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酮苯脱蜡脱油装置扩能改造项目

审批

辽宁-盘锦

发布时间： 2026年04月01日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********765626T	柴树峰
范颖	省市辽东湾新区
省辽东湾新区一号路

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

酮苯脱蜡脱油装置扩能改造项目	****

2021版本:042-精炼石油产品制造；煤炭加工	C2511-C2511-原油加工及石油制品制造
	省市辽东湾新区省辽东湾新区一号路
经度:121.98573 纬度: 40.76795	****分局
	2025-04-18
辽滨行审〔2025〕23号	912********765626T001R
	2221.434
10	****
912********765626T	亿**公司
****1102MA10T1UG1A	市**公司
****0113MA0P51958J	2025-03-29

2026-02-27	2026-03-31
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60227awIMm

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
本项目中25万吨/年糠醛精制装置已建成由于未运行所以不在本次验收范围内，其余装置的规模、地点、生产工艺均与环评一致，未发生变化。

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

将现有25万吨/年环保型橡胶油装置Ⅱ（不改变工艺和设备）并入现有35万吨/年糠醛精制，从而将糠醛精制生产能力提高到60万吨/年；新增和更新部分设备将30万吨/年酮苯脱蜡装置扩建为38万吨/年酮苯脱蜡装置，将现有17万吨/年基础油精制装置扩建为20.8万吨/年基础油精制装置，将现有10万吨/年石蜡精制装置扩建为10.5万吨/年石蜡精制装置。改造在原有装置区域内实施，不新增用地。	将现有25万吨/年环保型橡胶油装置Ⅱ（不改变工艺和设备）并入现有35万吨/年糠醛精制，从而将糠醛精制生产能力提高到60万吨/年；新增和更新部分设备将30万吨/年酮苯脱蜡装置扩建为38万吨/年酮苯脱蜡装置，将现有17万吨/年基础油精制装置扩建为20.8万吨/年基础油精制装置，将现有10万吨/年石蜡精制装置扩建为10.5万吨/年石蜡精制装置。改造在原有装置区域内实施，不新增用地。由于25万吨/年环保型橡胶油装置Ⅱ（现更名为25万吨/年糠醛精制装置）未运行，故此装置不在本次验收范围内。糠醛精制生产能力仍为35万吨/年。
由于25万吨/年环保型橡胶油装置Ⅱ（现更名为25万吨/年糠醛精制装置）未运行，故此装置不在本次验收范围内。糠醛精制生产能力仍为35万吨/年。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

