结剂等助剂，由高能砂磨进行混合，此过程也可进行原料细化或改变配方处理。混合好陶瓷浆料经喷雾干燥塔利用气流干燥原理，在控制温度、压力、原料流量的条件下完成干燥造粒过程，造粒后的颗粒平均尺度达50-60μm，它的流动性好。造粒后的原料经冷等静压成型机进行成型，在来自各个方向均匀的巨大压力下，粉体成型为髋关节球的毛坯。均匀、巨大的压力可使毛坯内部结构致密，可大大降低烧结要求。此后，利用高精度机床将毛**加工中心精加工的基本尺寸和形状，中心的加工量，中心的合理利用率。粗加工后的标准料由X-CT质检设备进行断层检测，以确定内部结构是否存在不合格的缺陷，不合格品将进行粉碎处理后重新回干燥造粒工段进行造粒，合格品进入下一步烧结处理。烧结炉按照产品需要的烧结过程设定温度、时间曲线，完成合理的升温、保温、降温程序，使产品内部结构、强度等达到预定标准。烧结后要再次用X-CT质检设备进行内部检测，不合格品废弃，合格品由三轴研磨机进行圆球的精细加工，中心完成孔及圆度的精确加工，保证孔的锥度和准确尺寸。最后进行产品表面的精抛光，中心加工和抛光后要进行锥度圆度检测，通过检测后即为合格的髋关节股骨头。对产品包装也有严格的条件要求：产品生产过程完成后，进入超净室，要求室内有空气净化装置，利用紫外灯、消毒器对环境进行消毒净化处理。在此环境下进行产品密封包装，封装产品做钴60照射杀菌后入库保存。股骨柄：骨柄毛坯为钛合金材料制成。该项目采用外委加工，毛坯入厂后先经过粗加工以达到需要的尺寸和表面要求，这一过程主要是喷砂处理，清理表面，去除氧化层。中心进行精加工，完成机加工过程后，在骨柄表面喷涂多孔钴铬钼合金，以增加对HA的附着性。然后在处理好的表面喷涂HA涂层，加工结束后进行质量检测，合格品在超净室进行密封包装，封装产品做钴60照射杀菌后入库保存。髋臼：髋臼由度聚乙烯材料制成。该项目采用外购解决，经质检合格后做钴60照射杀菌后入库保存。陶瓷锥管生产工艺流程：外购原料即陶瓷锥管毛坯，经检验后通过粗加工设备进行尺寸加工，整个尺寸加工过程采用湿式打磨，无打磨粉尘产生，原料检验过程中产生废包装材料以及不合格品，粗加工过程中产生打磨循环水和设备噪声。项目采用平面加工设备对原料表面进行打磨，使用头尺寸设备对陶瓷锥管进行长度加工，使用外圆加工设备对陶瓷锥管进行外圆直径加工。项目平面加工、长度加工、外圆直径加工均采用水磨式加工，产生打磨循环水和设备噪声。为了去除陶瓷锥管表面的脏污，在容积为1000ml 的烧杯中浸泡式清洗，项目先使用清洗剂与水对产品进行清洗（约使用222个烧杯），然后使用盐酸与水对产品进行清洗（约使用4个烧杯），最后使用酒精对产品进行清洗（约使用15个烧杯），清洗过程清洗剂与水的比例为1：12，盐酸与水的比例为1：5，由于此过程盐酸浓度较低，氯化氢极易溶于水，氯化氢挥发时被水分子捕获的比例大，挥发性低，因此不考虑酸性气体的挥发量。最后使用半导体陶瓷锥管清洗设备对陶瓷锥管进行超声波清洗（只加水），此过程不发生化学反应，此过程主要产生清洗废气及清洗废液（含有机溶剂的清洗废液与清洗废酸液），烧杯中清洗废液每3天更换一次。锥度和角加工、研磨加工的打磨过程中使用切削液滴加，产生废切削液、废切削液桶以及沾有切削液的陶瓷碎屑。陶瓷锥管的尺寸加工完成后采用表面处理设备炉进行电加热，加热温度大约为1000℃，加热时长为1小时，随着温度升高，原子扩散加剧，孔隙缩小，颗粒间由点接触转变为面接触，孔隙缩小，连通孔隙变得封闭，并孤立分布。小颗粒间率先出现晶界，晶界上的物质不断扩散到孔隙处，使孔隙逐渐消除。晶界移动，晶粒长大。陶瓷锥管表面产生颗粒，变成更加致密的瓷体，此过程不添加其他原辅料，不产生污染物。对加工完成后的产品进行检验，此过程产生不合格品，合格产品包装出货。精密陶瓷零部件生产工艺流程：制粉：按配方将陶瓷原粉、其他辅料加入到搅拌磨中，混合24h，形成成分均匀的料浆，料浆倒入离心造粒塔造粒，制成所需成分、粒径的粉料颗粒，操作过程会产生粉尘G1，设备运行噪声；喂料：按配方将自制粉料、其他辅料加入到混料机中充分混合，混合均匀粉料加入到密炼机中，密炼8h，出料冷却后，使用破碎机将块料破碎成小颗粒，操作过程会产生粉尘G1、烟尘G2、一般工业固废S1；注射成型：检查所需生产生坯的模具，确认注塑机台，安装、清洗、调试模具，确认模温机于模具熟路连接情况。