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新能源汽车动力核心精密部件绿色智造示范工厂

审批

广西-桂林-临桂区

发布时间： 2026年05月08日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
914********1037270	黎福超
陆悦溪	壮族自治区市**区
****开发区秧塘工业园秧十八路东侧

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

新能源汽车动力核心精密****工厂	****

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	壮族自治区市区 **开发区秧塘工业园秧十八路
经度:110.14772 纬度: 25.20105	****环境局
	2025-05-13
市环临审〔2025〕6号	914********1037270001W
2026-03-19	115000
610.5	****
914********1037270	四**公司
****0304MA5QGR6P30	渝**公司
914********591093N	2025-10-01
2025-10-01	2026-03-31
2026-03-25	2026-04-24
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=510333

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目(代码为**)属改扩建，**工业园秧十八路。行业类别：汽车零部件及配件制造。	项目(代码为**)属改扩建，**工业园秧十八路。行业类别：汽车零部件及配件制造。
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产180万件新能源汽车混合动力曲轴、50万套新能源电驱系统高精密齿轮及25万套一体式电机输入轴。	年产180万件新能源汽车混合动力曲轴、50万套新能源电驱系统高精密齿轮及25万套一体式电机输入轴。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、曲轴生产线工艺流程简述：曲轴毛坯经检验合格**中心孔，数控车床对主轴颈、主1及小头进行粗加工和精加工后，激光打标机打刻二维码及编号，数控铣床对主轴颈、平衡块粗加工，然后由数控车床对大头、主轴颈进行精加工，再由数控铣床粗、精铣连杆颈，而后采用油孔专机钻油孔，并倒角。倒角完成后进行中间清洗，由淬火热处理机对主轴颈、连杆颈淬火，进行中间清洗后用深滚压校直机对轴颈滚压、校直，加工前后端面孔，然后数控磨床精磨止推面、半精磨法兰外圆孔，磨主轴颈、连杆颈，精磨小端头颈，加工法兰孔、飞轮孔螺孔、销孔，磨后油封颈及凸缘毂，经动平衡修正后进行油孔孔口抛光、去毛刺，然后探伤机探伤检测，合格后进行中间清洗，抛光机抛光，高压清洗机（使用电）进行最终清洗、烘干，再然后对曲轴进行最终检测、分组打标，检测合格的曲轴在封闭的浸油区域采用浸油机对其浸油包装，然后外观检查入库。探伤即磁粉探伤，是一种表面探伤方法，是无损检测的一种，不涉及辐射。磁粉探伤是利用磁极异性相吸的原理进行检测的，通过探伤机给铁磁性零件进行充磁，当零件有缺陷时，在缺陷的两边会形成异性磁极而吸附周围的磁粉形成清晰的磁粉堆积磁痕，磁痕会显示出裂纹的走向大小等以便于我们人眼的观察确认。二、一体式电机输入轴生产线工艺流程简述：入库检验：粗车坯入库后进行质量检验，检查尺寸精度、表面质量等是否符合要求，确保后续加工的顺利进行。 OP10深孔钻1：使用深孔钻设备对坯料进行第一次深孔加工，钻出所需的孔结构，为后续的装配或其他加工提供基础。 OP15深孔钻2：继续进行深孔加工，钻出第二个深孔，进一步完善零件的孔系结构。 OP20双面车：对坯料的两个端面进行车削加工，保证端面的平整度和尺寸精度，同时去除端面的毛刺和多余材料。 OP30精车：对坯料的外圆等部位进行精车加工，提高表面光洁度和尺寸精度，使其接近最终的成品尺寸。 OP40钻孔铣槽：在零件上钻出所需的孔，并铣削出槽结构，满足零件的装配和功能要求。 OP45钻油孔：钻出用于润滑油流动的油孔，保证零件在使用过程中的润滑性能。 OP60车齿铣棱：车削加工出齿轮的齿形，并铣削出棱边结构，完成齿轮部分的初步加工。 OP70热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP80抛丸：通过抛丸设备对零件表面进行喷丸处理，去除表面的氧化皮、铁锈和杂质，同时提高表面的粗糙度，为后续的加工和涂装提供良好的表面状态。 OP90过程清洗2：对零件进行清洗，去除加工过程中产生的切屑、油污等杂质，保证零件的清洁度。 OP100激光打标：使用激光打标设备在零件表面打上标识，如零件编号、生产日期等，便于后续的追溯和管理。 OP110研磨中心孔：中心孔进行研磨加工，提高中心孔的精度和表面质量，为后续的加工和装配提供准确的定位基准。 OP120校直：对加工过程中可能出现的弯曲变形的零件进行校直处理，使其恢复到符合要求的直线度。 OP130精磨外圆1：对零件的外圆进行第一次精磨加工，去除表面的加工痕迹，提高表面光洁度。 OP135精磨外圆2：进行第二次精磨加工，进一步提高外圆的尺寸精度和表面质量。 OP140硬车内孔卡簧槽：在硬态下对零件的内孔和卡簧槽进行车削加工，保证内孔和卡簧槽的尺寸精度和表面质量。 OP150珩前清洗：在珩齿前对零件进行清洗，去除表面的杂质和油污，防止加工过程中出现质量问题。 OP160珩齿：对零件进行珩齿加工，完成齿轮部分的最终成型。 OP170过程清洗3：在齿轮检测行清洗，保证齿轮表面的清洁度，确保检测结果的准确性。 OP180光学扫描：使用光学扫描设备对零件进行检测，检查零件的尺寸精度、形状精度等是否符合要求。 OP190动平衡：对零件进行动平衡检测和校正，确保零件在高速旋转时的平衡性，减少振动。 