糠醛精制装置工艺流程：糠醛精制装置加工原料为减压侧线馏分油及轻脱沥青油。采用糠醛作为萃取剂对润滑油料抽提，生产精制油和抽出油。装置主要包括抽提部分、精制液溶剂回收、废液溶剂回收及水溶液回收。设计年加工时数8400小时，装置弹性按60%—110%考虑。采用成熟的单塔萃取抽提、“三效五塔”溶剂回收的工艺技术。约60℃原料油由罐区原料油泵抽送至装置内，经换热后送入脱气塔（101-C-101），脱出原料油中溶解的氧气和水分，经脱气的原料油由脱气塔底泵送去冷却后入抽提塔(101-C-102)，不凝气经脱气塔真空泵抽走进低压瓦斯管网以控制脱气塔顶压力。罐底冷凝液自流至联合装置污水罐，产生含油污水W3。在抽提塔**料油自下而上流动。含有少量糠醛的精制油成为精制液从塔顶流出；含有非理想组分的糠醛成为抽出液从塔底流出。精制液自抽提塔顶流出经换热后进入精制液加热炉，产生加热炉烟气G1，被加热至215℃进入蒸发和汽提塔（101-C-103，101-C-104），在蒸发段中大部分糠醛在高温减压的条件下闪蒸出来，残留有糠醛的精制液流入汽提段，被水蒸气汽提出残留的糠醛成为精制油，精制油被精制油泵送去换热后冷至60℃出装置。抽出液自抽提塔底流出经与糠醛，一次蒸发糠醛气，二次蒸发糠醛气，三次蒸发糠醛气换热后进入一效糠醛蒸发段，在一效蒸发段中约30%的糠醛被蒸发出来，剩余的抽出液由一效蒸发塔底泵送出，与二次糠醛气和三次糠醛气换热后进入二效蒸发段，约32%的糠醛气在二级被蒸发出来，剩余的抽出液由二效塔底泵送出，经抽出液加热炉加热至210℃进入三效蒸发塔，产生加热炉烟气G2，约34%的糠醛气在三级被蒸发出来，剩余的抽出液进入蒸发和汽提塔（101-C-108，101-C-109），在蒸发段中剩余的大部分糠醛在减压条件下闪蒸出来，残留有糠醛的抽出液流入汽提段，被水蒸气汽提出残留的糠醛成为抽出油。抽出油被抽出油泵送去冷却到60℃出装置。由精制液汽提段和抽出液汽提段出来的糠醛被冷凝冷却至40℃后流入糠醛水溶液罐（101-D-101），在罐中沉降分离，上层为含少量糠醛的水溶液，下层为含少量水的湿糠醛。糠醛水溶液由水溶液泵送至脱水塔（101-C-111），在脱水塔中，糠醛与水形成共沸物从塔顶流出，经冷凝冷却至40℃回到水溶液罐(101-D-101)，回收其中的糠醛；水从脱水塔底脱除掉，产生含油污水W2。湿糠醛被湿糠醛泵由水溶液罐（101-D-101）送至干燥塔（101-C-110），在干燥塔中，糠醛与水形成共沸物从塔顶流出，经冷凝冷却至40℃流入水溶液罐（101-D-101），脱除其中携带的水；去掉水的糠醛和各蒸发塔来的糠醛汇集在干燥塔底部的糠醛接受罐中供循环使用。酮苯脱蜡脱油装置工艺流程：酮苯装置加工规模扩建到38万吨/年，设计加工原料为自糠醛精制装置的精制油。采用丁酮、甲苯的混合溶剂，生产蜡和蜡下油，装置主要包括结晶部分、过滤部分、溶剂回收及干燥脱水部分、氨制冷部分和真空密闭部分。设计年加工时数8400小时，装置弹性按60%—110%考虑。本次溶剂脱蜡装置采用目前国内成熟的一段脱蜡二段脱油工艺技术。溶剂回收采用“五塔三效”回收工艺。装置主要由结晶部分、过滤部分、溶剂回收及干燥脱水部分、氨制冷部分和真空密闭部分组成。 1、原料结晶系统原料由上游单元进入装置，经与滤液-原油换热器换冷后，分四路送出，每路分别加入预稀释溶剂后，经原料-滤液换冷套管结晶器与滤液换冷。自滤液泵打出的滤液，分四路送至原料-滤液换冷套管结晶器壳程。原料和稀释溶剂经原料-滤液换冷套管结晶器管程，在第八、十、十二根套管处均有一次稀释溶剂注入点，可以视情况选择，为蜡结晶形成提供最佳条件。原料与稀释溶剂一起混合降温至14℃，进入一级原料氨冷套管结晶器被-20℃系统氨冷却至0℃，再进入二级原料氨冷套管结晶器被-40℃系统氨冷却至-24℃，汇合后加入三次稀释液，进入脱蜡过滤进料罐，再自流入脱蜡真空过滤机，稀释液配置原料均为罐区泵入缓冲罐，罐内搅拌再由管道输出，整个过程均为密闭自动操作。一次稀释剂采用一段脱油的一段蜡下油液和溶剂混合，由10℃的一段蜡下油泵从一段蜡下油液罐抽出，在送入一稀点之前与 40℃溶剂混合成32℃的一次稀释剂，从第六、八、十、十二根套管的注入点注入到原料-滤液换冷套管结晶器中。二次稀释溶剂也采用一段脱油的一段蜡下油液，经稀释溶剂-含油蜡液套管结晶器八根管与-21℃的滤液换热由10℃降至0℃进入L-102稀释点做二次稀释剂。 2、脱蜡过滤系统原料和溶剂混合液由过滤机进料管自流入脱蜡真空过滤机进行含油蜡与滤液的分离。滤液通过滤布和滤鼓的内管和过滤机的分配头，由低、中、二个出口进入滤液罐，由滤液泵抽出，送至稀释溶剂-含油蜡液套管结晶器八根管与二次稀释剂换热，再经原料－滤液换冷套管结晶器换热，再经滤液-稀释溶剂换热器与冷洗稀释溶剂换热，再经滤液-原料油换热器与原料油换热后送至滤液溶剂回收系统，高真空的滤液由滤液三稀泵抽送至原料二次氨结晶器出口总管做三稀剂。脱蜡真空过滤机的上部有喷淋冷洗溶剂的管子，不断喷出冷洗溶剂以洗涤滤布上的蜡饼，降低蜡的含油率。经冷洗后的含油蜡饼经氮气反吹，再利用真空过滤机内的刮刀从滤鼓上刮下，利用真空过滤机内螺旋输送器将其推送至下蜡口，经下蜡管流入含油蜡液搅拌罐含油蜡液罐，为保证含油蜡液顺利输送，在罐内设有搅拌器不断将蜡和溶剂进行混合搅拌，在含油蜡油罐内注入二段蜡下油作为一段脱油稀释溶剂。确保含油蜡液泵抽蜡液搅拌罐内含油蜡液送到稀释溶剂-含油蜡液套管结晶器与溶剂换热，再加热到11℃，然后送入一段脱油过滤进料罐。 3、一段脱油过滤系统经溶剂稀释后的含油蜡液从一段脱油过滤进料罐自流入一段脱油滤机进行一段蜡下油液和一段脱油蜡液分离，一段蜡下油通过滤布和滤鼓的内管和过滤机的分配头，由低、中、高三个出口进入一段蜡下油液罐后，一部分由二次稀一段蜡下油泵抽出作为一、二次稀释剂用；另一部分由一段蜡下油液泵抽出经一段蜡下液油液脱油稀释冲洗溶剂换热器与40℃脱油溶剂换热到25℃后送至蜡下油液溶剂回收系统。一段脱油真空过滤机的上部有喷淋冷洗溶剂的管子，不断喷出冷洗溶剂以洗涤滤布上的蜡饼，降低蜡的含油率。经冷洗后的含油蜡饼经氮气反吹，再利用J-105 内的刮刀从滤鼓上刮下，利用一段脱油真空过滤机内螺旋输送器将其推送至下蜡口，经下蜡管流入脱油蜡液搅拌罐，为保证一段脱油蜡液顺利输送，在罐内设有搅拌器不断将蜡和溶剂进行混合搅拌，在一段脱油蜡液罐内或在一段脱油蜡液泵出口注入7℃的新鲜溶剂，一段脱油蜡液泵抽10℃左右的一段脱油蜡液，送入二段脱油进料罐。 4、二段脱油过滤系统经稀释后的一段脱油蜡液由二段脱油过滤进料罐自流入二段脱油滤机，进行蜡下油液与二段脱油蜡分离。蜡下油液通过滤布和滤鼓的内管和过滤机的分配头，由低、中、高三个出口进入二段蜡下油液罐后，由二段蜡下油泵抽出作为一段脱油稀释溶剂注入脱蜡段滤机下蜡槽。过滤机的上部有喷淋冷洗溶剂的管子，不断喷出冷洗溶剂以洗涤滤布上的蜡饼，降低蜡的含油率。