按照相应产品工艺设置注塑机参数，前十模生坯回收处理，十模后首检，首检合格后进行批量生产，生坯需修浇口，操作过程中产生烟尘G2、一般工业固废S1；干压/等静压成型：检需生产生坯的模具，清洁机台，安装模具，生产所需粉料加入到下料漏斗内，按照相应产品工艺调整压机参数，首检合格后进行批量生产，操作过程中产生粉尘G1、一般工业固废S1；泡油排胶：检验合格的生坯按照SOP要求将生坯置于不锈钢网盒内，网盒置于网盒架内（最多放置9层），网盒架放入水浴箱，设定生坯对应的温度、时间参数，启动设备，程序结束后，取出网盒置于晾干架上进行晾干。晾干完成后，按照SOP要求将生坯逐个放在匣钵内或承烧板上，推入中温炉按SOP工艺进行排胶。操作过程中产生一般工业固废S1；烧结：排胶后的生坯，连带匣钵一起转入到高温烧结炉中，按SOP烧结工艺进行烧结，操作过程中产生烟尘G2；抛光：烧结后的**中心进行分拣，中心抛光。毛坯每罐放入量为罐容积的一半，抛光工艺参数参照SOP，抛光后的成品经品质判定合格后转入下道工序，操作过程中产生设备运行噪声N1、粉尘G1、一般工业固废S1、清洗废水W2；精密机加工：按照图纸要求利用车床、磨床、精雕机等机械设备，对生批进行初步的外形加工。再次利用双面磨床、无心磨等机械设备按照成品图纸要求对毛坯进行精加工。加工过程中产生粉尘G1、设备运行噪声N1、一般工业固废S1；清洗：机加后的工件使用超声波清洗机加入纯水进行清洗，使用气枪或电吹风吹干，操作过程中产生设备运行噪声N1、清洗废水W2；检验：利用卡尺、影像测量仪、针规、塞尺、高度尺等测量器具检验产品，对不合格品进行返回前道工序重新加工，合中心进行成品分拣。包装出货：QC对成品分拣合格产品进行抽检，抽检合格后，进行包装前清洗、吹干、包装发货，操作过程中产生设备运行噪声N1、清洗废水W2。 HTCC多层共烧陶瓷电路制品（陶瓷管壳）生产工艺流程：制浆：将氧化铝粉体（氮化铝粉体）、助烧剂、有机物等原料按一定比例混合、球磨、制浆，该过程主要使用球磨机、脱泡缸等设备。由于有机溶剂易挥发，在本工序设置溶剂回收装置。此工序的污染物主要为粉体处理时产生的颗粒物和非甲烷总烃G1，设备产生的噪声N1。流延：对脱泡、陈腐后的粉浆进行粘度测试，粘度测试合格后的粉浆经脱泡缸多级过滤后泵入流延机料槽。浆料经刮刀与薄膜的间隙均匀涂布在薄膜上（通过调整刮刀高度实现厚度调整），经不同温区的干燥、固化及机尾的分切收卷，形成厚度均匀、成卷的生坯料带。此工序产生非甲烷总烃G2和流延机产生的噪声N2。裁片：利用裁片机将卷状生瓷带裁切成规定尺寸的生瓷片，此工序主要产生裁片机噪声N3及瓷片边角余料S1。贴框：利用贴框机、胶带将生瓷片固定在金属载框，方便实现自动化转运。该过程产生贴框机噪声N4。冲孔：利用激光脉冲能量在生瓷带上加工出不同尺寸填孔用通孔、定位孔、工艺腔等，此工序主要有激光打孔产生的粉尘G3，设备产生的噪声N5和陶瓷碎屑S2。填孔：利用过孔板实现金属浆料填充在通孔内，实现产品的层间互联。此过程涉及金属填孔浆，存在溶剂挥发，故产生非甲烷总烃G4。过程中需擦拭过孔板台，故产生废棉布S3和机器噪声N6。印刷：采用丝网印刷浆料，实现同层电路互联。此过程涉及金属印刷浆，存在溶剂挥发，故产生非甲烷总烃G5。过程中需擦拭过孔板**台，故产生废棉布S4和机器噪声N7。叠层：将完成填孔和印刷的生瓷片，通过高精度叠片机进行叠层，此工序涉及叠层胶水，故产生非甲烷总烃G6和设备噪声N8。压合：将叠层预压后的物料进行进一步压合，实现生坯层间粘合致密，该过程产生设备噪声N9。热切：将整个巴块切割成单只产品，此过程中产生设备噪声N10和陶瓷碎屑、边角余料S5。排胶：将单只产品摆放在承烧板上，设置脱脂曲线和气流量进行排胶，使陶瓷产品脱除大部分有机物的情况下仍具备骨架强度。此过程主要产生非甲烷总烃G7和排胶炉噪声N11。烧结：将完成排胶的产品摆放在承烧板上，设定好烧结曲线和气流量进行烧结，此过程主要产生非甲烷总烃G8和烧结炉噪声N12。钎焊：将陶瓷、金属件、焊料提前装配在治具中，设置好钎焊曲线和保护气体流量，利用网带钎焊炉实现陶瓷和金属件的焊接。此工序主要产生钎焊烟尘G9，设备冷却水W1和钎焊炉噪声N13。镀镍、镀镍金：外协加工。测试：电镀镍金后的成品进行常规尺寸、性能测试和耐久性测试。