OP200成品检验：对加工完成的零件进行全面的成品检验，检查各项指标是否符合质量标准。 OP205磁粉探伤：采用磁粉探伤技术对零件进行无损检测，检查零件内部是否存在裂纹、气孔等缺陷。 OP210啮合前清洗：在齿轮啮合检测前再次进行清洗，保证齿轮表面的清洁度。 OP215啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况是否良好，是否存在干涉等问题。 OP220最终清洗：对零件进行最终的清洗，确保零件表面无任何杂质和油污，达到清洁度要求。 OP225GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP230涂油、包装，入库：在零件表面涂上防锈油，然后进行包装，最后将成品入库储存。三、高精密齿轮加工生产包括主轴、副轴、副轴齿轮、副轴合件、主减速齿轮、直驱齿套六个产品的生产。主轴生产工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP50滚齿、倒棱：使用滚齿机加工齿轮齿形，并对齿端进行倒棱处理。 OP60滚花键：在齿轮上滚压出花键结构，增强齿轮的连接性能。 OP70热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP90强力喷丸：对齿轮表面进行强化喷丸处理，提高表面残余应力和疲劳强度。 OP100过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP110激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。 OP120研中心孔：研磨中心孔，确保其精度和表面质量，为后续加工提供准确的定位基准。 OP130精磨外圆：对齿轮的外圆进行精磨加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP140硬车内孔：对齿轮的内孔进行精车加工，提高内孔的尺寸精度和表面质量。 OP150硬滚花键：在硬态下对花键进行滚压加工，增强花键的强度和精度。 OP160磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。 OP170动平衡检测：检测齿轮的动平衡性，确保其在高速旋转时的稳定性。 OP180成品检测：对加工完成的齿轮进行全面检测，确保各项指标符合质量标准。 OP190啮前清洗：在齿轮啮合检测行清洗，确保齿轮表面无杂质，保证检测准确性。 OP200啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况和传动性能。 OP210最终清洗：对齿轮进行最终的全面清洗，确保其表面无任何污染物。 OP220GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP230包装入库：将检测合格的齿轮进行包装，然后入库储存，准备交付使用。副轴生产工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40搓花键：使用搓齿机加工花键。 OP50过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP60滚齿、铣棱：使用滚齿机加工齿轮齿形，并对齿端进行倒棱处理。 OP70热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP80强力喷丸：对齿轮表面进行强化喷丸处理，提高表面残余应力和疲劳强度。 OP90过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP100回螺纹：使用丝锥对螺纹进行二次加工。 OP110激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。 OP120硬车端面：对齿轮的端面进行精车加工，提高端面的尺寸精度和表面质量 OP130精磨外圆：对齿轮的外圆进行精磨加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP140磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。副轴齿轮生产工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40钻孔：中心加工减重孔。 OP50拉花键：使用数控拉床加工内花键。 OP60过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP70滚齿、铣棱：使用滚齿机加工齿轮齿形，并对齿端进行倒棱处理。 OP80热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP90清理抛丸：对齿轮表面进行抛丸处理，清除表面氧化皮。 OP100强力喷丸：对齿轮表面进行强化喷丸处理，提高表面残余应力和疲劳强度。 OP110过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP120全检花键：使用花键综合塞规100%检测内花键。 OP130激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。副轴合件生产工艺流程简述： OP10压装前清洗：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP20压装：将副轴齿轮压装在副轴上。 OP30硬车端面：对齿轮端面进行精车加工，提高尺寸精度和表面质量。 OP40磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。 OP50动平衡检测：检测齿轮的动平衡性，确保其在高速旋转时的稳定性。 