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尼奥迪斯翅片管加工技改项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| 913********129208F | 建设单位法人：戴卫宏 |
| 李玉兰 | 建设单位所在行政区划：******区 |
| 魏村巴黎路1号 |
建设项目基本信息
| 尼奥迪斯翅片管加工技改项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:069- | 行业类别（国民经济代码）：C3489-C3489-其他通用零部件制造 |
| 建设地点： | ******区 ******区 |
| 经度:119.930833 纬度: 31.974444 | ****机关：**国家****行政审批局 |
| 环评批复时间： | 2023-08-09 |
| 常新行审环表〔2023〕158号 | 本工程排污许可证编号：913********129208F001Y |
| 项目实际总投资(万元)： | 1400 |
| 6 | 运营单位名称：**** |
| 913********129208F | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| 913********129208F | 验收监测单位：******公司 |
| ****0411MA22JADA8P | 竣工时间：2024-10-31 |
| 调试结束时间： | |
| 2024-12-23 | 验收报告公开结束时间：2025-02-01 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.cn/newsinfo/188.html |
2、工程变动信息
项目性质
| 扩建 | 实际建设情况：扩建 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 利用现有厂房，共计建筑面积约3599.06m2，购置进口翅片设备2台、超声波探伤设备1台，购置国产矫直机、退火、辊道和自动化弯管辅助等主辅设备共10台/套，对现有生产线进行改造升级，项目建成后新增年产1100km不锈钢翅片管的生产能力。 | 实际建设情况：利用现有厂房，共计建筑面积约3599.06m2，购置进口翅片设备2台、超声波探伤设备1台，购置国产矫直机、退火、辊道和自动化弯管辅助等主辅设备共11台/套，对现有生产线进行改造升级，项目建成后新增年产1100km不锈钢翅片管的生产能力。 |
| ①部分产品由于客户需求需要进行激光打标，新增激光打标机1台，激光打标过程中不新增污染物产生，为一般变动。 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| ①开卷成型：成型机将外购的不锈钢带固定，并通过电机驱动卷带的转动使其缓慢展开。此工序有设备噪声（N）产生。 ②激光焊接：开卷成型后的不锈钢带通过激光焊接机将带料的对缝焊接起来形成管件。激光焊接原理为：激光辐射加热待加工表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数，使工件加热处熔融，形成特定的熔池。此工序有焊接烟尘（G1）及设备噪声（N）产生。 ③抛光、定径：先利用密闭的定径机中的抛光刷，去除焊缝区的粗糙度，提升外表面的光亮度。该工段全过程在密闭的定径机中进行，所产生的粉尘通过定径机内配套的负压集尘器收集后，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。再通过定径机微调工件的外径和力学性能。调整是通过定径辊的渐变缩径来完成的，通过外径和力学性能之间的对应关系，设计出相应的过程参数。此工序有抛光粉尘（G2）、金属屑（S1）及设备噪声（N）产生。 ④退火：定径好的工件通过热处理机进行退火，退火温度为800-1200℃，时间为0.5-3秒，退火后的工件通过热处理机内的热交换器进行冷却水隔套冷却后取出，使用自来水作为冷切水。此工序有设备噪声（N）产生。 ⑤校直：使用牵引矫直机对退火后的工件进行校直，防止工件因退火产生弯曲。此工序有设备噪声（N）产生。 ⑥涡流探伤：使用 ET 探伤机对校直后的工件进行涡流探伤。涡流探伤是一种利用电磁感应原理，检测构件和金属材料表面缺陷的探伤方法，检测时把导体接近通有交流电的线圈，由线圈建立交变磁场，该交变磁场通过导体，并与之发生电磁感应作用，在导体内建立涡流。导体中的涡流也会产生自己的磁场，涡流磁场的作用改变了原磁场的强弱，进而导致线圈电压和阻抗的改变。 