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四川合能聚源科技有限公司光学玻璃镀膜加工项目

审批

四川-成都-双流区

发布时间： 2026年03月30日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0116MAE20X4F2H	陈光
陈光	省市**区
省市区西航经济开发区付家街388号（**基地博达园A区）

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****光学玻璃镀膜加工项目	****

2021版本:057-玻璃制造；玻璃制品制造	C3052-C3052-光学玻璃制造
	****区 ****区
经度:103.962222 纬度: 30.456389	****环境局
	2025-10-31
成双环承诺环评审〔2025〕50号	****0116MAE20X4F2H001Z
2025-12-29	500
8.3	****
****0116MAE20X4F2H	****
****0116MAE20X4F2H	博越**公司
****0112MAE8Y04F31	2025-11-30

2026-03-02	2026-03-30
	https://www.js-eia.cn/project/detail?type=6 proid=c0a4cab0d5051c****9561b625e80c13

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产平面光学玻璃镜片1500件、球面光学玻璃镜片1500件	年产平面光学玻璃镜片1500件、球面光学玻璃镜片1500件
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

a、来料检测根据粗坯料工件（为石英玻璃/蓝宝石晶体材质）图纸要求，对粗坯料工件的几何尺寸、外观进行检测。 b、精细加工（1）平面玻璃加工 ①磨砂：粗坯料工件使用环抛机进行磨砂，主要进行坯料厚度薄削。选择合适夹具将工件固定在设备抛光盘上，确保物料无移位或松动。启动设备，向抛光盘中输送抛光液。抛光液采用绿碳化硅与纯水（纯水由纯水机制备）按1：25配置，储存于环抛机配套的30L水箱中。环抛机运行时，抛光盘旋转带动抛光液流动，抛光液中磨料颗粒被挤压在抛光盘与玻璃表面之间，在工件自转与公转的复合运动下，磨料颗粒不断改变切削轨迹，逐步对工件进行切削加工。同时，抛光液的循环流动可及时带走抛光过程中产生的碎屑和热量，维持加工环境稳定，保证抛光质量的一致性。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级**园区预处理池。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、噪声。 ②抛光：经磨砂处理后的工件使用双面抛光机进行抛光，主要进行工件透光度、平面度修整。将聚氨酯抛光皮贴合于双面抛光机抛光盘表面，将工件放置于上，采用夹具进行固定。该环节抛光液采用氧化铈抛光粉与纯水（纯水由纯水机制备）按1：25配置，储存于双面抛光机配套的30L水箱中。启动设备，使用抛光液进行抛光加工。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级园区预处理池。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、废抛光皮、噪声。（2）球面玻璃加工 ①精磨：粗坯料工件使用弧摆机进行精磨，主要进行坯料尺寸、面型精修。选择合适夹具将工件固定在设备抛光盘上，确保物料无移位或松动。启动设备，向抛光盘中输送抛光液。抛光液采用金刚石磨粉与纯水（纯水由纯水机制备，按1：25配置）配置而成，储存于设备配套的40L水箱中。