OP60成品检测：对加工完成的齿轮进行全面检测，确保各项指标符合质量标准。 OP70啮合前清洗：在齿轮啮合检测行清洗，确保齿轮表面无杂质，保证检测准确性。 OP80啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况和传动性能。 OP90最终清洗：对齿轮进行最终的全面清洗，确保其表面无任何污染物。 OP100GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP110包装入库：将检测合格的齿轮进行包装，然后入库储存，准备交付使用。主减速齿轮生产工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40钻孔：**中心加工减重孔。 OP50过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP60滚齿、倒棱：使用滚齿机加工齿轮齿形，并对齿端进行倒棱处理。 OP70热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP75清理抛丸：对齿轮表面进行抛丸处理，去除表面氧化皮。 OP80强力喷丸：对齿轮表面进行强化喷丸处理，提高表面残余应力和疲劳强度。 OP100激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。 OP110车磨复合：对齿轮的端面和内孔进行精加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP115过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP120磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。 OP130成品检测：对加工完成的齿轮进行全面检测，确保各项指标符合质量标准。 OP140啮前清洗：在齿轮啮合检测行清洗，确保齿轮表面无杂质，保证检测准确性。 OP150啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况和传动性能。 OP160最终清洗：对齿轮进行最终的全面清洗，确保其表面无任何污染物。 OP170GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP180包装入库：将检测合格的齿轮进行包装，然后入库储存，准备交付使用。直驱齿套加工工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40钻孔：**中心加工减重孔。 OP50过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP60滚齿：使用滚齿机加工齿轮齿形。 OP70铣棱：使用铣棱机对齿轮加工铣棱。 OP80热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP90清理抛丸：对齿轮表面进行抛丸处理，去除表面氧化皮。 OP100过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP110激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。 OP120硬车端面、内孔：对齿轮的端面和内孔进行精加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP130硬车端面：对齿轮端面进行精加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP135过程清洗3：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP140磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。 OP150成品检测：对加工完成的齿轮进行全面检测，确保各项指标符合质量标准。 OP160啮前清洗：在齿轮啮合检测行清洗，确保齿轮表面无杂质，保证检测准确性。 OP170啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况和传动性能。 OP180最终清洗：对齿轮进行最终的全面清洗，确保其表面无任何污染物。 OP190GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP200包装入库：将检测合格的齿轮进行包装，然后入库储存，准备交付使用。	一、曲轴生产线工艺流程简述：曲轴毛坯经检验合格**中心孔，数控车床对主轴颈、主1及小头进行粗加工和精加工后，激光打标机打刻二维码及编号，数控铣床对主轴颈、平衡块粗加工，然后由数控车床对大头、主轴颈进行精加工，再由数控铣床粗、精铣连杆颈，而后采用油孔专机钻油孔，并倒角。倒角完成后进行中间清洗，由淬火热处理机对主轴颈、连杆颈淬火，进行中间清洗后用深滚压校直机对轴颈滚压、校直，加工前后端面孔，然后数控磨床精磨止推面、半精磨法兰外圆孔，磨主轴颈、连杆颈，精磨小端头颈，加工法兰孔、飞轮孔螺孔、销孔，磨后油封颈及凸缘毂，经动平衡修正后进行油孔孔口抛光、去毛刺，然后探伤机探伤检测，合格后进行中间清洗，抛光机抛光，高压清洗机（使用电）进行最终清洗、烘干，再然后对曲轴进行最终检测、分组打标，检测合格的曲轴在封闭的浸油区域采用浸油机对其浸油包装，然后外观检查入库。探伤即磁粉探伤，是一种表面探伤方法，是无损检测的一种，不涉及辐射。磁粉探伤是利用磁极异性相吸的原理进行检测的，通过探伤机给铁磁性零件进行充磁，当零件有缺陷时，在缺陷的两边会形成异性磁极而吸附周围的磁粉形成清晰的磁粉堆积磁痕，磁痕会显示出裂纹的走向大小等以便于我们人眼的观察确认。二、一体式电机输入轴生产线工艺流程简述：入库检验：粗车坯入库后进行质量检验，检查尺寸精度、表面质量等是否符合要求，确保后续加工的顺利进行。 