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鞍山翔龙制冷设备配件有限公司制冷设备用部分铸造配件生产技术改造项目

审批

辽宁-鞍山-岫岩满族自治县

发布时间： 2026年05月13日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********512826B	胡富玲
毛雅敏	省市**县
省市**县洋河镇贾家堡村

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****制冷设备用部分铸造配件生产技术改造项目

2021版本:068-铸造及其他金属制品制造	C31-C31-黑色金属冶炼和压延加工业
	省市县省市县洋河镇贾家堡村
经度:****346.496 纬度: 40251.307	****环境局岫岩分局
	2024-10-30
****环境局岫岩分局〔2024〕20号	****
2020-07-18	500
129	****
912********512826B	****0300MA0QD22R0X
******公司	******公司
****0300MA0QD22R0X	2026-01-07

2026-04-07	2026-05-11
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=511902

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

公司决定开展****制冷设备用部分铸造配件生产技术改造项目，对现有项目进行改建和技术改造。增加覆膜砂铸造工艺和硅溶胶熔模精密铸造工艺，铸造件生产线部分铸造件采用覆膜砂铸造工艺（400t/a）生产，部分铸造件采用硅溶胶熔模精密铸造工艺（1000t/a）生产，部分铸造件采用原有粘土砂工艺（100t/a）和树脂砂工艺（1500t/a）生产，本项目建成后，中频电炉数量及型号不发生变化，生产规模不发生变化，生产的产品制冷设备配件及各类配件产能不发生变化。同时，对现有粘土砂工艺、树脂砂工艺环保设施进行技术改造	本项目位于省市**县洋河镇贾家堡村，本项目厂区占地面积30887m2，建筑面积12334.52m2，本项目为技改项目，铸造车间内新增覆膜砂铸造生产工艺，硅溶胶熔模精密铸造车间内新增硅溶胶熔模精密铸造生产工艺，改造后生产规模不发生变化，年产铸件产品3000t/a。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目改建后，粘土砂和树脂砂铸造工艺不发生变化，详见“与项目有关的原有环境污染问题”，新增硅溶胶熔模铸造工艺和覆膜砂铸造工艺如下：（一）硅溶胶熔模铸造工艺流程 1、熔化静置将蜡料放入蜡处理机中熔化，熔化过程加入硬脂酸以提高蜡的强度，控制蜡缩比，熔化温度为80-100℃，熔化热源为电，熔化过程蜡处理机不断搅拌，使蜡料混合均匀，然后进行静置，静置期间蜡液温度为80℃左右，静置时间为24h，静置过程中，密度较大的杂质会沉淀下来。 2、压注成型熔化后的蜡液通过注蜡机注入模具，待蜡成型后，打开模具，取出蜡模，压射压力为0.2-0.5MPa，保压时间为10-20s。 3、冷却蜡模取出后放在水槽里冷却，此过程会产生冷却废水，冷却废水经沉淀处理后循环使用，不外排。 4、修剪组模对有气泡和裂缝但尚能使用的蜡模应用烙铁补好、烫平，用烙铁将蜡模的连接部位熔化，与浇口焊接在一起，然后将蜡件通过蜡粘连在蜡模头上，形成所需模型，然后送到沾浆工序。 5、沾浆以30度左右角度将蜡模缓慢的进入硅溶胶中旋转，使之形成完整均匀涂层。 6、浮砂沾浆之后的蜡模放入浮砂机中旋转，让其表面全部均匀覆上一层砂。沾浆、浮砂步骤重复4遍。第一遍沾浆后浮锆英粉，第二遍沾浆后浮锆英砂，第三遍、第四遍沾浆后浮莫来石粉。 7、壳硬化沾浆、浮砂后，蜡模外形成型壳，型壳需浸入含有氯化铝的水溶液中3-5s以提高型壳硬度。 8、冷却壳硬化后，型壳在冷却区自然冷却，冷却时间为24-48h。 9、脱蜡冷却后的型壳送入智能全自动电热一体脱蜡釜中脱蜡，脱蜡温度为170℃，压力为0.75MPa，在炉中注入自来水，采用电加热的方式形成蒸汽，脱蜡时间为30min。脱蜡之后的蜡进入蜡水分离器中进行蜡水分离，分离温度为130℃，蜡水分离后蜡和水均可循环利用。 10、型壳烧结脱蜡后，将型壳放入焙烧炉中烧结，焙烧炉能源采用电能，烧结时间为1-2h，炉内温度为500-600℃，型壳烧结是烧去残余蜡料、水分以提高型壳硬度。 11、熔炼将外购的废钢、镍铁、钼铁、铬铁、硅铁、锰铁等经中频炉高温熔炼成钢水，熔炼温度为1500-1600℃。 