经冷洗后的含油蜡饼经氮气反吹，再利用过滤机内的刮刀从滤鼓上刮下，利用过滤机内螺旋输送器将其推送至下蜡口，经下蜡管流入脱油蜡液搅拌罐二段脱油蜡液罐，为保证一段脱油蜡液顺利输送，在罐内设有搅拌器不断将蜡和溶剂进行混合搅拌，在二段脱油蜡液罐内注入返回热蜡。二段脱油蜡液泵抽出脱油蜡液罐内的二段脱油蜡液送至蜡液溶剂回收系统。 5、滤液溶剂回收来自结晶系统的滤液经各换热器逐一换热后进入滤液一次塔滤液一次蒸发塔，塔顶蒸出部分溶剂经滤液-滤液一次塔顶换热器与结晶来的滤液换热。滤液一次蒸发塔底脱蜡油液由滤液二次塔进料泵抽出，经换热器滤液二次进料-脱蜡油换热器，再经换热器滤液二次进料-滤液三次塔顶换热器加热到120℃进入滤液二次塔，滤液二次塔顶蒸出部分溶剂，滤液二次塔底脱蜡油液由滤液三次塔进料泵抽出，经滤液加热炉加热到185℃进入滤液三次蒸发塔，产生加热炉烟气G3，塔顶蒸出部分溶剂，塔底脱蜡油液借塔压力差的作用进入滤液四次蒸发塔，塔顶蒸出部分溶剂，塔底脱蜡油液由位差流入滤液汽提塔，吹水蒸汽汽提残留在脱蜡油中的溶剂。滤液一次蒸发塔顶蒸出溶剂蒸汽经滤液-一次塔顶换热器换冷至40℃到湿溶剂罐，滤液二次蒸发塔顶蒸出的溶剂蒸汽经滤液-滤液二次塔顶换热器换冷后与滤液三次蒸发塔顶经滤液二次进料-滤液三次塔顶换热器换冷后的溶剂汇合至滤液-滤液二，三次塔顶二次换热器，再经滤液二、三次塔顶空冷器及湿空冷冷却后流入干溶剂罐，滤液汽提塔顶蒸出溶剂蒸汽与蜡液四次塔、蜡下油液四次塔顶蒸出的少量溶剂汇合后经与蜡液换热，再经水冷至40℃流入湿溶剂罐，滤液汽提塔顶蒸出微量溶剂蒸汽和水蒸汽与蜡液汽提塔及蜡下油汽提塔顶出来的微量溶剂蒸汽、水蒸汽和脱酮塔顶部的溶剂、水蒸汽混合在一起经冷却至40℃流入水溶剂罐。滤液汽提塔底脱蜡油经脱油泵抽出，经冷却后送出装置。 6、蜡液溶剂回收来自二段脱油过滤系统的蜡液经各换热器换热至103℃进入蜡液一次塔，塔顶蒸出部分溶剂蒸汽。塔底蜡液由蜡液二次塔进料泵抽出，经蜡液二次塔进料加热器凝结水、蒸汽加热至177℃后进入蜡液二次塔，蜡下加热炉产生加热炉烟气G4，塔顶蒸出部分溶剂。塔底蜡液利用塔压力差进入蜡液三次塔，塔顶蒸出部分溶剂。蜡液二次塔底蜡液由位差流入蜡液汽提塔，用水蒸汽汽提残留在蜡中的溶剂。蜡液汽提塔底蜡由蜡膏泵抽出冷却到80℃出装置。蜡液一次蒸发塔顶出来的溶剂蒸汽经含油蜡换热器换热后进入脱水塔。蜡液二次蒸发塔顶出来的溶剂蒸汽经含油蜡换热器换热，再经空冷、水冷冷到40℃自流入干溶剂罐。蜡液汽提顶汽提出来的溶剂和蒸汽混合物与滤液汽提塔和蜡下油汽提塔汽提出来的溶剂和蒸汽混合物混合后去换热，汽提塔顶的溶剂和蒸汽混合物换热后经过冷却进入水溶剂罐，分层后分别由泵送入干燥系统的脱水塔和脱酮塔。 7、蜡下油溶剂回收系统蜡下油液经各换热器逐一换热后进入蜡下油液一次塔，塔顶蒸出部分溶剂。塔底由蜡下油一次蒸发塔蜡下油泵抽出经换热加热后进入蜡下油二次蒸发塔。蜡下油二次蒸发塔顶蒸出部分溶剂，蜡下油二次蒸发塔底蜡下油液由加热炉进料泵抽出，经蜡下油-汽提塔底换热器加热，再进入蜡下油加热炉加热进入蜡下油三次蒸发塔，产生加热炉烟气G5，其顶蒸出部分溶剂，塔底蜡下油液经减压进入蜡下油液四次塔，塔顶蒸出部分溶剂，与滤液四次蒸发塔和蜡液三次蒸发塔蒸出的溶剂混合后经换热与空冷冷却后返回湿溶剂罐。蜡下油四次蒸发塔底蜡下油和少量溶剂靠位差自流入汽提塔蜡下油汽提塔，用水蒸汽汽提残留在蜡中的溶剂。蜡下油底蜡下油冷却出装置。蜡下油一次蒸发塔顶出来的溶剂蒸汽经换热后壳程出口95℃的气液混相去脱水塔。蜡下油二次蒸发塔顶溶剂经换冷后与蜡下油三次蒸发塔顶经换冷后的溶剂汇合后冷却至40℃入干溶剂罐。汽提塔顶的溶剂和蒸汽混合物换热后经过冷却进入水溶剂罐，水溶剂经过分层，上层含水溶剂自流进入干燥塔回流缓冲罐，经过干燥塔回流泵抽出进入干燥塔顶部，干燥后的溶剂经过干燥塔底采抽出冷却至40℃后进入湿溶剂水溶剂罐的底部。含溶剂的水经过水溶剂泵抽出经过脱酮塔进料换热器换热后进入脱酮塔顶部，脱酮塔采用1.0MPa水蒸汽汽提，不含溶剂的水自压经过脱酮塔进料换热器在液封下排往废水回收罐，产生含油污水W4。基础油精制装置工艺流程：本项目基础油精制装置以减三线脱蜡油、减四线脱蜡油及轻脱油脱蜡油为原料，分期切换操作，生产基础油、光亮油。根据总流程，基础油精制装置规模扩建到加工减三线脱蜡油28.6t/h。本次改造工艺流程不动改，同改造前。设计年加工时数8400小时，装置弹性按60%—110%考虑。脱氮部分：原料油自上游装置或罐区进入本装置的原料油缓冲罐，用原料泵抽出送至原料加热器加热至脱氮温度后至脱氮混合器。脱氮剂从装置外来进入脱氮剂罐，用脱氮剂注入泵抽出送至脱氮混合器和原料油混合。混合后的原料油进入精制罐进行电精制脱氮并沉降，精制罐顶部精制油自压经过聚结器后进入原料混合罐，脱氮尾渣自精制罐间断压入脱氮尾渣罐，产生脱氮尾渣S2，脱氮尾渣间断用尾渣外送泵送出装置。精制部分：脱氮后的原料油进入混合罐与白土混合后，由原料泵抽出进套管换热器，与蒸发塔底液换热升温至140℃，进白土加热炉加热至各线指标进入白土蒸发塔。油与白土在塔内停留30分钟左右进行充分接触，塔顶馏出物经冷却器冷却入真空罐中进行油水分离脱水，产生含硫污水W5，通过管道自流至含油污水池。蒸发塔底油抽至套管换热器与原料油换热降温后，然后再进自动过滤机进行一次过滤，过滤完毕进入板机进料罐再用进料泵抽至板框过滤机进行第二次过滤，过滤后得到白土精制油，送入成品罐，最后用产品外送泵抽出经套管冷却器冷至70℃以下送出装置，此环节产生固体废物废白土和废滤布S1，过滤机出来的含油小于27%的废白土，由专车送出装置，定期更换废滤布，委托有资质单位处置。石蜡精制装置工艺流程：石蜡精制装置规模扩建到加工减三线脱油蜡15.6t/h。年加工时数8400小时，装置弹性60%—110%。散装白土装入白土压送罐中，由压缩风(工业风)通过过滤器压入白土加料罐内。80℃脱油蜡从酮苯脱蜡装置来，经过成品-原料换热器换热后，进入闪蒸罐，闪蒸后经过闪蒸罐底泵送至原料加热器用蒸汽加热至135℃，进入原料混合罐和白土混合、搅拌，经进料泵送至缓冲罐，然后进入圆盘过滤机分离出白土，滤液自流入真空滤液罐，经板机进料泵送至板框过滤机过滤出滤液中残余的白土颗粒，然后和原料换热，去石蜡成型装置。	糠醛精制装置工艺流程：糠醛精制装置加工原料为减压侧线馏分油及轻脱沥青油。采用糠醛作为萃取剂对润滑油料抽提，生产精制油和抽出油。装置主要包括抽提部分、精制液溶剂回收、废液溶剂回收及水溶液回收。设计年加工时数8400小时，装置弹性按60%—110%考虑。采用成熟的单塔萃取抽提、“三效五塔”溶剂回收的工艺技术。约60℃原料油由罐区原料油泵抽送至装置内，经换热后送入脱气塔（101-C-101），脱出原料油中溶解的氧气和水分，经脱气的原料油由脱气塔底泵送去冷却后入抽提塔(101-C-102)，不凝气经脱气塔真空泵抽走进低压瓦斯管网以控制脱气塔顶压力。罐底冷凝液自流至联合装置污水罐，产生含油污水W3。在抽提塔**料油自下而上流动。