OP10深孔钻1：使用深孔钻设备对坯料进行第一次深孔加工，钻出所需的孔结构，为后续的装配或其他加工提供基础。 OP15深孔钻2：继续进行深孔加工，钻出第二个深孔，进一步完善零件的孔系结构。 OP20双面车：对坯料的两个端面进行车削加工，保证端面的平整度和尺寸精度，同时去除端面的毛刺和多余材料。 OP30精车：对坯料的外圆等部位进行精车加工，提高表面光洁度和尺寸精度，使其接近最终的成品尺寸。 OP40钻孔铣槽：在零件上钻出所需的孔，并铣削出槽结构，满足零件的装配和功能要求。 OP45钻油孔：钻出用于润滑油流动的油孔，保证零件在使用过程中的润滑性能。 OP60车齿铣棱：车削加工出齿轮的齿形，并铣削出棱边结构，完成齿轮部分的初步加工。 OP70热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP80抛丸：通过抛丸设备对零件表面进行喷丸处理，去除表面的氧化皮、铁锈和杂质，同时提高表面的粗糙度，为后续的加工和涂装提供良好的表面状态。 OP90过程清洗2：对零件进行清洗，去除加工过程中产生的切屑、油污等杂质，保证零件的清洁度。 OP100激光打标：使用激光打标设备在零件表面打上标识，如零件编号、生产日期等，便于后续的追溯和管理。 OP110研磨中心孔：中心孔进行研磨加工，提高中心孔的精度和表面质量，为后续的加工和装配提供准确的定位基准。 OP120校直：对加工过程中可能出现的弯曲变形的零件进行校直处理，使其恢复到符合要求的直线度。 OP130精磨外圆1：对零件的外圆进行第一次精磨加工，去除表面的加工痕迹，提高表面光洁度。 OP135精磨外圆2：进行第二次精磨加工，进一步提高外圆的尺寸精度和表面质量。 OP140硬车内孔卡簧槽：在硬态下对零件的内孔和卡簧槽进行车削加工，保证内孔和卡簧槽的尺寸精度和表面质量。 OP150珩前清洗：在珩齿前对零件进行清洗，去除表面的杂质和油污，防止加工过程中出现质量问题。 OP160珩齿：对零件进行珩齿加工，完成齿轮部分的最终成型。 OP170过程清洗3：在齿轮检测行清洗，保证齿轮表面的清洁度，确保检测结果的准确性。 OP180光学扫描：使用光学扫描设备对零件进行检测，检查零件的尺寸精度、形状精度等是否符合要求。 OP190动平衡：对零件进行动平衡检测和校正，确保零件在高速旋转时的平衡性，减少振动。 OP200成品检验：对加工完成的零件进行全面的成品检验，检查各项指标是否符合质量标准。 OP205磁粉探伤：采用磁粉探伤技术对零件进行无损检测，检查零件内部是否存在裂纹、气孔等缺陷。 OP210啮合前清洗：在齿轮啮合检测前再次进行清洗，保证齿轮表面的清洁度。 OP215啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况是否良好，是否存在干涉等问题。 OP220最终清洗：对零件进行最终的清洗，确保零件表面无任何杂质和油污，达到清洁度要求。 OP225GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP230涂油、包装，入库：在零件表面涂上防锈油，然后进行包装，最后将成品入库储存。三、高精密齿轮加工生产包括主轴、副轴、副轴齿轮、副轴合件、主减速齿轮、直驱齿套六个产品的生产。主轴生产工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP50滚齿、倒棱：使用滚齿机加工齿轮齿形，并对齿端进行倒棱处理。 OP60滚花键：在齿轮上滚压出花键结构，增强齿轮的连接性能。 OP70热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP90强力喷丸：对齿轮表面进行强化喷丸处理，提高表面残余应力和疲劳强度。 OP100过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP110激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。 OP120研中心孔：研磨中心孔，确保其精度和表面质量，为后续加工提供准确的定位基准。 OP130精磨外圆：对齿轮的外圆进行精磨加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP140硬车内孔：对齿轮的内孔进行精车加工，提高内孔的尺寸精度和表面质量。 OP150硬滚花键：在硬态下对花键进行滚压加工，增强花键的强度和精度。 OP160磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。 OP170动平衡检测：检测齿轮的动平衡性，确保其在高速旋转时的稳定性。 OP180成品检测：对加工完成的齿轮进行全面检测，确保各项指标符合质量标准。 OP190啮前清洗：在齿轮啮合检测行清洗，确保齿轮表面无杂质，保证检测准确性。 OP200啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况和传动性能。 OP210最终清洗：对齿轮进行最终的全面清洗，确保其表面无任何污染物。 OP220GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP230包装入库：将检测合格的齿轮进行包装，然后入库储存，准备交付使用。副轴生产工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40搓花键：使用搓齿机加工花键。 OP50过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP60滚齿、铣棱：使用滚齿机加工齿轮齿形，并对齿端进行倒棱处理。 OP70热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP80强力喷丸：对齿轮表面进行强化喷丸处理，提高表面残余应力和疲劳强度。 