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5.0万吨/年氟化铝技改项目

审批

云南-昆明-西山区

发布时间： 2026年04月07日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
915********688402B	陈树林
刘建光	省市**区
**工业园办事处**委员会

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

5.0万吨/年氟化铝技改项目	****

2021版本:044-基础化学原料制造；农药制造；涂料、油墨、颜料及类似产品制造；合成材料制造；专用化学产品制造；炸药、火工及焰火产品制造	C2613-C2613-无机盐制造
	省市区园区片区****厂内
经度:102.53164 纬度: 24.81436	****环境局
	2024-11-13
昆生环复〔2024〕50号	915********688402B001R
2025-06-23	1802.49
53.6	****
915********688402B	****公司
****0103MA6PKG1U5D	国瑞检测****公司
****0100MAC1ADQN3A	2025-09-25
2026-01-23	2026-02-06
2026-03-09	2026-04-03
	生态环境公示网

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

2024年由于上游磷复肥企业通过氟吸收技术进步，使得氟收率大幅提高，氟硅酸产量逐步增加。**集团内部氟硅酸的总体统筹、布局情况，未来几年氟硅酸供应量有望大幅提升。****对现有生产工艺进行改扩建优化，“以新代旧”更新部分生产设备，提高氟化铝合成规模，启用闲置生产装置。	2024年由于上游磷复肥企业通过氟吸收技术进步，使得氟收率大幅提高，氟硅酸产量逐步增加。**集团内部氟硅酸的总体统筹、布局情况，未来几年氟硅酸供应量有望大幅提升。****对现有生产工艺进行改扩建优化，“以新代旧”更新部分生产设备，提高氟化铝合成规模，启用闲置生产装置。
无变动。

