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安徽维德动力科技股份有限公司年产15万套动力总成生产线改建项目

审批

安徽-合肥-合肥

发布时间： 2026年05月12日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0100MA2MT6G31Q	项寿南
徐济	**省
**科技园宁西路166号**现有厂房

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****年产15万套动力总成生产线改建项目	****

2021版本:069-锅炉及原动设备制造；金属加工机械制造；物料搬运设备制造；泵、阀门、压缩机及类似机械制造；轴承、齿轮和传动部件制造；烘炉、风机、包装等设备制造；文化、办公用机械制造；通用零部件制造；其他通用设备制造业	C3439-C3439-其他物料搬运设备制造
	****开发区柏堰科技园宁西路166号**现有厂房
经度:117.**06472 纬度: 31.**46064	合**开发区**分局
	2025-10-30
环建审〔2025〕10075号	****0100MA2MT6G31Q001X
2026-02-05	450
25	****
****0100MA2MT6G31Q	******公司
****0111MA8LLHRM36	******公司
****0111MAEK4BHE53	2025-12-17

2026-04-13	2026-05-12
	https://wdepower.com/info.php?class_id=105

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改建	改建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**维德驱动及液压集成动力总成和配套电机产线扩建项目位科技园宁西路166号**现有厂房，本项目在1#厂房2F增加电控生产线（电控用于组装动力总成，其中5万套现有项目的外购改变为自产自用，其余仍外购）、3#厂房1F原闲置区域增加机加工区（用于加工外购的减速箱壳体壳盖坯件，共3000套）、1#厂房1F原闲置区域增加一条清洗线（用于清洗自行加工和外购的减速箱壳体壳盖，提高产品品质）。项目改建完成后新增电控5万套/年、自行加工减速箱（壳体+壳盖）3000套/年、清洗减速箱（壳体+壳盖）15万套/年的生产能力。	**维德驱动及液压集成动力总成和配套电机产线扩建项目位科技园宁西路166号**现有厂房，本项目在1#厂房2F增加电控生产线（电控用于组装动力总成，其中5万套现有项目的外购改变为自产自用，其余仍外购）、3#厂房1F原闲置区域增加机加工区（用于加工外购的减速箱壳体壳盖坯件，共3000套）、1#厂房1F原闲置区域增加一条清洗线（用于清洗自行加工和外购的减速箱壳体壳盖，提高产品品质）。项目改建完成后新增电控5万套/年、自行加工减速箱（壳体+壳盖）3000套/年、清洗减速箱（壳体+壳盖）15万套/年的生产能力。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、电控生产工艺流程：散热器检查、装配：检查散热器外观，若存在异常，返回厂家进行更换，检查无异后，人工将小风扇通过卡扣和螺丝成套安装在散热器上，并确保小风扇可转动正常，用压线板将线束固定，并安装风扇罩。此过程中会产生废包装材料S1。中框检查、预装：检查中框外观，若存在异常，返回厂家进行更换，检查无异后，人工利用卡扣将三相保护座、正负极接插件和旋变线保护座安装在中框上。同时使用卡尺或三坐标测量仪测量安装孔位的孔径、孔距及垂直度等，从而验证中框安装孔位与保护座/接插件的适配性。此过程中会产生废包装材料S1。铝基板点胶：铝基板运至涂胶区，通过自动打胶机将硅宝4851N单组分有机硅密封胶涂刷在铝基板发热元件的引脚上，起到绝缘防护的作用，并降低接触热阻，辅助热量从元件引脚向铝基板传导，提升整体散热效率。此过程中会产生点胶废气G1、废密封胶包装容器S2。固化：铝基板点胶完成后放在固化区的摆架上进行常温固化，固化区一次最多可固化铝基板400件，固化时间为4h。