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）严格落实水污染防治措施。本项目所排放的废水主要有生产废水及生活污水，其中生产废水包括去离子水制备产生的浓水、喷淋废水、循环冷却排水等，拟采取的具体处理措施如下：1套日处理20m3/d处理站，主要用于处理喷淋废水、生活污水，处理工艺采用“混凝+气浮+沉淀”，处理后的废水汇同其他废水由厂区总排口，经市政污水处理厂进行深度处理。废水排放满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表2中的间接排放标准，处理厂尾水排放满足《处理厂和工业行业主要水污染物排放限值》（DB34/2710-2016）表2处理厂I类所对应的排放标准（标准中未规定的参考《处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级标准中A类标准）。（二）严格落实大气污染防治措施。加强对该项目废气产生环节的密闭管理，强化废气的有组织收集，减少无组织排放。本项目产生的废气拟采取的具体净化措施如下： ①3套喷淋塔+活性炭吸附装置，用于处理特种陶瓷零部件生产线排胶、烧结废气，处理达标后分别通过3根15米高的排气筒排放（DA001、DA004、DA005）。 ②2套布袋除尘装置，用于处理干压、造粒、精加工废气，处理达标后分别通过2根15米高排气筒排放（DA002、DA003）。 ③3套喷淋塔+活性炭吸附装置，用于处理 HTCC多层共烧陶瓷电路制品生产线烧结废气，处理达标后分别通过3根15米高排气筒（DA006、DA008、DA009）排放。 ④2套二级活性炭吸附装置，用于处理流延废气，处理达标后分别通过2根15米高排气筒（DA007、DA010）排放。 ⑤2套布袋除尘器，用于处理陶瓷复合人体骸关节生产线成型、加工、抛光工序产生的废气，处理达标后分别通过2根15米高的排气简（DA011、DA013）排放。 ⑥**1套喷淋塔+活性炭吸附装置，用于处理陶瓷复合人体骸关节生产线烧结废气，处理达标后通过1根15米高的排气简（DA012）排放； ⑦颗粒物执行《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表5和表6中相关标准要求；非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996），厂区内非甲烷总烃无组织排放执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）中无组织特别排放限值。（三）合理布局厂房内部生产设备，产噪设备设置噪声处理措施，优选低噪声设备，风机设置阻声器，确保厂界噪声达标。厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。（四）各类固体废物实行分类收集、分别处置。本项目厂区生活垃圾收集后由市政环卫部门定期清运；废包装材料、废边角料及不合格产品收集后由物资回收单位回收利用；废活性炭、含油废石蜡及废润滑油等须集中收集在危废临时储存场所，并定期送至具备危险废物处置资质的单位处理，严格执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求，设置危险废物识别标志，并做好三防措施等工作，其转运严格执行危险废物转移联单管理等要求。	1、废水项目采取雨污分流制，雨水直接排入市政雨水管网，企业产生的废水主要为职工生活污水，食堂用水，去离子纯水制备弃水，清洗、烧结、切割用水，冷却循环水和喷淋用水。职工生活污水排入化粪池处理后排入市政污水管网，食堂用水经隔油池处理后排入市政污水管网；去离子纯水制备的纯水用于生产工程中清洗、烧结、切割工序，循环使用，定**处理站处理；去离子纯水制备弃处理站处理；喷淋用水循环使用，定处理站处理；冷却循环水循环使用不外排。 