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建项目产品方案为氟化铝，建设规模为新增氟化铝产品1.5万吨/年，改扩建后全厂生产能力5.0万吨/年。	改扩建项目产品方案为氟化铝，建设规模为新增氟化铝产品1.5万吨/年，改扩建后全厂生产能力5.0万吨/年。
无变动。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本次改扩建，主要对前段合成生产线生产工艺进行优化改进，后段a系列、b系列干燥生产线生产工艺不变，主要工艺流程包括氟化铝合成、过滤、结晶、软膏过滤，最后干燥形成产品。 1、反应合成项目所需原料氟硅酸大部分从磷业、三环中化氟硅酸储罐经管道输送至储罐，少部分从周边磷化工企业经罐车输送。少量进厂浓度低于15%的氟硅酸原料使用调配储罐暂存，用于调配备用。氟硅酸原料主要使用两个储罐（单个2650m3）进行储存，在进入生产线前氟硅酸原料进入深锥浓密槽内进行静置沉淀处理，经过静置沉淀处理后使用清酸储罐（单个2650m3）进行贮存。对氟硅酸进行静置处理主要为了对氟硅酸原料中二氧化硅进行沉淀处理，提高后续对氟硅酸原料预热效果和避免预热过程发生结晶堵塞管路。氟硅酸原料从清酸储罐泵入生产车间五楼，经过石墨热交换器预热后，进入热酸储罐，计量输送入氟化铝浸出槽。氢氧化铝原料使用吨袋包装，购入氢氧化铝原料在原料仓库贮存。氢氧化铝原料经叉车运输至氢氧化铝吨袋拆包机，经过破袋使袋料分离，通过斗提机把氢氧化铝提升至屋顶料斗中，通过刮板机和计量给料皮带输送至氟化铝浸出槽。在氟化铝浸出槽中，氢氧化铝与氟硅酸发生反应，通过预热后的氟硅酸使浸出槽内反应温度在70~75℃左右，温度不够时使用蒸汽通入进行加热，氟化铝浸出槽自带搅拌器不停搅拌，在此条件下，槽内反应制得含二氧化硅的氟化铝料浆。反应方程式为：2Al(OH)3+H2SiF6=2AlF3＋SiO2↓＋4H2O 本次改扩建工艺内容：本次改扩建不改变现有工程反应原理，根据节能降耗原则，对生产车间装置进行优化调整。现有浸出槽闲置停用，改造原有冰晶石合成槽4台（Φ3300x3000）经局部改造并整体提升4米后作为氟化铝浸出槽使用，布置在生产车间四楼，采用物料重力自流，减少泵类装置。本次改扩建增加了对氟硅酸原料的预处理工序（沉淀和预热），改进了氢氧化铝原料拆包和投加方式。在浸出合成过程中氟硅酸采用蒸汽直接加热氟硅酸方式进行生产，现有生产工艺每个浸出槽氟硅酸加热到70℃大约需要10-15分钟，造成生产效率过低，改造后，在来自罐区的氟硅酸通过加料泵输送至石墨换热器加热。石墨换热器采用蒸汽间接加热氟硅酸，然后储存至氟硅酸热酸槽中，保持氟硅酸温度约70~75℃，然后进入浸出合成槽，减少浸出合成过程氟硅酸加热时间，大大提高浸出合成生产效率，满足5万吨/年生产能力的要求。产排污分析：氟硅酸深锥浓密槽内进行沉淀处理过程中，会产生二氧化硅沉淀物S1，二氧化硅沉淀物经过硅胶压滤机压滤后返回到浸出槽内，使二氧化硅沉淀中少量的氟硅酸在浸出槽内参与反应，最大限度利用氟元素。二氧化硅沉淀物经过硅胶压滤机压滤后滤液成分主要为氟硅酸，返回浓密槽再次澄清。氢氧化铝原料使用吨袋包装，拆袋后会产生废弃包装袋S2。氟化铝浸出槽合成过程中反应温度低时会通入蒸汽升温，在加热过程中除产生正常蒸汽逸散，还会产生“二次蒸汽”，蒸汽中含有反应物料中的氟化物少量溢出。氟化铝浸出废气G1，废气中主要为颗粒物和氟化物，废气经收集后进入文丘里尾气洗涤塔废气处理设施处理后由42m高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。 2、过滤经反应合成得到的氟化铝料浆输送至30m2带式硅胶过滤机。连续水干真空带式过滤机是一种迅速脱水和洗涤的高效过滤机械，以滤布为介质，氟化铝浆料由加料器均布在向前移动的滤布上，滤带下方安装真空盘和管线，在真空推动力的作用下，滤液穿过滤布和胶带吸引沟进入真空箱，得到相对纯净的氟化铝溶液。氟化铝溶液再由真空箱的排液孔进入母液槽中，氟化铝溶液进入下一步结晶工序继续结晶反应。滤布上的二氧化硅滤饼经使用软膏过滤产生的母液多次洗涤、抽干，最后在滤布转向处进入卸料处理，完成卸料之后滤布通过滤布洗刷装置进行再生。产生的含二氧化硅的滤渣进入硅胶储槽，再桨后经管道输送至三环中化湿法磷酸装置再浆槽，与磷石膏一同送至三环中化柳树箐渣场堆存。本次改扩建工艺内容：本次改扩建新增了两台30m2带式硅胶过滤机用于氟化铝溶液过滤。对现有工程使用的两台18m2带式硅胶过滤机进行利旧改造，改造组装为1台18m2带式软膏过滤机，用于软膏过滤工序继续使用，其余工序不发生改变。硅胶过滤机布置在浸出槽下面楼层。产排污分析：经过带式过滤机过滤会产生二氧化硅滤渣S3，经过再桨后，经管道输送至三环中化，连同与三环中化产生磷石膏一同送至三环中化柳树箐渣场堆存。硅胶带式过滤机在过滤过程中抽真空气体经过气液分离器分离，产生过滤废气G2，污染物主要为氟化物。废气经收集后进入文丘里尾气洗涤塔废气处理设施处理后由42m高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。 3、结晶反应合成得到的氟化铝过饱和溶液经过硅胶过滤机过滤后，由母液槽进入结晶槽。为了得到纯净、粒径适合、均匀的氟化铝结晶，使用蒸汽对结晶槽进行间接加热，确保结晶温度保持在90~95℃，逐步结晶析出，得到氟化铝结晶料浆。本次改扩建工艺内容：现有工程结晶工序使用14个采用间接结晶生产工艺的结晶槽，本次改扩建沿用8个间接结晶槽，以新带老停用6个间接结晶槽，新增6个连续结晶槽。连续结晶技术改造项目完成后，连续结晶工段生产能力可以满足4万吨/年生产能力需求，和原有间接结晶配合使用，能够满足5万吨/年生产能力的要求。产排污分析：氟化铝结晶过程中反应物料中的氟化物受热会有少量溢出。结晶废气G3污染物主要有氟化物，废气经收集后进入文丘里尾气洗涤塔废气处理设施处理后由42m高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。 4、氟化铝料浆过滤结晶工序得到的氟化铝和水的混合液（氟化铝料浆）送入18m2软膏带式过滤机，过滤原理同硅胶过滤机，在真空作用下，进行游离水和氟化铝结晶分离，将氟化铝结晶料浆分离得到氟化铝软膏和过滤液。过滤液部分送到沉淀池进行沉淀，沉淀后部分回用至水泥速凝剂生产线作为速凝剂生产原料，部分回用至尾气洗涤塔循环使用，其余外送三环中化磷酸装置浓缩系统尾气洗涤回用，不外排。本次改扩建工艺内容：本次改扩建淘汰现有工程一台翻盘过滤机，沿用原有一台18m2带式过滤机，加上将现有工程硅胶过滤机改造而来的一台18m2带式过滤机，使用两台带式过滤机进行软膏过滤，过滤能力增加。因软膏过滤能力导致产生污水水量增加，新增母液沉淀池一座（Φ14m×3m，有效容积450m3），作为一级沉淀池用于软膏过滤液沉淀，与原有沉淀池（有效容积200m3）形成两级沉淀。加强污水的处理能力和效率，确保污水的循环使用。产排污分析：带式过滤机在过滤过程中抽真空气体经过气液分离器分离，产生过滤废气G2，污染物主要为氟化物。废气经收集后进入文丘里尾气洗涤塔废气处理设施处理后由42m高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。软膏过滤产生滤液W1，进入两级沉降池进行沉降。沉淀池处理后污水，部分送到水泥速凝剂生产线作为速凝剂生产原料，部分用于洗涤塔洗涤循环使用，其余废液外送三环中化磷酸装置浓缩系统尾气洗涤回用，不外排。软膏过滤液和尾气洗涤液废液进行沉降处理，沉降的沉淀渣S4回收进入氟化铝结晶工序利用。 