OP90过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP100回螺纹：使用丝锥对螺纹进行二次加工。 OP110激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。 OP120硬车端面：对齿轮的端面进行精车加工，提高端面的尺寸精度和表面质量 OP130精磨外圆：对齿轮的外圆进行精磨加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP140磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。副轴齿轮生产工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40钻孔：中心加工减重孔。 OP50拉花键：使用数控拉床加工内花键。 OP60过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP70滚齿、铣棱：使用滚齿机加工齿轮齿形，并对齿端进行倒棱处理。 OP80热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP90清理抛丸：对齿轮表面进行抛丸处理，清除表面氧化皮。 OP100强力喷丸：对齿轮表面进行强化喷丸处理，提高表面残余应力和疲劳强度。 OP110过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP120全检花键：使用花键综合塞规100%检测内花键。 OP130激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。副轴合件生产工艺流程简述： OP10压装前清洗：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP20压装：将副轴齿轮压装在副轴上。 OP30硬车端面：对齿轮端面进行精车加工，提高尺寸精度和表面质量。 OP40磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。 OP50动平衡检测：检测齿轮的动平衡性，确保其在高速旋转时的稳定性。 OP60成品检测：对加工完成的齿轮进行全面检测，确保各项指标符合质量标准。 OP70啮合前清洗：在齿轮啮合检测行清洗，确保齿轮表面无杂质，保证检测准确性。 OP80啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况和传动性能。 OP90最终清洗：对齿轮进行最终的全面清洗，确保其表面无任何污染物。 OP100GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP110包装入库：将检测合格的齿轮进行包装，然后入库储存，准备交付使用。主减速齿轮生产工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40钻孔：**中心加工减重孔。 OP50过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP60滚齿、倒棱：使用滚齿机加工齿轮齿形，并对齿端进行倒棱处理。 OP70热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP75清理抛丸：对齿轮表面进行抛丸处理，去除表面氧化皮。 OP80强力喷丸：对齿轮表面进行强化喷丸处理，提高表面残余应力和疲劳强度。 OP100激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。 OP110车磨复合：对齿轮的端面和内孔进行精加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP115过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP120磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。 OP130成品检测：对加工完成的齿轮进行全面检测，确保各项指标符合质量标准。 OP140啮前清洗：在齿轮啮合检测行清洗，确保齿轮表面无杂质，保证检测准确性。 OP150啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况和传动性能。 OP160最终清洗：对齿轮进行最终的全面清洗，确保其表面无任何污染物。 OP170GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP180包装入库：将检测合格的齿轮进行包装，然后入库储存，准备交付使用。直驱齿套加工工艺流程简述： OP10毛坯检验：检查毛坯的尺寸、形状和表面质量，确保符合加工要求。 OP20精车1：对毛坯进行第一次精车加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP30精车2：进行第二次精车加工，进一步完善零件的尺寸和表面质量。 OP40钻孔：**中心加工减重孔。 OP50过程清洗1：清洗零件，去除加工过程中产生的切屑和油污。 OP60滚齿：使用滚齿机加工齿轮齿形。 OP70铣棱：使用铣棱机对齿轮加工铣棱。 OP80热处理：本项目热处理包括低压渗碳、高温淬火，通过热处理工艺以提高零件的硬度、强度和耐磨性，改善其机械性能。 OP90清理抛丸：对齿轮表面进行抛丸处理，去除表面氧化皮。 OP100过程清洗2：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP110激光打标：在齿轮表面打上标识，如编号、生产日期等，便于追溯管理。 