2、废气 ①精雕工序位于2#厂房2层，已安装了废气收集管道，废气通过管道进入1套布袋除尘器处理达标后，经1根24米高排气筒（DA003）排放，其中有3台大型的精雕机同时自带除尘设施；②烧结、排胶隧道窑工序位于2#厂房3F，废气经收集后，通过管道进入1套喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理达标后，经1根26米高排气筒（DA004）排放；③中温排胶箱式炉工序位于2#厂房3F，废气经收集后1套喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理达标后，经1根26米高排气筒（DA005）排放；④平面加工工序位于1#厂房1F，废气经收集后直接通过16m高排气筒（DA014）排放；⑤陶瓷椎管清洗工序位于1#厂房，废气经收集后经过一套水喷淋后通过15m高排气筒（DA015）排放；⑥机加工序位于1#厂房2F，废气经收集后直接通过16m高排气筒（DA016）排放；⑦CNC机加工序位于1#厂房1F，废气经收集后直接通过16m高排气筒（DA017）排放；⑧密炼工序位于2#厂房2F，废气收集后经油雾过滤装置+低温等离子+布袋除尘器处理后，通过24m高排气筒（DA018）排放；⑨造粒工序位于1#厂房1F，造粒机经过脉冲除尘器处理后经15高排气筒（DA020）排放；⑩陶瓷椎管毛坯粗加工（无心磨）工序位于1#厂1F，废气经收集后直接通过15m高排气筒（DA021）排放；⑾HTCC流延工序位于3#厂房3F，废气通过管道进入1套二级活性炭吸附装置处理达标后，经1根26米高排气筒（DA007）排放；⑿HTCC钎料清洗工序位于3#厂房3F，废气经收集后经过一套水喷淋后通过24m高排气筒（DA019）排放。⒀陶瓷复合人体髋关节生产线干压成型工序位于3#厂房1F，废气经1套布袋除尘器处理后，通过26m排气筒（DA011）排放；⒁陶瓷复合人体髋关节排胶、烧结工序位于3#厂房4F，废气经喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理后，通过1根26米高的排气筒（DA012）排放；⒂陶瓷复合人体髋关节生产线精加工、精抛光、锥面加工、圆球加工工序位于3#厂房4F，精加工、精抛光工序废气分别收集后共同进入一套低温等离子+布袋除尘器处理后排放；锥面加工、圆球加工现场使用油雾过滤装置治理，同时接入精加工、精抛光工序共用的一套低温等离子+布袋除尘器，通过26m排气筒（DA013）排放。 3、厂界噪声企业合理布局厂房内部生产设备，选用低噪声设备，采取隔声、减振等噪声污染防治措施，厂界噪声达标。 4、固体废物一般固废为职工生活垃圾、废包装材料、废边角料等，生活垃圾由环卫部门统一清运，废包装材料、废边角料等统一公司回收利用。危废为废润滑油、废活性炭、废切削液、含油废石蜡、废水污泥、废布袋、废包装桶、废酸、废酸瓶、废有机溶剂、氧化锆，收集后委托**处置。一般工业固体废物执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB 18599-2020）中的规定标准；危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023），且已按照《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ1276-2022）设置危废标识牌，转运严格执行危险废物转移联单管理等要求。
1、企业新增废气处理设施；上阶段验收中精雕和密炼工序经治理后合并排放（以DA003验收），企业后期因治理效果将两道工序分开治理后排放，企业新增一套废气处理设备（油雾过滤装置+低温等离子+布袋除尘器），新增一个废气排口。企业总平面布置发生变动，但未发生环境防护距离范围变化导致新增敏感点情形； 2、原1#厂房2F烧结炉（上阶段以DA001验收）和2#厂房2F烧结、排胶工序（上阶段以DA004验收）现搬至2#厂房3F通过DA004合并排放。两道工序废气由分开治理变为合并治理，环评预计DA001排放量为0.217t/a，DA004排放量为0.217t/a，本次验收DA004排放量为0.32t/a，由监测结果可知，未导致污染物排放量增加10%及以上； 3、原2#厂房1F流延工序（上阶段以DA007验收）搬迁至3#厂房3F。企业总平面布置发生变动，但未发生环境防护距离范围变化导致新增敏感点情形； 4、废气处理设备升级，环评批复未要求锥面加工、圆球加工工序进行有组织收集治理，企业实际进行有组织收集

