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天津金桥集团新疆天山焊材有限公司年产15万吨焊接材料建设项目（二期）
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 916********662232F | 建设单位法人：韩登华 |
| 徐杰 | 建设单位所在行政区划：**生产建设兵团 |
| ****开发区东幸福路151号 |
建设项目基本信息
| ****年产15万吨焊接材料建设项目（二期） | 项目代码：|
| 建设性质： | |
| 2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3399-C3399-其他未列明金属制品制造 |
| 建设地点： | **生产建设兵团第八师 ****开发区东幸福路151号 |
| 经度:86.1073 纬度: 44.3092 | ****机关：****环境局 |
| 环评批复时间： | 2014-07-10 |
| 师环审〔2014〕97号 | 本工程排污许可证编号：**** |
| 2024-04-01 | 项目实际总投资(万元)：500 |
| 159.6 | 运营单位名称：**** |
| 916********662232F | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**绿水****公司 |
| ****0116MA01BQ9X6M | 验收监测单位：**国环****公司 |
| ****0103MA****619T | 竣工时间：2024-01-31 |
| 2024-04-15 | 调试结束时间：|
| 2026-02-06 | 验收报告公开结束时间：2026-03-12 |
| 验收报告公开载体： | https://www.****.com/gs/ |
2、工程变动信息
项目性质
| 改扩建 | 实际建设情况：改扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 5.2万吨/年 | 实际建设情况：0.8万吨/年 |
| 二期项目原环评设计年产焊丝5.2万吨。实际建设规模调整为年产焊丝0.8万吨，因市场原因，生产规模大幅调减，本次验收内容为其部分产能 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 实心焊丝→机械剥壳→酸电解→水洗→烘干→粗拔→细拔→碱电解→酸电解→水洗→镀铜→水洗→中和→水洗→烘干→层绕→检验包装、成品入库。 | 实际建设情况：实心焊丝→机械剥壳→粗拔→细拔→脱脂水洗→酸洗→镀铜→中和水洗→烘干→定径→层绕→包装。 |
| 1.生产工艺优化 精简了原环评中酸电解、碱电解及反复水洗的中间生产工艺，显著降低环保治理成本与合规风险。酸、碱电解工序会产生含酸、含碱废水及酸雾等污染物，水洗工序则会增加废水排放量，减少此类工序后，减少了酸碱污染物的产生量，降低了环境污染风险。 2.生产工艺更加清洁化 烘干工序：将原“天然气燃烧烘干”优化为“电磁加热烘干”，彻底消除了该环节的燃烧废气排放。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 1.废气：酸电解工序中产生的硫酸雾经碱喷淋塔吸收后由15米高排气筒排放。 2.废水：生产废水主要包括酸电解废水、碱电解废水、水洗废水及化学置换工序产生的废硫酸铜溶液。其中，酸电解废水、碱电解废水与水洗废水均输送至厂区生产废水处理系统，经处理达标后排放；废硫酸铜溶液年产200t（折算二期0.8万吨焊丝产生量为31t/a）），则作为危险废物进行收集，并交由原生产厂家回收利用。生产废水处理工艺如下：酸电解、碱电解废水首先经过隔油沉淀预处理，随后与水洗废水一并进入厂区生产废水处理系统进行深度处理。深度处理具体流程为调节pH、化学沉淀、隔油、过滤等环节。处理达标后的废水排入下水管网，最终****处理厂。本项目酸电解、碱电解工序产生的废水量为210m3/a，水洗工序产生的废水量为1600m3/a，上述生产废水总排放量为1810m3/a（折算为二期年产0.8万吨焊丝的规模，相应生产废水总排放量约为278.46m3/a）。 | 实际建设情况：1.废气：拔丝粉尘：环评中未设计专门处理设施。实际建设中，将拔丝工序产生的粉尘经集气罩收集后，依托一期项目已验收的布袋除尘器处理后，通过15米高排气筒（DA001）排放，实现了无组织废气向有组织排放的转变，属污染防治措施的强化。硫酸雾：酸洗、镀铜工序产生的硫酸雾，实际采用碱喷淋塔处理后经15米高排气筒（DA006）排放，与环评要求一致。烘干废气：因改用电磁烘干，实际不产生天然气燃烧废气。 2.废水：实际生产过程中产生的废水主要包括脱脂、酸洗、化学置换镀铜及水洗废水。所有生产废水均输****处理站进行处理，确保出水水质达标后排放；与环评相比，镀铜废水已由原先“外送厂家处理”调整为在厂内污水处理系统处理；危险废物转化为含铜污泥，年产生量为10t，危险废物产生量由31t废液减少至10t污泥，大幅减少。本项目实际生产废水处理工艺如下：各类废水从生产线对应收集槽排出后，统一****处理站进行深度处理。深度处理具体流程包括：加碱调节pH、化学沉淀与隔油、再加酸回调pH，最后经过滤处理。废水经上述系统处理达标后，排入下水管网，最终****处理厂。本项目实际生产过程中，各类废水排放情况如下：脱脂废水约为276m3/a，酸洗废水约为33m3/a，镀铜废水约为78m3/a，水洗废水约为553m3/a，年排放总量合计约为940m3/a，废水总量增加。 |
