内机后段自动装箱项目技术方案招募公告

1、甲方现有周转箱滚筒线（单段动力）分为上下层，上层为满箱输送，下层为空箱回传，乙方负责技改增加升降机构实现空箱自动传输到装箱位，到位后扫码空箱条码，识别正确胶箱后将空箱顶升定位并进行下一步作业，识别错误报警提示；装箱位前方至少预留1箱缓存位。满箱流出至空箱到位节拍≤8S。

2、装箱机采用甲方提供的KUKA六轴机械手（KR6 R900，3公斤，臂展900mm）将分板后的产品装入带刀卡的胶箱，装箱要求元件朝向一致；每箱可装30个产品。不同产品刀卡可能会有不同排列，存在装箱栅格数量差异或板方向差异，需要可以通过修改机型程序进行调节。可兼容刀卡或吸塑盘。机器人路径范围内需增加防护网防护。佩戴安全门锁、头盔、警示牌等工具。

3、设备筒线信号对接，装箱完成自动通过滚筒线流至立库区域；可根据工单确认散单装箱数量。需同时兼容交叉板处理。MES给出指令哪块板为打叉板，机械手自动将打叉板放置于不良品传输线。

4、取料位或二次移栽位使用双工位设计，确保满足双拼板8S节拍。

5、 装箱前每块PCBA需进行扫码，将PCBA信息与胶箱条码绑定，方便通过胶箱条码识别箱内产品信息（产品数量、机型、编码等信息）。

6、所有载具要求兼容双拼及四拼板。

7、通过视觉检测分板是否合格，合格品自动装箱，不合格品自动夹取至不良品传输线传输至设备外，视觉检测位需放置在扫码位前道工序。

8、装箱位机器人要求夹取板边3mm位置，夹取PCBA短边，同时至少夹取2块板，同时装箱。装箱时应尽量深入刀卡内，降低PCBA掉落高度。

9、设备预留人工取板位，设备故障时人工可方便取出分板完成后的产品。人工取板位增加光栅，取板时移栽位保持静止。

10、装箱机设备整体尺寸≤1500mm*1500mm*1900mm(L x W x H)。