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）五日生化需氧量(吨/年) 悬浮物(吨/年) 动植物油(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.365	0.365	0.365
0.163	0.163	0.163
0.0145	0.015	0.015
0	0	0
0	0	0
0.0538	0.054	0.054
0.0511	0.051	0.051
0.0019	0.002	0.002
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0.0286	0.029	0.029	/
0.387	0.387	0.387	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站、隔油池、化粪池

《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表2中的间接排放标准以及《污水综合排放标准》GB8978-1996三级标准

污水处理站采用“混凝+气浮+AO+沉淀”工艺（设计处理能力为30t/d，实际处理能力为1.2t/h）、隔油池、化粪池

由监测结果可知，项目废水总排口pH值任一数值均不超标，悬浮物日均值最大为14mg/L，五日生化需氧量日均值最大为14.75mg/L，氨氮日均值最大为3.99mg/L，化学需氧量日均值最大为44.75mg/L，动植物油日均值最大为0.518mg/L。各项指标浓度均能满足《《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）表2中的间接排放标准以及《污水综合排放标准》GB8978-1996三级标准

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

采用3套布袋除尘器（DA002、DA003、DA011）、3套水喷淋+二级活性炭吸附装置（DA004、DA005、DA012）、1套二级活性炭吸附装置（DA007）、2套油雾过滤装置+低温等离子+布袋除尘器（DA013、DA018）、2套水喷淋（DA015、DA019）和1套脉冲除尘器（DA020）

有组织废气颗粒物、氯化氢执行《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2014年修改单）标准要求，非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准要求；厂界无组织非甲烷总烃排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）标准要求，颗粒物执行《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）标准要求，厂区内监控点非甲烷总烃执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》 GB 37822-2019特别排放限值

