沈阳局集团公司丹东、白城工务段2026年轨道车大修业务外包（二次）招标公告

****公司**、**工务段2026年轨道车大修业务外包（二次）招标公告

（招标编号：****）

****集团公司**、**工务段2026年轨道车大修业务外包（二次）招标人为**********工务段，招标项目资金来自大修。该项目已具备招标条件，现对本项目采购进行公开招标。评审方法为经评审的最低投标价法。

招标业务外包的名称、类别、工作量、交工验收地点、包件划分等详见本公告附件1。

1.执行的技术标准：《轨道作业车管理规则》铁工电[2021]24号2.铁路专用配件维修（服务）执行的相关文件、规定：《****公司工电轨道作业车管理办法》（沈铁工〔2021〕98号）3.维保条款：自验收合格之日起1年内，由于设备质量因素而造成的损坏，均由供应商负责免费维修和更换备件。4.售后服务及要求：设备质量问题，应在48小时内处理完成。5.其他需具体明确的技术要求：详见技术规格书

轨道作业车大修

技

术

规

格

书

****公司**工务段

技术规格书专用条款

一、应用范围

本技术规****集团有限公司**、**工务段关于GC-270型轨道作业车大修的有关规定，并作为投标人制定技术建议书的依据。

二、规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T10082-2010 重型轨道车技术条件

铁工电【2021】24号令 轨道作业车管理规则

TB/T449-2003 机车车辆车轮轮缘踏面外形

三、术语

1、大修：轨道车在使用寿命内进行的周期性的全面恢复车辆性能的修理，使轨道车基本上达到原有的动力性能、经济性能、安全可靠及良好的操作性。

四、大修要求

1 送修规定

1.1 送修车辆应装备齐全，车辆为可行状态。

1.2 严禁拆换送修车辆上的零件、部件。

1.3 送修单位向承修单位移交必要的随车资料。如检修记录、使用说明书等资料。

2预检规定

2.1预检由承修单位组织、送修单位使用与设备管理人员参加一并进行。

2.2送修单位代表应介绍轨道车车况、存在的惯性质量问题、拟定进行的改造项目和重要零、部件更新项目。

2.3 从外观上检查主要部件破损、锈蚀状况及部件的缺损并作好记录。

2.4核对随车备品及相关技术文件，随车备品向承修单位进行移交。

2.5 预检记录，经双方代表签字后作为交接凭证。

3 解体及施修检查

3.1 按修理方案将各总成解体，并清洗分类。

3.2 施修过程中，应将重要零部件检查试验结果、试验数据、装配情况填入检验记录单中。试验单、检验单由技术质量部确认。

五、主要总成（项目）的大修技术标准

1轮对

1.1轮对探伤并旋修，轴端结构形式不变。

1.2 车轮有下列情况之一者，应更换：

（1）踏面或轮毂孔周围有裂纹。

（2）辐板及辐板孔径向长度超过25mm,深度超过5mm的裂纹。

（3）轮辋厚度旋修后不足30mm。

(4) 其它影响行车安全的缺陷。

1.3车轮旋修后应符合TB/T449-2003《机车车辆车轮轮缘踏面外形》LM型外形轮廓尺寸要求：

(1)轮缘高度27±1mm厚度32±1mm同一车轮轮缘厚度差不大于0.5mm，同轴两车轮轮缘厚度差不大于1mm。

（2）踏面不得焊修

（3）幅板上裂纹深度超过5mm,长度超过25mm时，不得焊修。

1.4车轴有下列情况之一者应更换

（1）车轴上有裂纹（应重点检查轮毂位向外20mm处，每根轴上四处）。

（2）轴弯曲：动轴弯曲应不大于0.10mm,被动轴弯曲不大于0.3mm。

（3）其它影响行车安全的缺陷。

1.5车轴不允许焊修。

1.6轴身上擦伤痕迹深度小于1.5mm时，轴颈附近擦伤深度小于1mm时，倒钝锐角后可使用，超出此限度时应更换。

1.7轮对组成

1.7.1轮对旋修后，左右轮直径差不大于1mm。同一台车轮径差不大于2mm。

1.7.2左右车轮轮辐宽度差不大于5mm。

1.7.3轮对内侧距离1353±3mm。

1.7.4换轮或轴时，均分轮周，取三点测量轮对内侧距离，其差值不大于1mm,****中心）不大于2mm。

2车轴齿轮箱

2.1圆柱齿轮

2.1.1检查齿轮的工作表面不允许剥落，允许有轻微斑点的面积与齿面相比≯25%。

2.1.2齿面疲劳点蚀面积超过每个单侧齿面工作面积15%，深度超过0.2mm时，应换新。

2.1.3齿轮不允许有疲劳裂纹。

2.1.4齿顶崩角每个齿轮不超过2个齿，每个齿不超过1处，且其崩角尺寸，沿齿高方向不得大于1/6；沿齿宽方向不得大于1/4。超过以上规定者换新，未超过者允许打磨后继续使用。

2.1.5齿面点蚀、剥落、碰伤、腐蚀等损伤，如果在同一齿面上有两种不同损伤出现，则不能继续使用。

2.1.6检查圆柱被动齿轮与车轴间的键完好，无相对滑动，否则应退轮检查。

2.2圆锥齿轮

2.2.1 检查圆锥主、被动齿轮齿形实体剥落部分不得超过齿高的1/3，齿长的1/10，且圆锥主动齿轮损伤不多于2齿，圆锥被动齿轮损伤不多于5齿，且互不相邻，可修光使用。