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级园区预处理池。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、噪声。 ②抛光：经精磨处理后的工件根据设计要求，选用可变斜轴高速机、四轴研磨抛光机、下摆机设备进行抛光，主要进行工件透光度、平面度修整。将聚氨酯抛光皮贴合于设备抛光盘表面，将工件放置于上，采用夹具进行固定。该环节抛光液根据要求选用氧化铈抛光粉与纯水（纯水由纯水机制备）按1：15配置，储存于设备配套的40L水箱中。启动设备，使用抛光液进行抛光加工。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级园区预处理池。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、废抛光皮、噪声。 ③磨边：经抛光后的工件使用磨边机进行边缘磨削。启动设备，向设备中输送抛光液。抛光液采用氧化铈抛光粉与纯水（纯水由纯水机制备）按1：25配置）配置而成，储存于设备配套的40L水箱中。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级**园区预处理池。。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、噪声。 c、检验使用光源灯、高精度轮廓测量仪对工件进行指标（尺寸、透光度等）检验，不合格品返回生产线进行调整。该环节产生的污染物为：不合格品。 d、镀膜本项目镀膜机为光学溅射镀膜机，位于千级洁净车间内。镀膜机按结构划分为真空舱体、真空系统、蒸发加热系统、温控与冷却系统、进出料及充气系统、防污板等。其主体为密封耐压容器，设工件舱和蒸发源舱，配备密封装置确保抽真空时的气密性，采用电阻或电子束加热。配套冷水系统，通过循环管道连接真空舱外壁的冷却夹套，间接带走舱体和工件的热量。根据镀膜需求，选取五氧化三钛、五氧化二钽、氧化铪、二氧化硅、三氧化二铝、铝、铜、银、金（其中金属单质为高纯度，纯度大于99.99%，本项目不涉及重金属镀膜）材料中的一种作为镀膜材料靶材。镀膜前，使用铝箔包裹防污板，避免镀膜材料溅射过程中污染内腔。将晶振片安装在真空镀膜机的晶振探头位置用于实时监测膜层的厚度，将工件放入真空镀膜机对应的蒸发源舱中，使用夹具固定稳妥。利用真空镀膜机的进料系统，将装夹好的工件送入真空舱内，关闭舱门，确保密封良好。启动真空泵，对真空舱进行抽真空操作，达到预定真空度后，开启真空镀膜机的加热系统，对真空舱及工件进行热处理，温度和时间则根据镀膜材料设定，为1000-2800℃。工件温度均匀上升，消除表面应力，同时提高镀膜层与工件的结合力。该过程为真空溅射镀膜，是基于高能粒子轰击原理，在高真空环境下，通过加热激活高能粒子，轰击镀膜材料靶材，使靶材表面原子/离子脱离并以直线运动形式向工件表面迁移，沉积凝聚成固态薄膜，实现工件表面功能性或装饰性改性。镀膜过程中，未沉积的靶材原子/离子及少量冷凝固体粉尘，随舱内气体流动被真空泵抽向排气端；进入真空泵前，这些混合物会先经过设备自带的除尘装置，装置内滤芯对固体粉尘及未完全沉积的靶材颗粒进行过滤和吸附，阻止其进入真空泵内部。经过过滤后的洁净气体被真空泵抽出，而被吸附的镀膜粒子则留在滤芯上，定期随滤芯更换作为固废处置。镀膜完成后，关闭加热系统，保持冷水机持续运行，对真空舱及工件进行间接冷却。待工件温度降至接近室温后，缓慢向真空舱内充入惰性气体（氩气）进行泄压，使舱内压力恢复至大气压。镀膜后，取出防污板上的铝箔，作为固废处置。镀膜腔内部（主要为镀膜溅射时铝箔未覆盖的部分有膜料微量残留的区域）根据使用情况进行清理，一般为一周一次。清理方式为手持打磨机打磨设备内部膜料残留区，打磨过程中的粉尘沉降至设备内，采用吸尘器进行收集后作为固废处置。