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大豆分离蛋白生产设备更新改造及乳清水资源化高效提取建设项目

审批

山东-滨州-博兴县

发布时间： 2026年05月14日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********784399W	刘兆辉
顾红娟	省市**县
山**经济开发区**工业园)

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

大豆分离蛋白生产设备更新改造及乳****化高效提取建设项目

2021版本:020-其他农副食品加工	C1392-C1392-豆制品制造
	省市县开发区兴博三路以北，三路以西（****现有厂区内）
经度:118.15748 纬度: 37.14396	****环境局
	2025-11-04
博环表〔2025〕3号	****
2020-04-19	2035
115	****
913********784399W	达峰**公司
****1600MA3Q8RH1XH	******公司
913********980740W	2026-01-01

2026-02-12	2026-03-18
	https://www.****.com/gs/detail/1?id=60212yfk21

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技术改造	技术改造
未发生变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产20000吨大豆分离蛋白	年产20000吨大豆分离蛋白
未发生变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目所在车间整体工艺为大豆分离蛋白，以低温豆粕为原料，采取连续萃取、酸沉、离心分离、中和、杀菌、均质和高压喷雾干燥的生产工艺，生产出粉状大豆分离蛋白。技改项目完成后大豆分离蛋白整体生产工艺流程如下。 1)豆粕上料将验收合格后的豆粕自投料口进入绞笼，由绞笼送至进料口，风送至车间顶部，从上至下输送入萃取罐(容积40m，2个)内，通过电容式料位计(低位)及阻旋料位开关(堵料)控制原料罐的料位，经计量称对豆粕的数量进行计量。 2)一次萃取低温豆粕进入一萃A罐，根据泵出口pH检测控制加碱量，投加豆粕原料量0.2%液碱(浓度30%)、豆粕原料量5%的消泡剂和豆粕原料量7倍的工艺水将pH值调至7.0-8.0左右，A罐萃取后输送到B罐进行充分的溶解。 3)一次分离物料在一萃B罐充分溶解后，通过出料泵送入一萃离心机分离，固相进入二萃罐进行二次萃取，固相进入二萃罐继续溶解，等待进入二次分离，液相进入豆乳罐，经输送泵进入酸沉系统。 4)二次萃取经过一萃离心机分离出的固相进入二萃罐，加工艺水和消泡剂充分搅拌后由输送泵输送至二次分离机。 5)二次分离物料在二萃罐充分溶解后，通过出料泵送入二萃离心机分离，固相进入二萃罐进行二次萃取，液相进入豆乳罐，经输送泵进入酸沉系统。 6)三次萃取分离经过二萃离心机分离出的固相进入三萃罐，加工艺水和消泡剂充分搅拌后由输送泵输送至三次分离机。物料在三萃罐充分溶解后，通过出料泵送入三萃离心机分离，固相进入三萃罐进行三次萃取，液相进入豆乳罐，经输送泵进入酸沉系统。分离后湿豆渣由豆渣输送机送到膳食纤维项目车间，液相进入豆乳罐经豆乳输送泵进入酸沉系统。蛋白溶液需经过三次萃取、离心分离，最大程度地将蛋白取出来，分离出来的豆**公司现有项目膳食纤维车间使用。 7)酸沉、解碎豆乳罐蛋白液加入消泡剂由输送泵送到酸沉罐进行酸沉，在40℃条件下边搅拌边缓缓加入浓度为30%酸通过计量泵送入酸沉罐调节pH4.3-4.8，同时不断搅拌当全部溶液都达到等电点(一个分子或者表面不带电荷时的pH值)时立即停止搅拌，静置30min，使蛋白质能形成较大的颗粒而沉淀下来，使蛋白凝聚，根据酸沉pH值，可用仪表控制计量泵进酸量，酸沉罐出来的物料输送到分离机进行分离，液相排出乳清液，输送到乳**化高效提取工艺项目的陶瓷膜系统，固相加水解碎后由凝乳泵送入中和罐中和。 8)中和中和分离出的沉淀蛋白质成凝胶状，有较多团块，需加入适量水研磨解碎，搅打成浆由浓浆泵输送到中和罐，随后向中和罐内的蛋白溶液中加入30%碱中和，中和罐控制温度35℃，凝乳浓度12.5%，pH值7.0，同时向中各罐内加入水，调整蛋白溶液浓度，中和操作在30min内完成。 9)酶解中和后的蛋白质溶液泵入酶解罐进行酶解，酶解主要是通过加入不同的酶进行改性得到满足不同需求的功能性大豆分离蛋白，从而拓宽大豆蛋白在食品工业中的应用范围。本项目主要加入的酶为蛋白酶，可提高分离蛋白的溶解性、乳化性、乳化稳定性等功能性。 10)均质、灭菌酶解后的蛋白溶液进入到均质机内进行高压均质，均质机工作压力为10-15MPa，高压均质主要是利用液体物料流过狭缝遭遇的强大剪切力、液体冲击到金属环上产生的强大撞击力等，将颗粒粗大的乳浊液或悬浮液加工成颗粒细微的稳定乳浊液或悬浮液的过程。