5、a系列干燥（1.5万吨干燥生产线）（1）a系列一段干燥氟化铝结晶料浆过滤分离得到氟化铝软膏，氟化铝软膏进入闪蒸干燥机（a系列一段干燥），与高温烟气混合直接接触，高温烟气来自于一段闪蒸燃气炉（最大供热量350万大卡）燃烧天然气后产生高温烟气直接供应。氟化铝软膏经高温烟气加热干燥，以脱除游离水和结晶水，干燥温度在170℃~180℃，一段干燥后的氟化铝软膏仍含30%的结晶水，中间产品氟化铝软膏进入二段干燥炉继续干燥。本次改扩建工艺内容：本次改扩建启用a系列干燥线，为2017年建设“1.5万吨氟化铝干燥改扩建项目”中对冰晶石生产系统改扩建后的1.5万吨/年氟化铝生产线的干燥线。2020**公司停产冰晶石，新增2.0万吨/年氟化铝生产线，为区别新老干燥线，2017年建成的1.5万吨/年氟化铝生产线的干燥线称为a系列干燥线，2020年建成的2.0万吨/年氟化铝生产线的干燥线称为b系列干燥线。2022年对b系列干燥线进行节能改扩建，b系列干燥线节能改扩建后生产能力为3.5万吨/年氟化铝，a系列使用b系列替换下来的闪蒸干燥机作为一段干燥工序，结合原有干燥窑作为二段干燥工序不变，成为备用生产装置。本次产能提升改扩建项目对已有a系列和b系列干燥线不做改动，在氟化铝合成氟化铝软膏产能提升后，b系列干燥线和a系列干燥线同时启用使整厂氟化铝生产能力提升至5.0万吨/年。产排污分析：a系列一段干燥废气G4（含a系列一段干燥燃气炉燃烧废气）主要污染物有颗粒物、氟化物、SO2和NOx，废气经“旋风除尘器+布袋除尘器+一级尾气洗涤（水洗空塔）+二级文丘里尾气洗涤塔（填料塔）”废气处理设施处理后通过高度42m，内径1.2m的DA002排气筒排放。尾气洗涤液使用污水沉淀池上清液，洗涤废液W2进入污水沉淀池沉淀后循环使用。旋风和布袋除尘器收集的粉尘回收送刮板机后进入半成品料仓，与中间产品氟化铝一起进入二段干燥的干燥炉，不外排。（2）a系列二段干燥氟化铝半成品通过输送机将物料送入二段干燥，在干燥炉中与来自二段干燥燃气炉的高温烟气间接接触，通过热风夹套伴热，加热至温度在550℃~570℃，二段干燥后脱除氟化铝中部分水分，得到氟化铝成品，成品在氟化铝成品冷却筒中冷却至50℃以下（冷却水循环使用，定期补充），得到符合标准的产品，产品经过计量包装后存放于成品仓库，装车后出厂。本次改扩建工艺内容：本次改扩建启用a系列干燥线，不改变现有工程内容。产排污分析：a系列二段干燥废气G5（含a系列二段干燥燃气炉燃烧废气）主要污染物有颗粒物、氟化物、SO2和NOx，废气经“旋风除尘+一级尾气洗涤（水洗空塔）+二级文丘里尾气洗涤塔（填料塔）”废气处理设施处理后，与一段干燥废气G4一并通过高度42m，内径1.2m的DA002排气筒排放。尾气洗涤液使用污水沉淀池上清液，洗涤废液W2进入污水沉淀池沉淀后循环使用。 6、b系列干燥（3.5万吨干燥生产线）本次改扩建沿用现有工程b系列干燥线，不改变现有工程内容。（1）b系列一段干燥氟化铝结晶料浆过滤分离得到氟化铝软膏，氟化铝软膏进入一段干燥窑（b系列一段干燥）。在一段干燥窑中，热风与氟化铝物料直接接触加热，脱除附水和部分结晶水。高温烟气来自于二段燃气炉（最大供热量800万大卡）燃烧天然气后产生高温烟气（在加热二段煅烧窑后进入一段干燥窑）。天气寒冷或温度较低时一段燃气炉（最大供热量350万大卡）提供辅助热风。一段干燥窑干燥后半成品经过螺旋输送机进入二段煅烧窑。产排污分析：一段干燥窑出来的干燥废气G6（含b系列二段干燥燃气炉燃烧废气）主要污染物有颗粒物、氟化物、SO2和NOx，废气经“并联旋风除尘+布袋除尘+一级尾气洗涤塔（水洗空塔）+二级尾气洗涤塔（填料塔）+三级尾气洗涤塔（空塔）+四级文丘里尾气洗涤塔（填料塔）”废气处理设施处理后通过高度42m，内径1.2m的DA001排气筒排放。旋风和布袋除尘器收集的粉尘回收送刮板机后进入半成品料仓，与中间产品氟化铝一起进入二段煅烧炉，不外排。（2）b系列二段干燥一段干燥窑干燥后含结晶水10%～15%，进入二段煅烧窑。二段煅烧窑的天然气燃气炉（最大供热量800万大卡）在空气助燃的作用下产生750℃的高温热风。在二段煅烧窑中，通过热风夹套伴热，煅烧后得无水氟化铝产品。炉内出口热风温度630℃，去一段干燥窑。经二段煅烧窑脱除全部结晶水的高温氟化铝产品去滚筒冷却机冷却至50℃左右（冷却水循环使用，定期补充），产品经过计量包装后存放于成品仓库，装车后出厂。 a系列干燥产品和b系列干燥产品使用同一条包装线。本次改扩建沿用现有工程包装线，不改变现有工程内容。产排污分析：二段煅烧窑使用热风不直接接触物料，热风全部送至一段干燥窑，二段干燥无废气产生。包装过程中有少量包装粉尘G8外溢，通过设置封闭料仓和厂房阻隔控制粉尘外溢。	本次改扩建，主要对前段合成生产线生产工艺进行优化改进，后段a系列、b系列干燥生产线生产工艺不变，主要工艺流程包括氟化铝合成、过滤、结晶、软膏过滤，最后干燥形成产品。 1、反应合成项目所需原料氟硅酸大部分从磷业、三环中化氟硅酸储罐经管道输送至储罐，少部分从周边磷化工企业经罐车输送。少量进厂浓度低于15%的氟硅酸原料使用调配储罐暂存，用于调配备用。氢氧化铝原料使用吨袋包装，购入氢氧化铝原料在原料仓库贮存。氢氧化铝原料经叉车运输至氢氧化铝吨袋拆包机，经过破袋使袋料分离，通过斗提机把氢氧化铝提升至屋顶料斗中，通过刮板机和计量给料皮带输送至氟化铝浸出槽。在氟化铝浸出槽中，氢氧化铝与氟硅酸发生反应，通过预热后的氟硅酸使浸出槽内反应温度在70~75℃左右，温度不够时使用蒸汽通入进行加热，氟化铝浸出槽自带搅拌器不停搅拌，在此条件下，槽内反应制得含二氧化硅的氟化铝料浆。反应方程式为：2Al(OH)3+H2SiF6=2AlF3＋SiO2↓＋4H2O 本次改扩建工艺内容：本次改扩建不改变现有工程反应原理，根据节能降耗原则，对生产车间装置进行优化调整。现有浸出槽闲置停用，改造原有冰晶石合成槽4台（Φ3300x3000）经局部改造并整体提升4米后作为氟化铝浸出槽使用，布置在生产车间四楼，采用物料重力自流，减少泵类装置。本次改扩建增加了对氟硅酸原料的预处理工序（沉淀和预热），改进了氢氧化铝原料拆包和投加方式。在浸出合成过程中氟硅酸采用蒸汽直接加热氟硅酸方式进行生产，现有生产工艺每个浸出槽氟硅酸加热到70℃大约需要10-15分钟，造成生产效率过低，改造后，在来自罐区的氟硅酸通过加料泵输送至四氟换热器加热。四氟换热器采用蒸汽间接加热氟硅酸，然后储存至氟硅酸热酸槽中，保持氟硅酸温度约70~75℃，然后进入浸出合成槽，减少浸出合成过程氟硅酸加热时间，大大提高浸出合成生产效率，满足5万吨/年生产能力的要求。氢氧化铝原料使用吨袋包装，拆袋后会产生废弃包装袋S2。氟化铝浸出槽合成过程中反应温度低时会通入蒸汽升温，在加热过程中除产生正常蒸汽逸散，还会产生“二次蒸汽”，蒸汽中含有反应物料中的氟化物少量溢出。氟化铝浸出废气G1，废气中主要为颗粒物和氟化物，废气经收集后进入文丘里洗涤器＋水洗槽废气处理设施处理后由42m高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。 2、过滤经反应合成得到的氟化铝料浆输送至30m2带式硅胶过滤机。连续水干真空带式过滤机是一种迅速脱水和洗涤的高效过滤机械，以滤布为介质，氟化铝浆料由加料器均布在向前移动的滤布上，滤带下方安装真空盘和管线，在真空推动力的作用下，滤液穿过滤布和胶带吸引沟进入真空箱，得到相对纯净的氟化铝溶液。氟化铝溶液再由真空箱的排液孔进入母液槽中，氟化铝溶液进入下一步结晶工序继续结晶反应。滤布上的二氧化硅滤饼经使用软膏过滤产生的母液多次洗涤、抽干，最后在滤布转向处进入卸料处理，完成卸料之后滤布通过滤布洗刷装置进行再生。