OP120硬车端面、内孔：对齿轮的端面和内孔进行精加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP130硬车端面：对齿轮端面进行精加工，提高尺寸精度和表面光洁度。 OP135过程清洗3：再次清洗零件，确保表面清洁，为后续加工提供良好条件。 OP140磨齿：使用磨齿机对齿轮齿面进行精磨，提高齿形精度和表面质量。 OP150成品检测：对加工完成的齿轮进行全面检测，确保各项指标符合质量标准。 OP160啮前清洗：在齿轮啮合检测行清洗，确保齿轮表面无杂质，保证检测准确性。 OP170啮合检测：对齿轮进行啮合检测，检查齿轮的啮合情况和传动性能。 OP180最终清洗：对齿轮进行最终的全面清洗，确保其表面无任何污染物。 OP190GP12：进行GP12工序，GP12工序主要是对产品进行检查和验证，一般不会产生废水、废气、噪声或固体废物。其主要活动包括产品的搬运、检查和记录等。 OP200包装入库：将检测合格的齿轮进行包装，然后入库储存，准备交付使用。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、大气防治措施：喷丸废气经气吹式滤筒除尘器处理后无组织排放；机加工、浸油和激光打标等工序无组织排放废气，厂界颗粒物、非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值。热处理废气经自带低压渗碳炉尾气处理装置STG处理后，与淬火废气一同通过15m排气筒（DA001）外排；抛丸工序粉尘经配套布袋除尘器处理后通过15m排气筒（DA002）外排，颗粒物、非甲烷总烃均执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值，排放速率标准值严格50%执行。食堂油烟经油烟净化器处理后经专用烟道送至楼顶高空排放。二、水防治措施：食堂废水经隔油池处理、生活区污水经化粪池处理后一同排入市政污水管网；生产废水和车间生活污水依托******处理站处理后排入市政污水管网，均处理厂处理，执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中的三级标准。三、声防治措施：采用低噪声设备、减振等措施。东、南面厂界执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类排放标准，西、北面厂界执行4类标准。四、固体废物防治措施：厨余垃圾委托处理；金属切屑、金属粉尘、不合格产品、除尘灰、清洗工序不含油沉渣和废包装物收**公司回收处理。生活垃圾交由环卫部门处理。一般固废执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关要求。废切削液（HWO9）、污水处理站含油污泥、清洗工序含油沉渣、废润滑油、废防锈油和废油桶（HWO8）分类存放于危险废物暂存间内，定期交由有资质单位处置。危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）。	一、大气防治措施：喷丸废气经气吹式滤筒除尘器处理后无组织排放；机加工、浸油和激光打标等工序无组织排放废气。热处理废气经自带低压渗碳炉尾气处理装置STG处理后，与淬火废气一同通过原有15m排气筒（DA001）外排；抛丸工序粉尘经配套滤筒式除尘器处理后通过15m排气筒（DA002）外排。一楼、二楼食堂油烟经各油烟净化器处理后分别经专用烟道送至楼顶高空排放。根据本次验收监测结果，DA001排气筒的颗粒物、非甲烷总烃排放浓度和速率均达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求，排放速率标准值严格50%执行；DA002排气筒的颗粒物排放浓度和速率均达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求，排放速率标准值严格50%执行；厂界颗粒物、非甲烷总烃浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值要求；一楼、二楼食堂油烟排放均满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）限值要求。二、食堂废水经隔油池处理、生活区污水经化粪池处理后一同排入市政污水管网；生产废水和车间生活污水依托******处理站处理后排入市政污水管网，均处理厂处理。根据本次验收监测结果，污水处理站排放口废水各项监测因子浓度达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准要求。三、采用低噪声设备、减震等措施。根据本次验收监测结果，东、南面厂界达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类排放标准要求，西、北面厂界达到4类标准要求。四、厨余垃圾委托蓝德**公司处理；依托公司已建一般固体废物暂存库，金属切屑、金属粉尘、不合格产品收集至一般固体废物暂存间，由市**公司回收处置，清洗废水不含油沉渣产生量较少，直接与清洗废水一处理站处理。生活垃圾交由环卫部门处理。一般固废暂存间满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关要求。依托公司已建危废暂存间，废切削液（HWO9）、污水处理站含油污泥、清洗工序含油沉渣、废润滑油、废防锈油和废油桶（HWO8）分类存放于危险废物暂存间内，分别交由海螺**公司、市新鹏****公司进行处置。危险废物处置满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。
抛丸废气处理系统原设计采用袋式除尘器，现变更为滤筒式除尘器，处理后经一根15米高排气筒（DA002）排放，根据表2-6，不属于重大变动情形，且排放浓度达到环评批复要求的标准限值。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