2.2.2 齿面要求与圆柱齿轮相同。

2.3 轴承

2.3.1 轴承的滚柱和内外滚道上有剥落、伤痕、破裂、严重黑斑或烧损变色时，应更换。

2.3.2 保持架有缺口、裂缝、铆钉松动或滚柱脱出时，应更换。

2.3.3 轴承零件出现下列缺陷之一，应予报废；

(1)轴承零件出现破损、裂纹或电蚀时；

(2)轴承零件表面热变色，经硬度检查，其硬度降低至HRC58以下时；

(3)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现剥离时；

(4)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现锈蚀、坑点、擦伤时；

(5)保持架严重变形损伤时；

(6)零件表面因材质不良出现任何异状或疑点时。

2.3.4 轴承零件出现下列缺陷时，可修理使用：

(1)轴承内外圈滚道或滚子滚动面出现轻微的蚀刻可用细砂布或油石，用手工打磨或抛光予以清除。

(2)内外圈挡边表面轻微擦伤时可用细砂布或油石打磨清除。

(3)保持架轻微变形，经整形后不影响滚子转动，又不与外圈挡边内径接磨，允许使用。

(4)内圈配合表面的锈蚀扩展面积小于10%，允许除锈后使用。

(5)轴承零件非工作面上的锈蚀，擦伤、坑点等缺陷，局部深度不超过0.3mm时，擦去锈迹，打磨棱角后允许使用。

2.3.5滑动轴承

滑动轴承巴氏合金层不得有裂纹、剥离、缺损、辗出、严重划伤等缺陷，否则应予更换。划痕深度小于0.3mm，面积小于1cm2,叠加面积小于2cm2时可使用。

2.3.6轴颈配合间隙应符合限度0.25～0.7mm要求。

2.4箱体吊挂孔

2.4.1箱体吊挂孔磨损<0.20mm.超限时应修理,有衬套的应换套。

2.5 润滑油泵

2.5.1 泵体与端盖不得有裂纹。

2.5.2 油泵齿轮各部应无裂纹、断齿、剥离等缺陷。齿面腐蚀面积超过30%者应更换。更新齿轮时，应成对更换。

2.6 组装调整

2.6.1将下箱体平放于台架上，推动轮对使轮轴上滑动轴承结合位与轴瓦相对应。轮轴和滑动轴承毛毡条上涂层润滑油，毡条凸出0.5-1mm。

2.6.2 调整：轴承轴向间隙0.15-0.25mm，可调整两边轴承盖纸垫厚度。

2.6.3圆锥主被动齿轮啮合间隙标准为0.1-0.6mm。

2.6.4 圆柱齿轮（一对）的啮合间隙标准为0.25-0.7mm。

2.6.5按油标位置加注清洁的润滑油约18L，牌号SAE 80W/90API GL-5车辆车轮油。

2.6.6车轴齿轮箱总成后吊入轮轴齿轮箱空载磨合试验台，按以下工况进行空载磨合试验，测量齿轮箱各部位轴承温升小于55℃。

（1） 转速 300 转/分 : 正、反转各10分钟。

（2） 转速 1000 转/分：正、反转各30分钟 。

3轴箱

3.1检查轴箱前、后盖不许有裂纹，轴箱上的横向止挡有不均匀磨耗时，要焊修恢复。

3.2检查轴箱后盖及防尘圈不许有偏磨，如有应更换防尘圈。

3.3轴箱体孔内径表面有纵向擦伤或划痕的深度不超过1.0mm时，允许将边缘之棱角磨除后使用；有局部磨耗时其深度不超过0.3mm允许使用，超过时焊修或更换。

3.4检查轴承有下列情况，必须予以更换：

(1)轴承的滚柱和内外滚道上有剥落、伤痕、破裂、严重黑斑或烧损变色时，应更换。

(2)保持架有缺口、裂缝、铆钉松动或滚柱脱出时，应更换。

(3)轴承零件出现破损、裂纹或电蚀时。

(4)轴承零件表面热变色，经硬度检查，其硬度降低至HRC58以下时。

(5)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现剥离时。

(6)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现锈蚀、坑点、擦伤时。

(7)保持架严重变形损伤时。

(8)零件表面因材质不良出现任何异状或疑点时。

3.5 轴承零件出现下列缺陷时，可修理使用：

(1)轴承内外圈滚道或滚子滚动面出现轻微的蚀刻可用细砂布或油石，用手工打磨或抛光予以清除。

(2)内外圈挡边表面轻微擦伤时可用细砂布或油石打磨清除。

(3)保持架轻微变形，经整形后不影响滚子转动，又不与外圈挡边内径接磨，允许使用。

(4)内圈配合表面的锈蚀扩展面积小于10%，而其余部分过盈量符合要求，允许除锈后使用。

(5)轴承外径轻微磨损，外径磨损量小于0.02mm的可继续使用。

(6)轴承零件非工作面上的锈蚀，擦伤、坑点等缺陷，局部深度不超过0.3mm时，擦去锈迹，打磨棱角后允许使用。

3.6 新旧轴承均需通过轴承检测试验，试验不合格的不能使用。

3.7 组装

3.7.1组装前对轴承、轴箱及前、后盖再作一次清洗，轴承应转动灵活，无卡滞。

3.7.2更新所有密封件及损坏的螺栓，弹垫。

3.7.3 轴承箱孔与轴承外径间隙0-0.06mm。

3.7.4导框式轴箱与磨耗板间隙2-4mm。

3.7.5无导框轴箱轴向间隙：

二轴GC170型2-3mm，四轴车2.5-3.5mm，三轴车GQC-16型2.5-5mm。

3.7.6 轴承内圈与轴径配合过盈量必须保证在0.04-0.06mm。

3.7.7将轴承外圈装入轴箱，装上密封圈，安上后盖，用螺栓紧固，对滚动体及保持架注入铁路机车轮对滚动轴承润滑脂，标准TB/T2995-1999，油脂量为空腔容量的1/2-2/3。

3.8试验

磨合试验；检查轴箱温升不大于（环境温度×0.6+50）度。

（1） 转速 300 转/分 : 正、反转各10分钟。

（2） 转速 1000 转/分：正、反转各30分钟。

4悬挂系统

4.1 悬挂弹簧检验

弹簧自由高度按下列要求进行选配：

（1）同一轴箱上的两组弹簧自由高度差不大于3mm。

（2）同一轮对（二轴）或同一转向架（四轴）上的各组弹簧自由高度差不大于4mm。

（3）同一车上的弹簧自由高度差不大于6mm。

5 液压减震器零部件检查、修理、试验

5.1检查“o”型密封圈：密封圈断裂、表面缺损或严重变形，报废更新。

5.2 油封圈表面剥离或缺损，内径尺寸超限（内径公差大于+0.5mm）的报废更新。

5.3密封弹簧缺损、折断或弹性严重衰减应报废更新。

5.4缸盖与压力缸配合之直径超限（直径公差小于+0.2mm）缸盖报废更新。

5.5压力缸内径超限（内径公差大于+0.292mm），报废更新

5.6进油阀体变形或与压力缸配合直径超限（直径公差小于+0.01mm）报废。

5.7检查缸盖、进油阀体是否松动或与压力缸脱开。

5.8阀片与进油阀体之间平面应光滑平整，出现磨痕应进行研磨，阀片弯曲或厚度超限报废更新。

5.9导向套与缸盖配合松动或内径超限（内径公差大于+0.12mm）报废更新。

5.10活塞杆电镀层脱落、直径超限（直径公差小于-0.05mm）、活塞杆弯曲，导致活塞不能在全行程范围内移动时应报废更新。

5.11活塞上下平面光洁平整，平面碰伤时应进行研磨。

5.12检查更换活塞环：活塞环折断、失去弹性或厚度超限应报废更新。

5.13检查储油缸：缸体变形或下部直径公差超限应报废更新。

5.14检查上安装座：安装座与活塞杆螺纹连接松动时，应进行紧固处理，上安装座出现破损应进行焊接修复，无法修复时报废更新。止退锥销与销孔配合松动并无法紧固时更换锥销。