高压均质可提高大豆蛋白的溶解度、乳化性等功能性。均质后的蛋白乳液经均质机后进入高压泵闪蒸灭菌罐进行闪蒸灭菌，使用管道蒸汽，蒸汽温度在130-140℃，蒸汽直接与产品接触进行高温灭菌，对产品进行迅速加热迅速降低，达到闪蒸灭菌的目的。 11)喷雾干燥经过均质、灭菌后的蛋白溶液泵入干燥塔内，用170℃热风脱水干燥，干燥后的产品含水率在7%以下。干燥后的产品进入旋风分离器，使产品颗粒与废气分离，产品从旋风分离器底部进入干燥塔顶部的布袋除尘器，随后产品进入筛分机，满足粒径要求的产品进入成品罐，包装入库。 12)包装成品本项目产品分别经过人工检验，以确保产品的功能性(蛋白含量、水分、保水性等)；一次金属检测，确保产品中是否有金属等检测，合格后即包装入库售从原料到产品整个生产过程一般保证在3h内可基本完成。	本项目所在车间整体工艺为大豆分离蛋白，以低温豆粕为原料，采取连续萃取、酸沉、离心分离、中和、杀菌、均质和高压喷雾干燥的生产工艺，生产出粉状大豆分离蛋白。技改项目完成后大豆分离蛋白整体生产工艺流程如下。 1)豆粕上料将验收合格后的豆粕自投料口进入绞笼，由绞笼送至进料口，风送至车间顶部，从上至下输送入萃取罐(容积40m，2个)内，通过电容式料位计(低位)及阻旋料位开关(堵料)控制原料罐的料位，经计量称对豆粕的数量进行计量。 2)一次萃取低温豆粕进入一萃A罐，根据泵出口pH检测控制加碱量，投加豆粕原料量0.2%液碱(浓度30%)、豆粕原料量5%的消泡剂和豆粕原料量7倍的工艺水将pH值调至7.0-8.0左右，A罐萃取后输送到B罐进行充分的溶解。 3)一次分离物料在一萃B罐充分溶解后，通过出料泵送入一萃离心机分离，固相进入二萃罐进行二次萃取，固相进入二萃罐继续溶解，等待进入二次分离，液相进入豆乳罐，经输送泵进入酸沉系统。 4)二次萃取经过一萃离心机分离出的固相进入二萃罐，加工艺水和消泡剂充分搅拌后由输送泵输送至二次分离机。 5)二次分离物料在二萃罐充分溶解后，通过出料泵送入二萃离心机分离，固相进入二萃罐进行二次萃取，液相进入豆乳罐，经输送泵进入酸沉系统。 6)三次萃取分离经过二萃离心机分离出的固相进入三萃罐，加工艺水和消泡剂充分搅拌后由输送泵输送至三次分离机。物料在三萃罐充分溶解后，通过出料泵送入三萃离心机分离，固相进入三萃罐进行三次萃取，液相进入豆乳罐，经输送泵进入酸沉系统。分离后湿豆渣由豆渣输送机送到膳食纤维项目车间，液相进入豆乳罐经豆乳输送泵进入酸沉系统。蛋白溶液需经过三次萃取、离心分离，最大程度地将蛋白取出来，分离出来的豆**公司现有项目膳食纤维车间使用。 7)酸沉、解碎豆乳罐蛋白液加入消泡剂由输送泵送到酸沉罐进行酸沉，在40℃条件下边搅拌边缓缓加入浓度为30%酸通过计量泵送入酸沉罐调节pH4.3-4.8，同时不断搅拌当全部溶液都达到等电点(一个分子或者表面不带电荷时的pH值)时立即停止搅拌，静置30min，使蛋白质能形成较大的颗粒而沉淀下来，使蛋白凝聚，根据酸沉pH值，可用仪表控制计量泵进酸量，酸沉罐出来的物料输送到分离机进行分离，液相排出乳清液，输送到乳**化高效提取工艺项目的陶瓷膜系统，固相加水解碎后由凝乳泵送入中和罐中和。 8)中和中和分离出的沉淀蛋白质成凝胶状，有较多团块，需加入适量水研磨解碎，搅打成浆由浓浆泵输送到中和罐，随后向中和罐内的蛋白溶液中加入30%碱中和，中和罐控制温度35℃，凝乳浓度12.5%，pH值7.0，同时向中各罐内加入水，调整蛋白溶液浓度，中和操作在30min内完成。 9)酶解中和后的蛋白质溶液泵入酶解罐进行酶解，酶解主要是通过加入不同的酶进行改性得到满足不同需求的功能性大豆分离蛋白，从而拓宽大豆蛋白在食品工业中的应用范围。本项目主要加入的酶为蛋白酶，可提高分离蛋白的溶解性、乳化性、乳化稳定性等功能性。 10)均质、灭菌酶解后的蛋白溶液进入到均质机内进行高压均质，均质机工作压力为10-15MPa，高压均质主要是利用液体物料流过狭缝遭遇的强大剪切力、液体冲击到金属环上产生的强大撞击力等，将颗粒粗大的乳浊液或悬浮液加工成颗粒细微的稳定乳浊液或悬浮液的过程。高压均质可提高大豆蛋白的溶解度、乳化性等功能性。均质后的蛋白乳液经均质机后进入高压泵闪蒸灭菌罐进行闪蒸灭菌，使用管道蒸汽，蒸汽温度在130-140℃，蒸汽直接与产品接触进行高温灭菌，对产品进行迅速加热迅速降低，达到闪蒸灭菌的目的。 11)喷雾干燥经过均质、灭菌后的蛋白溶液泵入干燥塔内，用170℃热风脱水干燥，干燥后的产品含水率在7%以下。干燥后的产品进入旋风分离器，使产品颗粒与废气分离，产品从旋风分离器底部进入干燥塔顶部的布袋除尘器，随后产品进入筛分机，满足粒径要求的产品进入成品罐，包装入库。 12)包装成品本项目产品分别经过人工检验，以确保产品的功能性(蛋白含量、水分、保水性等)；一次金属检测，确保产品中是否有金属等检测，合格后即包装入库售从原料到产品整个生产过程一般保证在3h内可基本完成。
未发生变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

