设备整体采用下沉式安装方案，配套以空气弹簧为核心隔振元件的独立悬浮式隔振地基，地基质量块与建筑主体结构完全脱开，通过阵列式空气弹簧隔振器弹性支撑于基坑底部，可实现全频段高效隔振，有效隔离试验冲击振动对周边建筑、精密设备的干扰；作动器、惯性质量块及配套附属部件均集**装于悬浮地基上，整体置于地下基坑内；设备处于整备就绪状态时（作动器完全缩回），作动器上安装托盘与周边地面齐平，受试车辆可直接沿水平路面行驶至作动器工位，无需额外吊装辅助，便于车辆快速安装、固定与试验前准备。

本项目采用交钥匙工程模式，应标方（投标方）作为项目总负责方，需全面承担整套四立柱试验台的设计、制造、集成、预验收、包装、运输、现场安装、调试、终验收及后续全周期售后服务等所有相关工作，对项目整体质量、技术性能、交货周期及最终交付效果承担全部责任，确保试验台能够顺利投入正常使用，满足招标方既定测试要求。。

本规格书规定了主要的技术要求和性能指标，但不应被解释为排他性的。供应商有责任识别并满足所有隐含的、为实现系统预定功能所必需的工程要求。对于本规格书未明确提及，但为保障系统完整性、安全性、可靠性及符合相关法规所必需的任何项目，供应商应主动包含在其方案及报价中。

1.2 供货范围

本项目供货范围涵盖整套四立柱整车道路模拟试验台相关的全部设备、设施、设计成果及接口确认书，且不局限于以下内容：

核心设备：一套完整的四立柱试验台及配套设施，含主体框架及铁地板、四套高性能液压作动器、液压油源及分油器、数字化控制系统及软件等全部核心部件；

辅助设施：试验台配套的辅助支撑、防护、冷却、供电等各类辅助设施；

设计成果：整套试验台架、核心设备、辅助设施的全套设计图纸（含机械、电气、气动/液压等各专业）、设计计算书、技术说明文档等；

接口确认：负责完成试验台与招标方现场场地、现有设备、供电系统、通风系统等相关接口的设计、对接及确认工作，并输出完整的接口确认报告及相关技术文件。

供货清单：（本清单仅为示意性配置参考，所列模块、配件的具体型号、数量及配套样件均由最终中标供应商结合项目实际实施方案确定，所有配置需满足本技术规格书规定的全部技术指标与验收要求）

序号	模块	名称	型号或内容	品牌	单位	数量
1	伺服作动器及附件	作动器	按需	/	套	4
2		伺服阀	按需	进口品牌	个	≥4
3		位移传感器	量程750mm	进口品牌	个	4
4		载轮盘	托盘+挡板+防掉落装置	/	个	≥4
5	液压分配系统	分油器	按需	/	套	按需
6	液压分配系统	滤芯	≤3μm	/	个	按需
7	泵站系统	油箱	按需	/	套	1
8		电机	按需	进口品牌	个	按需
9		柱塞泵	按需	进口品牌	个	按需
10	管道系统	钢管系统	按需	/	米	按需
11		蓄能器及安装附件	按需	/	个	按需
12		软管	接头和钢管内软管	/	米	按需
13	约束装置	约束立柱	按需	/	个	4
14	约束装置	紧固拉链	按需	/	套	4
15	冷却系统	空气放大器	按需	/	个	4
16	测控系统	加速度传感器（带线，线长按需）	量程不窄于±100g 工作频率不窄于0.1-100Hz	PCB或国外同等级品牌	个	4
17		温度传感器	量程不窄于10℃-200℃	/	个	≥4
18		控制机柜	按需	/	套	1
19		UPS	2kva临时电源	/	套	1
20		控制器	包含数据处理模块、迭代模块,分析模块等	/	套	1
21		采集板卡	可进行加速度采集、模拟量采集、温度采集	/	套	按需
22	控制电脑	计算机	Intel Core i7或同等级更高	工业计算机	套	1
23		显示器	27英寸	戴尔或同等级	个	2
24		软件	依照本协议	所有软件及操作系统必须获得正版授权	套	按需
25	承载平台	主体框架	/	/	套	按需
26		承载隔板(盖板)	/	/	套	按需
27		适配附件	/	/	套	按需
28	质量块部分	空气弹簧	/	/	套	按需
29	质量块部分	预埋件	/	/	个	按需
30	备品备件	密封圈组件	/	/	套	按需
31		油源过滤器滤芯	/	/	个	按需
32		分油器滤芯	/	/	个	按需
33		充氮工具	/	/	套	按需
34	文件资料	见本协议
35	售后培训
36	质保服务

1.3 交钥匙工程相关要求

本项目为全程交钥匙工程，除上述供货范围及项目介绍中明确的工作内容外，所有与本项目实施相关的施工、辅助及配套工作，均由应标方（投标方）独立完成、独立承担相关费用及责任，招标方不承担任何相关施工及辅助工作，具体包括但不限于：

设备装卸与吊装：所有试验台设备、部件的现场卸车、吊装、就位工作；

开箱与验收：设备到场后的开箱检查、清点、记录及相关交接工作；

现场改造：为满足设备安装及使用需求，所需的现场拆除、墙体/地面开孔、管线改造等相关工作；

接线与调试：设备的电气接线、管路连接、系统调试及相关配套调试工作；

隔音降噪：房间基础吸音及装修由招标方负责，中标方需根据试验台使用要求，提供设计要求及各接口预留的的隔音、降噪及相关环保处理工作；

安全环保相关：施工全过程严格配合安全环保部门各项管理要求，全面落实相关管控与整改措施，确保项目合规、顺利推进；

其他必要工作：未在本条款及本技术规格书中明确提及，但为确保试验台顺利安装、调试、验收及正常使用所必需的全部相关工作。

1.4 设备工作环境

该试验台架将安装****公司厂房西北角附近，如果没有特别说明，则应在以下条件下适用

l **地区温度：-5℃～42℃

l 相对湿度：10%～95% RH，无凝露

l 供电：三相，AC380V（＋15%，-10%），单相，AC220V（＋15%，-10%），频率：50Hz±2%

l 压缩空气：0.4～0.6MPa，可能有冷凝水

l 冷却水：提供普通工业冷却水，32℃～37℃

试验设备及辅助设备放置区域尺寸图，需保证地坑宽度最大为6米****中心位置），其余房间位置****设计院布局图为准。

1.5通用技术要求 1.5.1 整体布置与施工要求

试验台整体布局需严格契合项目总体布置要求，设备主机、各单元电控柜、各类管线（液压管、冷却管、动力电缆、信号线缆、气管等）均按工业标准化要求规范、整齐排布，做到布局合理、走线清晰、标识统一且兼顾操作与维护空间；施工图纸需经招标方与投标方双方审核确认无误后，方可开展现场施工实施，确保台架布局与现场工况、配套设施完全适配。