当导体表面或近表面出现缺陷时，将影响到涡流的强度和分布，涡流的变化又引起了检测线圈电压和阻抗的变化，根据这一变化，就可以间接地知道导体内缺陷的存在。涡流探伤工艺中不使用任何探伤剂。此工序有不合格品（S2）产生。 ⑦切割1：根据客户要求尺寸，使用在线切割机对检测合格的工件进行切割。切割过程中需添加纯水对工件表面起到润滑作用。纯水循环使用，定期补充，不更换。此工序有金属边角料（S3）及设备噪声（N）产生。上述的工序是在一条激光焊接线上完成的，输出的产品即为半成品翅片管工件。 （2）校直：使用新增的矫直机对半成品翅片管工件进行校直，防止工件因切割产生弯曲。此工序有设备噪声（N）产生。 （3）气密检验：使用新增的气密试验检测设备对工件进行气密检验。此工序有不合格品（S4）产生。 （4）超声波探伤：使用新增的UT超声波探伤机对工件进行超声波探伤。超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。此工序有不合格品（S5）产生。 （5）激光打标（新增工段）：少部分产品需要使用激光打标机进行打标，激光波长10.6μm。 （6）挤翅片：使用新增的翅片机对检测合格的工件进行挤翅片。翅片机运行过程中需添加润滑液（水性润滑剂与纯水按1:16比例配比）对工件表面起到润滑作用。润滑液每2周更换一次。此工序有废润滑液（S6）及设备噪声（N）产生。 （7）清洗：使用新增的热处理设备中配套的清洗槽对工件进行常温清洗，防止表面残留的润滑液对之后的退火工艺造成影响。清洗槽尺寸为L6m×W0.4m×H0.4m，清洗时间约10s，清洗过程中需往清洗槽中添加自来水，自来水通过小型水泵对工件表面进行水喷淋冲洗。自来水循环使用，每天更换5次。此工序有清洗废液（S7）产生。 （8）退火：清洗后的工件通过热处理设备进行退火，退火温度为800-1200℃，时间为0.5-3秒，退火后的工件在常温下自然冷却。此工序有设备噪声（N）产生。 （9）涡流探伤：依托现有的激光焊接线中的ET探伤机对校直后的工件进行涡流探伤。涡流探伤是一种利用电磁感应原理，检测构件和金属材料表面缺陷的探伤方法，检测时把导体接近通有交流电的线圈，由线圈建立交变磁场，该交变磁场通过导体，并与之发生电磁感应作用，在导体内建立涡流。导体中的涡流也会产生自己的磁场，涡流磁场的作用改变了原磁场的强弱，进而导致线圈电压和阻抗的改变。当导体表面或近表面出现缺陷时，将影响到涡流的强度和分布，涡流的变化又引起了检测线圈电压和阻抗的变化，根据这一变化，就可以间接地知道导体内缺陷的存在。涡流探伤工艺中不使用任何探伤剂。此工序有不合格品（S8）产生。 （10）切割2：部分工件因挤翅片工序导致管头端表面粗糙甚至有毛刺，因此依托现有的双头切割机对该部分工件管头端进行切割，提升管头端的光滑度。根据企业提供资料，约95%的工件需要进行切割以提升工件管头端的光滑度。该工段全过程在密闭的双头切割机中进行，所产生的粉尘通过自然沉降，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。此工序有切割粉尘（G3）、金属边角料（S9）、金属屑（S10）及设备噪声（N）产生。 （11）液压检测：使用新增的水压试验设备对工件进行液压检测。检测过程中使用纯水作为检测介质，纯水循环使用，定期补充，不更换。此工序有不合格品（S11）产生。 （12）打标：检测合格的工件依托现有的喷码机进行打标，喷码机使用UV胶印油墨作为原料，UV胶印油墨固化过程中少量助剂挥发产生打标废气。此工序有打标废气（G4）产生。由于UV胶印油墨使用量较少，废气产生量较小，可忽略不计，因此本次评价不进行定量统计分析。 （13）弯管：根据客户要求角度，使用现有的U型弯管机或新增的自动化弯管机对工件进行弯管。此工序有设备噪声（N）产生。 （14）人工检验：人工对工件弯曲的角度进行检验。此工序有不合格品（S12）产生。 （15）切割3：部分工件因挤翅片工序导致管尾端表面粗糙甚至有毛刺，因此依托现有的双头切割机对该部分工件管尾端进行切割，提升管尾端的光滑度。根据企业提供资料，约 95%的工件需要进行切割以提升工件管尾端的光滑度。该工段全过程在密闭的双头切割机中进行，所产生的粉尘通过自然沉降，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。此工序有切割粉尘（G5）、金属边角料（S13）、金属屑（S14）及设备噪声（N）产生。 （16）清洁：人工使用羊毛球清洁工件内部管壁残留上的水分和灰尘，防止包装后对产品质量造成影响。此工序有废羊毛球（S15）产生。 （17）包装：人工对工件进行包装入库，即为成品。此工序无污染物产生及排放。 | 实际建设情况：①开卷成型：成型机将外购的不锈钢带固定，并通过电机驱动卷带的转动使其缓慢展开。此工序有设备噪声（N）产生。 ②激光焊接：开卷成型后的不锈钢带通过激光焊接机将带料的对缝焊接起来形成管件。激光焊接原理为：激光辐射加热待加工表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数，使工件加热处熔融，形成特定的熔池。此工序有焊接烟尘（G1）及设备噪声（N）产生。 ③抛光、定径：先利用密闭的定径机中的抛光刷，去除焊缝区的粗糙度，提升外表面的光亮度。该工段全过程在密闭的定径机中进行，所产生的粉尘通过定径机内配套的负压集尘器收集后，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。再通过定径机微调工件的外径和力学性能。调整是通过定径辊的渐变缩径来完成的，通过外径和力学性能之间的对应关系，设计出相应的过程参数。此工序有抛光粉尘（G2）、金属屑（S1）及设备噪声（N）产生。 ④退火：定径好的工件通过热处理机进行退火，退火温度为800-1200℃，时间为0.5-3秒，退火后的工件通过热处理机内的热交换器进行冷却水隔套冷却后取出，使用自来水作为冷切水。此工序有设备噪声（N）产生。 ⑤校直：使用牵引矫直机对退火后的工件进行校直，防止工件因退火产生弯曲。此工序有设备噪声（N）产生。 ⑥涡流探伤：使用 ET 探伤机对校直后的工件进行涡流探伤。涡流探伤是一种利用电磁感应原理，检测构件和金属材料表面缺陷的探伤方法，检测时把导体接近通有交流电的线圈，由线圈建立交变磁场，该交变磁场通过导体，并与之发生电磁感应作用，在导体内建立涡流。导体中的涡流也会产生自己的磁场，涡流磁场的作用改变了原磁场的强弱，进而导致线圈电压和阻抗的改变。 当导体表面或近表面出现缺陷时，将影响到涡流的强度和分布，涡流的变化又引起了检测线圈电压和阻抗的变化，根据这一变化，就可以间接地知道导体内缺陷的存在。涡流探伤工艺中不使用任何探伤剂。此工序有不合格品（S2）产生。 ⑦切割1：根据客户要求尺寸，使用在线切割机对检测合格的工件进行切割。切割过程中需添加纯水对工件表面起到润滑作用。纯水循环使用，定期补充，不更换。此工序有金属边角料（S3）及设备噪声（N）产生。上述的工序是在一条激光焊接线上完成的，输出的产品即为半成品翅片管工件。 （2）校直：使用新增的矫直机对半成品翅片管工件进行校直，防止工件因切割产生弯曲。此工序有设备噪声（N）产生。 （3）气密检验：使用新增的气密试验检测设备对工件进行气密检验。此工序有不合格品（S4）产生。 （4）超声波探伤：使用新增的UT超声波探伤机对工件进行超声波探伤。超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。此工序有不合格品（S5）产生。 （5）激光打标（新增工段）：少部分产品需要使用激光打标机进行打标，激光波长10.6μm。 （6）挤翅片：使用新增的翅片机对检测合格的工件进行挤翅片。翅片机运行过程中需添加润滑液（水性润滑剂与纯水按1:16比例配比）对工件表面起到润滑作用。润滑液每2周更换一次。此工序有废润滑液（S6）及设备噪声（N）产生。 （7）清洗：使用新增的热处理设备中配套的清洗槽对工件进行常温清洗，防止表面残留的润滑液对之后的退火工艺造成影响。清洗槽尺寸为L6m×W0.4m×H0.4m，清洗时间约10s，清洗过程中需往清洗槽中添加自来水，自来水通过小型水泵对工件表面进行水喷淋冲洗。自来水循环使用，每天更换5次。此工序有清洗废液（S7）产生。 （8）退火：清洗后的工件通过热处理设备进行退火，退火温度为800-1200℃，时间为0.5-3秒，退火后的工件在常温下自然冷却。此工序有设备噪声（N）产生。 （9）涡流探伤：依托现有的激光焊接线中的ET探伤机对校直后的工件进行涡流探伤。涡流探伤是一种利用电磁感应原理，检测构件和金属材料表面缺陷的探伤方法，检测时把导体接近通有交流电的线圈，由线圈建立交变磁场，该交变磁场通过导体，并与之发生电磁感应作用，在导体内建立涡流。导体中的涡流也会产生自己的磁场，涡流磁场的作用改变了原磁场的强弱，进而导致线圈电压和阻抗的改变。当导体表面或近表面出现缺陷时，将影响到涡流的强度和分布，涡流的变化又引起了检测线圈电压和阻抗的变化，根据这一变化，就可以间接地知道导体内缺陷的存在。涡流探伤工艺中不使用任何探伤剂。此工序有不合格品（S8）产生。 （10）切割2：部分工件因挤翅片工序导致管头端表面粗糙甚至有毛刺，因此依托现有的双头切割机对该部分工件管头端进行切割，提升管头端的光滑度。根据企业提供资料，约95%的工件需要进行切割以提升工件管头端的光滑度。该工段全过程在密闭的双头切割机中进行，所产生的粉尘通过自然沉降，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。