含有少量糠醛的精制油成为精制液从塔顶流出；含有非理想组分的糠醛成为抽出液从塔底流出。精制液自抽提塔顶流出经换热后进入精制液加热炉，产生加热炉烟气G1，被加热至215℃进入蒸发和汽提塔（101-C-103，101-C-104），在蒸发段中大部分糠醛在高温减压的条件下闪蒸出来，残留有糠醛的精制液流入汽提段，被水蒸气汽提出残留的糠醛成为精制油，精制油被精制油泵送去换热后冷至60℃出装置。抽出液自抽提塔底流出经与糠醛，一次蒸发糠醛气，二次蒸发糠醛气，三次蒸发糠醛气换热后进入一效糠醛蒸发段，在一效蒸发段中约30%的糠醛被蒸发出来，剩余的抽出液由一效蒸发塔底泵送出，与二次糠醛气和三次糠醛气换热后进入二效蒸发段，约32%的糠醛气在二级被蒸发出来，剩余的抽出液由二效塔底泵送出，经抽出液加热炉加热至210℃进入三效蒸发塔，产生加热炉烟气G2，约34%的糠醛气在三级被蒸发出来，剩余的抽出液进入蒸发和汽提塔（101-C-108，101-C-109），在蒸发段中剩余的大部分糠醛在减压条件下闪蒸出来，残留有糠醛的抽出液流入汽提段，被水蒸气汽提出残留的糠醛成为抽出油。抽出油被抽出油泵送去冷却到60℃出装置。由精制液汽提段和抽出液汽提段出来的糠醛被冷凝冷却至40℃后流入糠醛水溶液罐（101-D-101），在罐中沉降分离，上层为含少量糠醛的水溶液，下层为含少量水的湿糠醛。糠醛水溶液由水溶液泵送至脱水塔（101-C-111），在脱水塔中，糠醛与水形成共沸物从塔顶流出，经冷凝冷却至40℃回到水溶液罐(101-D-101)，回收其中的糠醛；水从脱水塔底脱除掉，产生含油污水W2。湿糠醛被湿糠醛泵由水溶液罐（101-D-101）送至干燥塔（101-C-110），在干燥塔中，糠醛与水形成共沸物从塔顶流出，经冷凝冷却至40℃流入水溶液罐（101-D-101），脱除其中携带的水；去掉水的糠醛和各蒸发塔来的糠醛汇集在干燥塔底部的糠醛接受罐中供循环使用。酮苯脱蜡脱油装置工艺流程：酮苯装置加工规模扩建到38万吨/年，设计加工原料为自糠醛精制装置的精制油。采用丁酮、甲苯的混合溶剂，生产蜡和蜡下油，装置主要包括结晶部分、过滤部分、溶剂回收及干燥脱水部分、氨制冷部分和真空密闭部分。设计年加工时数8400小时，装置弹性按60%—110%考虑。本次溶剂脱蜡装置采用目前国内成熟的一段脱蜡二段脱油工艺技术。溶剂回收采用“五塔三效”回收工艺。装置主要由结晶部分、过滤部分、溶剂回收及干燥脱水部分、氨制冷部分和真空密闭部分组成。 1、原料结晶系统原料由上游单元进入装置，经与滤液-原油换热器换冷后，分四路送出，每路分别加入预稀释溶剂后，经原料-滤液换冷套管结晶器与滤液换冷。自滤液泵打出的滤液，分四路送至原料-滤液换冷套管结晶器壳程。原料和稀释溶剂经原料-滤液换冷套管结晶器管程，在第八、十、十二根套管处均有一次稀释溶剂注入点，可以视情况选择，为蜡结晶形成提供最佳条件。原料与稀释溶剂一起混合降温至14℃，进入一级原料氨冷套管结晶器被-20℃系统氨冷却至0℃，再进入二级原料氨冷套管结晶器被-40℃系统氨冷却至-24℃，汇合后加入三次稀释液，进入脱蜡过滤进料罐，再自流入脱蜡真空过滤机，稀释液配置原料均为罐区泵入缓冲罐，罐内搅拌再由管道输出，整个过程均为密闭自动操作。一次稀释剂采用一段脱油的一段蜡下油液和溶剂混合，由10℃的一段蜡下油泵从一段蜡下油液罐抽出，在送入一稀点之前与 40℃溶剂混合成32℃的一次稀释剂，从第六、八、十、十二根套管的注入点注入到原料-滤液换冷套管结晶器中。二次稀释溶剂也采用一段脱油的一段蜡下油液，经稀释溶剂-含油蜡液套管结晶器八根管与-21℃的滤液换热由10℃降至0℃进入L-102稀释点做二次稀释剂。 2、脱蜡过滤系统原料和溶剂混合液由过滤机进料管自流入脱蜡真空过滤机进行含油蜡与滤液的分离。滤液通过滤布和滤鼓的内管和过滤机的分配头，由低、中、二个出口进入滤液罐，由滤液泵抽出，送至稀释溶剂-含油蜡液套管结晶器八根管与二次稀释剂换热，再经原料－滤液换冷套管结晶器换热，再经滤液-稀释溶剂换热器与冷洗稀释溶剂换热，再经滤液-原料油换热器与原料油换热后送至滤液溶剂回收系统，高真空的滤液由滤液三稀泵抽送至原料二次氨结晶器出口总管做三稀剂。脱蜡真空过滤机的上部有喷淋冷洗溶剂的管子，不断喷出冷洗溶剂以洗涤滤布上的蜡饼，降低蜡的含油率。经冷洗后的含油蜡饼经氮气反吹，再利用真空过滤机内的刮刀从滤鼓上刮下，利用真空过滤机内螺旋输送器将其推送至下蜡口，经下蜡管流入含油蜡液搅拌罐含油蜡液罐，为保证含油蜡液顺利输送，在罐内设有搅拌器不断将蜡和溶剂进行混合搅拌，在含油蜡油罐内注入二段蜡下油作为一段脱油稀释溶剂。确保含油蜡液泵抽蜡液搅拌罐内含油蜡液送到稀释溶剂-含油蜡液套管结晶器与溶剂换热，再加热到11℃，然后送入一段脱油过滤进料罐。 3、一段脱油过滤系统经溶剂稀释后的含油蜡液从一段脱油过滤进料罐自流入一段脱油滤机进行一段蜡下油液和一段脱油蜡液分离，一段蜡下油通过滤布和滤鼓的内管和过滤机的分配头，由低、中、高三个出口进入一段蜡下油液罐后，一部分由二次稀一段蜡下油泵抽出作为一、二次稀释剂用；另一部分由一段蜡下油液泵抽出经一段蜡下液油液脱油稀释冲洗溶剂换热器与40℃脱油溶剂换热到25℃后送至蜡下油液溶剂回收系统。一段脱油真空过滤机的上部有喷淋冷洗溶剂的管子，不断喷出冷洗溶剂以洗涤滤布上的蜡饼，降低蜡的含油率。经冷洗后的含油蜡饼经氮气反吹，再利用J-105 内的刮刀从滤鼓上刮下，利用一段脱油真空过滤机内螺旋输送器将其推送至下蜡口，经下蜡管流入脱油蜡液搅拌罐，为保证一段脱油蜡液顺利输送，在罐内设有搅拌器不断将蜡和溶剂进行混合搅拌，在一段脱油蜡液罐内或在一段脱油蜡液泵出口注入7℃的新鲜溶剂，一段脱油蜡液泵抽10℃左右的一段脱油蜡液，送入二段脱油进料罐。 4、二段脱油过滤系统经稀释后的一段脱油蜡液由二段脱油过滤进料罐自流入二段脱油滤机，进行蜡下油液与二段脱油蜡分离。蜡下油液通过滤布和滤鼓的内管和过滤机的分配头，由低、中、高三个出口进入二段蜡下油液罐后，由二段蜡下油泵抽出作为一段脱油稀释溶剂注入脱蜡段滤机下蜡槽。过滤机的上部有喷淋冷洗溶剂的管子，不断喷出冷洗溶剂以洗涤滤布上的蜡饼，降低蜡的含油率。经冷洗后的含油蜡饼经氮气反吹，再利用过滤机内的刮刀从滤鼓上刮下，利用过滤机内螺旋输送器将其推送至下蜡口，经下蜡管流入脱油蜡液搅拌罐二段脱油蜡液罐，为保证一段脱油蜡液顺利输送，在罐内设有搅拌器不断将蜡和溶剂进行混合搅拌，在二段脱油蜡液罐内注入返回热蜡。二段脱油蜡液泵抽出脱油蜡液罐内的二段脱油蜡液送至蜡液溶剂回收系统。 5、滤液溶剂回收来自结晶系统的滤液经各换热器逐一换热后进入滤液一次塔滤液一次蒸发塔，塔顶蒸出部分溶剂经滤液-滤液一次塔顶换热器与结晶来的滤液换热。滤液一次蒸发塔底脱蜡油液由滤液二次塔进料泵抽出，经换热器滤液二次进料-脱蜡油换热器，再经换热器滤液二次进料-滤液三次塔顶换热器加热到120℃进入滤液二次塔，滤液二次塔顶蒸出部分溶剂，滤液二次塔底脱蜡油液由滤液三次塔进料泵抽出，经滤液加热炉加热到185℃进入滤液三次蒸发塔，产生加热炉烟气G3，塔顶蒸出部分溶剂，塔底脱蜡油液借塔压力差的作用进入滤液四次蒸发塔，塔顶蒸出部分溶剂，塔底脱蜡油液由位差流入滤液汽提塔，吹水蒸汽汽提残留在脱蜡油中的溶剂。