1.5.2 管路与电气系统防护要求

试验台电气、液压、冷却、气动等系统的管路、线路及各类接头，均采取可靠的隔离、屏蔽与密封防护措施；管路走向规划兼顾安全操作与美观性，接头连接牢固无松动、无渗漏，电气线路敷设规范且做好多层绝缘、抗干扰屏蔽处理，全程杜绝漏电、渗油、漏气、信号串扰等故障隐患，保障台架各系统运行稳定性，符合《电气装置安装工程电缆线路施工及验收标准》GB 50168-2018、《工业金属管道工程施工质量验收标准》GB 50184-2011 要求。

1.5.3 机械电气连接安全要求

试验台所有机械连接（紧固件、支撑结构等）、电气连接（接线端子、电缆对接、接地系统、总线连接等）的设计、选材、加工及施工工艺，均严格符合国家现行设备安全、电气安全相关国家标准及行业规范，核心满足《机械安全设计通则风险评估与风险减小》GB/T 15706-2012 、《低压配电设计规范》GB 50054-2011、《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB 50169-2016 要求，满足工业重型试验设备安全运行的各项强制规定，从设计端彻底规避机械松脱、电气短路、接地失效等安全风险。

1.5.4 环保选材、介质及能耗水平要求

试验台研发、制造过程中，所选用的各类工作介质（液压油、冷却介质、润滑脂等）、元器件（传感器、阀门、线缆、密封件、泵体等），均符合国家现行环保、节能相关国家标准，核心满足《大气污染物综合排放标准》GB 16297-1996、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264-2013、《电子电气产品中有害物质的限制使用要求》GB 26572-2025 要求，优先选用环保型、低损耗、可循环、低VOC的材料与介质，杜绝有毒、有害、高污染、高能耗类产品的使用，满足绿色生产、环保运行及设备全生命周期的环保要求。

试验台涉及能耗的设备均需采用一级能效设备，在产品铭牌/技术参数表中标注“能效等级1级”及对应的国标编号（若为进口品牌，标注对应的国际编号即可）。

1.5.5 全生命周期可维护性设计要求

试验台设计充分考虑全生命周期可维护性，核心围绕标准化、模块化、便捷化原则开展设计，全面覆盖试验台日常维护、故障检修、模块升级等全场景需求，具体技术要求如下：

备件标准化：核心易损件、常规耗材均选用行业通用标准件，关键定制件提供标准化替换方案，保障备件采购、更换的便捷性与及时性，降低备件储备成本；

维护接近性：台架关键检修部位、核心元器件、易损件安装位置均预留充足的操作、检修及设备搬运空间，无需大面积拆卸非关联部件即可完成维护作业，检修通道符合《机械安全机械设计的卫生要求》GB/T 19891-2005 相关操作空间要求；

可拆卸/再安装性：各功能模块、零部件均采用标准化连接方式，配备专用快拆结构，拆卸、重装操作简便，且拆装过程不损伤设备本体及连接结构，无二次装配精度损失；

预检修性：设计预留完善的检修检测点位、监测接口及预留检测空间，支持对核心部件、关键系统的运行状态进行提前预判与预防性检测，实现预防性维护，降低设备突发故障概率；

快速修复性：优化零部件选型、装配结构与拆装流程，明确各部件检修工艺与工时标准，最大限度缩短设备故障后的排查、修复时间，提升台架利用率；

可检测/可诊断性：台架配备完善的状态监测与故障诊断系统，核心运行参数（力、位移、频率、油源温度等）可实现实时采集、在线监测，设备异常可精准定位、智能诊断并提供检修指导，为维护作业提供全面、准确的数据支撑；

维护安全性：所有检修区域均设置专属安全防护措施、操作警示标识及安全隔离装置，维护操作过程中具备完善的应急停机、高压断电、机械锁止等保障条件，符合《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》GB/T 8196-2018要求，杜绝维护作业中的人身、设备安全风险。

1.5.6 发改委立项配合要求

投标方需在合同生效后不超过15个工作日内，****发改委立项备案所需的全套技术资料，包括但不限于：试验台核心技术参数表、设备清单及能耗说明、项目投资估算明细（含设备费、安装费、调试费即分项报价表）、节能分析报告（需明确主要设备的能效指标、节能措施等）、产业政策符合性说明（对照《产业结构调整指导目录》说明项目属于鼓励类 / 允许类）；

配合招标方完成立项备案流程，包括但不限于：****发改委相关部门对技术方案、能耗水平、产业合规性的咨询，根据要求补充或修改相关资料，确保立项备案顺**过；

立项过程中所需的技术文件需加盖投标方公章，确保资料的有效性与权威性；

若项目需进行节能审查，投标方需配合提供节能审查所需的专项资料（如能耗计算书、节能措施论证报告），并协助完成节能审查验收。

1.5.7 安全与环保“三同时”配合要求1.5.7.1 安全“三同时”配合

设计阶段：投标方需在方案设计阶段同步开展安全预评价所需的技术支撑工作，提供爆炸危险区域划分图（如有）、安全防护设计方案、风险辨识报告（含HAZOP分析结果），配合招标方完**全预评价报告编制；

施工阶段：严格按照经审批的安全设计方案施工，接受安全监管部门及第三方监理的监督检查，及时整改检查发现的安全隐患，提供施工过程中的安全技术交底记录、安全设施安装记录；

验收阶段：设备安装调试完成后，提供安全设施专项验收资料，包括但不限于：安全防护装置检测报告、防爆设备防爆合格证（如有）、接地系统检测报告、应急系统功能验证报告，配合招标方完**全设施竣工验收，确保通过安全 “三同时”验收；

全程配合：协****管理部门，解答安全审批、验收过程中的技术问题，根据要求补充相关资料或优化安全设计。

1.5.7.2环保 “三同时” 配合

设计阶段：投标方需提供环保设计方案，包括废气处理系统设计图（如有）、废水收集与处理方案（如有）、噪声治理措施、固废处置方案（如有），配合招标方完成环境影响评价报告编制；

施工阶段：严格落实环保设计方案，确保废气处理设备（如有）、隔音降噪设施等同步安装，施工过程中采取扬尘控制、废水收集等环保措施，避免施工污染；

验收阶段：设备调试完成后，提供环保设施专项验收资料，包括但不限于：废气排放检测报告（第三方CNAS认证）（如有）、噪声检测报告、废水处理效果检测报告（如有）、环保材料合规证明，配合招标方完成环保设施竣工验收，确保通过环保“三同时”验收；