5.15检查防尘罩：清除表面锈皮并涂黑色醇酸磁漆，名牌清晰完整。防尘罩变形或破损无法修复时报废更新。

5.16液压减震器在试验台上连续运转时，不得有任何异常响声。

5.17试验合格的减震器横放或倒置24小时，不得有油液渗出。

5.18 同一台车的全部垂直液压减震器（或横向液压减震器）阻尼系数差值不得大于5Kgf.s/cm。

6 车轴齿轮箱吊架的修理要求：

6.1吊杆不得有裂纹，孔磨损的应补焊修复。

6.2吊杆橡胶垫更新。

6.3弹簧无锈腐、折断。

6.4销与吊杆及箱体销孔配合间隙0.1-0.15mm。

7 主车架

7.1主车架应检查各处是否有裂纹，有裂纹时分析原因后方可补焊或加强。

7.2事故车辆、主车架应按新车标准逐项检查。

8 转向架

8.1 检测构架

8.1.1 检查各悬挂座件、制动座及减振器吊耳不得有变形、脱焊及裂纹。

8.1.2 检查构架板锈蚀，局部腐蚀必须彻底清除，深度不得超出3mm限度，超出时允许补焊或局部更换。

8.1.3 检查侧挡体磨耗板厚度，过量磨损应在侧挡磨耗板背面加垫片调整。

8.1.4 车架牵引座的横向、纵向尺寸及对角线误差，其横向尺寸误差不大于3mm，纵向尺寸误差不大于2mm，对角线误差不大于6mm。

8.2 检测选配圆弹簧

8.2.1同一轴箱两组弹簧自由高度差≯3mm。

8.2.2同一轮对或同一转向架上的各组弹簧自由高度差≯4mm。

8.2.3同一台车上的弹簧自由高度差≯6mm。

8.3检查牵引齿轮箱悬挂装置

8.3.1检查主、付吊杆丝扣是否完好。

8.3.2检查吊杆销孔磨损后圆度≯0.3mm，超限应更换吊杆。

8.3.3检查主、付吊杆销磨损量≯0.3mm，超限更换。

8.3.4清洗主、付吊杆销油道，更换油咀。

8.3.5检查弹簧是否磨损，更换有残留变形的弹簧。

8.3.6检查减振弹簧胶垫有否老化、龟裂和变形，若有更换。

8.4检测牵引装置

8.4.1检查拐臂销有无拉伤，清通油道，更换油咀，检查球面关节轴承，拉伤要更换。

8.4.2检测拐臂销与销套间隙≯0.2mm，超限更换。

8.5 旁承

8.5.1旁承体上部的橡胶减振垫、密封毛毡须更换。

8.5.2旁承体、滑板等不得有裂纹，滑板磨损严重时更换。

8.5.3 旁承内部的润滑油必须更换，型号：SAE85W/90。

8.5.4 旁承透气孔应畅通。

9 水散热系统

9.1水散热器应彻底清洗，除去水垢和散热片间的污垢。

9.2散热片应理直、排列整齐，以保证通风良好。

9.3上下水室腐蚀深度不得超过其壁厚的30﹪。

9.4上下水室材质应为铜质（或不锈钢类）。

9.5散热器修复后做水压试验：在0.1-0.3mpa压力下保压5分钟无渗漏。

9.6有下列情况之一者，散热器应更换。

（1）腐蚀深度超过壁厚的30％者。

（2）腐蚀深度虽未超过壁厚的30％，但腐蚀面积达总面积的30％及以上者。

（3）虽可修复，但修复后散热面积将减少10％及以上者。

10 发动机及附件

10.1必须更换以下配件：缸套、活塞、活塞环、活塞销、气门、连杆瓦、曲轴瓦、橡胶件、五滤滤芯。

10.2用磁粉探伤仪探伤以下配件：曲轴、凸轮轴、连杆、活塞销。

10.3检测缸体

10.4检查缸体有否裂纹。

10.5发生气套缸之间不可修复的裂纹，延伸到主轴承或固定气缸盖的螺栓横断裂纹，相邻气门座之多次焊修再次出现裂纹应更换缸体。

10.6检查缸体与缸盖接合平面不** ≯0.10mm。

10.7检查机体上螺孔螺纹有否损坏，扩大一级或镶套恢复原螺纹尺寸处理。

10.8检测装缸套上止口内径≯166.713mm。

10.9检测装缸套上止口深度≯10.465mm。

10.10在均布4点上测量止口深度，沿止口圈周上测量的读数差≯0.03mm。

10.11测量缸底下部与机体孔间隙≯0.15mm。

10.12检测曲轴

10.****.1检测主轴颈直径≮114.237mm。

10.****.2连杆颈直径≮79.30mm。

10.****.3检测主轴颈和连杆颈圆度≯0.5mm。

10.****.4检测主轴颈和连杆颈圆柱度≯0.013mm。

10.13检测连杆

10.****.1检测连杆扭曲度≯0.06mm。

10.****.2连杆颈直线度≯0.10mm。

10.****.3检测连杆螺栓及螺帽有滑扣,变形，裂纹等应更换。

10.****.4检查轴承盖与连杆的接触面应平整，扣合旋紧测量大端孔圆度和圆柱度≯0.025mm。

10.****.5把连杆瓦装入连杆及其瓦盖上，用203n.m扭矩均匀对称拧紧连杆螺栓，测量连杆瓦孔内径与曲轴连杆颈的配合间隙0.08～0.15mm。

10.****.6检测小端孔圆度和圆柱度≯0.025mm。

10.14检测凸轮轴：检测轴承轴颈≮50.70mm。

10.15检查缸套有否因裂纹水道腐蚀，测量缸套内径。

10.16检修冷却系统

10.****.1检查水泵皮带是否轮灵活。

10.****.2分解水泵检查轴颈，叶轮，轴，皮带轮耐磨套圈有否顺坏变形：

10.****.3检测水泵叶轮与轴，传动皮带与轴，张紧轮与轴过盈量≮0.03mm。

10.****.4检测水泵叶轮与壳间隙0.51-1.92mm。

10.****.5检查风扇与风扇毂有无损坏，变形，皮带槽有无磨损。

10.****.6检测皮带突出皮带轮外径1.59-3.18mm。

10.****.7检测风扇毂轴向间隙0.08-0.41mm，并加注润滑脂至轴承腔60～70%

10.****.8检查节温器和节温器毂有无顺坏，检查节温器动作是否正常，在水温高出节温器开启温度8.3-11℃，测量节温器开口≮9.53mm。