危废暂存间为密闭式，已设置防风防雨防渗漏措施，危废暂存间面层为2mm环氧树脂防腐防渗，垫层为30cm混凝土，设置有导排设施，两个废液收集池。一般固废暂存间防雨防风且已硬化处理	危废暂存间为密闭式，已设置防风防雨防渗漏措施，危废暂存间面层为2mm环氧树脂防腐防渗，垫层为30cm混凝土，设置有导排设施，两个废液收集池。一般固废暂存间防雨防风且已硬化处理。
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）石油类(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

3.3656	0.274	3.64	0.274
5.5819	0.2946	5.877	0.295
0.2882	0.0284	0.317	0.028
0	0	0	0
0	0	0	0
0.0347	0.0027	0.037	0.003
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	3.22	3.22	3.22	/
0	1.98	1.98	1.98	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准要求

生产废水和车间生活污水依托********处理站处理后排入市政污水管网，均****处理厂处理。

根据本次验收监测结果，污水处理站排放口废水各项监测因子浓度达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	低压渗碳炉尾气处理装置STG	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求，排放速率标准值严格50%执行	热处理废气经自带低压渗碳炉尾气处理装置STG处理后，与淬火废气一同通过原有15m排气筒（DA001）外排	根据本次验收监测结果，DA001排气筒的颗粒物、非甲烷总烃排放浓度和速率均达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求，排放速率标准值严格50%执行
2	滤筒式除尘器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求，排放速率标准值严格50%执行	抛丸工序粉尘经配套滤筒式除尘器处理后通过15m排气筒（DA002）外排	根据本次验收监测结果，DA002排气筒的颗粒物排放浓度和速率均达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准限值要求，排放速率标准值严格50%执行
3	油烟净化器	《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）	一楼、二楼食堂油烟经各油烟净化器处理后分别经专用烟道送至楼顶高空排放	一楼、二楼食堂油烟排放均满足《饮食业油烟排放标准（试行）》（GB18483-2001）限值要求。
4	气吹式滤筒除尘器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值要求	喷丸废气经气吹式滤筒除尘器处理后无组织排放	厂界颗粒物浓度达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备、减震措施

东、南面厂界达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类排放标准要求，西、北面厂界达到4类标准要求

采用低噪声设备、减震等措施。

根据本次验收监测结果，东、南面厂界达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类排放标准要求，西、北面厂界达到4类标准要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

危废暂存间为密闭式，已设置防风防雨防渗漏措施，危废暂存间面层为2mm环氧树脂防腐防渗，垫层为30cm混凝土，设置有导排设施，两个废液收集池。一般固废暂存间防雨防风且已硬化处理。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

厨余垃圾委托****处理；金属切屑、金属粉尘、不合格产品、除尘灰、清洗工序不含油沉渣和废包装物收****公司回收处理。生活垃圾交由环卫部门处理。一般固废执行《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关要求。废切削液（HWO9）、污水处理站含油污泥、清洗工序含油沉渣、废润滑油、废防锈油和废油桶（HWO8）分类存放于危险废物暂存间内，定期交由有资质单位处置。危险废物执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）。

厨余垃圾委托**蓝德****公司处理；依托公司已建一般固体废物暂存库，金属切屑、金属粉尘、不合格产品收集至一般固体废物暂存间，由**市****公司回收处置，清洗废水不含油沉渣产生量较少，直接与清洗废水一****处理站处理。生活垃圾交由环卫部门处理。一般固废暂存间满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关要求。依托公司已建危废暂存间，废切削液（HWO9）、污水处理站含油污泥、清洗工序含油沉渣、废润滑油、废防锈油和废油桶（HWO8）分类存放于危险废物暂存间内，分别交由**海螺****公司、**市新鹏****公司进行处置。危险废物处置满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程