全程配合：协助招标方对接生态环境部门，解答环保审批、验收过程中的技术问题，提供环保设施运行维护手册，确保环保设施长期稳定运行。

1.5.8 设计院协同及图纸输出要求

投标方需在合同生效后7个工作日内，****设计院提供全套协同设计图纸（纸质版3份（如需要）+ 电子版 1 份，格式为（DWG/PDF）），包括但不限于：

总平面布置图：明确试验台各设备、控制间、泵站间平面位置、尺寸，与厂房墙体、柱体的相对位置关系；

基础条件图：含设备基础尺寸、地基承载力要求、地坑开挖尺寸、预埋件位置及规格、减震地板安装要求；

水电接口图：电力需求明细（总功率、电压等级、电缆规格及走向）、冷却水接口位置、流量及压力要求、压缩空气接口位置及压力要求；

通风与排放图：排烟管道走向（如有）、管径、接口位置、排气口高度，通风系统风量要求及接口位置；

安全与环保设施图：爆炸危险区域划分图（如有）、安全防护栏布置图、应急通道规划图、废气处理设备安装图、噪声治理设施布局图；

管线综合图：电气电缆、液压管、冷却管、气管等各类管线的走向、敷设方式、防护措施，与建筑结构的避让关系。

图纸深度要求：所有图纸需符合国家制图标准，标注清晰、尺寸准确，满足设计院进行厂房基建设计、管线综合设计的需求；

协同配合：安排****设计院，解答图纸审核过程中的技术疑问，根据设计院及招标方的意见，在10个工作日内完成图纸修改与优化；

后续配合：基建施工过程中，配合设计院及施工单位进行技术交底，提供图纸变更的技术支撑，确保基建施工与设备安装精准衔接。

1.6 Segway全地形车工况边界条件

下表的车辆边界条件是设备设计的根本依据，投标方在任何情况下都必须确保其设备的设计、制造与最终交付形态，与本边界条件完全兼容、适应并匹配。

项目		范围mm
外形尺寸	长	2000～4500
	宽	1000～2000
	高	1000～2000
轴距		1250～4000
轮距		900～2000
悬架最大行程		700
最大总质量kg		400～2200
满载轴荷	前轴	300～1100
	后轴	300～1100
前/后簧下质量		60～180kg
前/后簧上质量		140～400kg
车轮参数		24×8.00R12～35×10.00R15
车轮宽度		200～350（低压轮胎）
车轮外径		500～800
单轮最大Z向加速度		35g
单轮最大Z向速度		5.5 m/s

二. 核心技术要求

试验台整体布局需严格契合项目总体布置要求，设备主机、各单元电控柜、各类管线（液压管、冷却管、动力电缆、信号线缆、气管等）均按工业标准化要求规范、整齐排布，做到布局合理、走线清晰、标识统一且兼顾操作与维护空间；

施工图纸需经招标方与投标方双方审核确认无误后，方可开展现场施工，确保台架布局与现场工况、配套设施完全适配；

整套试验台设计使用寿命≥10年，正常维护下，年均故障停机次数≤2次，核心部件（作动器、伺服阀、泵、电机）使用寿命≥8-10年。

2.1 主体结构系统

本四立柱整车道路模拟试验台主体结构包含以下内容：承载平台、地坑盖板、载轮盘、液压伺服作动器、轮/轴距调整机构、铸铁平台，所有主体结构表面应进行特殊处理，保证耐磨性及防止生锈。

2.1.1 承载平台技术要求2.1.1.1 总体构成

承载平台为模块化钢结构系统，用于提供试验车辆安全通行通道。该系统由以下核心部件构成；

l 主体框架：采用高强度钢焊接或螺栓连接成整体网格结构，通过连接件与试验室地基牢固固定；

l 承载隔板：若干标准化、可拆卸的钢板或格栅板，铺设在主体框架的横梁与纵梁之上，形成连续完整的承载平面；

l 适配附件：包括安全护栏、防滑条、定位块等必要的辅助组件。

2.1.1.2. 可调性与功能实现

为适应不同轮距与轴距的试验车辆，平台设计具备灵活的调整能力：

l 模块化调整：承载隔板采用标准化设计，可根据作动器的实际位置，通过吊装（或其他）方式进行灵活取放与重新排布，为作动器及车轮托盘留出精确的安装与运动空间，同时在车辆通行路径上形成完整、安全的承载平面。

l 通行与定位：平台的整体刚度、平整度及斜坡（如果有）过渡设计，须保证试验车辆能够平稳、安全地驶入，并最终将四个车轮精准停放在对****中心区域。

2.1.1.3. 承载性能要求

平台应满足总重3.5吨车辆的平稳通行与停放要求；

平台的设计与施工应符合《建筑结构荷载规范》（GB 50009）及《车库建筑设计规范》（JGJ 100）等相关国家标准中对机动车通行平台的要求。

2.1.2 载轮盘技术要求2.1.2.1 结构及功能

载轮盘安装于作动器缸杆顶端，用于承载试验车辆的车轮，载轮盘上安装可调节挡轮装置（或采用其他有效方式），以防止试验过程中车辆从托盘上滑出。

2.1.2.2 材质

载轮盘的材料选用优质碳素结构钢或高强度锻造铝合金，根据台体使用需求来选择，连接处铆接钢制螺母，要求：

l 轮胎接触部位为低摩擦系数，减少侧向力对试验的影响。

l 载轮盘采用轻量化设计，以达到系统的最大性能。

l 托盘直径按照1.6节表格车轮边界条件进行设计。

l 载轮盘一阶固有频率大于220Hz（需提供自证报告）。

2.1.3 轮距、轴距调整机构

轮距、轴距调整机构用于根据待试验车辆的实际轴距、轮距参数，精准调节各作动器的安装定位位置，适配不同车型的试验安装需求，机构驱动方式为伺服电机驱动式或丝杠式手动调节，严禁使用吊车、天车（行车）等任何起重类设备作为移位、位置调整的操作手段，调整完成后锁紧固定，确认紧固到位后开展振动试验。

l 轮****中心距离）：900mm-2000mm

l 轴****中心距离）：1250mm-4000mm

2.1.4 铸铁平台

铸铁平**装于质量块上面，用于固定作动缸及轮/轴距调节机构，并保证作动缸可以按照需求移动。

2.1.4.1 结构

l 平台需能承受来自上方车辆以及液压伺服作动器在测试中产生的所有静态和动态载荷（包括冲击载荷），而不发生塑性变形或断裂。

l 结构固有频率应远高于测试激励的主要频率范围，避免发生共振。

2.1.4.2 技术要求

l 铸件无影响使用性能的铸造缺陷及毛刺、浇冒口等工艺缺陷，型面平整规则；

l 灰铸铁件符合 GB/T 9439-2023，T 型槽符合 GB/T 158-1996；

l 铸造后完成去应力处理；

l 非加工面喷漆，工作面冷喷锌处理（符合 JT/T 1266-2019）；

l 成品重量公差符合 GB/T 11351-2017 MT10级，对称公差分布。

2.2 伺服作动器及附件

作动器由以下硬件组成：静压支撑伺服油缸、伺服阀、蓄能器、位移传感器等。

伺服油缸必须采用双出杆对称结构+双作用驱动方式+静压支撑结构，双向有效作用面积完全一致，保证双向出力、速度、动态响应的对称性，静压支撑需实现活塞与缸筒无金属接触摩擦，油膜刚度满足高频冲击工况需求，无爬行、无粘滞。