再使用无尘布蘸取适量的无水乙醇擦拭污物处，使用后的无尘布装入带盖桶内收集，作为固废处置。镀膜过程基于物理溅射原理，无化学反应，且在高真空环境下（10Pa以下，远低于大气压）隔绝了与空气成分（氧气、氮气等）的反应，避免镀膜材料氧化；镀膜机加热无燃料使用，不产生燃烧废气；泄压阶段充入的氩气为惰性气体，化学性质稳定，仅用于平衡舱内压力至大气压，无排放。该工序产生的污染物为：乙醇废气、打磨尘、沾染化学品无尘布、废铝箔、废滤芯、噪声。 e、清洁镀膜后的工件送入清洗车间（设计为百级车间），若工件表面存在残留的杂质、指纹或其他污染物，需使用无尘布蘸取适量的无水乙醇在污染处擦拭。工件采用超声波清洗的方式进行清洁，使用纯水清洗干净后自然晾干。该工序产生的污染物为：乙醇废气、沾染化学品无尘布、超声波清洗废水。 f、检验工件使用光谱仪进行检测，根据检测情况，进行返工或报废处理。该工序产生的污染物为：不合格品。	a、来料检测根据粗坯料工件（为石英玻璃/蓝宝石晶体材质）图纸要求，对粗坯料工件的几何尺寸、外观进行检测。 b、精细加工（1）平面玻璃加工 ①磨砂：粗坯料工件使用环抛机进行磨砂，主要进行坯料厚度薄削。选择合适夹具将工件固定在设备抛光盘上，确保物料无移位或松动。启动设备，向抛光盘中输送抛光液。抛光液采用绿碳化硅与纯水（纯水由纯水机制备）按1：25配置，储存于环抛机配套的30L水箱中。环抛机运行时，抛光盘旋转带动抛光液流动，抛光液中磨料颗粒被挤压在抛光盘与玻璃表面之间，在工件自转与公转的复合运动下，磨料颗粒不断改变切削轨迹，逐步对工件进行切削加工。同时，抛光液的循环流动可及时带走抛光过程中产生的碎屑和热量，维持加工环境稳定，保证抛光质量的一致性。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级**园区预处理池。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、噪声。 ②抛光：经磨砂处理后的工件使用双面抛光机进行抛光，主要进行工件透光度、平面度修整。将聚氨酯抛光皮贴合于双面抛光机抛光盘表面，将工件放置于上，采用夹具进行固定。该环节抛光液采用氧化铈抛光粉与纯水（纯水由纯水机制备）按1：25配置，储存于双面抛光机配套的30L水箱中。启动设备，使用抛光液进行抛光加工。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级园区预处理池。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、废抛光皮、噪声。（2）球面玻璃加工 ①精磨：粗坯料工件使用弧摆机进行精磨，主要进行坯料尺寸、面型精修。选择合适夹具将工件固定在设备抛光盘上，确保物料无移位或松动。启动设备，向抛光盘中输送抛光液。抛光液采用金刚石磨粉与纯水（纯水由纯水机制备，按1：25配置）配置而成，储存于设备配套的40L水箱中。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级园区预处理池。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、噪声。 ②抛光：经精磨处理后的工件根据设计要求，选用可变斜轴高速机、四轴研磨抛光机、下摆机设备进行抛光，主要进行工件透光度、平面度修整。将聚氨酯抛光皮贴合于设备抛光盘表面，将工件放置于上，采用夹具进行固定。该环节抛光液根据要求选用氧化铈抛光粉与纯水（纯水由纯水机制备）按1：15配置，储存于设备配套的40L水箱中。启动设备，使用抛光液进行抛光加工。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级园区预处理池。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、废抛光皮、噪声。 ③磨边：经抛光后的工件使用磨边机进行边缘磨削。启动设备，向设备中输送抛光液。抛光液采用氧化铈抛光粉与纯水（纯水由纯水机制备）按1：25配置）配置而成，储存于设备配套的40L水箱中。该环节抛光液为重复使用，根据损耗及时进行补充，约5天更换一次。更换的抛光液经车间外三级**园区预处理池。。该环节产生的污染物为：废抛光液、沉淀池沉渣、噪声。 c、检验使用光源灯、高精度轮廓测量仪对工件进行指标（尺寸、透光度等）检验，不合格品返回生产线进行调整。该环节产生的污染物为：不合格品。 d、镀膜本项目镀膜机为光学溅射镀膜机，位于千级洁净车间内。镀膜机按结构划分为真空舱体、真空系统、蒸发加热系统、温控与冷却系统、进出料及充气系统、防污板等。其主体为密封耐压容器，设工件舱和蒸发源舱，配备密封装置确保抽真空时的气密性，采用电阻或电子束加热。配套冷水系统，通过循环管道连接真空舱外壁的冷却夹套，间接带走舱体和工件的热量。根据镀膜需求，选取五氧化三钛、五氧化二钽、氧化铪、二氧化硅、三氧化二铝、铝、铜、银、金（其中金属单质为高纯度，纯度大于99.99%，本项目不涉及重金属镀膜）材料中的一种作为镀膜材料靶材。镀膜前，使用铝箔包裹防污板，避免镀膜材料溅射过程中污染内腔。将晶振片安装在真空镀膜机的晶振探头位置用于实时监测膜层的厚度，将工件放入真空镀膜机对应的蒸发源舱中，使用夹具固定稳妥。利用真空镀膜机的进料系统，将装夹好的工件送入真空舱内，关闭舱门，确保密封良好。启动真空泵，对真空舱进行抽真空操作，达到预定真空度后，开启真空镀膜机的加热系统，对真空舱及工件进行热处理，温度和时间则根据镀膜材料设定，为1000-2800℃。工件温度均匀上升，消除表面应力，同时提高镀膜层与工件的结合力。该过程为真空溅射镀膜，是基于高能粒子轰击原理，在高真空环境下，通过加热激活高能粒子，轰击镀膜材料靶材，使靶材表面原子/离子脱离并以直线运动形式向工件表面迁移，沉积凝聚成固态薄膜，实现工件表面功能性或装饰性改性。镀膜过程中，未沉积的靶材原子/离子及少量冷凝固体粉尘，随舱内气体流动被真空泵抽向排气端；进入真空泵前，这些混合物会先经过设备自带的除尘装置，装置内滤芯对固体粉尘及未完全沉积的靶材颗粒进行过滤和吸附，阻止其进入真空泵内部。经过过滤后的洁净气体被真空泵抽出，而被吸附的镀膜粒子则留在滤芯上，定期随滤芯更换作为固废处置。镀膜完成后，关闭加热系统，保持冷水机持续运行，对真空舱及工件进行间接冷却。待工件温度降至接近室温后，缓慢向真空舱内充入惰性气体（氩气）进行泄压，使舱内压力恢复至大气压。镀膜后，取出防污板上的铝箔，作为固废处置。镀膜腔内部（主要为镀膜溅射时铝箔未覆盖的部分有膜料微量残留的区域）根据使用情况进行清理，一般为一周一次。清理方式为手持打磨机打磨设备内部膜料残留区，打磨过程中的粉尘沉降至设备内，采用吸尘器进行收集后作为固废处置。再使用无尘布蘸取适量的无水乙醇擦拭污物处，使用后的无尘布装入带盖桶内收集，作为固废处置。镀膜过程基于物理溅射原理，无化学反应，且在高真空环境下（10Pa以下，远低于大气压）隔绝了与空气成分（氧气、氮气等）的反应，避免镀膜材料氧化；镀膜机加热无燃料使用，不产生燃烧废气；泄压阶段充入的氩气为惰性气体，化学性质稳定，仅用于平衡舱内压力至大气压，无排放。该工序产生的污染物为：乙醇废气、打磨尘、沾染化学品无尘布、废铝箔、废滤芯、噪声。 e、清洁镀膜后的工件送入清洗车间（设计为百级车间），若工件表面存在残留的杂质、指纹或其他污染物，需使用无尘布蘸取适量的无水乙醇在污染处擦拭。工件采用超声波清洗的方式进行清洁，使用纯水清洗干净后自然晾干。该工序产生的污染物为：乙醇废气、沾染化学品无尘布、超声波清洗废水。 f、检验工件使用光谱仪进行检测，根据检测情况，进行返工或报废处理。该工序产生的污染物为：不合格品。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