滤液一次蒸发塔顶蒸出溶剂蒸汽经滤液-一次塔顶换热器换冷至40℃到湿溶剂罐，滤液二次蒸发塔顶蒸出的溶剂蒸汽经滤液-滤液二次塔顶换热器换冷后与滤液三次蒸发塔顶经滤液二次进料-滤液三次塔顶换热器换冷后的溶剂汇合至滤液-滤液二，三次塔顶二次换热器，再经滤液二、三次塔顶空冷器及湿空冷冷却后流入干溶剂罐，滤液汽提塔顶蒸出溶剂蒸汽与蜡液四次塔、蜡下油液四次塔顶蒸出的少量溶剂汇合后经与蜡液换热，再经水冷至40℃流入湿溶剂罐，滤液汽提塔顶蒸出微量溶剂蒸汽和水蒸汽与蜡液汽提塔及蜡下油汽提塔顶出来的微量溶剂蒸汽、水蒸汽和脱酮塔顶部的溶剂、水蒸汽混合在一起经冷却至40℃流入水溶剂罐。滤液汽提塔底脱蜡油经脱油泵抽出，经冷却后送出装置。 6、蜡液溶剂回收来自二段脱油过滤系统的蜡液经各换热器换热至103℃进入蜡液一次塔，塔顶蒸出部分溶剂蒸汽。塔底蜡液由蜡液二次塔进料泵抽出，经蜡液二次塔进料加热器凝结水、蒸汽加热至177℃后进入蜡液二次塔，蜡下加热炉产生加热炉烟气G4，塔顶蒸出部分溶剂。塔底蜡液利用塔压力差进入蜡液三次塔，塔顶蒸出部分溶剂。蜡液二次塔底蜡液由位差流入蜡液汽提塔，用水蒸汽汽提残留在蜡中的溶剂。蜡液汽提塔底蜡由蜡膏泵抽出冷却到80℃出装置。蜡液一次蒸发塔顶出来的溶剂蒸汽经含油蜡换热器换热后进入脱水塔。蜡液二次蒸发塔顶出来的溶剂蒸汽经含油蜡换热器换热，再经空冷、水冷冷到40℃自流入干溶剂罐。蜡液汽提顶汽提出来的溶剂和蒸汽混合物与滤液汽提塔和蜡下油汽提塔汽提出来的溶剂和蒸汽混合物混合后去换热，汽提塔顶的溶剂和蒸汽混合物换热后经过冷却进入水溶剂罐，分层后分别由泵送入干燥系统的脱水塔和脱酮塔。 7、蜡下油溶剂回收系统蜡下油液经各换热器逐一换热后进入蜡下油液一次塔，塔顶蒸出部分溶剂。塔底由蜡下油一次蒸发塔蜡下油泵抽出经换热加热后进入蜡下油二次蒸发塔。蜡下油二次蒸发塔顶蒸出部分溶剂，蜡下油二次蒸发塔底蜡下油液由加热炉进料泵抽出，经蜡下油-汽提塔底换热器加热，再进入蜡下油加热炉加热进入蜡下油三次蒸发塔，产生加热炉烟气G5，其顶蒸出部分溶剂，塔底蜡下油液经减压进入蜡下油液四次塔，塔顶蒸出部分溶剂，与滤液四次蒸发塔和蜡液三次蒸发塔蒸出的溶剂混合后经换热与空冷冷却后返回湿溶剂罐。蜡下油四次蒸发塔底蜡下油和少量溶剂靠位差自流入汽提塔蜡下油汽提塔，用水蒸汽汽提残留在蜡中的溶剂。蜡下油底蜡下油冷却出装置。蜡下油一次蒸发塔顶出来的溶剂蒸汽经换热后壳程出口95℃的气液混相去脱水塔。蜡下油二次蒸发塔顶溶剂经换冷后与蜡下油三次蒸发塔顶经换冷后的溶剂汇合后冷却至40℃入干溶剂罐。汽提塔顶的溶剂和蒸汽混合物换热后经过冷却进入水溶剂罐，水溶剂经过分层，上层含水溶剂自流进入干燥塔回流缓冲罐，经过干燥塔回流泵抽出进入干燥塔顶部，干燥后的溶剂经过干燥塔底采抽出冷却至40℃后进入湿溶剂水溶剂罐的底部。含溶剂的水经过水溶剂泵抽出经过脱酮塔进料换热器换热后进入脱酮塔顶部，脱酮塔采用1.0MPa水蒸汽汽提，不含溶剂的水自压经过脱酮塔进料换热器在液封下排往废水回收罐，产生含油污水W4。基础油精制装置工艺流程：本项目基础油精制装置以减三线脱蜡油、减四线脱蜡油及轻脱油脱蜡油为原料，分期切换操作，生产基础油、光亮油。根据总流程，基础油精制装置规模扩建到加工减三线脱蜡油28.6t/h。本次改造工艺流程不动改，同改造前。设计年加工时数8400小时，装置弹性按60%—110%考虑。脱氮部分：原料油自上游装置或罐区进入本装置的原料油缓冲罐，用原料泵抽出送至原料加热器加热至脱氮温度后至脱氮混合器。脱氮剂从装置外来进入脱氮剂罐，用脱氮剂注入泵抽出送至脱氮混合器和原料油混合。混合后的原料油进入精制罐进行电精制脱氮并沉降，精制罐顶部精制油自压经过聚结器后进入原料混合罐，脱氮尾渣自精制罐间断压入脱氮尾渣罐，产生脱氮尾渣S2，脱氮尾渣间断用尾渣外送泵送出装置。精制部分：脱氮后的原料油进入混合罐与白土混合后，由原料泵抽出进套管换热器，与蒸发塔底液换热升温至140℃，进白土加热炉加热至各线指标进入白土蒸发塔。油与白土在塔内停留30分钟左右进行充分接触，塔顶馏出物经冷却器冷却入真空罐中进行油水分离脱水，产生含硫污水W5，通过管道自流至含油污水池。蒸发塔底油抽至套管换热器与原料油换热降温后，然后再进自动过滤机进行一次过滤，过滤完毕进入板机进料罐再用进料泵抽至板框过滤机进行第二次过滤，过滤后得到白土精制油，送入成品罐，最后用产品外送泵抽出经套管冷却器冷至70℃以下送出装置，此环节产生固体废物废白土和废滤布S1，过滤机出来的含油小于27%的废白土，由专车送出装置，定期更换废滤布，委托有资质单位处置。石蜡精制装置工艺流程：石蜡精制装置规模扩建到加工减三线脱油蜡15.6t/h。年加工时数8400小时，装置弹性60%—110%。散装白土装入白土压送罐中，由压缩风(工业风)通过过滤器压入白土加料罐内。80℃脱油蜡从酮苯脱蜡装置来，经过成品-原料换热器换热后，进入闪蒸罐，闪蒸后经过闪蒸罐底泵送至原料加热器用蒸汽加热至135℃，进入原料混合罐和白土混合、搅拌，经进料泵送至缓冲罐，然后进入圆盘过滤机分离出白土，滤液自流入真空滤液罐，经板机进料泵送至板框过滤机过滤出滤液中残余的白土颗粒，然后和原料换热，去石蜡成型装置。
由于25万吨/年环保型橡胶油装置Ⅱ（现更名为25万吨/年糠醛精制装置）未运行，故此装置不在本次验收范围内。糠醛精制生产能力仍为35万吨/年。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.废气污染防治工作。本项目废气主要包括有组织废气和无组织废气，其中有组织废气为加热炉废气、污水处理站废气，无组织废气主要为装置区设备及管件阀门泄漏废气、储罐区废气、装卸废气。现有35万吨/年糠醛精制加热炉、酮苯脱蜡加热炉、基础油精制加热炉均采用低氮燃烧器，燃烧尾气共用1根60米高排气筒排放，有在线监控设施；25万吨/年糠醛精制加热炉采用低氮燃烧器，燃烧尾气经1根38米高排气筒排放；主要污染物颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等执行《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)及修改单表4大气污染物特别排放限值要求。**处理站废气经生物滤池法处理后分别经3根15米高排气筒排放，非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯等执行《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)及修改单表4大气污染物特别排放限值要求，硫化氢、氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中表2恶臭污染物排放标准值要求。