12、浇注将熔炼后的钢水浇注到烧结的型壳中，形成铸件毛坯产品。100kg钢水浇注时间约为4min。 13、震壳冷却后的铸件用震壳机将壳模震掉。 14、热处理型壳震掉后，铸件送入热处理炉中热处理，以提高铸件的硬度和性能。热处理时间为3h，炉内温度为880-920℃。 15、切割用切割机将浇口和铸件分开。 16、抛丸抛丸处理是在密封条件下，利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力，把磨料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去钢材表面的氧化皮，并产生一定的粗糙度，从而获得需要的抛丸光洁度和清理质量。 17、打磨抛丸后利用用砂带磨光机进一步打磨。 18、检查入库铸件打磨处理后，进行物理检验（金相、硬度、拉力），合格后入库待加工。（二）覆膜砂铸造工艺流程 1、制芯项目采用覆膜砂制芯，将覆膜砂输送入射芯机内，温度加热至150～180℃，使得覆膜砂表面固化，固化时间为30-150s。 2、熔炼将废钢、锰铁和硅铁等经中频电炉熔炼成钢水，熔炼温度控制在1400-1650℃。中频炉线圈用循环水冷却。出炉前半小时取炉前样送检，先用测温枪进行温度测定，然后使用光谱分析仪测定其金属元素成分及其占比情况，不涉及X光探伤仪等辐射设备，经分析后回炉继续熔炼，钢液的材质应符合铸件材质允许的范围《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T11352-2009），不符合的应进行调质，直到符合要求。 3、浇注将钢水注入钢包中静置一会，加入除渣剂使钢水下沉，而其中的气泡、熔渣上浮至钢水表面；在浇注之前，人工除去钢包中金属液面上的熔渣；将熔炼好的钢水由浇口注入制好的模具中，浇铸时铁水温度约1500℃，浇铸后的高温金属液体自然冷却。 4、落砂浇注冷却后的铸件送入振动筛进行振动落砂。 5、砂再生落砂机分离出来的废砂由螺旋输送机送至封闭车间内，运至中间砂库存放。砂块经皮带进入振动筛中，通过高频振动让块状震碎，未被震碎的大块砂集中收集后，作为一般固废处理，将筛好的砂（40-70目）由提升机放入储罐中，通过联动装置将储罐中的砂由提升机放入混砂机中，在混砂机中加入酚醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙等原料，混合后形成覆膜砂。 6、切割用切割机将浇口和铸件分开。 7、抛光抛丸处理是在密封条件下，利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力，把磨料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去钢材表面的氧化皮，并产生一定的粗糙度，从而获得需要的抛丸光洁度和清理质量。 8、挑选、检验本项目人工对铸件通常的检验包括尺寸检查、形状和外观的表面质量目视检查。	硅溶胶熔模铸造工艺流程 1、熔化静置将蜡料放入蜡处理机中熔化，熔化过程加入硬脂酸以提高蜡的强度，控制蜡缩比，熔化温度为80-100℃，熔化热源为电，熔化过程蜡处理机不断搅拌，使蜡料混合均匀，然后进行静置，静置期间蜡液温度为80℃左右，静置时间为24h，静置过程中，密度较大的杂质会沉淀下来。 2、压注成型熔化后的蜡液通过注蜡机注入模具，待蜡成型后，打开模具，取出蜡模，压射压力为0.2-0.5MPa，保压时间为10-20s。 3、冷却蜡模取出后放在水槽里冷却，此过程会产生冷却废水，冷却废水经沉淀处理后循环使用，不外排。 4、修剪组模对有气泡和裂缝但尚能使用的蜡模应用烙铁补好、烫平，用烙铁将蜡模的连接部位熔化，与浇口焊接在一起，然后将蜡件通过蜡粘连在蜡模头上，形成所需模型，然后送到沾浆工序。 5、沾浆以30度左右角度将蜡模缓慢的进入硅溶胶中旋转，使之形成完整均匀涂层。 6、浮砂沾浆之后的蜡模放入浮砂机中旋转，让其表面全部均匀覆上一层砂。沾浆、浮砂步骤重复4遍。第一遍沾浆后浮锆英粉，第二遍沾浆后浮锆英砂，第三遍、第四遍沾浆后浮莫来石粉。 7、壳硬化沾浆、浮砂后，蜡模外形成型壳，型壳需浸入含有氯化铝的水溶液中3-5s以提高型壳硬度。 8、冷却壳硬化后，型壳在冷却区自然冷却，冷却时间为24-48h。 9、脱蜡冷却后的型壳送入智能全自动电热一体脱蜡釜中脱蜡，脱蜡温度为170℃，压力为0.75MPa，在炉中注入自来水，采用电加热的方式形成蒸汽，脱蜡时间为30min。脱蜡之后的蜡进入蜡水分离器中进行蜡水分离，分离温度为130℃，蜡水分离后蜡和水均可循环利用。 10、型壳烧结脱蜡后，将型壳放入焙烧炉中烧结，焙烧炉能源采用电能，烧结时间为1-2h，炉内温度为500-600℃，型壳烧结是烧去残余蜡料、水分以提高型壳硬度。 