10.17检测缸盖

10.****.1水压实验检查有无裂损0.3-0.4mpa。

10.****.2检查缸盖高度110.20-111.25mm。

10.****.3测量气门导管内径11.494-11.54mm，超限更换。

10.****.4测量气门座孔径50.787-50.813mm，超限更换。

10.****.5检测气门镶座外径50.864-50.899mm。

10.****.6检测镶座高度7.06-7.16mm。

10.****.7用专用手压缩气门弹簧，取下气门锁头、弹簧、缸盖面向下，更换气门导管

10.****.8检测气门导管与气门杆的间隙≮0.056mm。

10.****.9检测气门弹簧自由高度74.17mm。

10.****.10检测气门外弹簧工作高度44.83mm下的压力689-841N。

10.****.11检测气门内弹簧自由高度68.2mm。

10.****.12检测气门内弹簧工作高度44.83下的压力655-724N。

10.****.13检测气门弹簧装配后的高度57.15mm。

10.****.14检测丁字头导杆外径10.97-11.011mm。

10.****.15检测丁字头孔径11.02-11.18mm。

10.****.16检测丁字头装配后的高度47.24-47.75mm。

10.****.17对研气门与气门座，擦净二者，用铅笔在气门工作面上相距2-3mm上线条，放入座内，转动气门1/3圈，取出气门检查线条有否切断，用研磨砂对研，直至全部线条切断。

10.****.18检查修正后密封宽带高度1.60-3.18mm。

10.****.19气门与气门座研配后灌注煤油进行密封实验检查不可泄漏时间 ≮5min。

10.****.20安装喷油器检测端部突出高度1.52～1.78mm。

10.18检修附件传动装置

10.****.1分解检查附件传动装置壳体中的衬套内径33.43～33.53mm，磨损到限更换。

10.****.2检查壳体中的衬套外径36.80～36.83mm。

10.****.3检查壳体中的衬套不圆度≯0.05mm。

10.****.4检测转子轴向横动量≯0.25mm。

10.****.5检测轴向间隙NH/HTO0.05-0.26NATO.10-0.61mm。

10.19分解检查液压调速器传动装置

10.****.1检查成轴内外圈有无磨损或晃动，检查齿轮有无碎裂、断齿、不均匀磨损，垂直座油孔要畅通。

10.****.2检查传动座和集油箱有无裂纹、破碎和配合表面有无拉毛.更换所有损坏零件。

10.****.3检测垂直轴压上齿轮后轴向间隙0.08～0.15mm。

10.20检查减振器的金属零件是否开裂或有其它损坏，及橡胶元件是否开裂和其他损坏

10.****.1检测减振器轮和惯性元件上的标记线不对准偏差≯1.59mm，超限应报废。

10.****.2检查惯性元件的平面与轮 的安装面必须对准的偏差≯0.63mm。

10.****.3检测惯性元件的外径必须与轮 导向孔**偏差≯0.76mm。

10.****.4检查粘性减振器喷上SKD-NF型点检显示剂放入93℃炉中，待减振器达到炉温后取出，检查有无漏油，有漏油应予以报废。

10.****.5在粘性减振器两侧面离外径3.15mm对称4处刮去油漆测量厚度偏差≯0.25mm，超限应予以更换。

10.21检查扭振减振器安装法兰

10.****.1检查螺孔的螺纹应不乱扣。

10.****.2检查导向法兰外径与导向孔内径应**，其偏差≯0.10mm。

10.****.3检查法兰面在69.8mm半径圆周上偏摆量≯0.08mm，超限要更换法兰，测量时应将减振器装上发动机并将曲轴推向飞轮端。

10.****.4检查飞轮及齿圈有误裂纹、断齿和其它损坏。可用机械加工离合器安装平面的小裂纹和擦伤。

10.****.5飞轮离合器结合面不可加工到的厚度≮15.87mm。且在101.6mm半径圆周内不允许加工。

10.****.6飞轮应进行静平衡实验不平衡度≯1140g.mm。

10.22组装

10.****.1曲轴与主轴承装配

10.****.2拆下各档瓦及盖， 相邻两档主轴承的间隙差别不能超限。

10.****.3安装上轴瓦，应将其上的定位套圈槽紧靠机体定位套圈上口孔，在上瓦涂上一层机油，装上主轴承定位套圈。

10.****.4装上曲轴，安装上下推环，在曲轴轴颈表面和下瓦涂一层机油，轴瓦对准定位套圈，按下定位套圈对面一侧，将下瓦装入。

10.****.5将下止推环装上第七主轴承盖，务必将开槽一侧朝向曲轴法兰。装上主轴承盖，盖上数字应与机体相符，手拧主轴承螺栓2～3圈，用橡皮锤敲盖，校正其位置，但不可让瓦松动。

10.****.6按一下规定顺序紧固各位主轴承螺栓，每遍拧紧135nm直拧到407～420nm后，将全部螺栓松开3～5圈螺纹，重复以上顺序和过程拧紧：

○ 1 ○ 5 ○ 9 ○ 13 ○ 12 ○ 8 ○ 4

○ 2 ○ 6 ○ 10 ○ 14 ○ 11 ○ 7 ○ 3

10.****.7手转动曲轴检查，必须自由灵活。

10.****.8检测曲轴轴向间隙≯0.56mm。

10.23缸套装配

10.****.1检查缸套安装孔无毛刺、锐边，清洁机体止口和缸套法兰。

10.****.2将O型圈和密封垫套入缸套，涂一薄层机油，但机油勿沾到机体止口和缸套法兰上。在机体止口和缸套法兰上加密封胶后，五分钟内将缸套快速用力压入机体，应保“O”型圈与密封垫不变位，不受损。用ST-1229缸套压入工具和手锤将缸套法兰压下，紧靠机体止口平面。