产生的含二氧化硅的滤渣进入硅胶储槽，再桨后经管道输送至三环中化湿法磷酸装置再浆槽，与磷石膏一同送至三环中化柳树箐渣场堆存。本次改扩建工艺内容：本次改扩建新增了两台30m2带式硅胶过滤机用于氟化铝溶液过滤。对现有工程使用的两台18m2带式硅胶过滤机进行利旧改造，改造组装为1台18m2带式软膏过滤机，用于软膏过滤工序继续使用，其余工序不发生改变。硅胶过滤机布置在浸出槽下面楼层。产排污分析：经过带式过滤机过滤会产生二氧化硅滤渣S3，经过再桨后，经管道输送至三环中化，连同与三环中化产生磷石膏一同送至三环中化柳树箐渣场堆存。硅胶带式过滤机在过滤过程中抽真空气体经过气液分离器分离，产生过滤废气G2，污染物主要为氟化物。废气经收集后进入文丘里洗涤器＋水洗槽废气处理设施处理后由42m高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。 3、结晶反应合成得到的氟化铝过饱和溶液经过硅胶过滤机过滤后，由母液槽进入结晶槽。为了得到纯净、粒径适合、均匀的氟化铝结晶，使用蒸汽对结晶槽进行间接加热，确保结晶温度保持在90~95℃，逐步结晶析出，得到氟化铝结晶料浆。本次改扩建工艺内容：现有工程结晶工序使用14个采用间接结晶生产工艺的结晶槽，本次改扩建沿用8个间接结晶槽，以新带老停用6个间接结晶槽，新增6个连续结晶槽。连续结晶技术改造项目完成后，连续结晶工段生产能力可以满足4万吨/年生产能力需求，和原有间接结晶配合使用，能够满足5万吨/年生产能力的要求。产排污分析：氟化铝结晶过程中反应物料中的氟化物受热会有少量溢出。结晶废气G3污染物主要有氟化物，废气经收集后进入文丘里洗涤器＋水洗槽废气处理设施处理后由42m高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。 4、氟化铝料浆过滤结晶工序得到的氟化铝和水的混合液（氟化铝料浆）送入18m2软膏带式过滤机，过滤原理同硅胶过滤机，在真空作用下，进行游离水和氟化铝结晶分离，将氟化铝结晶料浆分离得到氟化铝软膏和过滤液。过滤液部分送到沉淀池进行沉淀，沉淀后部分送至三环中化湿法磷酸装置再浆槽，与磷石膏一同送至三环中化柳树箐渣场堆存，部分回用至尾气洗涤塔循环使用，其余外送三环中化磷酸装置浓缩系统尾气洗涤回用，不外排。本次改扩建工艺内容：本次改扩建淘汰现有工程一台翻盘过滤机，沿用原有一台18m2带式过滤机，加上将现有工程硅胶过滤机改造而来的一台18m2带式过滤机，使用两台带式过滤机进行软膏过滤，过滤能力增加。因软膏过滤能力导致产生污水水量增加，新增母液沉淀池一座（Φ14m×3m，有效容积450m3），作为一级沉淀池用于软膏过滤液沉淀，与原有沉淀池（有效容积360m3）形成两级沉淀。加强污水的处理能力和效率，确保污水的循环使用。产排污分析：带式过滤机在过滤过程中抽真空气体经过气液分离器分离，产生过滤废气G2，污染物主要为氟化物。废气经收集后进入文丘里洗涤器＋水洗槽废气处理设施处理后由42m高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。软膏过滤产生滤液W1，进入两级沉降池进行沉降。沉淀池处理后污水，部分送至三环中化湿法磷酸装置再浆槽，与磷石膏一同送至三环中化柳树箐渣场堆存，部分用于洗涤塔洗涤循环使用，其余废液外送三环中化磷酸装置浓缩系统尾气洗涤回用，不外排。软膏过滤液和尾气洗涤液废液进行沉降处理，沉降的沉淀渣S4回收进入氟化铝结晶工序利用。 5、a系列干燥（1.5万吨干燥生产线）（1）a系列一段干燥氟化铝结晶料浆过滤分离得到氟化铝软膏，氟化铝软膏进入闪蒸干燥机（a系列一段干燥），与高温烟气混合直接接触，高温烟气来自于一段闪蒸燃气炉（最大供热量350万大卡）燃烧天然气后产生高温烟气直接供应。氟化铝软膏经高温烟气加热干燥，以脱除游离水和结晶水，干燥温度在170℃~180℃，一段干燥后的氟化铝软膏仍含30%的结晶水，中间产品氟化铝软膏进入二段干燥炉继续干燥。本次改扩建工艺内容：本次改扩建启用a系列干燥线，为2017年建设“1.5万吨氟化铝干燥改扩建项目”中对冰晶石生产系统改扩建后的1.5万吨/年氟化铝生产线的干燥线。2020**公司停产冰晶石，新增2.0万吨/年氟化铝生产线，为区别新老干燥线，2017年建成的1.5万吨/年氟化铝生产线的干燥线称为a系列干燥线，2020年建成的2.0万吨/年氟化铝生产线的干燥线称为b系列干燥线。2022年对b系列干燥线进行节能改扩建，b系列干燥线节能改扩建后生产能力为3.5万吨/年氟化铝，a系列使用b系列替换下来的闪蒸干燥机作为一段干燥工序，结合原有干燥窑作为二段干燥工序不变，成为备用生产装置。本次产能提升改扩建项目对已有a系列和b系列干燥线不做改动，在氟化铝合成氟化铝软膏产能提升后，b系列干燥线和a系列干燥线同时启用使整厂氟化铝生产能力提升至5.0万吨/年。产排污分析：a系列一段干燥废气G4（含a系列一段干燥燃气炉燃烧废气）主要污染物有颗粒物、氟化物、SO2和NOx，废气经“旋风除尘器+布袋除尘器+一级尾气洗涤（水洗空塔）+二级文丘里尾气洗涤塔（填料塔）”废气处理设施处理后通过高度42m，内径1.2m的DA002排气筒排放。尾气洗涤液使用污水沉淀池上清液，洗涤废液W2进入污水沉淀池沉淀后循环使用。旋风和布袋除尘器收集的粉尘回收送刮板机后进入半成品料仓，与中间产品氟化铝一起进入二段干燥的干燥炉，不外排。（2）a系列二段干燥氟化铝半成品通过输送机将物料送入二段干燥，在干燥炉中与来自二段干燥燃气炉的高温烟气间接接触，通过热风夹套伴热，加热至温度在550℃~570℃，二段干燥后脱除氟化铝中部分水分，得到氟化铝成品，成品在氟化铝成品冷却筒中冷却至50℃以下（冷却水循环使用，定期补充），得到符合标准的产品，产品经过计量包装后存放于成品仓库，装车后出厂。本次改扩建工艺内容：本次改扩建启用a系列干燥线，不改变现有工程内容。产排污分析：a系列二段干燥废气G5（含a系列二段干燥燃气炉燃烧废气）主要污染物有颗粒物、氟化物、SO2和NOx，废气经“旋风除尘+布袋除尘器+一级尾气洗涤（水洗空塔）+二级文丘里尾气洗涤塔（填料塔）”废气处理设施处理后，与一段干燥废气G4一并通过高度42m，内径1.2m的DA002排气筒排放。尾气洗涤液使用污水沉淀池上清液，洗涤废液W2进入污水沉淀池沉淀后循环使用。 6、b系列干燥（3.5万吨干燥生产线）本次改扩建沿用现有工程b系列干燥线，不改变现有工程内容。（1）b系列一段干燥氟化铝结晶料浆过滤分离得到氟化铝软膏，氟化铝软膏进入一段干燥窑（b系列一段干燥）。在一段干燥窑中，热风与氟化铝物料直接接触加热，脱除附水和部分结晶水。高温烟气来自于二段燃气炉（最大供热量800万大卡）燃烧天然气后产生高温烟气（在加热二段煅烧窑后进入一段干燥窑）。天气寒冷或温度较低时一段燃气炉（最大供热量350万大卡）提供辅助热风。一段干燥窑干燥后半成品经过螺旋输送机进入二段煅烧窑。产排污分析：一段干燥窑出来的干燥废气G6（含b系列二段干燥燃气炉燃烧废气）主要污染物有颗粒物、氟化物、SO2和NOx，废气经“并联旋风除尘+布袋除尘+一级尾气洗涤塔（水洗空塔）+二级尾气洗涤塔（填料塔）+三级尾气洗涤塔（空塔）+四级文丘里尾气洗涤塔（填料塔）”废气处理设施处理后通过高度42m，内径1.2m的DA001排气筒排放。旋风和布袋除尘器收集的粉尘回收送刮板机后进入半成品料仓，与中间产品氟化铝一起进入二段煅烧炉，不外排。（2）b系列二段干燥一段干燥窑干燥后含结晶水10%～15%，进入二段煅烧窑。二段煅烧窑的天然气燃气炉（最大供热量800万大卡）在空气助燃的作用下产生750℃的高温热风。在二段煅烧窑中，通过热风夹套伴热，煅烧后得无水氟化铝产品。炉内出口热风温度630℃，去一段干燥窑。经二段煅烧窑脱除全部结晶水的高温氟化铝产品去滚筒冷却机冷却至50℃左右（冷却水循环使用，定期补充），产品经过计量包装后存放于成品仓库，装车后出厂。 a系列干燥产品和b系列干燥产品使用同一条包装线。本次改扩建沿用现有工程包装线，不改变现有工程内容。产排污分析：二段煅烧窑使用热风不直接接触物料，热风全部送至一段干燥窑，二段干燥无废气产生。包装过程中有少量包装粉尘G8外溢，通过设置封闭料仓和厂房阻隔控制粉尘外溢。