11、熔炼将外购的废钢、镍铁、钼铁、铬铁、硅铁、锰铁等经中频炉高温熔炼成钢水，熔炼温度为1500-1600℃。 12、浇注将熔炼后的钢水浇注到烧结的型壳中，形成铸件毛坯产品。100kg钢水浇注时间约为4min。 13、震壳冷却后的铸件用震壳机将壳模震掉。 14、热处理型壳震掉后，铸件送入热处理炉中热处理，以提高铸件的硬度和性能。热处理时间为3h，炉内温度为880-920℃。 15、切割用切割机将浇口和铸件分开。 16、抛丸抛丸处理是在密封条件下，利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力，把磨料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去钢材表面的氧化皮，并产生一定的粗糙度，从而获得需要的抛丸光洁度和清理质量。 17、打磨抛丸后利用用砂带磨光机进一步打磨。 18、检查入库覆膜砂铸造工艺流程 1、制芯项目采用覆膜砂制芯，将覆膜砂输送入射芯机内，温度加热至150～180℃，使得覆膜砂表面固化，固化时间为30-150s。 2、熔炼将废钢、锰铁和硅铁等经中频电炉熔炼成钢水，熔炼温度控制在1400-1650℃。中频炉线圈用循环水冷却。出炉前半小时取炉前样送检，先用测温枪进行温度测定，然后使用光谱分析仪测定其金属元素成分及其占比情况，不涉及X光探伤仪等辐射设备，经分析后回炉继续熔炼，钢液的材质应符合铸件材质允许的范围《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T11352-2009），不符合的应进行调质，直到符合要求。 3、浇注将钢水注入钢包中静置一会，加入除渣剂使钢水下沉，而其中的气泡、熔渣上浮至钢水表面；在浇注之前，人工除去钢包中金属液面上的熔渣；将熔炼好的钢水由浇口注入制好的模具中，浇铸时铁水温度约1500℃，浇铸后的高温金属液体自然冷却。 4、落砂浇注冷却后的铸件送入振动筛进行振动落砂。 5、砂再生落砂机分离出来的废砂由螺旋输送机送至封闭车间内，运至中间砂库存放。砂块经皮带进入振动筛中，通过高频振动让块状震碎，未被震碎的大块砂集中收集后，作为一般固废处理，将筛好的砂（40-70目）由提升机放入储罐中，通过联动装置将储罐中的砂由提升机放入混砂机中，在混砂机中加入酚醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙等原料，混合后形成覆膜砂。 6、切割用切割机将浇口和铸件分开。 7、抛光抛丸处理是在密封条件下，利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力，把磨料以很高的线速度射向被处理的钢材表面，产生打击和磨削作用，除去钢材表面的氧化皮，并产生一定的粗糙度，从而获得需要的抛丸光洁度和清理质量。 8、挑选、检验本项目人工对铸件通常的检验包括尺寸检查、形状和外观的表面质量目视检查。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）铸造车间设3台中频电炉（2用1备），中频电炉处各设置一个集气罩，熔炼过程产生的颗粒物集中收集后利用1套布袋除尘器（TA001）处理，废气捕集效率为80%，布袋除尘器处理效率为99%以上，风机风量为8000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA001）。（2）铸造车间浇注区设置可移动式集气罩，浇注过程产生的颗粒物和非甲烷总烃集中收集后利用布袋除尘器（TA004）+二级活性炭吸附装置（TA005）处理，废气捕集效率为70%，布袋除尘器处理效率为99%以上，二级活性炭吸附装置处理效率为80%以上，风机风量为8000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA003）。（3）铸造车间混砂机上方设置一个集气罩，造型工序产生的颗粒物和非甲烷总烃集中收集后利用布袋除尘器（TA004）+二级活性炭吸附装置（TA005）处理，废气捕集效率为80%，布袋除尘器处理效率为99%以上，二级活性炭吸附装置处理效率为80%以上，风机风量为8000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA003）。（4）砂处理设备上方设置一个集气罩，砂处理产生的颗粒物和非甲烷总烃集中收集后利用布袋除尘器（TA003）+二级活性炭吸附装置（TA006）处理，废气捕集效率为80%，布袋除尘器处理效率为99%以上，二级活性炭吸附装置处理效率为80%以上，风机风量为8000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA002）。