作动器在额定输出力、全行程往复运行工况下，应运动平稳、无卡滞、无金属撞击异响、密封件无异常磨损、无内/外泄漏。

2.2.1 主要技术参数（废标项）

数量（以下均指单缸性能参数）	4套
结构及驱动方式	双出杆对称结构+双作用驱动方式+静压支撑结构
额定工作压力（以下性能参数均在此压力下）	21-28MPa
作动器额定输出力	≥50kN，伸出/缩回双向出力偏差≤3%
作动器最大动态行程	≥700mm（±350mm）
作动器速度（托盘处）	1.空载双向最大稳定速度≥5.5m/s； 2.负载2.2t我司车辆时双向最大稳定速度≥4.5m/s； 3.要求±350mm全行程有效区间内稳定输出，速度波动≤5%，伸出/缩回双向速度偏差≤3%
作动器最大加速度（托盘处）	负载2.2t我司车辆时，垂直向上工况、±350mm全行程任意位置，均可稳定实现≥35g加速度，持续冲击无波形失真
抗侧向载荷力	≥30%额定载荷
位移控制精度	≤0.5%FS，全行程范围内双向控制精度一致
工作频率	0.1-100Hz，可适配我司车辆慢颠簸到高频尖峰冲击的全工况振动激励

2.2.2 附件

为使作动器满足以上性能参数，需配置相应附件

2.2.2.1 伺服阀（废标项）

对于伺服阀的选择：

l 全新原厂正品进口品牌产品，须提供原厂正规授权文件、出厂性能校准报告，具备国内轮（轴）耦合四（六/八）立柱道路模拟台同工况成熟应用案例，所有性能指标完全满足本项目道路模拟试验全工况要求；

l 伺服阀流量≥450LPM@ΔP=7Mpa，流量测试基准压降必须为 7MPa，禁止采用其他低压基准虚标流量；

l 伺服阀必须直接集**装在作动器缸体上，禁止长管路远程安装

2.2.2.2 位移传感器

作动缸必须内部集成高精度位移传感器（LVDT或磁致伸缩式），其性能必须满足以下

l 量程：≥700mm

l 测量精度：≤0.5%FS

l 品牌或产地：要求为美国或德国一线进口品牌

2.2.2.3 蓄能器

蓄能器是在作动器大流量用油时，起到补充和稳定系统的作用，出厂须提供完整耐压、气密性测试报告，现场验收需满足系统稳压、流量补偿要求；

质保期不低于整机质保期，质保期内失效免费更换原厂备件。

2.2.2.4 密封元件

密封元件作用为防止油缸总成内、外泄漏，保障液压系统压力稳定与油缸动作控制精度，油缸出厂前须完成耐压、保压泄漏、全行程跑合试验，出具密封性能测试报告，现场终验收时，满负荷连续运行工况下密封性能不达标，视为油缸整体验收不合格。

密封元件质保期不低于整机质保期，质保期内出现渗漏、密封失效，乙方须免费更换全套原厂密封件，并承担由此造成的设备停机损失。

2.2.2.5 悬架冷却系统

需配置不少于 4 台空气放大器，用于试验过程中车辆悬架系统的强制冷却；

每台空气放大器均配套可调节安装支架，可适配不同车型、不同悬架点位的冷却位置调节需求。

2.3 液压油源系统

液压系统为四立柱试验台的动力来源，由油箱、油泵电机组、分流器、高精度滤油器、溢流阀、热交换器、相应控制系统及其他附件装置组成，要具有耐腐蚀、易维护、使用寿命长、油液长期使用不变质、占地面积小等特点，对于关键器件，如油泵、电机等要选用进口品牌，其它均选用国内知名企业产品保证其可靠性。

2.3.1 性能参数及功能

额定压力	≥21MPa
额定流量	≥600LPM	额定工作压力下持续输出，峰值流量满足四立柱作动器高频往复动作的动态需求，流量响应时间≤50ms
工作噪音	≤75dB	全功率运行，距离油源系统1米距离，高度 1.2米处的声压级，测试方法符合 GB/T 3767-2016 规范
过滤精度	≤3μm	主油路高压精过滤精度≤3μm，回油过滤精度≤10μm，油箱呼吸口空气过滤精度≤5μm，油液清洁度不低于ISO 4406 15/12 级
连续运行能力	72小时满负荷稳定运行	无异常温升、压力波动、渗漏、故障报警

2.3.2 系统组成及核心部件要求2.3.2.1 油箱总成

油箱采用优质不锈钢材质焊接成型，焊缝做探伤处理，无渗漏、无变形，具备优异的耐腐蚀、抗锈蚀能力，保障油液充分散热、气泡析出与杂质沉淀。

油箱集成配置液位液温一体化传感器、人孔检修口、放油排污阀、油位观察窗、空气干燥过滤器；内置隔板将吸油区、回油区物理分隔，同步配置磁性吸附装置，有效吸附油液中铁磁性磨粒，降低油液污染度。

油箱内壁做钝化处理，外部做防腐喷涂处理，所有接口标识清晰，布局便于日常检修、排污与油液加注。

2.3.2.2 油泵电机组

采用变量柱塞泵+伺服电机驱动方案，适配四立柱试验台高频动态工况，可根据系统实际流量需求实时调节排量与转速，实现按需供油，大幅降低溢流损耗与系统温升，提升运行能效。

具备高抗冲击、抗污染能力，设计使用寿命≥10000小时；驱动电机采用高效节能型，内置过载、过热、短路保护功能。

支持多机组并联设计，可实现单泵独立运行、多泵联合运行，互为备用，保障设备连续运行能力。

2.3.2.3 高精度过滤单元

系统采用三级过滤防护方案：吸油口粗过滤、主油路高压精过滤（过滤精度≤3μm）、回油管路精过滤，油箱呼吸口配置空气干燥过滤器，杜绝空气中的粉尘、水汽进入油箱污染油液，全方位保护伺服阀、作动器等精密元件不受磨损、卡滞。

2.3.2.4 温控单元

温控单元采用水冷式热交换器方案，换热功率匹配系统满负荷最大发热量，热交换器采用耐腐蚀材质，耐压等级≥1.6MPa，带防结垢、防堵塞设计；系统通过温度传感器实时采集油温信号，自动调节冷却水流量，实现油温闭环控制。