项目采取有效措施减少无组织排放，现有丁酮甲苯混合液储罐采用内浮顶罐，拱顶罐采用氮封，装卸区液下装载；项目投产后，开展泄漏检测与修复(LDAR)工作，建立泄漏检测与修复管理制度，定期检测、及时修复。严格贯彻落实《重点行业挥发性有机物综合治理方案》(环大气[2019]53号)的通知要求。全厂挥发性有机物排放管控严格落实《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)相关要求。厂界非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯、颗粒物等无组织排放执行《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)及修改单表5企业边界大气污染物浓度限值，硫化氢、氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中表1恶臭污染物厂界标准值要求。 2.废水污染防治工作。严格落实报告书中提出的水污染防治措施。根据“雨污分流、清污分流、污污分流，分质处理”的原则，进一步提高水的回用率，减少新鲜水用量和废水产生量。 3.含油污水经隔油池处理后处理厂处理；含盐废水及循环水场排污水处理厂处理。处理厂处理能力650立方米/小时，采用“调节→隔油→气浮→生化处理(水解酸化+A/0生化)→催化氧化→BAF→回用”处理工艺处理，废水处理达标后排园区污水处理厂，出水水质必须满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)表1水污染物排放限值及《省污水综合排放标准》(DB21/1627-2008)中的表2**处理厂的水污染物最高允许排放浓度要求，标准中未要求项目出水执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中表4第二类污染物最高允许排放浓度三级标准。污水总排口各污染物排放限值取严执行。 4.本项目建设及营运期按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。严格按照《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)、《石油化工工程防渗技术规范》(GB/T50934-2013)等要求，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。利用厂区现有22眼地下水监控井，定期对地下水中基本项目和特征项目进行监测，及时发现污染、及时控制，并制定地下水风险事故应急响应预案。如发现地下水因本项目受到污染，你公司必须立即停止本项目运行，及时采取有效措施消除污染。 5.严格落实声环境保护措施。本项目主要噪声源为各种泵类，优化高噪声设备布局，优先选用低噪声设备，采取消声、隔声、减振等降噪措施，确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准。 6.固体废物防治工作。按“减量化、化、无害化”原则，做好固废的分类收集，建立固体废物产生、处置、管理台帐。本项目危险废物主要为废白土、废滤布、脱氮尾渣等，依托厂区现有2座(2x1313.8平方米)危险废物暂存间，严格按照《危险废物收集、贮存、运输技术规范》(HJ2025-2012)进行收集、贮存及运输，及时委托具有相应类别危险废物处置资质的单位进行处置，不得超量、超期储存。	1.废气污染防治工作。本项目废气主要包括有组织废气和无组织废气，其中有组织废气为加热炉废气、污水处理站废气，无组织废气主要为装置区设备及管件阀门泄漏废气、储罐区废气、装卸废气。现有35万吨/年糠醛精制加热炉、酮苯脱蜡加热炉、基础油精制加热炉均采用低氮燃烧器，燃烧尾气共用1根60米高排气筒排放，有在线监控设施；主要污染物颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等执行《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)及修改单表4大气污染物特别排放限值要求。**处理站废气经生物滤池法处理后分别经3根15米高排气筒排放，非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯等执行《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)及修改单表4大气污染物特别排放限值要求，硫化氢、氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中表2恶臭污染物排放标准值要求。项目采取有效措施减少无组织排放，现有丁酮甲苯混合液储罐采用内浮顶罐，拱顶罐采用氮封，装卸区液下装载；项目投产后，开展泄漏检测与修复(LDAR)工作，建立泄漏检测与修复管理制度，定期检测、及时修复。严格贯彻落实《重点行业挥发性有机物综合治理方案》(环大气[2019]53号)的通知要求。全厂挥发性有机物排放管控严格落实《挥发性有机物无组织排放控制标准》(GB37822-2019)相关要求。厂界非甲烷总烃、苯、甲苯、二甲苯、颗粒物等无组织排放执行《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)及修改单表5企业边界大气污染物浓度限值，硫化氢、氨、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)中表1恶臭污染物厂界标准值要求。 2.废水污染防治工作。严格落实报告书中提出的水污染防治措施。根据“雨污分流、清污分流、污污分流，分质处理”的原则，进一步提高水的回用率，减少新鲜水用量和废水产生量。 3.含油污水经隔油池处理后处理厂处理；含盐废水及循环水场排污水处理厂处理。处理厂处理能力650立方米/小时，采用“调节→隔油→气浮→生化处理(水解酸化+A/0生化)→催化氧化→BAF→回用”处理工艺处理，废水处理达标后排园区污水处理厂，出水水质必须满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)表1水污染物排放限值及《省污水综合排放标准》(DB21/1627-2008)中的表2**处理厂的水污染物最高允许排放浓度要求，标准中未要求项目出水执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中表4第二类污染物最高允许排放浓度三级标准。污水总排口各污染物排放限值取严执行。 4.本项目建设及营运期按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。