项目在实际建设中，为提升经济效益与环保效能，取消了原设计的深锥浓密槽及其配套硅胶压滤机，故不新增二氧化硅沉淀物；同时进行设备优化，将原定的2台石墨换热器优化为2台四氟换热器，加热效果更好。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：改扩建项目废气污染物采用现有工程尾气处理装置处理，通过现有42高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。废水：改扩建项目产生废水全部回用于企业生产装置，多余回用三环中化，不外排。地下水防护：（1）清污分流要按清污分流分质处理的原则，建成三大排水系统，即生活污水、生产废水、雨水要有组织地分别排入对应的系统管网和处理系统处理。（2）厂区污染防渗措施及要求依据厂区可能发生渗漏的区域的污染物性质和生产单元的构筑方式，结合厂区地质和水文地质条件，对厂区采取分区防渗措施。根据《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）厂区可划分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。项目厂区建立分区防渗。改扩建区等区域划分为重点防渗区，按照《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）中重点防渗区的防渗要求进行防渗设计，防渗层的防渗性能应等效于厚度≥6m，渗透系数≤1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。（3）地下水污染监控措施建立项目区地下水环境监控体系，包括建立地下水监控制度和环境管理体系、制定监测计划、配备必要的检测仪器和设备，以便及时发现问题，及时采取措施。为监控地下水环境受污染情况，把GW4、GW5、GW6、砂锅村水井设置为地下水水质监测井，每年监测2次（枯水期和丰水期各1次）。监测因子为pH、氟化物等。（4）应急处理措施 ①应急预案企业应按国家、地方及行业相关规范要求，制定地下水污染应急预案，并在发现污废水或固废泄漏时立刻启动应急预案，采取应急措施阻止污染物泄漏和扩散，降低地下水受污染程度。地下水污染应急预案应包括以下要点：如污废水或固废泄漏时，**公司管理部门报告，调查并确认污染源位置；采取有效措施及时阻断确认的污染源，防止污染物继续渗漏到地下，导致土壤和地下水受污染范围扩大；对泄漏至地面的污染物及时进行清理等的计划和实施方案。 ②应急措施（a）厂区地面的防渗层或污废水输送管道等出现破损或破裂时，应及时对其进行修补，避免污废水发生渗漏。（b）对厂区内泄漏至地面的污染物，须及时进行清理并妥善处置。（c）每年对地下水监测井进行定期监测，若发现水质受到污染时，应增加水质的监测频率，并调查和确认污染源位置，采取有效措施及时阻断确认的污染源，以降低对地下水环境的污染。（d）每年对地下水监测井进行定期监测，若发现砂锅村水井受到污染时，应立即停止使用，并进行抽水，阻止污染物继续向下游迁移扩散；并密切关注砂锅村水井的水质变化，以确保饮用水安全。固废：沿用现有工程固废处置方式和措施。噪声：（1）在平面布置及施工建筑设计上尽量将噪声源集中，充分利用自身建筑物的屏蔽作用隔声。厂区合理布局，将噪声源布置于远离场内办公、居民一侧，同时尽可能远离周围居民点。（2）为控制噪声，该项目选用的设备均要求为合格产品，机泵加设减震设施，使其噪声控制在85dB(A)以下。（3）空气过滤机、搅拌机设在厂房内，对产生高噪声设备采取建造隔声机房，将强声源与外界隔离，同时对设施结构进行改革，减小噪声对环境影响。（4）装置四周加强绿化加强对噪声的隔阻效果。（5）同时对运输过程中产生的噪声污染采取以下交通噪声管理措施：运输沿线靠近居民点时，禁止运输车辆鸣笛；如果道路中心在200m内，运输车辆应降低行驶速度，防止交通噪声过大，影响周围居民；运输车辆必须严格维修和保养，保持发动机在最佳状况下工作。运输车辆严禁超载。环境风险：严格按现行规范进行制造、检测、检验、管理。合理选材，合理的设计开孔补强、焊接结构；并在焊接、焊后热处理，避免了存在内部超标缺陷；加强设备密封管理，及时消除泄漏。 ﹒加强管理，严格执行安全操作规程，规范作业。坚持定检制度，始终保持在线监测仪表等安全保护设施的完好。重视设备维护、检修质量，加强巡徊检查，及时发现和处理设备异常、故障和缺陷。 ﹒装置区设置围堰及安全警示标志；罐区消防设施、用电设施、防雷防静电设施等符合国家安全规定。 ﹒装置区操作人员配置个人劳动防护用品，配备防护服、防护手套、防护面罩、安全型应急照明灯等应急防护用品和专用（工）器具；现场设置安全喷淋洗眼器。 ﹒增强作业人员防范意识，现场配置完整、完好的防护设施，在进入贮罐等作业时候，配戴合格的防护用品，并按规定执行双人工作制和现场监护制度，严格办理安全作业票（证），切实落实各项措施。 ﹒泄漏是本项目环境风险的主要事故源之一，预防物料泄漏的主要措施为：建造储罐区防护堤（围堰）和装置防漏外逸地沟和事故收集池；防护堤内地表面进行防渗漏措施；防护提内泄漏的物料必须回收，防护堤外物料尽可能回收，不得随意冲洗至排水沟。 ﹒当防渗层出现破裂时，及时找出破裂原因进行修补，确保回水池、事故池防渗措施完整，防渗效果满足设计要求。 ﹒本项目厂区内消防设施的设置必须满足厂区消防要求,消防器材的设置应符合国家《建筑灭火器配制设计规范》(GBJ140-1997)中的有关规定，并定期检查、验核消防器材效用，及时更换； ﹒项目厂房耐火等级均达到二级以上（戊类建筑无需涂装防火涂料），满足《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）之表3.2.1-厂房（仓库）建筑构件的燃烧性能和耐火极限相关规定； ﹒采取相应的避雷、防爆措施,其设计应符合国家《建筑物防雷设计规范》(GB50057-2000)和《生产设备安全卫生设计总则》(GB5083-1985)中的有关规定； ﹒加强作业时巡视检查。建立系统规范的评估、审批、作业、监护、救援、应急程序、事故报告等管理制度。 ﹒建立健全的安全环境管理制度 ①公司组织机构中应设置专门负责安全管理的部门，**工厂的安全生产全面负责，遵守安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立、健全安全生产责任制度，落实管理人员和资金，完善安全生产条件，确保安全生产。 ②公司应配合有关主管部门和设计、施工单位在项目的工程设计、施工过程及竣工验收各个环节，严格执行“三同时”。 ③对可能存在的不安全因素采取相应的安全防范措施，消除事故隐患，一旦发生事故应采取有效措施，降低因事故引起的损失和对环境的污染。 ④按《企业职工劳动安全卫生教育管理规定》(劳部发[1995]405号)的要求，建立定期安全教育培训考核制度，不断提高生产、管理人员的安全操作技能和自我保护意识。 ⑤加强对设备运行监视、检查、定期维修保养，保持设备、设施的完好状态。