此过程中会产生固化废气G2。安装铝基板：首先将开口定位销安装在散热器的相应孔位上；通过半自动精密印刷机将铝基板与散热器接触的一侧（有发热元件的反面）涂刷硅宝GZ-100密封膏，填充铝基板与散热器接触面微观凹凸不平的空隙、降低热阻，提升散热效率。随后用螺栓将铝基板固定在散热器上，用卡扣、螺丝安装六角铁柱、绝缘粒等零部件。此过程中会产生涂胶废气G3、废包装材料S1、废密封膏包装容器S3。安装驱动、控制板：手动安装T型铝柱，用螺栓固定驱动板，安装六角铁柱，贴导热硅胶垫；将控制板排针竖直插入排针座，安装控制板，确保控制板与铝基板等部件的电气接口精准对接，避免虚接、短路。此过程中会产生废包装材料S1。安装中框、上盖：精准对齐中框与设备主体的安装基准，将预装后的中框、密封胶条、高压接插线等零部件安装在设备主体上，随后将VCU盖板安装到设备主体上。此过程中会产生废包装材料S1、密封胶条边角料S4。测试：用安规测试仪对电控设备进行安规测试，检测电控设备在电气安全方面的合规性；用带载测试仪对电控设备进行带载测试，检测电控设备在额定负载下的性能稳定性；将电控设备运至老化柜中，50℃持续通电8h，模拟长期使用环境，筛选早期失效产品，提升出厂可靠性；用气密性检测仪对电控设备进行气密性检测，确保电控设备外壳密封性，防止水汽、灰尘侵入。此过程中产生的不合格品进入返修区拆解返修。拆解返修：不合格品运至返修区进行拆解检查，异常结构件进行报废，其他可用结构件返回装配区继续使用。此过程中会产生废结构件S5、废电路板S6。程序烧录：精准选择与设备型号匹配的程序版本，通过数据接口完成程序写入，烧录后同步完成程序自检、功能验证，确保程序与硬件逻辑完全匹配，从而保证设备具备正常运行能力。二、自动化清洗线工艺流程机加工：****加工中心对壳体、壳盖胚件进行轴承孔、油道孔、结合面等加工，使用切削液与水配比形成冷却液，先向切削液槽中倒入自来水，再按照原液与自来水1：20的比例倒入原液即可，用于加工刀具、工件等冷却。项目机加工后的壳体、壳盖进入清洗线。此过程产生废切削液S7、含油金属屑S8、废切削液包装桶S9、机加工废气G5。超声波清洗：通过自动清洗线的吊架将机加工后的壳体、壳盖以及外购的壳体、壳盖放入超声波清洗槽（主槽：规格为840mm×840mm×620mm，有效容积为0.4m3；副槽：规格为520mm×410mm×520mm，有效容积为0.1m3；总有效容积为0.5m3）中进行清洗，主要用于去除工件表面的切削液、油污、颗粒杂质等。清洗水通过BRD-101金属防锈清洗剂与纯水进行配比，纯水：金属防锈清洗剂=71：9，批次清洗作业，每批次清洗一个壳体或3个壳盖，清洗时间为2min。超声波清洗槽底部会沉降少量含油金属屑，定期清理。超声波清洗后进入高压喷淋清洗槽。此过程中会产生超声波清洗废水W1、含油金属屑S8、废清洗剂包装桶S10、清洗废气G4。高压喷淋清洗：将超声波清洗后的壳体、壳盖放入高压喷淋清洗槽（规格为1070mm×820mm×470mm，流量为3L/s）中进行清洗，主要用于去除工件表面残留的切削液、油污、颗粒杂质等。清洗水通过BRD-101金属防锈清洗剂与纯水进行配比，纯水：金属防锈清洗剂=43：5，批次清洗作业，每批次清洗一个壳体或3个壳盖，喷淋清洗时间为2min。高压喷淋清洗槽底部会沉降少量含油金属屑，定期清理。超声波清洗后进入高压喷淋漂洗槽。此过程中会产生高压喷淋清洗废水W2、含油金属屑S8、废清洗剂包装桶S10、清洗废气G4。高压喷淋漂洗：将喷淋清洗后的壳体、壳盖放到高压喷淋漂洗槽（规格为1070mm×820mm×470mm，流量为3L/s）中进行漂洗，主要用于去除清洗残留的切削液及金属清洗剂等，并加入水性防锈剂用于除锈。漂洗水通过BDR-106水性防锈剂与水进行配比，纯水：水性防锈剂43：5，批次漂洗作业，每批次漂洗一个壳体或3个壳盖，喷淋漂洗时间为2min。超声波清洗后进入烘干设备。高压喷淋漂洗槽底部会沉降少量含油金属屑，定期清理。此过程中会产生高压喷淋漂洗废水W3、含油金属屑S8、废防锈剂包装桶S11。烘干：先采用清洗线自带的移动风切对工件表面进行定向吹扫，将水分吹落至移动风切室的低位槽中（项目工件带走的水量微小，忽略不计），并通过带泵体的回水管将液体回收至高压喷淋漂洗槽中循环使用。