严格按照《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016)、《石油化工工程防渗技术规范》(GB/T50934-2013)等要求，对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施。利用厂区现有22眼地下水监控井，定期对地下水中基本项目和特征项目进行监测，及时发现污染、及时控制，并制定地下水风险事故应急响应预案。如发现地下水因本项目受到污染，你公司必须立即停止本项目运行，及时采取有效措施消除污染。 5.严格落实声环境保护措施。本项目主要噪声源为各种泵类，优化高噪声设备布局，优先选用低噪声设备，采取消声、隔声、减振等降噪措施，确保厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准。 6.固体废物防治工作。按“减量化、化、无害化”原则，做好固废的分类收集，建立固体废物产生、处置、管理台帐。本项目危险废物主要为废白土、废滤布、脱氮尾渣等，依托厂区现有2座(2x1313.8平方米)危险废物暂存间，严格按照《危险废物收集、贮存、运输技术规范》(HJ2025-2012)进行收集、贮存及运输，及时委托具有相应类别危险废物处置资质的单位进行处置，不得超量、超期储存。
由于25万吨/年环保型橡胶油装置Ⅱ（现更名为25万吨/年糠醛精制装置）未运行，故此装置不在本次验收范围内。糠醛精制生产能力仍为35万吨/年。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求，加强对危险化学品储运和使用管理，避免发生事故；项目的生产安全事故极有可能导致严重的环境污染，因此要求采用有效的监控手段对整个生产过程进行全面监控，并配备灵敏、准确的预警系统，建立有效的应急预案和采取可靠的防范措施，确保安全生产，防止因其事故导致环境污染。 2.在营运过程中，严格执行国家和地方的相应法律法规和的拟采取的风险防范措施，减小事故发生的概率；一旦发生事故，必须严格按照风险防范措施和应急预案的要求及时做出应对措施，将事故对周围环境和人群的影响降到最低。建设单位应充分利用区域安全、环境保护等**，根据项目建设和运行过程中的变化，不断完善风险防范措施、应急预案和应急救援体系，确保其具有针对性和可操作性，以应对可能出现的环境风险。 3.加强环境风险防范。按规范设置自动监测、报警、紧急切断及紧急停车系统，可燃气体、有毒气体监测报警系统和在线分析系统，以及防火、防爆、防中毒等事故处理系统。配备足够的应急发电设施，确保紧急情况下应急设备可有效使用。做好环境风险防范体系的建立。大气环境风险防范体系:根据工艺要求及装置安全等级，设置紧急停车及安全联锁系统，事故情况下可以紧急切断装置进料，减少泄漏、火灾、爆炸等风险，防止事故气态污染物向环境转移。水环境风险防范体系:装置区设置围堰，罐区设置防火堤，依托厂内现有的2座(2x23000立方米)事故池，污水排放口和雨水排放口设置总阀门，建立事故废水三级防控体系。 4.根据《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法(试行)》，制定完善的污染事故应急预案，定期进行预案的培训和演练。突发环境事件应急预案在本项目运营前需报生态环境部门备案。 5.项目在生产运营中，做好环保设施的环境安全管理工作。公司应做好环保设施运行和维护，严格落实环保设施安全生产工作要求，委托有相应资质的设计单位对重点环保设施进行设计，定期做好环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理工作。	1.严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求，加强对危险化学品储运和使用管理，避免发生事故；项目的生产安全事故极有可能导致严重的环境污染，因此要求采用有效的监控手段对整个生产过程进行全面监控，并配备灵敏、准确的预警系统，建立有效的应急预案和采取可靠的防范措施，确保安全生产，防止因其事故导致环境污染。 2.在营运过程中，严格执行国家和地方的相应法律法规和的拟采取的风险防范措施，减小事故发生的概率；一旦发生事故，必须严格按照风险防范措施和应急预案的要求及时做出应对措施，将事故对周围环境和人群的影响降到最低。建设单位应充分利用区域安全、环境保护等**，根据项目建设和运行过程中的变化，不断完善风险防范措施、应急预案和应急救援体系，确保其具有针对性和可操作性，以应对可能出现的环境风险。 3.加强环境风险防范。按规范设置自动监测、报警、紧急切断及紧急停车系统，可燃气体、有毒气体监测报警系统和在线分析系统，以及防火、防爆、防中毒等事故处理系统。配备足够的应急发电设施，确保紧急情况下应急设备可有效使用。做好环境风险防范体系的建立。大气环境风险防范体系:根据工艺要求及装置安全等级，设置紧急停车及安全联锁系统，事故情况下可以紧急切断装置进料，减少泄漏、火灾、爆炸等风险，防止事故气态污染物向环境转移。水环境风险防范体系:装置区设置围堰，罐区设置防火堤，依托厂内现有的2座(2x23000立方米)事故池，污水排放口和雨水排放口设置总阀门，建立事故废水三级防控体系。 4.根据《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法(试行)》，制定完善的污染事故应急预案，定期进行预案的培训和演练。突发环境事件应急预案在本项目运营前需报生态环境部门备案。 5.项目在生产运营中，做好环保设施的环境安全管理工作。公司应做好环保设施运行和维护，严格落实环保设施安全生产工作要求，委托有相应资质的设计单位对重点环保设施进行设计，定期做好环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理工作。
由于25万吨/年环保型橡胶油装置Ⅱ（现更名为25万吨/年糠醛精制装置）未运行，故此装置不在本次验收范围内。糠醛精制生产能力仍为35万吨/年。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0
158.376	15.0444	1905	173.42	15.044
9.802	1.5	190.5	11.302	1.5
0	0	0	0	0
70.081	0	317.5	70.081	0
0	0	0	0	0	/
31.3404	1.869	1562.44	33.209	1.869	/
275.2695	28.056	2024.25	303.326	28.056	/
39.8517	4.616	340.59	44.468	4.616	/
3022.0333	0	3031.11	3022.033	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理厂总排口