（5）铸造车间设5台射芯机，射芯机上方各设置一个集气罩，覆膜砂射芯过程产生的颗粒物和非甲烷总烃集中收集后利用布袋除尘器（TA004）+二级活性炭吸附装置（TA005）处理，废气捕集效率为80%，布袋除尘器处理效率为99%以上，二级活性炭吸附装置处理效率为80%以上，风机风量为8000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA003）。（6）铸造车间设4台抛丸机，抛丸过程产生的颗粒物利用集尘管道集中收集，颗粒物集中收集后利用1套布袋除尘器（TA002），废气捕集效率为100%，布袋除尘器处理效率为99%以上，风机风量为8000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA002）。（7）铸造车间落砂工序设置2台振动筛，振动筛上方各设置一个集气罩，落砂过程产生的颗粒物集中收集后利用布袋除尘器（TA004）处理，废气捕集效率为80%，布袋除尘器处理效率为99%以上，风机风量为8000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA003）。（8）硅溶胶熔模铸造车间2内设1台中频电炉，中频电炉处设置一个集气罩，熔炼过程产生的颗粒物集中收集后利用1套布袋除尘器（TA007）处理，废气捕集效率为80%，布袋除尘器处理效率为99%以上，风机风量为3500m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA004）。（9）硅溶胶熔模铸造车间2内浇注工序会产生颗粒物及非甲烷总烃，硅溶胶熔模精密铸造车间1内的蜡块熔化、压注成型、沾浆、蜡水分离、壳型烧结等工序会产生非甲烷总烃，浮砂、壳型烧结等工序会产生颗粒物，本项目硅溶胶熔模精密铸造车间1设6台通用沾浆机、2台高压面层浮砂机、4台背层浮砂机，硅溶胶熔模精密铸造车间2设4台注蜡机、2台电加热脱蜡釜、1台蜡液脱水装置、1台蜡液静置装置，本项目拟在上述设备上方各设置一个集气罩，硅溶胶熔模工艺浇注及造型过程产生的颗粒物及非甲烷总烃集中收集后利用布袋除尘器（TA008）+二级活性炭吸附装置（TA009）处理，浇注废气捕集效率为70%，造型废气捕集效率为80%，布袋除尘器处理效率为99%以上，二级活性炭吸附装置处理效率为80%以上，风机风量为6000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA005）。（10）打磨车间设3台抛丸机，抛丸过程产生的颗粒物利用集尘管道集中收集，颗粒物集中收集后利用1套布袋除尘器（TA010），废气捕集效率为100%，布袋除尘器处理效率为99%以上，风机风量为6000m3/h，处理后废气经15m高排气筒排放（DA005）。（11）焊接过程产生的废气利用移动式焊烟净化器（TA011）处理后排放，废气捕集效率为80%，移动式焊烟净化器处理效率为99%以上。（12）危险废物贮存库废气经负压收集至二级活性炭装置（TA005）处理后经15m高排气筒（DA003）排放。废气捕集效率为90%，二级活性炭吸附装置处理效率为80%以上，风机风量为8000m3/h。	本项目电炉循环冷却水循环使用，定期排污水用于厂区洒水抑尘，不外排。淬火工艺用水及砂造型工艺用水直接气化或蒸发损耗，中温蜡压注成型后冷却水用水及脱蜡用水循环使用，定期补充损耗用水。生活污水排入化粪池，定期清掏用于农田施肥。铸造车间设2台中频电炉（1用1备），中频电炉上方各设置一个集气罩，熔炼过程产生的废气收集后经布袋除尘器（TA001）处理后经15m高排气筒排放（DA001）。铸造车间混砂机上方设置集气罩收集落砂及混砂废气，造型工序上方设置移动集气罩，砂回收再生设备为封闭设备设置集气管道，产生的废气进入布袋除尘器（TA002）+二级活性炭吸附装置（TA002）处理后经15m高排气筒排放（DA002）。铸造车间抛丸工序产生的颗粒物经集尘管道集中收集后经1套布袋除尘器（TA003），处理后废气与砂回收共用15米高排气筒排放（DA002）。本项目铸造车间砂再生落砂工序设置振动筛，振动筛上方设置一个集气罩，落砂过程产生的颗粒物集中收集后利用布袋除尘器（TA002）+二级活性炭吸附装置处理后废气经15m高排气筒排放（DA002）。铸造车间浇注区、射芯区、铸件落砂区建有移动式集气罩，危险废物贮存库设有集气罩，收集的废气经布袋除尘器（TA004）+二级活性炭吸附装置处理，处理后废气经15m高排气筒排放（DA003）。