乙醇废气随气流进入车间初效+中效+高效三级空气循环过滤系统，与系统持续补充的新鲜空气充分混合稀释，使车间内VOCs浓度维持在极低水平；最终仅少量经稀释后的废气，通过车间门窗缝隙扩散至室外，无组织排放影响可控。真空镀膜过程中产生的粉尘经设备自带的滤芯收尘装置收集处理。打磨产生的粉尘沉降在设备内部，采用吸尘器进行收集后作为固废处置。逸散的无组织粉尘随车间气流进入初效+中效+高效三级空气循环过滤系统，最终被过滤系统截留。喷砂机粉尘经设备自带的滤芯收尘装置收集处理后排放于洁净车间内，随车间气流进入初效+中效+高效三级空气循环过滤系统，最终被高效过滤器截留。加工环节废水、超声波清洗废水、地面清洁废水经三级沉淀池（1.5m×0.8m×1.2m，1.44 m3）预处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，汇同纯水制备浓水、反冲洗水、员工生活污**基地已建预处理池（540m3）处理达**处理厂重点防渗区：危废暂存间采用防渗混凝土+2mm水泥基渗透结晶型防水涂料，使K≤10-10cm/s，液体危废置于边沿高度为10cm的钢制托盘内；化学品库采用防渗混凝土+1.5mm环氧树脂，满足Mb≥6.0m，K≤10-7cm/s；一般防渗区：车间内除重点防渗区外其他区域、沉淀池为一般防渗区，地面采用防渗混凝土。简单防渗区：办公区为简单防渗区，地面硬化。一般固废：车间内设置 1 间一般固废暂存间，面积约10m2。危险废物：车间内设置1间危废暂存间，面积约12m2，委托有资质的单位定期处置。	乙醇废气随气流进入车间初效+中效+高效三级空气循环过滤系统，与系统持续补充的新鲜空气充分混合稀释，使车间内VOCs浓度维持在极低水平；最终仅少量经稀释后的废气，通过车间门窗缝隙扩散至室外，无组织排放影响可控。真空镀膜过程中产生的粉尘经设备自带的滤芯收尘装置收集处理。打磨产生的粉尘沉降在设备内部，采用吸尘器进行收集后作为固废处置。逸散的无组织粉尘随车间气流进入初效+中效+高效三级空气循环过滤系统，最终被过滤系统截留。喷砂机粉尘经设备自带的滤芯收尘装置收集处理后排放于洁净车间内，随车间气流进入初效+中效+高效三级空气循环过滤系统，最终被高效过滤器截留。加工环节废水、超声波清洗废水、地面清洁废水经三级沉淀池（1.5m×0.8m×1.2m，1.44 m3）预处理达《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，汇同纯水制备浓水、反冲洗水、员工生活污**基地已建预处理池（540m3）处理达**处理厂重点防渗区：危废暂存间采用防渗混凝土+2mm水泥基渗透结晶型防水涂料，使K≤10-10cm/s，液体危废置于边沿高度为10cm的钢制托盘内；化学品库采用防渗混凝土+1.5mm环氧树脂，满足Mb≥6.0m，K≤10-7cm/s；一般防渗区：车间内除重点防渗区外其他区域、沉淀池为一般防渗区，地面采用防渗混凝土。简单防渗区：办公区为简单防渗区，地面硬化。一般固废：车间内设置 1 间一般固废暂存间，面积约10m2。危险废物：依托一期工程危废暂存间，将危险废物暂存于一期危废间内，委托有资质的单位定期处置。
变动情况：危废间位置发生变化。原因：****公司一期项目而建，项目已经建设危废间一座，可供二期工程使用。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目所在生产车间位于楼栋1层西侧，整栋楼共4层（高度为23.95m），本项目面积为1595.91m2。生产车间内按工艺流程划分为加工车间、清洗车间、镀膜车间等，布置打磨抛光设备、镀膜机等。	本项目所在生产车间位于楼栋1层西侧，整栋楼共4层（高度为23.95m），本项目面积为1595.91m2。生产车间内按工艺流程划分为加工车间、清洗车间、镀膜车间等，布置打磨抛光设备等，镀膜机布置在一期闲置车间内。
变动情况：项目平面布置发生变化。原因：为配合生产工艺顺序与一期生产的需求，改变了镀膜车间的位置，该改变在原厂址附近调整未导致环境防护距离范围变化且未新增敏感点的

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

491.125	491.125	491.125
0.2456	0.246	0.246
0.0221	0.022	0.022
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

三级沉淀池

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准

三级沉淀池

废水中的pH、悬浮物、五日生化需氧量、化学需氧量、动植物油类监测结果符合《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）表4中三级标准，废水中的氨氮、总磷监测结果符合《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）表1中B级限值

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

空气循环过滤系统

《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表5其他限值、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中其他无组织排放监控浓度限值

空气循环过滤系统

无组织排放废气中的非甲烷总烃监测结果符合《**省固定污染源大气挥发性有机物排放标准》（DB51/2377-2017）表5其他限值；无组织排放废气中的总悬浮颗粒物监测结果符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中其他无组织排放监控浓度限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪设备、柔性接头

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准限值

低噪设备、柔性接头

项目各监测点位厂界噪声昼间监测结果均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准限值的要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

分区防渗：危废暂存间、化学品库属于重点防渗区域；车间内除重点防渗区外其他区域、沉淀池为一般防渗区。

已落实

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1	固废间	已落实
2	危废间	已落实

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

无

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

制定应急预案，加强应急演练

已落实

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程