《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2****处理厂的水污染物最高允许排放浓度限值

本项目含油污水为脱水塔、脱气塔、脱酮塔、分液罐以及其他泵、地面冲洗水。本项目设备平面改动较小，仅部分设备原位更新或改造，因此设备及地面冲洗水无变化。含油污水排放增加主要为汽提蒸汽直接与物料接触产生的，由埋地****处理站处理，处理达标后少部分回用作为循环水补水，****处理厂。

酮苯脱蜡脱油装置扩能改造项目废水****处理厂进水水质要求，且pH值化学需氧量、氨氮排放符合《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2中规定的限值。石油类、挥发酚、硫化物、甲苯排放符合《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表1《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表1中规定的限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

糠醛/酮苯/基础油加热炉60m高排气筒

《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表4及修改单

本项目有组织废气包括35万t/a糠醛精制装置的2台加热炉，酮苯脱蜡装置3台加热炉，基础油精制装置1台加热炉，石蜡精致装置使用蒸汽加热，不排放有组织废气。加热炉使用脱硫干气为燃料，主要污染物是SO2、NOx、颗粒物。加热炉均配备低氨燃烧器，减少氮氧化物的排放。35万t/a糠醛精制装置、酮苯脱蜡脱油装置、基础油精制装置通过联合烟道汇集后经60m高排气筒DA036高空排放。

由有组织废气检测结果可知，本项目颗粒物浓度10 -11mg/m3（标准限值20 mg/m3）；二氧化硫浓度<4 mg/m3（标准限值50mg/m3）；氮氧化物浓度61-67mg/m3（标准限值100mg/m3）。各污染物浓度满足《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表4及修改单中浓度限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备及消声、隔声、减振等措施

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类功能区所对应的标准值

本项目新增的主要噪声源为机泵等设备噪声，新增设备数量较少，均为室内声源，无室外声源。

酮苯脱蜡脱油装置扩能改造项目昼间检测值为52dB（A）—54dB（A）（标准限值65dB（A））；夜间检测值为41dB（A）—43dB（A）（标准限值55dB（A））。本项目厂界噪声检测值满足《工业企业厂界环境噪声排放标准（GB12348-2008）中3类噪声限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

地下水污染防治措施坚持“源头控制、分区防控、污染监控、应急响应”相结合的原则，进行从污染物的产生、入渗、扩散到应急响应的全阶段控制。地下水环境污染防护措施包括主动措施和被动措施。主动措施是从设计、工程施工及质量控制和运行管理上防治物料和污水泄漏，具体包括加强生产装置防泄漏技术措施，严防生产装置、储运设施、污水处理设施、风险事故防范设施等发生事故或产生泄漏等。被动措施即地面防渗工程，主要包括对厂区进行地下水污染防治分区，防止洒落地面的污染物渗入地下，并把滞留在地面的污染物收集起来，****处理场。现有厂区已根据可能泄漏至地面区域污染物的性质和生产单元的构筑方式，将厂区划分污染防治区和非污染防治区，并按照《石油化工工程防渗设计规范》（GB/T 50934-2013）对装置区及罐区进行重点防渗设计。设置地下水监控体系，建立完善的监测制度、配备先进的检测仪器和设备、科学、合理设置地下水污染监控井，及时发现污染、及时控制。

已按环评及批复要求落实

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

改扩建项目实施后，危险废物种类未发生变化，但总产生量减少2268.75t/a。改扩建后本项目固体废物主要为生活垃圾和危险废物，危险废物主要为原料油滤渣、废催化剂、废白土、废瓷球、脱氮尾渣。本项目生活垃圾统一收集后，定期由环卫部门清运。危险废物暂存于厂区内现有危废贮存库内，定期委托有资质单位处置。建设项目强化废物产生、收集、贮运各环节的管理，建立完善的规章制度。做好固体废物在厂区内的收集和储存相关防护工作，收集后进行有效处置，杜绝固废在厂区内的散失、渗漏。以降低危险固体废物散落对周围环境的影响。

危险废物暂存于厂区内现有危废贮存库内，定期委托有资质单位处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1.严格按照《危险化学品安全管理条例》的有关要求，加强对危险化学品储运和使用管理，避免发生事故；项目的生产安全事故极有可能导致严重的环境污染，因此要求采用有效的监控手段对整个生产过程进行全面监控，并配备灵敏、准确的预警系统，建立有效的应急预案和采取可靠的防范措施，确保安全生产，防止因其事故导致环境污染。 2.在营运过程中，必须严格执行国家和地方的相应法律法规和的拟采取的风险防范措施，减小事故发生的概率；一旦发生事故，必须严格按照风险防范措施和应急预案的要求及时做出应对措施，将事故对周围环境和人群的影响降到最低。建设单位应充分利用区域安全、环境保护等**，根据项目建设和运行过程中的变化，不断完善风险防范措施、应急预案和应急救援体系，确保其具有针对性和可操作性，以应对可能出现的环境风险。 3.加强环境风险防范。按规范设置自动监测、报警、紧急切断及紧急停车系统，可燃气体、有毒气体监测报警系统和在线分析系统，以及防火、防爆、防中毒等事故处理系统。配备足够的应急发电设施，确保紧急情况下应急设备可有效使用。做好环境风险防范体系的建立。大气环境风险防范体系:根据工艺要求及装置安全等级，设置紧急停车及安全联锁系统，事故情况下可以紧急切断装置进料，减少泄漏、火灾、爆炸等风险，防止事故气态污染物向环境转移。水环境风险防范体系:装置区设置围堰，罐区设置防火堤，依托厂内现有的2座(2x23000立方米)事故池，污水排放口和雨水排放口设置总阀门，建立事故废水三级防控体系。 4.根据《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法(试行)》，制定完善的污染事故应急预案，定期进行预案的培训和演练。突发环境事件应急预案在本项目运营前需报生态环境部门备案。 5.项目在建设和生产运营中，做好环保设施的环境安全管理工作。公司应做好环保设施运行和维护，严格落实环保设施安全生产工作要求，委托有相应资质的设计单位对重点环保设施进行设计，定期做好环保设备设施安全风险辨识评估和隐患排查治理工作。

已按环评及批复要求落实

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程