硅溶胶熔模铸造车间中频电炉上方设置集气罩，硅溶胶熔模铸造车间内浇注、造型工序上方设置集气罩，热处理设置集气管道，蜡块熔化、压注成型、沾浆、蜡水分离等工序位于密闭空间内设置集气管道，收集的废气经布袋除尘器（TA005）+二级活性炭吸附装置处理，处理后废气经15m高排气筒排放（DA004）。打磨车间设3台抛丸机，抛丸过程产生的废气经集气管道收集后经自带布袋除尘器（TA006、TA007、TA008）处理，处理后废气进入排气筒排放（DA004）。焊接过程产生的废气利用移动式焊烟净化器处理后排放。本项目选用低噪声设备，设备安装减振设施，利用建筑隔声。固体废物处理措施：（1）本项目废砂回用于生产，多余部分外售综合利用。（2）炉渣外售综合利用。（3）废布袋外售综合利用。（4）焊条、焊丝、锆英砂、锆英粉、莫来石粉等废包装物由生产厂家回收利用。（5）废焊丝渣外售综合利用。（6）落地灰收集后外售综合利用。（7）除尘灰外售综合利用。废壳体由原料供应厂家回收利用。（8）铁屑、金属边角料收集后回用于熔炼工序。（9）废钢丸集中收集，外售综合利用。（10）不合格品集中收集，收集后回用于熔炼工序。（11）废机油委托**转运处理。废活性炭委托长****公司处理。废包装物（酚醛树脂、中温蜡、硬脂酸等包装物）。（12）生活垃圾由环卫部门定期清运到指定地点统一处理。（13）废乳化液、废乳化液桶、废柴油、废油抹布、废蜡暂未产生，产生后委托有资质单位处置。本项目建有危险废物贮存库，废机油、废机油桶、废油抹布、废柴油、酚醛树脂、中温蜡、硬脂酸等废包装物集中收集后暂存于危险废物贮存库。定期委托有资质单位处理。
（1）环评及批复预计铸造车间浇注工序、射芯工序、铸件落砂工序废气经1套布袋除尘器+二级活性炭吸附装置处理，危险废物贮存库废气经二级活性炭装置处理，处理后废气经1个高于15米高排气筒有组织排放。实际建设中铸造车间浇注工序、射芯工序、铸件落砂工序、危险废物贮存库产生的废气经布袋除尘器（TA004）+二级活性炭吸附装置处理后经1个高于15米高排气筒有组织排放，此变动没有增加污染物种类及排放量。（2）环评及批复预计硅溶胶熔模铸造车间中频电炉处设置一个集气罩，熔炼过程产生的颗粒物集中收集后利用1套布袋除尘器处理，处理后废气经15m高排气筒排放。硅溶胶熔模铸造车间蜡块熔化、压注成型、沾浆、蜡水分离等工序上方各设置一个集气罩，硅溶胶熔模工艺浇注及造型过程产生的废气集中收集后利用另一套布袋除尘器+二级活性炭吸附装置处理，处理后废气经15m高排气筒排放。实际建设中，硅溶胶熔模铸造车间中频电炉上方设置集气罩，硅溶胶熔模铸造车间内浇注、造型工序上方设置集气罩，热处理设置集气管道，蜡块熔化、压注成型、沾浆、蜡水分离等工序位于密闭空间内设置集气管道，收集的废气经布袋除尘器（TA005）+二级活性炭吸附装置处理，处理后废气经15m高排气筒排放（DA004）。硅溶胶熔模铸造车间熔炼工序废气与其他工序公用1套布袋除尘器+二级活性炭吸附装置，此变动没有增加污染物种类及排放量。环评环评及批复预计铸造车间建设3台中频炉，包括2台1t中频炉、1台0.25t的备用。实际铸造车间建设2台中频炉，包括1台1.5t、1台1t，1用1备，根据订单量对中频炉运转时间进行适配调整，因变动后产品实际年产量不变，没有增加污染物种类及排放量。根据《关于印发污染影响类建设项目重大变动清单（试行）的通知》（环办环评函【2020】688号）的相关条款，本期工程的性质、规模、地点、采用的生产工艺、防治污染的措施均未发生重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目化粪池等区域采用一般防渗，防渗性能不应低于1.5m厚渗透系数为1.0×10-7cm/s的粘土层的防渗性能。厂区其他区域简单防渗，实施地面硬化	本项目危险废物贮存库已进行重点防渗，化粪池已进行一般防渗，厂区已进行地面硬化。本项目已建设符合要求的采样孔及采样平台
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	封闭厂房、集气罩、布袋除尘器、二级活性炭、抛丸除尘器、焊烟净化器	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）铸造行业大气污染物排放限值》（T/CFA030802.2-2020）	本项目建有封闭厂房，各个工序均在封闭厂房内，产尘工序设有集气罩经布袋除尘器及二级活性炭处理后有组织排放。焊接过程产生的废气利用移动式焊烟净化器处理后排放。	本项目厂界上下风向颗粒物、非甲烷总烃、甲醛、酚类浓度均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）要求。铸造车间外下风向门口浓度最高点颗粒物、非甲烷总烃浓度均满足《铸造行业大气污染物排放限值》（T/CFA030802.2-2020）要求；硅溶胶熔模工艺车间下风向门口浓度最高点颗粒物、非甲烷总烃浓度均满足《铸造行业大气污染物排放限值》（T/CFA030802.2-2020）。符合环评及批复要求。