对发生过的事故或未遂事件、故障、异常工艺条件和操作失误等，应作详细记录和原因分析，并找出改进措施。收集、分析国内外的有关案例，类比项目具体情况，加强安全技术、管理等方面的有效措施，防止类似事故的发生。 ⑥对火灾报警装置、监测器等应定期检验，防止失效；做好各类监测目标、泄漏点、检测点的记录和分析，对不安全因素进行及时处理和整改。 ⑦制定应急预案，并与区域应急预案相衔接，尽可能借助社会救援，使损失和对环境的污染降到最低。	废气：技改项目除氟化铝a系列二段干燥废气处理设施新增一台布袋除尘器，经旋风除尘+布袋除尘器+一级尾气洗涤（水洗空塔）+二级文丘里尾气洗涤塔（填料塔）处理外，均采用现有工程尾气处理装置处理，已通过现有DA002排气筒统一达标排放。废水：技改项目产生废水已全部回用于企业生产装置，多余回用三环中化，不外排。地下水防护：（1）清污分流技改项目已经按清污分流分质处理的原则，建成三大排水系统，即生活污水、生产废水、雨水要有组织地分别排入对应的系统管网和处理系统处理。（2）技改项目依据厂区可能发生渗漏的区域的污染物性质和生产单元的构筑方式，结合厂区地质和水文地质条件，已经对厂区采取分区防渗措施。根据《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）改扩建区等区域划分为重点防渗区，按照《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）中重点防渗区的防渗要求进行防渗设计，防渗层的防渗性能应等效于厚度≥6m，渗透系数≤1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。（3）已建立项目区地下水环境监控体系，包括建立地下水监控制度和环境管理体系、制定监测计划、配备必要的检测仪器和设备，以便及时发现问题，及时采取措施。自行监测计划中把GW4、GW5、GW6、砂锅村水井设置为地下水水质监测井，每年监测2次（枯水期和丰水期各1次）。监测因子为pH、氟化物等。（4）①已按国家、地方及行业相关规范要求，制定地下水污染应急预案，并在发现污废水或固废泄漏时立刻启动应急预案，采取应急措施阻止污染物泄漏和扩散，降低地下水受污染程度。②已按要求落实应急措施（a）厂区地面的防渗层或污废水输送管道等出现破损或破裂时，应及时对其进行修补，避免污废水发生渗漏。（b）对厂区内泄漏至地面的污染物，须及时进行清理并妥善处置。（c）每年对地下水监测井进行定期监测，若发现水质受到污染时，应增加水质的监测频率，并调查和确认污染源位置，采取有效措施及时阻断确认的污染源，以降低对地下水环境的污染。（d）每年对地下水监测井进行定期监测，若发现砂锅村水井受到污染时，应立即停止使用，并进行抽水，阻止污染物继续向下游迁移扩散；并密切关注砂锅村水井的水质变化，以确保饮用水安全。固废：除为提升经济效益与环保效能，取消了原计划的深锥浓密槽及其配套硅胶压滤机，不新增二氧化硅沉淀物外，沿用现有工程固废处置方式和措施。噪声：已采取隔声、减震等噪声污染防治措施，技改项目噪声可达到GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类标准排放环境风险：技改项目严格按现行规范进行制造、检测、检验、管理。合理选材，合理的设计开孔补强、焊接结构；并在焊接、焊后热处理，避免了存在内部超标缺陷；加强设备密封管理，及时消除泄漏。已按要求加强管理，严格执行安全操作规程，规范作业。坚持定检制度，始终保持在线监测仪表等安全保护设施的完好。重视设备维护、检修质量，加强巡徊检查，及时发现和处理设备异常、故障和缺陷。已在装置区设置围堰及安全警示标志；罐区消防设施、用电设施、防雷防静电设施等符合国家安全规定。装置区操作人员按要求配置个人劳动防护用品，配备防护服、防护手套、防护面罩、安全型应急照明灯等应急防护用品和专用（工）器具；现场设置安全喷淋洗眼器。已做好增强作业人员防范意识工作，现场配置完整、完好的防护设施，在进入贮罐等作业时候，配戴合格的防护用品，并按规定执行双人工作制和现场监护制度，严格办理安全作业票（证），切实落实各项措施。已按要求落实预防物料泄漏的主要措施：建造储罐区防护堤（围堰）和装置防漏外逸地沟和事故收集池；防护堤内地表面进行防渗漏措施；防护提内泄漏的物料必须回收，防护堤外物料尽可能回收，不得随意冲洗至排水沟。本项目厂区内消防设施的设置满足厂区消防要求,消防器材的设置应符合国家《建筑灭火器配制设计规范》(GBJ140-1997)中的有关规定，并定期检查、验核消防器材效用，及时更换； ﹒项目厂房耐火等级均达到二级以上（戊类建筑无需涂装防火涂料），满足《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）之表3.2.1-厂房（仓库）建筑构件的燃烧性能和耐火极限相关规定； ﹒采取相应的避雷、防爆措施,其设计应符合国家《建筑物防雷设计规范》(GB50057-2000)和《生产设备安全卫生设计总则》(GB5083-1985)中的有关规定；已按要求加强作业时巡视检查。建立系统规范的评估、审批、作业、监护、救援、应急程序、事故报告等管理制度。已建立健全的安全环境管理制度 ①公司组织机构中应设置专门负责安全管理的部门，****工厂的安全生产全面负责，遵守安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立、健全安全生产责任制度，落实管理人员和资金，完善安全生产条件，确保安全生产。 ②公司应配合有关主管部门和设计、施工单位在项目的工程设计、施工过程及竣工验收各个环节，严格执行“三同时”。 ③对可能存在的不安全因素采取相应的安全防范措施，消除事故隐患，一旦发生事故应采取有效措施，降低因事故引起的损失和对环境的污染。 ④按《企业职工劳动安全卫生教育管理规定》(劳部发[1995]405号)的要求，建立定期安全教育培训考核制度，不断提高生产、管理人员的安全操作技能和自我保护意识。 ⑤加强对设备运行监视、检查、定期维修保养，保持设备、设施的完好状态。对发生过的事故或未遂事件、故障、异常工艺条件和操作失误等，应作详细记录和原因分析，并找出改进措施。收集、分析国内外的有关案例，类比项目具体情况，加强安全技术、管理等方面的有效措施，防止类似事故的发生。 ⑥对火灾报警装置、监测器等应定期检验，防止失效；做好各类监测目标、泄漏点、检测点的记录和分析，对不安全因素进行及时处理和整改。 ⑦已制定应急预案，并与区域应急预案相衔接，尽可能借助社会救援，使损失和对环境的污染降到最低。
对污水设施扩容升级，将配套的200m3污水收集沉淀池高度由1.2米增至2.2米，污水处理能力得到提升至可以处理360m3污水；在氟化铝A系列二段干燥废气处理系统中，新增一台布袋除尘器，增强了废气处理能力；速凝剂生产装置受市场因素影响已于2025年11月18日报停（见附件15），报停后技改项目原回用至现有工程速凝剂生产用水已全部送三环中化回用。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目总投资1802.49万元，其中环保投资为36万元，占总投资的2%。	项目总投资1802.49万元，实际环保投资为53.6万元，增加投资17.6万元，占总投资的2.97%。
环保投资减少深锥浓密槽围堰（20万元），新增环保设施布袋除尘器（31.6万元），沉淀池扩容及防渗措施（6万元），实际环保投资为53.6万元，增加投资17.6万元，占总投资的2.97%。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）氟化物(吨/年)