2.3.2.5 液压分配系统及管路

本系统是四立柱道路模拟试验台液压动力分配与精准控制的核心枢纽，承接油源系统高压油液，为作动器提供稳定、独立的动力供给，保障试验台控制精度与运行可靠性，主要由集成阀块、伺服阀组、高压过滤单元、安全阀组、蓄能器、状态监测单元及配套管路连接件组成。本项目按需配置独立油源分配系统，单套额定分油能力≥500L/min；通过独立分流设计实现各作动器油路完全隔离，可实现单作动器独立远程控制与多轴同步联动，系统主油路过滤精度≤3μm，配套超压保护、急停卸荷、全参数实时监测功能，适配试验台高频动态工况需求。

系统高压管路采用耐压等级不低于1.5倍系统最高工作压力的无缝钢管，经酸洗钝化、无屑加工处理，管路排布规范、固定可靠，安装后完成耐压、密封性试验与油液循环冲洗，确保油液清洁度达标；现场验收以额定工况实测数据为准，所有性能指标需满足设计要求，系统整体质保期不低于整机质保期，质保期内非人为故障由乙方免费维修、更换原厂备件。

2.3.3 控制与通讯功能

系统配置独立的PLC油源控制系统，采用主流品牌PLC控制器搭配彩色人机交互触摸屏，实现系统全参数监测、运行控制、故障报警与诊断功能，可与试验台整机控制系统、上位机实现双向通讯与无缝联动。核心功能如下：

2.3.3.1 本地/远程双控制模式

本地模式下，可在****泵站启停、加压/卸荷、参数设定、故障复位、调试操作；

远程模式下，可接收试验台上位机指令，完成远程控制、状态反馈、安全联锁停机，远程控制优先级高于本地控制，保障试验过程安全。

2.3.3.2 机组智能启停与节能控制

具备多油泵电机组软启动、分时逐个启动功能，避免多机组同时启动对试验室电网造成冲击；可根据系统实际流量需求，自动启停对应数量的油泵机组，实现负载匹配节能运行；同时具备机组均衡运行功能，自动累计运行时长，优先启动低时长机组，均衡部件磨损，**使用寿命.

2.3.3.4 全状态监测与数据追溯

实时采集并显示系统压力、油温、液位、过滤压差、电机电流、运行时长等全参数；具备历史数据存储、查询、导出功能，存储周期不低于12个月，支持关键参数趋势曲线显示，可完整追溯设备全生命周期运行数据。

2.3.3.5 分级故障诊断与联锁保护

系统可实时监测滤芯堵塞、高低油位、油温超限、压力超限、电机过载、通讯中断等全类型故障，对应故障触发声光报警、弹窗提示，同步记录故障时间、代码与原因；具备分级联锁保护，一般故障触发预警，严重故障直接触发紧急停机联锁，系统立即卸荷、切断动力电源，保障设备与人员安全。

2.3.3.6 全域紧急停止功能

油源本体配置硬接线紧急停止按钮，同时接入试验台整机急停回路，任何位置触发急停指令，系统立即停止所有油泵电机运行，开启卸荷回路释放系统压力，实现全域安全防护

2.3.4 安装、验收与质保要求2.3.4.1 安装要求

系统采用集成化柜体设计，部件布局合理、管路排布整齐、标识清晰，便于日常维护；柜体底部配置减震装置，与基础连接牢固，运行无异常振动；所有管路连接处密封可靠，管路焊接符合液压系统施工规范，经酸洗钝化处理，杜绝二次污染

2.3.4.2 调试与验收

乙方负责现场安装、接线、全流程调试，完成耐压试验、密封性试验、空载跑合、72小时满负荷连续运行测试，出具完整调试与测试报告；验收以甲乙双方共同在场实测数据为准，所有性能参数、功能指标全部满足本章节要求，无渗漏、无异常、无故障，视为验收合格

2.3.4.3 质保与运维

系统整体质保期不低于整机质保期，质保期内非人为故障由乙方免费维修、更换原厂备件，并承担对应的停机损失；乙方随设备交付完整的《操作维护手册》，完成对甲方人员的操作培训，终身提供原厂备件供应与技术支持服务。

2.4 测控系统

测控系统作为四立柱试验台的“大脑”，需采用先进的数字化控制器，可将作动器系统和液压动力系统有效控制起来，并在PC端生成交互界面，可灵活切换多种前沿的自适应控制策略。要兼容市场主流数据采集系统品牌，如EDAQ、西门子LMS等。

2.4.1 控制PC2.4.1.1 硬件

工业控制计算机的硬件配置，其综合性能应足以确保四立柱道路模拟试验软件在未来至少5年的技术生命周期内，能够流畅、稳定、高效地运行所有功能模块，特别是在进行多通道实时闭环控制、大数据量高速采集及长时间道路谱迭代运算时，不得出现性能瓶颈、系统卡顿或数据丢失现象，其主要硬件性能参数不得低于下表所示的基准配置

l 中央处理器：Intel Core i7

l 内存：16GB

l 硬盘：1T+512固态硬盘

l 显示器：两台27英寸彩色液晶显示器

l 鼠标/键盘

l 操作系统：Windows10中文版及以上版本，需获得正版授权

l 移动硬盘：5TB，品牌希捷或同等级

l 配备UPS电源

2.4.1.2 软件

试验操作软件集成试验操作管理与数据管理等功能，便于用户操控试验台架，包括但不限于以下功能及特点：

l 基本操作：具有美观、边界的人机对话界面，支持对路谱文件进行导入、数据分析、截取、组合、滤波、降采样等处理，具有方波、正弦波、三角波、路谱加载、回放、扫频等功能；

l 试验管理：主要用于试验工况信息的建立以及试验过程的操控，包括编辑、定义试验工况、开始/暂停/停止试验、试验进度显示等功能；

l 数据管理：用于实时采集数据，显示试验曲线，试验数据分析，可检查时域上的路谱迭代效果、迭代误差、系统模型的相干性等图表。包括自动保存数据、查看历史试验数据等功能；

l 参数管理：用于对试验设备进行系统配置；

l 设备管理：用于进行试验前的准备工作，监控试验设备的状态，以及对设备的测量部件进行标定；

l 液压油源管理：用于远程控制液压油源，实现其所有功能；

l 支持自动测试，客户可自定义测试程序，台架按程序自动执行（不同的测试程序可匹配不同的安全监控保护功能）。

2.4.1.2.1信号迭代功能（废标项）

针对液压系统非线性、负载动态特性带来的驱动信号误差，软件平台必须具备完整的路谱迭代与还原处理能力，可基于采集到的实车道路载荷谱，自动修正并生成试验台精准驱动文件，支持加速度、位移、力、应变等多类型目标信号的全流程迭代控制，满足全地形车整车耐久、零部件疲劳、悬架性能测试的全场景需求。