10.****.3检测缸套突出高度0.08-0.15mm。

10.****.4检测缸套内孔在活赛行程范围内圆度和圆柱度≯0.025mm。

10.24检测选配活塞

10.****.1检查活塞加工面不许有裂纹和毛刺，活塞环槽上、下两平面应平整，顶部和裾部等配合面不得有气孔、砂眼或碰伤。

10.****.2检测活塞裙上部与气缸套与缸套的配合间隙0.3-0.427mm。

检测活塞裙下部与气缸套与缸套的配合间隙0.240～0.307mm。

10.****.3同一组活塞每只重量差不超15g。

10.****.4检测活塞销孔应光滑无毛糙痕迹，圆度和圆柱度≯0.003mm。

10.****.5检测活塞裾部圆度和圆柱度≯0.03mm。

10.25检测选配活塞环：

10.****.1检查活塞环表面不许有裂纹、孔眼、毛刺，开口两端内棱角处允许有不大于0.5mm缺口，油环

内圆表面在铣通油槽处，允许有轻微缺角与崩边。

10.****.2检测活塞环与环槽间隙：第一道环间隙0.08～0.15mm。

其余气环间隙0.06～0.12mm

油环间隙0.04～0.10mm

10.****.3按缸修整环口，要平整无毛刺，检查活塞环与气缸漏光度，环口30°以内不允许漏光，每处漏

光不超过25°一环不多于两处，漏光总弧长不超过45°，漏光处缝隙≯0.03mm。

10.****.4装配活塞环，外圆有切槽一面向下，内圆有切口或斜口一面向上，油环外圆带有圆角的向上。

活塞往气缸装配时，第一、**环口互成180°，并于活塞销孔错开45°，第三道与第**环口互成90°，第四道与第三道环口互成180°。

10.26检测活塞销与连杆、活塞装配。

10.****.1检查活塞销的外表面不得有刻痕、点、碰痕、腐蚀痕及其他缺陷，内表面不得有氧化皮、锈

迹和杂物。粗糙度不低于0.2，硬度为HRC60～65，测量圆度和圆柱度≯0.05mm。

10.****.2检测活塞销与活塞端座孔接触面≮70%，测量其配合间隙0.002～0.006mm。

10.****.3检测连杆小端的孔径与衬套外径配合过盈量符合限度0.06～0.12mm。

10.****.4衬套压人连杆小端油孔要对准，两端面要齐平。衬套铰孔后，孔不移位。测量衬套内孔圆度和

圆柱度≯0.025mm。

10.****.5检测活塞销与连杆衬套配合间隙0.02～0.05mm，检查接触面积不少于75%。

10.****.6检测活塞销装入活塞层活塞变形量，超限应重装。

10.****.7检查活塞销轴圈至少应有2/3高度嵌入圈槽内，测量活塞销两端锁圈间隙。

10.****.8一台柴油机每一活塞连杆组装后重量（包括连杆瓦，活塞环，活塞环）差不超限。

10.27活塞连杆组装入机体缸套内；

10.****.1转动曲轴，使要装的那个缸连杆轴颈处于下止点。

10.****.2连杆上，下轴瓦，活塞环，活塞涂上机油，摆好活塞环度数，用活塞环工艺卡按箍住活塞环，将活塞连杆组装入缸套内。

10.****.3活塞应能顺利从卡箍中推出，进入气缸。如有卡滞应检测活塞环有无折断，顺坏。

10.****.4将连杆拉下座落在曲轴轴颈上。

10.****.5装上连杆盖，载上连杆盖螺栓，按下列规定步骤和扭矩匀称拧紧螺栓。

次数 步骤 最小扭矩n.m 最大扭矩n.m

1 拧紧到 95 102

2 拧紧到 190 203

3 拧松

4 拧紧到 34 41

5 拧紧到 95 102

6 拧紧到 190 203

10.28装配凸轮轴

10.****.1检查凸轮轴衬套磨损超限，用专业工具拆换，更换后要转动灵活。

10.****.2在止推环两侧涂上机油，装到凸轮轴上，开槽一侧朝向凸轮轴轴承。

10.****.3在凸轮轴轴颈和衬套涂上机油，将凸轮轴插入衬套。凸轮轴上的齿轮0记号要与曲轴齿轮0记号对准。

10.****.4检测凸轮轴齿轮与曲轴齿轮间隙0.10～0.40mm。

10.****.5检测凸轮轴轴向横动量0.195～0.545mm。

10.29装配前时规盖、前支架、飞轮、飞轮壳、油底壳、更换曲轴前后油封和附件传动轴油封。

10.30装配缸盖，清洁机体安装面，新缸盖垫套到机体上的定位销，有（TOP）的字样一面朝上，将缸盖压上，拧上沾有防锈油螺栓和垫圈。按以下规定顺序拧紧螺栓到规定的扭矩：

10.31校验喷油定时，选好垫（比旧垫厚0.10～0.15mm）装上修好的随动臂盖总成，用****522喷油定时检查工具，检查1、3、5缸喷油定时。活塞在上止点前5.16mm时，测量推杆行程A2应为规定值1.47～1.52mm，如果行程不在范围内，可通过调整凸轮轴随动臂盖部件的垫片厚度末调整喷油定时。

10.32部件传动总成装配，打开时规盖观察堵头，安装附件传动器时其上O记号与凸轮轴齿轮上O记号对准，装上传动皮带轮。

10.33安装气门室室总成，依次安装喷油器，气门推杆，油咀推杆，十字头

10.34气门室总**装，松开十字头调整螺钉螺母，调整螺钉旋出一圈，用手指轻压住摇臂。使十字头和气门杆接触（无法调整螺钉位）.拧紧十字头调整螺钉，直至使它接触调气门杆，拧紧锁紧螺母，用塞尺检查十字头和气门弹簧座间隙≮0.51mm。

10.35以发火顺序依次调整喷油嘴推杆行程和气门的间隙，点火顺序：1-5-3-6-2-4，调整位置：

皮带轮位置 调整喷油罐气缸号 调气门气缸号

A 3 5

B 6 3

C 2 6

A 4 2

B 1 4

C 5 1

进气门间隙0.28mm

排气门间隙0.58mm

10.36安装摇臂室盖总成及外部各部件，依次机油散油器、机油滤清器、PT油泵及油管、起动机、进排气之管、增压器、前曲轴皮带轮、水泵、风扇轮毅、发电机、 水泵皮带、风扇皮带、发电机皮带。

10.****.1起动性能试验测试起动时间、起运转速、波动范围。

10.****.2空载磨合试验，转速从低到高逐渐提高磨合转速，检查无异音、无漏水、无漏气、检测油、水温度及油压和转速的稳定性。

10.****.3负载磨合应工作平稳，无异音异状。

10.****.4负载性能试验，在额定转速和额定功率下测试油压、水温、排气温度、燃油消耗率、工作平稳、无异状。

11离合器

11.1检查飞轮磨损量及有否裂纹，磨损量≯1.5mm，到限应换新。

11.2检查分离套筒总成上的轴承，更换转动困难、转动不均匀、有噪音的轴承。检查分离套筒内铜衬11.3 检查中压板工作表面有否断裂、烧伤或刻痕。测量变形或磨损量≯1mm，超限应换新，未超限可用磨床磨削，但磨削量也不应大于1mm。

11.4检测中压板耳与接合环驱动槽接合面应平整。

11.5 检测中压板耳与结合环驱动槽间隙0.15-0.31mm。

11.6检查后压板工作表面有否断裂、烧伤或刻痕。测量变形或磨损量≯1.5mm，超限应换新。未超限可上磨床磨削，但磨削量也不应大于1mm。

11.7 检测摩擦片各摩擦面厚度差≯0.20mm。

11.8检查压紧弹簧应无断裂、扭曲变形、变色退火，否则应更新。检查各压紧弹簧的高度差≯0.5mm。11.9检查分离杠杆及圆柱销和调整螺旋杆及其小圆柱销有否断裂、变形、磨损，如有应更新。检查调整螺旋杆滚针轴承，应滚针不缺少，转动灵活否则更新。完好要加注润滑之后使用。