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1.0643	0.31	2.34	1.374	0.31	/
5.5875	2.9171	13.76	8.505	2.917	/
3.8647	2.0536	13.47	5.918	2.054	/
0	0	0	0	0	/
0.2659	0.0847	2.3	0.351	0.085	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

改扩建项目产生废水全部回用于企业生产装置，多余回用三环中化，不外排。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

改扩建项目废气污染物采用现有工程尾气处理装置处理，通过现有42高，1.2m内径的DA002排气筒统一排放。

GB31573-2015《无机化学工业污染物排放标准》表3限值要求，颗粒物标准限值为30mg/m3，氟化物标准限值为6mg/m3，二氧化硫标准限值为100mg/m3，氮氧化物标准限值为200mg/m3。

技改项目除氟化铝a系列二段干燥废气处理设施新增一台布袋除尘器，经旋风除尘+布袋除尘器+一级尾气洗涤（水洗空塔）+二级文丘里尾气洗涤塔（填料塔）处理外，均采用现有工程尾气处理装置处理，已通过现有DA002排气筒统一达标排放。

根据检测结果，有组织废气氟化物最大浓度值为0.43mg/m3；有组织废气颗粒物最大浓度值低于检出限20mg/m3；有组织废气二氧化硫最大浓度值低于检出限3mg/m3；有组织废气氮氧化物最大浓度值为17mg/m3。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

（1）在平面布置及施工建筑设计上尽量将噪声源集中，充分利用自身建筑物的屏蔽作用隔声。厂区合理布局，将噪声源布置于远离场内办公、居民一侧，同时尽可能远离周围居民点。（2）为控制噪声，该项目选用的设备均要求为合格产品，机泵加设减震设施，使其噪声控制在85dB(A)以下。（3）空气过滤机、搅拌机设在厂房内，对产生高噪声设备采取建造隔声机房，将强声源与外界隔离，同时对设施结构进行改革，减小噪声对环境影响。（4）装置四周加强绿化加强对噪声的隔阻效果。（5）同时对运输过程中产生的噪声污染采取以下交通噪声管理措施：运输沿线靠近居民点时，禁止运输车辆鸣笛；如果道路****中心在200m内，运输车辆应降低行驶速度，防止交通噪声过大，影响周围居民；运输车辆必须严格维修和保养，保持发动机在最佳状况下工作。运输车辆严禁超载。

GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类区标准的要求，即昼间65dB（A），夜间55dB（A）。

已采取隔声、减震等噪声污染防治措施，技改项目噪声可达到GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》3类标准排放。

根据检测结果，厂界噪声昼间最大值为57dB（A），夜间最大值为47dB（A）。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）清污分流要按清污分流分质处理的原则，建成三大排水系统，即生活污水、生产废水、雨水要有组织地分别排入对应的系统管网和处理系统处理。（2）厂区污染防渗措施及要求依据厂区可能发生渗漏的区域的污染物性质和生产单元的构筑方式，结合厂区地质和水文地质条件，对厂区采取分区防渗措施。根据《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）厂区可划分为重点防渗区、一般防渗区和简单防渗区。项目厂区建立分区防渗。改扩建区等区域划分为重点防渗区，按照《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）中重点防渗区的防渗要求进行防渗设计，防渗层的防渗性能应等效于厚度≥6m，渗透系数≤1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。（3）地下水污染监控措施建立项目区地下水环境监控体系，包括建立地下水监控制度和环境管理体系、制定监测计划、配备必要的检测仪器和设备，以便及时发现问题，及时采取措施。为监控地下水环境受污染情况，把GW4、GW5、GW6、砂锅村水井设置为地下水水质监测井，每年监测2次（枯水期和丰水期各1次）。监测因子为pH、氟化物等。（4）应急处理措施 ①应急预案企业应按国家、地方及行业相关规范要求，制定地下水污染应急预案，并在发现污废水或固废泄漏时立刻启动应急预案，采取应急措施阻止污染物泄漏和扩散，降低地下水受污染程度。地下水污染应急预案应包括以下要点：如污废水或固废泄漏时，****公司****管理部门报告，调查并确认污染源位置；采取有效措施及时阻断确认的污染源，防止污染物继续渗漏到地下，导致土壤和地下水受污染范围扩大；对泄漏至地面的污染物及时进行清理等的计划和实施方案。 ②应急措施（a）厂区地面的防渗层或污废水输送管道等出现破损或破裂时，应及时对其进行修补，避免污废水发生渗漏。（b）对厂区内泄漏至地面的污染物，须及时进行清理并妥善处置。（c）每年对地下水监测井进行定期监测，若发现水质受到污染时，应增加水质的监测频率，并调查和确认污染源位置，采取有效措施及时阻断确认的污染源，以降低对地下水环境的污染。（d）每年对地下水监测井进行定期监测，若发现砂锅村水井受到污染时，应立即停止使用，并进行抽水，阻止污染物继续向下游迁移扩散；并密切关注砂锅村水井的水质变化，以确保饮用水安全。

（1）清污分流技改项目已经按清污分流分质处理的原则，建成三大排水系统，即生活污水、生产废水、雨水要有组织地分别排入对应的系统管网和处理系统处理。（2）技改项目依据厂区可能发生渗漏的区域的污染物性质和生产单元的构筑方式，结合厂区地质和水文地质条件，已经对厂区采取分区防渗措施。根据《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）改扩建区等区域划分为重点防渗区，按照《环境影响评价技术导则-地下水环境》（HJ610-2016）中重点防渗区的防渗要求进行防渗设计，防渗层的防渗性能应等效于厚度≥6m，渗透系数≤1.0×10-7cm/s的黏土层的防渗性能。（3）已建立项目区地下水环境监控体系，包括建立地下水监控制度和环境管理体系、制定监测计划、配备必要的检测仪器和设备，以便及时发现问题，及时采取措施。自行监测计划中把GW4、GW5、GW6、砂锅村水井设置为地下水水质监测井，每年监测2次（枯水期和丰水期各1次）。监测因子为pH、氟化物等。（4）①已按国家、地方及行业相关规范要求，制定地下水污染应急预案，并在发现污废水或固废泄漏时立刻启动应急预案，采取应急措施阻止污染物泄漏和扩散，降低地下水受污染程度。②已按要求落实应急措施（a）厂区地面的防渗层或污废水输送管道等出现破损或破裂时，应及时对其进行修补，避免污废水发生渗漏。（b）对厂区内泄漏至地面的污染物，须及时进行清理并妥善处置。（c）每年对地下水监测井进行定期监测，若发现水质受到污染时，应增加水质的监测频率，并调查和确认污染源位置，采取有效措施及时阻断确认的污染源，以降低对地下水环境的污染。（d）每年对地下水监测井进行定期监测，若发现砂锅村水井受到污染时，应立即停止使用，并进行抽水，阻止污染物继续向下游迁移扩散；并密切关注砂锅村水井的水质变化，以确保饮用水安全。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