迭代精度：采用招标方提供的**实车路谱，四缸同步运行的真实试验工况下，每辆车的四个轴头加速度响应信号的RMS相对误差≤10%；且无幅值衰减、波形失真问题。

迭代收敛性：上述工况下，每台车从初始驱动信号到满足精度要求，有效迭代收敛次数≤20次；软件需具备自适应迭代优化能力，无需人工反复干预核心参数。

从导入招标方提供的原始实车路谱、生成第1版初始驱动信号开始，每完成一次「系统驱动→响应信号采集→误差自动计算→驱动信号自适应修正」的完整闭环流程，计为1次有效迭代；系统模型识别、参数预调、内部试算等非完整闭环操作，均不计入有效迭代次数。

迭代精度计算公式

式中RMS为时域信号的均方根值

软件迭代功能需包含完整闭环流程，至少覆盖：原始目标路谱导入与预处理→系统模型识别→初始驱动信号生成→系统驱动与响应信号采集→响应误差自动计算→驱动信号自适应修正→迭代循环→精度达标后驱动文件固化输出，流程逻辑符合附图要求，全程操作可追溯、测试结果可复现。如下图所示

2.4.2 控制器

伺服控制器作为整套系统的核心，必须满足实时、高精度的数据交互需求，具体指标如下：

l 控制系统共设置至少4路控制通道以满足整车道路试验需求。

l 数采板卡采集通道数：≥32，可进行加速度、力、位移、温度、应变等信号采集，其中加速度采集通道不低于8个。

l 具备函数信号生成功能：可生成周期性正弦波、三角波和方波，宽带宽频率白噪声信号，相位控制、正弦波扫频，路谱文件播放。

l 控制频率：每个物理通道的独立闭环控制频率不低于2kHz。

l A/D转换分辨率：不低于16bit

l D/A转换分辨率：不低于16bit

l 具备幅值补偿和相位协同功能。

l 控制器和计算机配置UPS电源，意外断电时，UPS 应保证计算机及设备控制系统正常运行15分钟以上

2.4.3 传感器

带有适配于数采板卡的温度传感器和加速度传感器

l 4个加速度传感器（带线，线长按需），要求品牌为PCB或国外一线品牌，量程不窄于±100g，工作频率带宽不窄于0.1-100Hz

l 不少于4个温度传感器（带线，线长按需），量程不窄于10℃-200℃，用于对试验车辆减震器温度实时采集

2.5 安全保护系统 2.5.1 基本要求

构建从硬件到软件、从设备到人员、从预防到应急的多层级、纵深式安全防护体系。确保试验人员、被试车辆及设备本身在所有工况下的绝对安全。

2.5.2 硬件安全

硬件安全是独立于控制软件的终极安全屏障，其任何故障都必须导致系统安全停机，包含但不限于以下措施：

l 紧急停止系统：系统应设置多级急停按钮，包括但不限于：控制室操作台主急停、设备间门口区域急停、作动器附近本地急停。所有急停按钮应采用常闭触点、硬线连接方式，直接切断伺服阀使能电源和油泵电机动力回路，响应时间应小于50毫秒。

l 失电保护：作动器必须集成机械或液压安全锁止装置（如安全支撑阀）。在突然断电或系统失压情况下，该装置能立即自动触发，防止作动器及台面因被试车辆重量而坠落。

l 物理限位与防护：除软件限位外，作动器应在机械结构上设置不可调节的硬质物理限位块，作为行程保护的最终防线。

2.5.3 软件与控制系统安全

l 泵站监测：****泵站运行状态的全面监控功能。当系统检测到关键参数（如液压油温度、系统压力、滤芯污染度）超越安全阈值时，软件界面须触发报警，并记录事件日志。同时，监控系统必须通过安全链路，自动执行紧急卸荷程序，****泵站输出压力。

l 软件安全限位：控制系统应支持可配置的软限位策略。用户除可设置位移与力的硬保护限值（触发紧急停止）外，还可设置预警限值。当参数逼近预警限值时，系统报警但不停机；当参数触及硬保护限值时，系统将无条件切断伺服使能信号，强制作动器停止，从而实现从预警到保护的分级安全响应。

2.5.4 人员与区域安全

l 区域安全：在试验区域四周配置1.5m高伸缩式安全隔离栏。

l 上电与运行警示：系统上电和作动器启动前，应自动触发声光报警器（如旋转**），持续数秒以警示周围人员。

l 权限管理：软件应具备多级密码权限管理（如操作员、工程师、管理员），防止未授权人员修改关键安全参数。

2.5.5 被试车辆安全

试验台必须集成高性能车辆约束系统，其核心由4套刚性约束立柱、高强度拉力链及车轮防掉落装置构成。该系统的设计标准须确保即使在最大试验载荷和加速度工况下，也能完全杜绝车辆出现任何形式的移位或倾覆，为高强度耐久试验提供绝对可靠的安全保障。

2.6 质量块

l 质量块的尺寸设计应符合《GB50699-2011 液压振动台基础技术规范》，并参考《GB50868-2013 建筑工程容许振动标准》。

l 采用空气悬浮地基，空气弹簧安装后应保证质量块水**；配置液晶显示屏，可实时显示气压、水**参数，按需开启或关闭气源；空气弹簧具备自动水平调节功能。

三.试验室接口与基建分工3.1 核心权责分界原则

本项目所有水、电、气、接地、弱电系统的接口连接工作（含从甲方预留接驳点到设备本体的全部管路/线缆敷设、接驳安装、密封测试、调试），全部由乙方（设备供货方）负责，相关费用已全额包含在合同总价内，甲方不另行支付任何费用。

甲方仅按乙**式提资要求，将各系统主管路预留至设备安装区域周边指定的唯一接驳总点（带总控制阀门/总接线端子）；从该接驳总点起，至设备本体所有接口的全部工作，均由乙方全权负责。

乙方须在合同签订后7个工作日内，提供加盖公章的全套《设备接口与基建需求文件》，明确各接驳总点的位置、参数、标高、负荷要求，对提资文件的准确性、完整性负责；因提资错误导致的返工、工期延误，全部责任与费用由乙方承担。

3.2 各系统接口分工明细 3.2.1 供电系统

甲乙双方供电系统的权责分界点为：设备安装位置旁指定的总接线端子排（该端子排由乙方供货、安装与接线）。

甲方责任：仅负责将符合本项目提资参数的主电源电缆，敷设至上述分界点的总接线端子排，并完成进线侧的接线接驳，除此之外不承担任何供电相关的供货、施工、调试责任与费用；

乙方责任：负责分界点总接线端子排出线端，至本项目所有设备配电柜、控制柜、台架本体部件的全部电缆敷设、桥架安装、接线接驳、通电调试、验收与售后维保工作，承担本范围内所有电缆、桥架、端子、元器件、辅材的全部供货、施工费用与相关责任。