此工序有切割粉尘（G3）、金属边角料（S9）、金属屑（S10）及设备噪声（N）产生。 （11）液压检测：使用新增的水压试验设备对工件进行液压检测。检测过程中使用纯水作为检测介质，纯水循环使用，定期补充，不更换。此工序有不合格品（S11）产生。 （12）打标：检测合格的工件依托现有的喷码机进行打标，喷码机使用UV胶印油墨作为原料，UV胶印油墨固化过程中少量助剂挥发产生打标废气。此工序有打标废气（G4）产生。由于UV胶印油墨使用量较少，废气产生量较小，可忽略不计，因此本次评价不进行定量统计分析。 （13）弯管：根据客户要求角度，使用现有的U型弯管机或新增的自动化弯管机对工件进行弯管。此工序有设备噪声（N）产生。 （14）人工检验：人工对工件弯曲的角度进行检验。此工序有不合格品（S12）产生。 （15）切割3：部分工件因挤翅片工序导致管尾端表面粗糙甚至有毛刺，因此依托现有的双头切割机对该部分工件管尾端进行切割，提升管尾端的光滑度。根据企业提供资料，约 95%的工件需要进行切割以提升工件管尾端的光滑度。该工段全过程在密闭的双头切割机中进行，所产生的粉尘通过自然沉降，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。此工序有切割粉尘（G5）、金属边角料（S13）、金属屑（S14）及设备噪声（N）产生。 （16）清洁：人工使用羊毛球清洁工件内部管壁残留上的水分和灰尘，防止包装后对产品质量造成影响。此工序有废羊毛球（S15）产生。 （17）包装：人工对工件进行包装入库，即为成品。此工序无污染物产生及排放。 |
| 部分产品由于客户需求需要进行激光打标，新增激光打标机1台，激光打标过程中不新增污染物产生，不属于重大变动。 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| ①激光焊接产生的焊接烟尘依托现有的 1 台移动式焊烟净化器捕集净化后无组织排放于车间二内。 ②抛光产生的抛光粉尘依托定径机内配套的负压集尘器收集后，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。 ③切割产生的切割粉尘通过自然沉降，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。 | 实际建设情况：①激光焊接产生的焊接烟尘依托现有的 1 台移动式焊烟净化器捕集净化后无组织排放于车间二内。 ②抛光产生的抛光粉尘依托定径机内配套的负压集尘器收集后，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。 ③切割产生的切割粉尘通过自然沉降，落入设备底端的粉尘槽内，由职工定期清理。 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
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4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 生活污水处理设施 | 《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015） | 与环评一致 | 已监测 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 移动式焊烟净化器 | 《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021） | 与环评一致 | 已监测 | |
| 2 | 定径机内配套的负压集尘器 | 《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021） | 与环评一致 | 已监测 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 厂房隔声 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008） | 与环评一致 | 已监测 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 依托东厂区现有的10m2一般工业固废堆场，车间二南侧**1间2#危险固废仓库，用于清洗废液的暂存，占地面积约5m2；其他危险废物依托东厂区现有1#危险固废仓库，占地面积约5m2。 | 与环评一致 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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