技改后大豆分离蛋白二车间整体废气、废水产污环节仍和现有一致：分离蛋白二车间共2根排气筒：A线干燥塔产生的干燥废气污染物颗粒物经1套旋风+布袋除尘器处理后经DA007(P5干燥废气排放口)排气筒外排；B线干燥塔产生的干燥废气污染物颗粒物经1套旋风+布袋除尘器处理后经DA008(P6干燥废气排放口)排气筒外排；无组织废气：干燥过程工序未被收集的粉尘；②废水：职工生活污水、设备清洗废水及生产车间冲洗废水和乳清废水；③固废：废过滤膜(本技改项目新增)、布袋除尘器收集的粉尘、废包装材料；④噪声：主要生产设备、风机、泵类等运行噪声。	技改后大豆分离蛋白二车间整体废气、废水产污环节仍和现有一致：分离蛋白二车间共2根排气筒：A线干燥塔产生的干燥废气污染物颗粒物经1套旋风+布袋除尘器处理后经DA007(P5干燥废气排放口)排气筒外排；B线干燥塔产生的干燥废气污染物颗粒物经1套旋风+布袋除尘器处理后经DA008(P6干燥废气排放口)排气筒外排；无组织废气：干燥过程工序未被收集的粉尘；②废水：职工生活污水、设备清洗废水及生产车间冲洗废水和乳清废水；③固废：废过滤膜(本技改项目新增)、布袋除尘器收集的粉尘、废包装材料；④噪声：主要生产设备、风机、泵类等运行噪声。
未发生变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建设必须严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的“三同时”制度。	该项目严格执行配套建设的环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用，竣工后，按规定程序进行竣工环境保护验收，验收合格后，投入正式运行。
落实，无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

42.942	42.942
17.18	17.18
0.86	0.86
0	0
0	0
0	0	/
0	0	/
0	0	/
9.39	9.39	/
0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

选用低噪声设备，采取消声、减振等措施。

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类功能区标准限值

满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）2类功能区标准限值要求

达标

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

新增废机油、废机油桶，暂存于危废间委托有资质单位处置

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程