3.2.2 循环冷却水系统

甲乙双方循环冷却水系统的权责分界点为：设备安装位置旁指定的冷却水主管路接驳点（接驳点处手动总阀由甲方供货安装）。

甲方责任：仅负责将符合本项目提资参数的冷却水主管路，敷设至上述分界点，完成手动总阀前端的管路连接与试压，除此之外不承担任何冷却水系统相关的供货、施工、调试责任与费用；

乙方责任：负责分界点手动总阀后端，至本项目设备所有冷却点位的全部管路敷设、阀门安装、密封连接、通水试压、调试、验收与售后维保工作，承担本范围内所有管材、管件、阀门、辅材的全部供货、施工费用与相关责任。

3.2.3 压缩空气系统

甲乙双方压缩空气系统的权责分界点为：设备安装位置旁指定的压缩空气主管路接驳点（接驳点处手动总阀由甲方供货安装）。

甲方责任：仅负责将符合本项目提资参数的压缩空气主管路，敷设至上述分界点，完成手动总阀前端的管路连接与试压，除此之外不承担任何压缩空气系统相关的供货、施工、调试责任与费用；

乙方责任：负责分界点手动总阀后端，至本项目设备所有用气点位（含空气弹簧隔振系统、悬架冷却系统等）的全部管路敷设、元器件安装、密封连接、通气试压、调试、验收与售后维保工作，承担本范围内所有管材、管件、阀件、辅材的全部供货、施工费用与相关责任。

3.2.4 土建基坑与地基工程

甲方按正式施工图纸，负责基坑开挖、混凝土垫层浇筑、悬浮隔振地基混凝土质量块浇筑、防水施工、预埋件（含设备连接接口）施工、周边地面硬化等全部土建施工工作，确保土建基础的尺寸、标高、平整度满足乙方设备安装要求；

乙方负责悬浮隔振系统（含空气弹簧、作动器等全套设备部件）的供货、安装、调平与调试，负责设备与甲方土建预埋件的对接安装，确保设备整备状态下作动器托盘与周边地面完全齐平，满足试验车辆直驶就位的使用要求。乙方需提前向甲方提供完整的设备安装图纸及预埋件技术要求，双方共同完成土建基础验收后方可开展设备安装工作。

3.2.5 接地与弱电系统

甲方负责将符合提资要求的接地干线、通讯线路，预留至设备柜旁指定的接地总排/弱电端子排；乙方负责从该总排/端子排至设备本体的全部线路敷设、接线接驳、调试，含所有配套辅材的供货与施工。

3.3 验收与责任划分

甲方配套工程完工后书面通知乙方验收，乙方须3个日历天内到场复核，逾期未到场视为认可工程符合提资要求

仅当甲方预留接驳点的核心参数不符合乙**式盖章提资要求时，由甲方负责整改；除此之外，所有接口连接、设备安装、运行相关的全部问题，均由乙方负责整改，并承担相关费用与工期延误责任。

四. 项目实施及综合保障4.1 方案设计及评审

投标方根据招标技术规格书要求，按现场空间条件，进行设备方案设计，包括设备总体结构、试验室布置、设备基础（质量块）等。

设备布置所带来的电源、水源联接及增加的材料，包括：动力接口技术要求、电力需求、电气设备的控制线、信号线、传感器线等线路的铺设要求及屏蔽要求，冷却循环水的流量、压力、接口尺寸，等等。

合同生效后14个工作日内由投标方组织设计审查会议，评审设计方案图纸需提前一周提供给招标方，评审结果经招标方确认后，投标方可进行设备制造。

4.2 供方资质要求

l 原则上，设备主体的设计、制造、安装、调试工作不得外包，供方须配备有自己的施工安装调试团队

l 供方近五年内至少为3家客户提供过同类设备（不限于轮耦合，多自由度振动台、轴耦合试验台等都可）

l 提供近三年（2023年-2025年）的客户清单，及营业额，符合我司供应商准入标准

4.3 项目施工与交付

应标方负责该项目所有设备的设计、采购、制造、运输、卸货、转移、安装、调试和培训，按招标方要求交付合格产品。

现场安调完成时间为签订合同且同招标方确定设计方案后8个月内（不包含预验时间）

签订合同后招标方需提供项目计划，包含设计、采购、制造、运输、安调、培训、试运行、验收。

设备安调完成后进行试运行，试运行三个月后终验收（终验收标准见4.4.2.2）。

本次项目的设备系统设计与制作以及其功能要满足相关国家规范或者行业要求。

4.4 安装调试及验收 4.4.1 安装调试

投标方负责所提供设备的现场安装、调试等全部工作，包括：

l 旧设备拆除（如有），新设备开箱、搬运、就位，人工及运输机械。

l 机械安装：包括材料。

l 电气安装：包括材料。

l 设备调试：设备测量参数标定，设备控制参数、程序调试等。

包含但不限于上述项目均在此次施工范围内，本项目是交钥匙工程

投标方所提供设备及安装施工必须满足现场现有条件，招标方无义务对施工现场进行整改或改造，对于设备需要的**条件，投标方需提前明确条件，并有义务配合用户的**设计及调整有关设备设计工作。

4.4.1.1设备安装技术要求

投标方负责提供设备安装调试所需的连接管道、接头、螺栓、支架、桥架、行线槽、电缆护套等所有附件；

所有支架、管道、桥架等必须安装牢固、便于维护维修，且做到横平竖直、美观**；所有的电气零部件都须有与图纸中电气元件符号一致的标签，接地应符合当地国家和行业相关标准；

移动式、可搬运的机械设备的电气装置必须设置漏电保护器（若设有接地，可不设漏电保护器）；

所有的信号和控制线需与动力电缆分开，避免噪声尖峰和电磁干扰。相关连线允许在相同的线槽或在相同的电缆束，但同一线槽或电缆束的电缆电线对其最大电压应具有绝缘能力；如果设备的控制装置或可维护的系统位于地面高2m以上则必须提供有可到达的平台或梯子，梯子必须防滑而且漆黄色警戒色，必要时带防护栏；

电控柜应具有防水，防尘结构，门上的密封应耐油，符合相关国家电气防护标准。为防止进入灰尘，从电控柜引出的配线出口应加装防尘盖。电控柜的上部尽量不开孔，以免水和灰尘进入，不得已需要开孔时，应有相应的防护对策；