2	集气罩、布袋除尘器	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）	铸造车间设2台中频电炉（1用1备），中频电炉上方各设置一个集气罩，熔炼过程产生的废气收集后经原有布袋除尘器（TA001）处理后经15m高排气筒排放（DA001）。	铸造车间熔炼排气筒有组织废气颗粒物实测浓度4.3～6.9mg/m3满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表 1大气污染物排放限值要求。
3	集气罩、布袋除尘器、二级活性炭	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	铸造车间砂回收工序、落砂工序废气通过集气管道收集后经布袋除尘器（TA002）+二级活性炭吸附装置处理后经15m高排气筒（DA002）排放；铸造车间抛丸工序产生的颗粒物经集尘管道集中收集后经1套布袋除尘器（TA003），处理后废气与砂回收共用15米高排气筒排放（DA002）	验收监测期间铸造车间砂回收排气筒有组织废气颗粒物排放浓度最大值为25.1mg/m3，满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表 1大气污染物排放限值要求；非甲烷总烃排放浓度最大值为2.22mg/m3，满足《铸造行业大气污染物排放限值》（T/CFA030802.2-2020）表2铸造行业企业大气污染物2级限值要求；甲醛浓度最大值为0.463mg/m3、速率最大值为3.53×10-3，kg/h，酚类化合物排放浓度最大值为3.30mg/m3、速率最大值为0.024kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求。
4	集气罩、布袋除尘器、二级活性炭	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）、《铸造行业大气污染物排放限值》（T/CFA030802.2-2020）、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）	铸造车间浇注区、射芯区、铸件落砂区建有移动式集气罩，危险废物贮存库设有集气罩，收集的废气经布袋除尘器（TA004）+二级活性炭吸附装置处理，处理后废气经15m高排气筒排放（DA003）。	验收监测期间铸造车间浇注、射芯、铸件落砂、危险废物贮存库有组织废气颗粒物排放浓度最大值为18.8mg/m3，满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表 1大气污染物排放限值要求；非甲烷总烃排放浓度最大值为2.15mg/m3，满足《铸造行业大气污染物排放限值》（T/CFA030802.2-2020）表2铸造行业企业大气污染物2级限值要求；甲醛浓度最大值为0.302mg/m3、速率最大值为1.34×10-3，kg/h，酚类化合物排放浓度最大值为6.01mg/m3、速率最大值为0.027kg/h，均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值要求。
5	集气罩、布袋除尘器、二级活性炭	《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）、《铸造行业大气污染物排放限值》（T/CFA030802.2-2020）	硅溶胶熔模铸造车间中频电炉上方设置集气罩，硅溶胶熔模铸造车间内浇注、造型工序上方设置集气罩，热处理设置集气管道，蜡块熔化、压注成型、沾浆、蜡水分离等工序位于密闭空间内设置集气管道，收集的废气经布袋除尘器（TA005）+二级活性炭吸附装置处理，处理后废气经15m高排气筒排放（DA004）。	验收监测期间硅溶胶熔模铸造车间有组织废气颗粒物排放浓度最大值为4.1mg/m3，满足《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表 1大气污染物排放限值要求；非甲烷总烃排放浓度最大值为4.55mg/m3，满足《铸造行业大气污染物排放限值》（T/CFA030802.2-2020）表2铸造行业企业大气污染物2级限值要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