然后通过常温压缩空气对工件进行干燥，再根据需要进行人工补吹，随后进入清洗线自带热风干燥室，将工件进行烘干，采用电加热。	一、电控生产工艺流程：散热器检查、装配：检查散热器外观，若存在异常，返回厂家进行更换，检查无异后，人工将小风扇通过卡扣和螺丝成套安装在散热器上，并确保小风扇可转动正常，用压线板将线束固定，并安装风扇罩。此过程中会产生废包装材料S1。中框检查、预装：检查中框外观，若存在异常，返回厂家进行更换，检查无异后，人工利用卡扣将三相保护座、正负极接插件和旋变线保护座安装在中框上。同时使用卡尺或三坐标测量仪测量安装孔位的孔径、孔距及垂直度等，从而验证中框安装孔位与保护座/接插件的适配性。此过程中会产生废包装材料S1。铝基板点胶：铝基板运至涂胶区，通过自动打胶机将硅宝4851N单组分有机硅密封胶涂刷在铝基板发热元件的引脚上，起到绝缘防护的作用，并降低接触热阻，辅助热量从元件引脚向铝基板传导，提升整体散热效率。此过程中会产生点胶废气G1、废密封胶包装容器S2。固化：铝基板点胶完成后放在固化区的摆架上进行常温固化，固化区一次最多可固化铝基板400件，固化时间为4h。此过程中会产生固化废气G2。安装铝基板：首先将开口定位销安装在散热器的相应孔位上；通过半自动精密印刷机将铝基板与散热器接触的一侧（有发热元件的反面）涂刷硅宝GZ-100密封膏，填充铝基板与散热器接触面微观凹凸不平的空隙、降低热阻，提升散热效率。随后用螺栓将铝基板固定在散热器上，用卡扣、螺丝安装六角铁柱、绝缘粒等零部件。此过程中会产生涂胶废气G3、废包装材料S1、废密封膏包装容器S3。安装驱动、控制板：手动安装T型铝柱，用螺栓固定驱动板，安装六角铁柱，贴导热硅胶垫；将控制板排针竖直插入排针座，安装控制板，确保控制板与铝基板等部件的电气接口精准对接，避免虚接、短路。此过程中会产生废包装材料S1。安装中框、上盖：精准对齐中框与设备主体的安装基准，将预装后的中框、密封胶条、高压接插线等零部件安装在设备主体上，随后将VCU盖板安装到设备主体上。此过程中会产生废包装材料S1、密封胶条边角料S4。测试：用安规测试仪对电控设备进行安规测试，检测电控设备在电气安全方面的合规性；用带载测试仪对电控设备进行带载测试，检测电控设备在额定负载下的性能稳定性；将电控设备运至老化柜中，50℃持续通电8h，模拟长期使用环境，筛选早期失效产品，提升出厂可靠性；用气密性检测仪对电控设备进行气密性检测，确保电控设备外壳密封性，防止水汽、灰尘侵入。此过程中产生的不合格品进入返修区拆解返修。拆解返修：不合格品运至返修区进行拆解检查，异常结构件进行报废，其他可用结构件返回装配区继续使用。此过程中会产生废结构件S5、废电路板S6。程序烧录：精准选择与设备型号匹配的程序版本，通过数据接口完成程序写入，烧录后同步完成程序自检、功能验证，确保程序与硬件逻辑完全匹配，从而保证设备具备正常运行能力。二、自动化清洗线工艺流程机加工：****加工中心对壳体、壳盖胚件进行轴承孔、油道孔、结合面等加工，使用切削液与水配比形成冷却液，先向切削液槽中倒入自来水，再按照原液与自来水1：20的比例倒入原液即可，用于加工刀具、工件等冷却。项目机加工后的壳体、壳盖进入清洗线。此过程产生废切削液S7、含油金属屑S8、废切削液包装桶S9、机加工废气G5。超声波清洗：通过自动清洗线的吊架将机加工后的壳体、壳盖以及外购的壳体、壳盖放入超声波清洗槽（主槽：规格为840mm×840mm×620mm，有效容积为0.4m3；副槽：规格为520mm×410mm×520mm，有效容积为0.1m3；总有效容积为0.5m3）中进行清洗，主要用于去除工件表面的切削液、油污、颗粒杂质等。清洗水通过BRD-101金属防锈清洗剂与纯水进行配比，纯水：金属防锈清洗剂=71：9，批次清洗作业，每批次清洗一个壳体或3个壳盖，清洗时间为2min。超声波清洗槽底部会沉降少量含油金属屑，定期清理。超声波清洗后进入高压喷淋清洗槽。此过程中会产生超声波清洗废水W1、含油金属屑S8、废清洗剂包装桶S10、清洗废气G4。高压喷淋清洗：将超声波清洗后的壳体、壳盖放入高压喷淋清洗槽（规格为1070mm×820mm×470mm，流量为3L/s）中进行清洗，主要用于去除工件表面残留的切削液、油污、颗粒杂质等。