| 1.废气：切拔丝废气，由环评中的无组织排放，优化为集中收集后，依托一期项目已有的“布袋除尘器+15m排气筒排放”处理，将无组织废气转化为有组织排放并进行高效净化，污染防治措施得到显著加强。烘干废气：因改用电磁烘干，不产生天然气燃烧废气，从源头上上减少废气产生，属于环境正效益变动。 2.废水：生产工艺优化，废水来源实际主要为脱脂、酸洗、镀铜及水洗工序废水，减少了环评中的碱电解废水。通过对含铜污染物处置路径的优化，该工艺可显著实现危废的减容减量，环评**含铜废水产生量约为200t/a（折算二期0.8万吨焊丝产生量为31t/a）），而实际经上述工艺处理后，仅形成约10t/a的含铜污泥，大幅减少了委外处置的物料量与相关成本，并将液态危废转化为固态污泥，大幅降低了运输和处置过程中的泄漏、渗漏风险，提高了危废贮存、运输和处置的安全性与效率，是环境风险防范措施的强化。.废水排放量增加，主要是由于镀铜废水进入厂区废水处理系统处理，废水量增加；此外，因产品质量要求，镀铜后水洗工序冲刷线材，随冲随时排放，水量随之增加，带动全厂生产废水总量较环评有所上升。根据验收检测报告，在含铜废水进入废水处理系统和废水排放量增加的情况下，各项污染物排放浓度均满足国家及地方排放标准要求，并且污染物总铜年排放量与排污许可量相比减少，未超标，实现稳定达标排放。 | 是否属于重大变动：|
其他
| / | 实际建设情况：/ |
| / | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.094 | 0 | 0 | 0 | 0.094 | 0.094 | |
| 0.689 | 0 | 3.83 | 0 | 0 | 0.689 | 0 | |
| 0.125 | 0 | 0.32 | 0 | 0 | 0.125 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0 | 22.9981 | 0 | -22.998 | -22.998 | / |
| 0 | 0 | 0 | 7.126 | 0 | -7.126 | -7.126 | / |
| 2.736 | 0.45 | 0 | 2.686 | 2 | 0.5 | -4.236 | / |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 厂区污水处理系统 | 《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表2**企业水污染物排放限值 | 废水收集罐+沉淀池+**罐+砂滤罐 | 生产废水中pH出口7.9；悬浮物出口最大浓度为45mg/L；氟化物出口最大浓度为9.53mg/L；石油类出口最大浓度小于0.42mg/L；铜出口最大浓度为0.48mg/L；铁出口最大浓度为1.5mg/L；均满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表2**企业水污染物排放限值。 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 布袋除尘器 | 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求 | 布袋除尘器+15m高排气筒（DA001，内径0.9m） | 有组织废气中颗粒物出口最大浓度为3.6mg/m3，最大排放速率为0.0692kg/h | |
| 2 | 碱喷淋塔 | 《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5**企业大气污染物排放限值要求 | 碱液喷淋塔+15m高排气筒（DA006，内径0.4m） | 硫酸雾出口最大浓度为7.67mg/m3 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 基础减振、厂房隔声和选用低噪声设备 | 满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准 | 基础减振、厂房隔声和选用低噪声设备 | 昼间最大52dB，夜间最大44dB |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 做好固体废弃物处置工作。按“**化、减量化、无害化”的处置原则，生产过程中产生的氧化皮、废金属丝、不合格焊条、布袋除尘器收集的粉尘集中收集后综合利用；涂膜渣进行填埋处理。生活垃圾拉运至环保部门指定点统一处理。一般工业固废贮存执行《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599-2001) 。污水处理站污泥干化后送有资质单位处理；废硫酸铜集中收集后由生产厂家回收利用。危废暂存场所按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001) 中相关规定进行建设。 | 本项目固废包括一般工业固废和危险废物，均按“**化、减量、无害化”原则处置： 生活垃圾：本项目无新增人员，无新增生活垃圾； 氧化皮（0.2t/a）：暂存于一般固废暂存区，收集后综合利用； 废润滑粉（0.02t/a）：暂存于一般固废暂存区，收集后填埋处理。 金属废屑和废金属丝（1t/a）：暂存于一般固废暂存区，收集出售； 生产废水处理系统污泥（10t/a）、废机油（0.02t/a）、废机油桶（0.02t/a）、废硫酸桶包装袋（0.01t/a）、砂滤机废滤料（1.5t/3a）：经收集后暂存于危废暂存间，定期外送委托有危险废物处置资质的单位（**诺客****公司）进行处理。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 加强环境管理，制定事故防范措施和应急预案，防止生产过程、原辅料贮运过程及污染治理设施的事故发生。厂区设置一定容积的事故池。 | 2024年7月22日完成了第二版应急预案的备案工作（备案号：660800-2024-072-L），厂区设置了15m3的事故应急罐。 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
| / |
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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