封闭厂房、减振基础

《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）

本项目选用低噪声设备，设备安装减振设施，利用建筑隔声。

验收监测期间本项目东、南、西、北厂界昼间监测值范围为41~52dB（A），夜间监测值范围为36~48dB（A），满足《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）中2类标准限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）废砂集中收集，外售综合利用。（2）炉渣外售综合利用。（3）废布袋外售综合利用。（4）焊条、焊丝、锆英砂、锆英粉、莫来石粉等废包装物由生产厂家回收利用。（5）废焊渣外售综合利用。（6）落地灰收集后外售综合利用。（7）除尘灰外售综合利用。（8）铁屑、金属边角料收集后回用于熔炼工序。（9）废钢丸集中收集，外售综合利用。（10）不合格品集中收集，收集后回用于熔炼工序。（11）废机油、废乳化液、废油抹布、废机油桶、废乳化液桶、废柴油、废活性炭、废蜡、废包装物（酚醛树脂、中温蜡、硬脂酸等废包装物）委托有资质部门处理（12）生活垃圾由环卫部门定期清运到指定地点统一处理。废壳体由原料供应厂家回收利用。

（1）本项目废砂回用于生产，多余部分外售综合利用。（2）炉渣外售综合利用。（3）废布袋外售综合利用。（4）焊条、焊丝、锆英砂、锆英粉、莫来石粉等废包装物由生产厂家回收利用。（5）废焊丝渣外售综合利用。（6）落地灰收集后外售综合利用。（7）除尘灰外售综合利用。废壳体由原料供应厂家回收利用。（8）铁屑、金属边角料收集后回用于熔炼工序。（9）废钢丸集中收集，外售综合利用。（10）不合格品集中收集，收集后回用于熔炼工序。（11）废机油委托****转运处理。废活性炭委托**长****公司处理。废包装物（酚醛树脂、中温蜡、硬脂酸等包装物）。（12）生活垃圾由环卫部门定期清运到指定地点统一处理。（13）废乳化液、废乳化液桶、废柴油、废油抹布、废蜡暂未产生，产生后委托有资质单位处置。本项目建有危险废物贮存库，废机油、废机油桶、废油抹布、废柴油、酚醛树脂、中温蜡、硬脂酸等废包装物集中收集后暂存于危险废物贮存库。定期委托有资质单位处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程