清洗水通过BRD-101金属防锈清洗剂与纯水进行配比，纯水：金属防锈清洗剂=43：5，批次清洗作业，每批次清洗一个壳体或3个壳盖，喷淋清洗时间为2min。高压喷淋清洗槽底部会沉降少量含油金属屑，定期清理。超声波清洗后进入高压喷淋漂洗槽。此过程中会产生高压喷淋清洗废水W2、含油金属屑S8、废清洗剂包装桶S10、清洗废气G4。高压喷淋漂洗：将喷淋清洗后的壳体、壳盖放到高压喷淋漂洗槽（规格为1070mm×820mm×470mm，流量为3L/s）中进行漂洗，主要用于去除清洗残留的切削液及金属清洗剂等，并加入水性防锈剂用于除锈。漂洗水通过BDR-106水性防锈剂与水进行配比，纯水：水性防锈剂43：5，批次漂洗作业，每批次漂洗一个壳体或3个壳盖，喷淋漂洗时间为2min。超声波清洗后进入烘干设备。高压喷淋漂洗槽底部会沉降少量含油金属屑，定期清理。此过程中会产生高压喷淋漂洗废水W3、含油金属屑S8、废防锈剂包装桶S11。烘干：先采用清洗线自带的移动风切对工件表面进行定向吹扫，将水分吹落至移动风切室的低位槽中（项目工件带走的水量微小，忽略不计），并通过带泵体的回水管将液体回收至高压喷淋漂洗槽中循环使用。然后通过常温压缩空气对工件进行干燥，再根据需要进行人工补吹，随后进入清洗线自带热风干燥室，将工件进行烘干，采用电加热。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废气：本次改建项目电控生产线铝基板点胶、固化产生的有机废气经空间密闭收集后依托现有二级活性炭吸附装置（TA001）处理+一根21m高排气筒（DA001）排放；扩大收集系统风量，更换二级活性炭吸附装置（TA001）配套风机；废水：本次改建项目产生的清洗废水经自建的一体化污水处理设施（位于1#厂房外东南侧，处理工艺为“过滤+低温蒸发浓缩+冷凝+膜处理”，处理规模为0.4t/d）处理后回用于纯水机；纯水制备浓水经市政污水管网**处理厂处理，处理达标后进入蒋口干**	废气：项目电控生产线铝基板点胶、固化产生的有机废气经空间密闭收集后依托现有二级活性炭吸附装置（TA001）处理+一根21m高排气筒（DA001）排放；废水：本次改建项目产生的清洗废水、纯水制备浓水经自建的一体化污水处理设施（位于1#厂房外东南侧，处理工艺为“过滤+低温蒸发浓缩+冷凝+膜处理”，处理规模为1t/d）处理后回用于纯水机
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理设施

项目废水不外排

自建污水处理设施（工艺为“过滤+低温蒸发浓缩+冷凝+膜处理”）

项目产生的清洗废水、纯水制备浓水经厂区自建的污水处理设施处理后回用于纯水机用于制备纯水，不外排，污水处理产生的浓缩液作为危废处置。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

二级活性炭吸附装置TA001

《大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2015）

依托现有二级活性炭吸附装置TA001

根据监测结果，项目1#厂房有机废气排口（DA001）有组织排放的非甲烷总烃最大排放浓度为4.25mg/m3、最大排放速率为0.0216kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2015）表1中大气污染物项目排放限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

依托原有危废贮存库，位于3#厂房4F东北侧，建筑面积50m2，危险废物分类收集规范贮存并委托有资质单位外运处置；拆除现有一般固废库，位置不变，**一座50m2一般固废库，位于1#厂房外东侧。一般工业固废分类收集、集中贮存后定期**外售

依托原有危废贮存库，位于3#厂房4F东北侧，建筑面积50m2，危险废物分类收集规范贮存并委托有资质单位外运处置；新增一般固废库（一般固废库位于1#厂房外东侧，建筑面积约50m2。一般工业固废分类收集、集中贮存后定期**外售）

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程