①精雕工序位于2#厂房2层，已安装了废气收集管道，废气通过管道进入1套布袋除尘器处理达标后，经1根24米高排气筒（DA003）排放，其中有3台大型的精雕机同时自带除尘设施；②烧结、排胶隧道窑工序位于2#厂房3F，废气经收集后，通过管道进入1套喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理达标后，经1根26米高排气筒（DA004）排放；③中温排胶箱式炉工序位于2#厂房3F，废气经收集后1套喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理达标后，经1根26米高排气筒（DA005）排放；④平面加工工序位于1#厂房1F，废气经收集后直接通过16m高排气筒（DA014）排放；⑤陶瓷椎管清洗工序位于1#厂房，废气经收集后经过一套水喷淋后通过15m高排气筒（DA015）排放；⑥机加工序位于1#厂房2F，废气经收集后直接通过16m高排气筒（DA016）排放；⑦CNC机加工序位于1#厂房1F，废气经收集后直接通过16m高排气筒（DA017）排放；⑧密炼工序位于2#厂房2F，废气收集后经油雾过滤装置+低温等离子+布袋除尘器处理后，通过24m高排气筒（DA018）排放；⑨造粒工序位于1#厂房1F，造粒机经过脉冲除尘器处理后经15高排气筒（DA020）排放；⑩陶瓷椎管毛坯粗加工（无心磨）工序位于1#厂1F，废气经收集后直接通过15m高排气筒（DA021）排放；⑾HTCC流延工序位于3#厂房3F，废气通过管道进入1套二级活性炭吸附装置处理达标后，经1根26米高排气筒（DA007）排放；⑿HTCC钎料清洗工序位于3#厂房3F，废气经收集后经过一套水喷淋后通过24m高排气筒（DA019）排放。⒀陶瓷复合人体髋关节生产线干压成型工序位于3#厂房1F，废气经1套布袋除尘器处理后，通过26m排气筒（DA011）排放；⒁陶瓷复合人体髋关节排胶、烧结工序位于3#厂房4F，废气经喷淋塔+二级活性炭吸附装置处理后，通过1根26米高的排气筒（DA012）排放；⒂陶瓷复合人体髋关节生产线精加工、精抛光、锥面加工、圆球加工工序位于3#厂房4F，精加工、精抛光工序废气分别收集后共同进入一套低温等离子+布袋除尘器处理后排放；锥面加工、圆球加工现场使用油雾过滤装置治理，同时接入精加工、精抛光工序共用的一套低温等离子+布袋除尘器，通过26m排气筒（DA013）排放