11.10 组装

11.****.1 压装离合器盖后压板总成，将装好三个分离杠杆及其回位簧的后压板放在压装工装上，摆好离合器压紧弹簧，按记号扣上离合器盖，放上垫板，用油压顶镐压缩弹簧至调整螺杆露出丝杆为止，调整后压板结合平面至后压盘总**装面（与接合环接合平面）距离差≯0.10mm。

11.****.2 将离合器接合环紧固在飞轮上。

11.****.3放置前摩擦片接合环，注意标有“FXSIDE”字母的面朝向飞轮。

12变速箱

12.1轴承检查

12.1.1 钢球、滚柱和轴承滚道不得有磨坑或剥落。

12.1.2 检查轴向和径向间隙，更换间隙过大的轴承。

12.1.3 检查轴承与壳体孔的配合，如果外环能在孔内自由地转动，壳体就应修复或更换。

12.2 齿轮检查

12.2.1 齿轮的齿面若产生齿面点蚀，则应予以更换。

12.2.2 齿轮磨损成锥形或因换挡撞击而减少了啮合长度的齿轮应予以更换。

12.2.3 检查齿轮的轴向间隙： 二轴**挡齿轮轴向间隙为0.13～0.30mm， 倒挡齿轮轴向间隙为0.30～0.90mm。

12.3 花键检查

12.3.1 检查所有轴上花键的磨损程度，如果滑动齿套、输出法兰盘由于磨损偏向花键的一侧，应予以更换。

12.4 止推垫圈

12.4.1 检查所有止推垫圈的表面情况，有划伤或者厚度减薄的垫圈应予以更换。

12.5 同步器

12.5.1 检查高低挡同步器是否有毛刺，不平整处和接触面若磨损过度，应予以更换。

12.5.2 检查锁止销，若过度磨损，应予以更换。

12.5.3 检查高低挡齿轮同步器的接触，若过度磨损，或者接触面烧伤，应予以更换。

12.6 滑套检查

12.6.1 拨叉和滑套的拨叉挡若过度磨损或者由于过热而变色，应予以更换。

12.6.2 滑套的接合齿、接触区若偏斜，应予以更换。

12.7 油封、“O”形圈、密封垫一律予以更换。

12.8 加注18号馏分双曲线齿轮油或85W/90车辆齿轮油

13传动轴

13.1 轴管外观的检验与修理：各部无锈蚀，油漆完好，轴身各部无深度超过0.5mm的圆周划伤。且套管焊缝表面无裂纹和气孔。超过此要求的应更换新轴管。

13.2 轴管弯曲的检验与修理：传动轴在使用中容易产生弯曲，检验时，可将传动轴装在动平衡试验台上，用百分表测量，以前端为基准测量轴线方向的最大形变量全长范围内不得超过2mm，传动轴两端万向节叉平面应对称，否则应校正。校正方法，一般是用冷压法校直，校正后仍超限的应予以更新。

13.3 键槽和花键齿的检验与修理：传动轴在传递动力时，键槽和键齿部分既承受扭矩，又有滑磨，当磨损松旷后将传递动力不平衡和发响，在修理时应予以严格检查。要求用百分表在最大磨损处检查，其径向圆跳动公差不大于0.5mm。若用配合检查时，花键与键隙最大不得超过0.3mm。当超过标准后，可用堆焊或更换新花键轴的办法进行修理。在更换花键轴时，应先在车床上切下旧轴，再压入新的花键轴并焊牢。更换花键时应注意以下几点：

（1）新轴颈与轴管过盈量应为0.04mm至0.08mm。

（2）焊后应保持原轴要求长度，不得小于基本尺寸10mm。

（3）传动轴上两端的万向节叉，应保持在同一平面内，以保证万向节的正确传动。

（4）焊接时，应把传动轴放在试验台上，先在周围均匀点焊数点，待冷却后全部焊牢，以防焊后歪斜。

（5）焊好后应检****中心线的偏差量，用百分表在花键轴的部位测量时，径向跳动公差不得大于0.3mm，还应检查弯曲度，要求不得大于2mm（指轴管臂径向跳动公差）。

（6）用堆焊修复时，应把旧齿焊平，先在车床上车光后再铣出键槽，最后进行热处理。

13.4 十字轴总成更换。

13.5 万向节叉孔的检验与修理：滚针轴承与万向节叉轴承孔配合间隙不超过0.077mm。

对万向节叉孔径的磨损，一般采用配合方法检验：万向节叉孔径与轴承标准配合限度为≤0.077mm。

13.6传动轴的装配

13.6.1 传动轴各部件检验合格后，进行组装。

13.6.2先将滚针轴承安装在十字轴上，并加注润滑脂，然后将滚针轴承和十字轴用铜棒轻轻敲入突缘轴承位和伸缩叉轴承孔内。

13.6.7带轴承盖板的，盖板螺栓拧紧力矩为45-50NM，检查轴承是否转动自如，铆上贴片。

13.6.8带卡簧的，检查卡簧安装是否完全入槽，外力作用下卡簧能在槽内转动。

13.6.9 装配后用百分表或塞尺检查十字轴轴向间隙，标准值为0.1mm。间隙过大或过小通过盖板垫片或卡簧厚度调整。

13.6.10将花键轴和花键槽按箭头所指方向对正插入，并加注适量润滑脂，花键和花键槽应伸缩自如。

13.7其他

13.7.1 传动轴修复后装车前必须上动平衡试验台进行试验，按动平衡试验规程执行。

13.7.2 按传动轴探伤标准进行探伤。

13.7.3 固定轴加注美孚MP润滑脂。

14换向分动箱

14.1清洗箱体内部，打开排油堵，用柴油冲洗。

14.1.1检查各螺纹孔损伤不得多于2牙，滑牙要理扣。

14.1.2箱体有裂纹应更换。

14.2 用柴油清洗并检查拨叉杆、拨叉、定位销、弹簧、定位杆有否磨损，更换失效的零部件。

14.3 用柴油清洗并检查各轴、轴承、轴承座、各齿轮，有裂纹应换新。

14.3.1花键轴

14.3.2检查花键配合间隙，应在0.02-0.2mm之间。

14.3.3检查花键与结合凸缘的配合间隙，应≯0.3mm。

14.4齿轮

14.4.1 齿轮的工作表面上不允许有裂纹或阶梯形磨损。

14.4.2 齿轮的工作表面上不允许有剥落，允许有轻微斑点，其面积不大于齿面的25%。

14.4.3 圆柱齿轮副的啮合间隙不大于0.5mm。

14.4.4齿面疲劳点蚀面积超过每个单侧齿面工作面积15%，深度超过0.2mm时，应换新。

14.4.5 齿轮不允许有疲劳裂纹，单侧齿面腐蚀面积不得超过该齿面的10%。

14.4.6齿顶崩角每个齿轮不超过2个齿，每个齿不超过1处，且其崩角尺寸，沿齿高方向不得大于1/6；沿齿宽方向不得大于1/14。超过以上规定者换新，未超过者允许打磨后继续使用。