4.4.2 验收及标准 4.4.2.1预验收

设备制造完毕后，投标方应正式通知招标方启动预验收程序。招标方需在双方约定的时间内派员到场，并依据既定内容与方法完成验收工作。

l 外观检查

l 供货清单确认

l 安全与防护要求的检查

l 试验台的基本功能、软件功能演示

l 主要技术参数审查

4.4.2.2 试运行及终验收（废标项）

在确保技术指标及功能满足要求后，设备交由用户进行试运行，试运行周期3个月。须同时满足以下要求，方视为合格：

l 依据本技术规格书，逐项验证性能指标；

l 道路模拟精度验收：以招标方现场提供的3台样车实采道路载荷谱为测试依据，按单台样车分别开展全流程路谱迭代复现测试，最终合格判定标准为，每台样车的4个轴头加速度响应信号，全时段整体RMS相对误差均＜10%，有效迭代收敛次数≤20次；

l 因设备自身原因导致的停机故障总次数不得超过1次；

l 液压伺服作动器、伺服阀、控制器等核心部件在考核期内不得出现任何需更换的实质性故障。

唯有上述性能指标与可靠性指标均达标后，双方方可签署最终验收合格报告，设备随之进入质保期。若考核不合格，乙方须采取整改措施，且试运行期应相应顺延，直至全部指标满足要求。

4.5 文件交付

提供全套设备布置图、结构图、流体系统原理图、电气原理图、控制原理图、机械设计图、使用手册、维修手册、各子系统零部件清单（注明品牌、生产商、型号规格、用量）、易损件/备件清单等。前述文件均需提供三份纸质，一份电子版；

提供设备运行所需的PLC程序、软件程序电子版一份；

提供全套产品质量合格证原件及电子版各一份；

提供本项目涉及的所有相关传感器第三方计量证书原件及电子版各一份培训：

4.6 培训

设备试运行后组织专业培训。

l 培训对象：试制试验部+设备部相关人员、设备维保人员以及安全管理人员；

l 培训内容：理论和实际相结合，内容包括设备构造、运行操作、安装和维修、保养、应急处理、安全、环保等相关内容；

l 培训型式：现场实操和理论培训相结合，确保试验人员均能独立操作；

l 培训时长：不少于40学时。

4.7 备品备件

提供满足2年正常运行的易损件、密封件、滤芯等备件清单及实物，包括但不限于：

l 作动器密封圈组件

l 油源过滤器滤芯

l 分油器滤芯

l 充氮工具

4.8 质保与售后 4.8.1期限

自双方签署最终验收合格报告之日起，设备享有为期24个月的质保期。

4.8.2范围

质保范围涵盖本协议下所有设备，包括但不限于机械结构、液压系统、电气控制系统、测控软件及所有外购标准件（如伺服阀、传感器、泵、电机等）。

4.8.3责任

质保期内

l 因产品设计、制造、安装、材料或软件缺陷导致的任何故障或性能不符，乙方承担全部责任，包括：免费维修或更换故障部件、免费运输、免费上门安装调试。

l 软件升级：乙方提供的设备控制软件、迭代算法等享有免费升级服务，以获得更优性能与功能。

l 技术支持：乙方提供全天候技术支持，用于解答甲方操作人员的技术咨询和指导处理常见报警。

l 设备出现故障时，供方在收到用户信息后2小时内做出响应，6小时内给出方案，必要时48小时内到现场服务。

质保期后

l 乙方承诺以有竞争力的价格（不高于同期市场价）优先、及时向甲方供应所需备件，并保证设备停产后关键部件的最低10年供应期。

施工现场进行整改或改造；对于设备需要的**条件，中标人需明确条件要求给用户，并有义务配合用户的**设计及调整有关设备设计工作。

4、验收方式及标准

（1）文件资料提供全套设备布置图、结构图、电气原理图（需提供三份纸质，一份电子版）；

（2）技术指标和功能性验收：在安装地按照双方签订的合同中关于设备技术要求中的条款及设备出厂的验收指标进行验收工作；必须保证提供的仪器设备是全新的、未使用过的成熟产品；确认所有供货内容与合同的一致性；设备的各项性能指标满足本文件规定的技术要求，并在环境仓架上进行设备主要技术指标的实际运行验证；在确保技术指标及功能满足要求后，设备交由用户进行试运行，试运行周期3个月。

（3）终验收验收地点：**省**市**区夏城南路395号；设备技术资料符合技术协议及合同要求，且已经归档；设备各项技术性能指标满足技术协议及合同要求；设备试运行1个月未发生重大设备故障，按终验收方案完成验收；满足上述要求，招标方出具终验收报告，双方签字确认。

5. 售后服务

（1）质保期为终验收合格后24个月；

（2）质保期内在收到用户故障信息后，24小时内响应免费维修；质保期后24小时响应提供技术支持及维修服务；

（3）投标方在国内的服务机构，并设有一定规模的备件库，具备向用户常年提供备件和售后服务的能力应具有稳定、可靠；

（4）试运行期间出现下列情况的，需再增加1个月的试运行期。

关键零部件损坏或出现重大故障，导致设备无法正常运行超过3天的；一般性同一故障超过3次；更换的零部件货值超过总货值的3%。

6、培训

（1）设备试运行后组织专业培训。培训对象：试制试验部+设备部相关人员、设备维保人员以及安全管理人员；

（2）培训内容：理论和实际相结合，内容包括设备构造、运行操作、安装和维修、保养、应急处理、安全、环保等相关内容；

（3）培训型式：现场实操和理论培训相结合，确保试验人员均能独立操作；培训时长：不少于8学时。

六、附录：

附录A：安装条件：A.1、电源条件：

电源制式	三相五线制交流电源（TN-S制接地系统），380V，50Hz
电压波动	±10%
频率波动	±2%
设备最大功耗	≤ 120kW（所用能耗设备都应为一级能耗）
设备最大电流	≤ 180A
接地电阻	＜4Ω（独立接地，严禁中、地混用）
电源线规格	由招标方基建提供，厂家需备好控制柜，做好预留，同时积极配合
配电箱	配电箱空气开关规格需满足设备最大电流

A.2、加湿用水：由招标方负责，厂家需提供加湿用水需求，如：

供水量	招标方环境系统项目提供，厂家需实时配合
水质	招标方环境系统项目提供，厂家需实时配合
供给方式	压力供给(压力范围 0.1～0.3MPa)，由投标方配备纯水机，招标方提供自来水

A.3、冷却用水：由招标方负责，厂家需提供冷却用水需求，如：

水温	招标方环境系统项目提供，厂家需实时配合
流量	40T/h
接口管径	招标方环境系统项目提供，厂家需实时配合
水压	0.3MPa～0.6MPa
进出水压差	≥0.2MPa
增压泵	招标方另一个项目准备增压泵，但增压泵需和厂家步入式环境仓实现联动（在开启步入式环境仓前先开启循环冷却水），该联动由厂家实施确认

A.4、其余说明：

1.闭式冷却塔由招标方提供，厂家需提供管路安装说明并配合提供冷却塔的厂家进行管路、阀门等安装等工作，同时对冷却塔提出要求，如：循环流量40T/h，入口水温度37℃，出口水温度32～37℃（另一项目环境系统厂家明确，出口水温度只能达到此范围），环境湿球温度 20℃。

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