项目验收监测期间，有组织1#厂房1F平面加工工序DA014出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为1.11mg/m3，最大排放速率为0.00875kg/h；1#厂房2F机加工序DA016出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为1.0mg/m3，最大排放速率为0.0129kg/h；有组织3#厂房3F流延工序DA007出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为1.90mg/m3，最大排放速率为0.00494kg/h；3#厂房4F精加工、精抛光、锥面加工、圆球加工工序DA013出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为2.47mg/m3，最大排放速率为0.0172kg/h；3#厂房4F 髋关节排胶工序 DA012出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为1.44mg/m3，最大排放速率为0.00791kg/h；3#厂房3F HTCC钎料清洗工序DA019出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为2.46mg/m3，最大排放速率为0.00716kg/h；2#厂房3F烧结、排胶隧道窑工序DA004出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为3.17mg/m3，最大排放速率为0.00783kg/h；1#厂房1F陶瓷椎管清洗工序DA015出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为16.6mg/m3，最大排放速率为0.0354kg/h；1#厂房1F CNC机加工序DA017出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为1.47mg/m3，最大排放速率为0.0117kg/h；2#厂房3F 中温排胶箱式炉工序DA005出口非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为1.04mg/m3，最大排放速率为0.0114kg/h。 2#厂房2F精雕工序DA003出口颗粒物有效小时数据最大浓度为4.5mg/m3，最大排放速率为0.0451kg/h；3#厂房1F干压成型工序DA011出口颗粒物有效小时数据最大浓度为0.5mg/m3，最大排放速率为0.00357kg/h；3#厂房4F精加工、精抛光、锥面加工、圆球加工工序DA013出口颗粒物有效小时数据最大浓度为0.5mg/m3，最大排放速率为0.00406kg/h；2#厂房2F密炼工序DA018出口颗粒物有效小时数据最大浓度为0.5mg/m3，最大排放速率为0.00409kg/h；1#厂房1F造粒工序DA020出口颗粒物有效小时数据最大浓度为0.5mg/m3，最大排放速率为0.00074kg/h。 1#厂房1F CNC机加工序DA017出口氯化氢有效小时数据最大浓度为0.43mg/m3，最大排放速率为0.000889kg/h；3#厂房3F HTCC钎料清洗工序DA019出口氯化氢有效小时数据最大浓度为1.24mg/m3，最大排放速率为0.00359kg/h。由监测结果可知，项目排放的非甲烷总烃有效小时数据最大浓度均小于120mg/m3，排放速率均小于10kg/h，可以满足《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996排放限值要求；颗粒物有效小时数据最大浓度均小于30mg/m3，可以满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2014年修改单）排放限值要求；氯化氢有效小时数据最大浓度均小于25mg/m3，可以满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB 25464-2014年修改单）排放限值要求。本项目非甲烷总烃排放口DA006（上阶段已验收，企业反馈生产时间发生变动，故本次重新计算总量）非甲烷总烃平均排放速率为0.0386kg/h，DA004平均排放速率为0.00505kg/h，DA005平均排放速率为0.01013kg/h，DA007平均排放速率为0.00423kg/h，DA012平均排放速率为0.00629kg/h，DA013平均排放速率为0.01242kg/h，DA014平均排放速率为0.00752kg/h，DA015平均排放速率为0.01147kg/h，DA016平均排放速率为0.0108kg/h，DA017平均排放速率为0.00528kg/h，DA019平均排放速率为0.0035kg/h，DA021平均排放速率为0.00554kg/h，按照企业提供的工作时间（见附件），非甲烷总烃排放总量为0.387t/a，可以满足环评总量控制指标要求（VOCs：0.569t/a）。本项目颗粒物排放口DA002（上阶段已验收，但未计算总量，本次重新计算）颗粒物平均排放速率为0.0027kg/h，DA003颗粒物平均排放速率为0.0155kg/h，DA011颗粒物平均排放速率为0.003kg/h，DA013颗粒物平均排放速率为0.0037kg/h，DA018颗粒物平均排放速率为0.0039kg/h，DA020颗粒物平均排放速率为0.0007kg/h，按照企业提供的工作时间（见附件），颗粒物排放总量为0.02855t/a，可以满足环评总量控制指标要求（颗粒物：0.03976t/a）。本项目无组织厂界非甲烷总烃有效小时数据最大浓度为1.69mg/m3，小于4.0mg/m3，可以满足《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996标准要求，无组织厂界颗粒物有效小时数据最大浓度为0.285mg/m3，小于1.0mg/m3，可以满足《陶瓷工业污染物排放标准》（GB25464-2010）标准要求；无组织监控点非甲烷总烃（1h平均值）最大浓度为1.72mg/m3，小于6.0mg/m3，可以满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》 GB 37822-2019特别排放限值标准要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪设备

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类排放标准

项目选用低噪声设备，采取隔声、减振等噪声污染防治措施

由监测结果可知：监测期间，项目厂界四周昼间噪声范围为54dB（A）-62dB（A），夜间噪声范围为50dB（A）-53dB（A），噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类排放标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

各类固体废物实行分类收集、分别处置。本项目厂区生活垃圾收集后由市政环卫部门定期清运；废包装材料、废边角料及不合格产品收集后由物资回收单位回收利用；废活性炭、含油废石蜡及废润滑油等须集中收集在危废临时储存场所，并定期送至具备危险废物处置资质的单位处理，严格执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）要求，设置危险废物识别标志，并做好三防措施等工作，其转运严格执行危险废物转移联单管理等要求

一般固废为职工生活垃圾、废包装材料、废边角料等，生活垃圾由环卫部门统一清运，废包装材料、废边角料等统一****公司回收利用。危废为废润滑油、废活性炭、废切削液、含油废石蜡、废水污泥、废布袋、废包装桶、废酸、废酸瓶、废有机溶剂、氧化锆，收集后委托****处置。一般工业固体废物执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB 18599-2020）中的规定标准；危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023），且已按照《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ1276-2022）设置危废标识牌，转运严格执行危险废物转移联单管理等要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程