沿用现有工程固废处置方式和措施。

除为提升经济效益与环保效能，取消了原计划的深锥浓密槽及其配套硅胶压滤机，不新增二氧化硅沉淀物外，沿用现有工程固废处置方式和措施。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格按现行规范进行制造、检测、检验、管理。合理选材，合理的设计开孔补强、焊接结构；并在焊接、焊后热处理，避免了存在内部超标缺陷；加强设备密封管理，及时消除泄漏。 ﹒加强管理，严格执行安全操作规程，规范作业。坚持定检制度，始终保持在线监测仪表等安全保护设施的完好。重视设备维护、检修质量，加强巡徊检查，及时发现和处理设备异常、故障和缺陷。 ﹒装置区设置围堰及安全警示标志；罐区消防设施、用电设施、防雷防静电设施等符合国家安全规定。 ﹒装置区操作人员配置个人劳动防护用品，配备防护服、防护手套、防护面罩、安全型应急照明灯等应急防护用品和专用（工）器具；现场设置安全喷淋洗眼器。 ﹒增强作业人员防范意识，现场配置完整、完好的防护设施，在进入贮罐等作业时候，配戴合格的防护用品，并按规定执行双人工作制和现场监护制度，严格办理安全作业票（证），切实落实各项措施。 ﹒泄漏是本项目环境风险的主要事故源之一，预防物料泄漏的主要措施为：建造储罐区防护堤（围堰）和装置防漏外逸地沟和事故收集池；防护堤内地表面进行防渗漏措施；防护提内泄漏的物料必须回收，防护堤外物料尽可能回收，不得随意冲洗至排水沟。 ﹒当防渗层出现破裂时，及时找出破裂原因进行修补，确保回水池、事故池防渗措施完整，防渗效果满足设计要求。 ﹒本项目厂区内消防设施的设置必须满足厂区消防要求,消防器材的设置应符合国家《建筑灭火器配制设计规范》(GBJ140-1997)中的有关规定，并定期检查、验核消防器材效用，及时更换； ﹒项目厂房耐火等级均达到二级以上（戊类建筑无需涂装防火涂料），满足《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）之表3.2.1-厂房（仓库）建筑构件的燃烧性能和耐火极限相关规定； ﹒采取相应的避雷、防爆措施,其设计应符合国家《建筑物防雷设计规范》(GB50057-2000)和《生产设备安全卫生设计总则》(GB5083-1985)中的有关规定； ﹒加强作业时巡视检查。建立系统规范的评估、审批、作业、监护、救援、应急程序、事故报告等管理制度。 ﹒建立健全的安全环境管理制度 ①公司组织机构中应设置专门负责安全管理的部门，****工厂的安全生产全面负责，遵守安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立、健全安全生产责任制度，落实管理人员和资金，完善安全生产条件，确保安全生产。 ②公司应配合有关主管部门和设计、施工单位在项目的工程设计、施工过程及竣工验收各个环节，严格执行“三同时”。 ③对可能存在的不安全因素采取相应的安全防范措施，消除事故隐患，一旦发生事故应采取有效措施，降低因事故引起的损失和对环境的污染。 ④按《企业职工劳动安全卫生教育管理规定》(劳部发[1995]405号)的要求，建立定期安全教育培训考核制度，不断提高生产、管理人员的安全操作技能和自我保护意识。 ⑤加强对设备运行监视、检查、定期维修保养，保持设备、设施的完好状态。对发生过的事故或未遂事件、故障、异常工艺条件和操作失误等，应作详细记录和原因分析，并找出改进措施。收集、分析国内外的有关案例，类比项目具体情况，加强安全技术、管理等方面的有效措施，防止类似事故的发生。 ⑥对火灾报警装置、监测器等应定期检验，防止失效；做好各类监测目标、泄漏点、检测点的记录和分析，对不安全因素进行及时处理和整改。 ⑦制定应急预案，并与区域应急预案相衔接，尽可能借助社会救援，使损失和对环境的污染降到最低。

技改项目严格按现行规范进行制造、检测、检验、管理。合理选材，合理的设计开孔补强、焊接结构；并在焊接、焊后热处理，避免了存在内部超标缺陷；加强设备密封管理，及时消除泄漏。已按要求加强管理，严格执行安全操作规程，规范作业。坚持定检制度，始终保持在线监测仪表等安全保护设施的完好。重视设备维护、检修质量，加强巡徊检查，及时发现和处理设备异常、故障和缺陷。已在装置区设置围堰及安全警示标志；罐区消防设施、用电设施、防雷防静电设施等符合国家安全规定。装置区操作人员按要求配置个人劳动防护用品，配备防护服、防护手套、防护面罩、安全型应急照明灯等应急防护用品和专用（工）器具；现场设置安全喷淋洗眼器。已做好增强作业人员防范意识工作，现场配置完整、完好的防护设施，在进入贮罐等作业时候，配戴合格的防护用品，并按规定执行双人工作制和现场监护制度，严格办理安全作业票（证），切实落实各项措施。已按要求落实预防物料泄漏的主要措施：建造储罐区防护堤（围堰）和装置防漏外逸地沟和事故收集池；防护堤内地表面进行防渗漏措施；防护提内泄漏的物料必须回收，防护堤外物料尽可能回收，不得随意冲洗至排水沟。本项目厂区内消防设施的设置满足厂区消防要求,消防器材的设置应符合国家《建筑灭火器配制设计规范》(GBJ140-1997)中的有关规定，并定期检查、验核消防器材效用，及时更换； ﹒项目厂房耐火等级均达到二级以上（戊类建筑无需涂装防火涂料），满足《建筑设计防火规范》（GB50016-2014，2018年版）之表3.2.1-厂房（仓库）建筑构件的燃烧性能和耐火极限相关规定； ﹒采取相应的避雷、防爆措施,其设计应符合国家《建筑物防雷设计规范》(GB50057-2000)和《生产设备安全卫生设计总则》(GB5083-1985)中的有关规定；已按要求加强作业时巡视检查。建立系统规范的评估、审批、作业、监护、救援、应急程序、事故报告等管理制度。已建立健全的安全环境管理制度 ①公司组织机构中应设置专门负责安全管理的部门，****工厂的安全生产全面负责，遵守安全生产的法律、法规，加强安全生产管理，建立、健全安全生产责任制度，落实管理人员和资金，完善安全生产条件，确保安全生产。 ②公司应配合有关主管部门和设计、施工单位在项目的工程设计、施工过程及竣工验收各个环节，严格执行“三同时”。 ③对可能存在的不安全因素采取相应的安全防范措施，消除事故隐患，一旦发生事故应采取有效措施，降低因事故引起的损失和对环境的污染。 ④按《企业职工劳动安全卫生教育管理规定》(劳部发[1995]405号)的要求，建立定期安全教育培训考核制度，不断提高生产、管理人员的安全操作技能和自我保护意识。 ⑤加强对设备运行监视、检查、定期维修保养，保持设备、设施的完好状态。对发生过的事故或未遂事件、故障、异常工艺条件和操作失误等，应作详细记录和原因分析，并找出改进措施。收集、分析国内外的有关案例，类比项目具体情况，加强安全技术、管理等方面的有效措施，防止类似事故的发生。 ⑥对火灾报警装置、监测器等应定期检验，防止失效；做好各类监测目标、泄漏点、检测点的记录和分析，对不安全因素进行及时处理和整改。 ⑦已制定应急预案，并与区域应急预案相衔接，尽可能借助社会救援，使损失和对环境的污染降到最低。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程