14.4.7齿面点蚀、剥落、碰伤、腐蚀等损伤，如果在同一齿面上有两种不同损伤出现，则不能继续使用。

14.5 轴承

14.5.1 轴承零件出现下列缺陷之一，应予报废；

(1)轴承零件出现破损、裂纹或电蚀时；

(2)轴承零件表面热变色，经硬度检查，其硬度降低至HRC58以下时；

(3)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现剥离时；

(4)内、外圈滚道或滚子滚动面（或滚珠）出现锈蚀、坑点、擦伤时；

(5)保持架严重变形损伤时；

(6)零件表面因材质不良出现任何异状或疑点时。

14.5.2轴承零件出现下列缺陷时，可修理使用：

(1)轴承内外圈滚道或滚子滚动面出现轻微的蚀刻可用细砂布或油石，用手工打磨或抛光予以清除。

(2)内外圈挡边表面轻微擦伤时可用细砂布或油石打磨清除。

(3)保持架轻微变形，经整形后不影响滚子转动，又不与外圈挡边内径接磨，允许使用。

(4)内圈配合表面的锈蚀扩展面积小于10%，而其余部分过盈量符合要求，允许除锈后使用。

(5)轴承外径轻微磨损，外径磨损量小于0.02mm的可继续使用。

(6)轴承零件非工作面上的锈蚀，擦伤、坑点等缺陷，局部深度不超过0.3mm时，擦去锈迹，打磨棱角后允许使用。

14.6差速器

14.6.1 差速器壳体、十字轴有裂纹时应更换。

14.6.2行星齿轮、半轴齿轮止推垫磨损严重时应更换。

14.7检测组装调整

14.7.1四轴总成组装

14.7.2用塞尺检测调整行星齿轮轴向间隙，应在0.5-0.8mm范围内。

14.7.3将差速器零件组装、检测调整行星齿轮与侧齿啮合间隙，应在0.15-0.25mm范围内。

14.7.4用扭力扳手按规定力矩紧固上、下连接螺栓和齿轮定位螺栓，扭力应在200-230n.m。用锁紧片、铁丝锁好。

14.7.5组装差速器壳轴承。

14.7.6差速锁套套入后半轴花键轴，套好应急拨叉，调整间隙，固定好螺钉拧紧螺母穿好开口销，将前半轴装入差速器壳体，十字轴与壳体的配合间隙-0.03-0.03mm，差速器两端轴承间隙分别0.15-0.25mm，紧固前后轴承座螺栓。

14.7.7安装前、后半轴输出法兰盘，按规定力矩拧紧压紧螺母。将螺母外端薄边压入轴的凹槽内。

14.7.8 二、三轴组装：装二、三轴齿轮利用轴两端轴承盖板压紧螺丝固定。将箱体倒立，二、三轴总成吊入，固定轴承座及轴承座端盖，利用其中间垫调整轴向间隙0.20-0.35mm。 按规定力矩拧紧两端面固定螺栓，防松垫片必须折弯包住螺栓头。

14.7.9 一轴组装：将一轴轴承座装入箱体，将装好轴承的一轴放入箱体内，滑动齿轮依次套入，加热后端轴承，套入轴上，上好卡簧，后端轴承座装入箱体，用轴承盖垫调整轴向间隙0.15-0.25mm。装入法兰盘按规定力矩拧紧压紧螺母，拧紧后将螺母外端薄边压入轴的凹槽内。

14.7.10滚动轴承与轴承孔间隙0-0.05mm、滚动轴承与轴径配合过盈量0-0.06mm、齿轮啮合间隙0.1-0.5mm。

14.7.11组装拨叉机构，装入拨叉定位杆、拨叉、紧固拨叉定位螺母，将拨叉用定位销、弹簧固定在定位杆上，拨叉锁套间隙0.3-0.64mm，调整拨叉与第一轴齿轮定位槽两侧应保持有间隙0.3-0.5mm。紧固拨叉定位螺栓，并用钢丝锁住。

14.7.12 加注SAE 80W/90 API GL-5车辆齿轮油；

润滑油油量：以油位到油位螺栓为准，总容量约32L。

14.7.13手盘输入轴，无卡滞，无异响。各润滑油路畅通，润滑良好。检查各齿轮间的啮合面不小于70%。

14.7.14 无负荷试验，先在300n/min转速下，正反转10min检查无异响，无异热，不漏油。然后在1000n/min转速下运转正反向各30min，检查轴承温升不超过55℃,无异响、漏油。

15 制动部分

15.1风缸检修

15.1.1 检查缸体是否裂纹、砂眼，如判明不了可用磁粉探伤。

15.1.2 检查缸体凹陷深度不超过5mm。

15.1.3检查安装紧固件有否锈蚀、裂损，不良者更换。

15.1.4 检查进出风口法兰有否裂损、变形, 不良者更换。

15.1.5 进行1mp风压试验，保持5min不得泄漏。。

15.1.6外表除锈并涂装。

15.2 风管路

15.2.1 拆卸所有表、闸、阀。

15.2.2 用高压风对所有管路吹扫10分钟。

15.2.3当压力为800±20KPa时压力调节阀开启。

15.2.4 当压力为700±20KPa时压力调节阀关闭。

15.2.5 安全阀动作压力为850Kpa±20Kpa。

15.3手制动机检修

15.3.1 分解手制动机系统

15.3.2 检查各部件有无裂损，检查各轴、杆件有否弯曲变形，变形者调直处理。检查各件磨损量，超过1/6 原件构造断面应更换，钢丝绳有断股的更换。

15.3.3组装调整手制动机，组装时要加油脂润滑，作用良好。

15.4制动软管检修

15.4.1 不得老化龟裂或严重拉伤。

15.4.2 检查连接器接头不得有裂纹。

15.5 压力试验：

15.5.1将软管装在试验台上，另一端连接器装上封堵。

15.5.2 将软管放入水槽内，进行0.6-0.7mpa的风压试验，保持5min应无泄漏（表面或边缘发生的汽泡逐渐消失者除外）。

15.5.3对软管进行0.8-1mpa的水压试验，保持2min不泄漏，软管外径膨胀不许超过8mm，局面无凸起或膨胀。

15.6制动缸

15.6.1 分解、清洗、不许有污垢。

15.6.2 缸体不许有裂纹、损坏、锈蚀.、否则应更换。

15.6.3 制动缸皮碗不老化破损。

15.6.4 弹簧不许有裂纹.锈蚀，否则应更换。

15.7 表、闸、阀

15.7.1 所有表、闸、阀需计量检定合格。

15.8 风喇叭

15.8.1 安装牢固，高低音喇叭作用正常。

15.9 基础制动

15.9.1 闸瓦必须全部更新。

15.9.2 制动杠杆：有变形时应修复校正、发生裂纹时应更换

15.9.3 制动拉杆：有变形时应修复校正、发生裂纹时应更换。

15.9.4 制动吊杆：有变形时应修复校正、发生裂纹时应更换。

15.9.5 连接销轴

15.9.5.1 磁粉探伤检查、有裂纹时应更换。

15.9.5.2 磨损量>1mm时应更换。

15.9.6 销轴孔

15.9.6.1 孔磨损后间隙>3mm时应更换或镶套处理。

15.9.7 吊耳：不许开焊、若开焊可补焊处理。

15.9.8 弹簧：失效的应更换。

15.9.9 安全链安全挂钩应完好。

15.9.10 组装：相对运动部位加注润滑脂、动作灵活、无卡带现象。

15.9.10.1 闸瓦与车轮间隙：6-10mm。

15.9.10.2 闸瓦不许偏斜。

16 H-6制动机制动试验

16.1产生制动作用最小减压量≤40kpa。

16.2减压140kpa,置缓解位,缓解时间≤7s。

16.3最大减压量140kpa时制动机不发生紧急制动，制动缸压力350-370kpa。

16.4 自动制动阀置常用制动位，均衡风缸压力由500kpa下降至400kpa的时间为5-8s。

16.5紧急制动压力：420-450kpa。

17 104型分配阀检修试验程序。

(1)外部检查：外部无明显缺陷、缺件。

(2)分解检查：各阀盖、阀体等铸造配件无砂眼、裂纹，安装平面虚无碰伤；各部螺纹无滑扣及过大损伤，各压装铜套及充气鞲鞴杆无松动。各阀滑动平面接触良好，无伤痕；各弹簧须无折损、锈蚀、变形；各橡胶夹心阀不得开胶、老化变质，橡胶件无做损、老化、变质。

(3)修理：对不合格的零件配件进行更换或研磨修理。

(4)加油组装试验：将各阀涂适量润滑剂或润滑油按照顺序进行组装，不得装错，组装完毕后在705试验台上进行性能试验。

(5)主阀试验：先开放控制阀Kl，将主阀卡紧在主阀座上，开放有关风门。

a、充气扣充气位泄漏试验：操纵阀手把置把I位，用肥皂水检查各结合部，不得有泄漏，要求为：

I、工作风缸风压由零充压200kpa，时间为25～27s。

II、副风缸压力应随工作风缸压力上升。

III、局减部排气口存5s内肥皂水泡直径不得大25mm。

b、紧急制动位泄漏试验：待工作风缸和副风缸充至定压后，关闭1号风门，开放14号风门，使主阀处于紧急制动位，用肥皂水检查各结合部不得有泄漏，并应达到下列要求：

I、容积室压力由420kpa绛至40kpa，时问为6～8s。

II、制动缸压力应随容积室压力同时下降。

c、制动及缓解灵敏度试验：待工作风缸及副风缸充至定压后，操纵阀手把置于第5位，减压40kpa后置第三位保压，然后再置第二位缓解，要求：

I、制动灵敏度应在制动管减压20kpa前发生局减及制动作用。

II、局减室排风时间不大于12s。

III、保压位泄漏：关7号风门容积室压力在20s内上升不超过10kpa，开放7号风门保压1分钟，不能白然缓解。

Ⅳ、缓解灵敏度：从操纵阀手把置第二位起到作用部排气口开始排气时间，新品不大于12s。

d、稳定试验：待各气室充满后，操纵阀置第四位，在制动管降压50kpa前，不发生局减和制动作用。

e、局减阀试验：关1 4号风门，开1号风门，操纵阀于把置第1位，充至定压后，关6、7、8、号风门，堵住大排气口，操纵手把置第六位，减压40kPa后移至第三位保压，观察制动缸压力，此压力即为局减阀关闭压力，然后开18号风门，注意局减阀开放压力。要求：

I、局减阀关闭压力不大于50～70kpa。

II、保压20s，制动缸压力不得上升。

III、局减阀开放压力不小于20kpa。

f、均衡部灵敏度及补风作用试验：关1号风门，开放10、11、18号风门，操纵阀手把置笫二位，注意观察容积室压力的上升，当18号风门有排气声时，关18号风门，待上升至50kpa.后，操纵阀手柄至三位，开18号风门，使制动缸压力下降10kpa后关18号风门。要求：

I、容积室压力应在不大于15kpa时，18号风门有排气时。

II、制动缸压下降l0kpa后，应有补风作用。

(6)紧急阀试验：开放控制阀K2，紧急阀卡紧，开l、2号风门。

a、紧急室充气及充气位泄漏试验：手把置1位，注意紧急室压力的上升，允至定压后，用肥皂水检查各结合部不得泄漏，要求：

I、紧急室压力由零上升至200kpa，时间为17～20s。

II、关2号风门，在20s内制动管压力不下降。

b、紧急制动灵敏度及紧急室排气时间试验：开2号风门操纵阀手把置第1位，待充至定压后，操纵阀手把置第七位，注意观察制动管及紧急室压力下降，要求：

I、在制动管降压80kpa前，发生制动作用。

II、紧急室由开始排气到降压至40kpa，时间应为15 – 20s。

c、**试验：紧急室充至定压后，操纵阀手把置第2位降压200kpa,，再置第3位，要求紧急室压力尾随制动管压力同时徐徐下降，不得发生紧急制动作用。

18 JZ-7型空气制动机各阀件检试程序及标准。

(1)外部检查：无明归显缺陷及缺件。

(2)分解清洗、检查：各金属配件无明显缺陷、伤痕，各弹簧无衰弱，各橡胶件不变形、老化变质，阎体内各通路不堵塞、窜通。

(3)修理：对不合格品进行更换或研磨修理。

(4)给油组装：将各零配件涂抹适量的工业用凡士林按顺序组装。注意不得错装或损坏零部什。

(5)原始充风情况检查：自阀和单阀置运转位，均衡风缸压力、列车管压力为500±5kpa，制动缸压力为0 kpa。

(6)列车管和作用缸泄漏情况下。自阀手柄移至最小减压位减压45～55 kpa，制动缸压力符合要求，保压1min，列车管漏油1min不超过5 kpa，工作风缸泄漏量不超过3kpa。

(7)阶段制动试验：自阀自最小减压位开始实行制动，直至最大减压位，阶段制功应稳定，减压量与制动缸压力应符合下列要求。

减压量（kpa）	45～55	70	100	140
制动缸压力（kpa）	80～140	150 --180	240～260	340～360

(8)单缓性能试验：自阀位于最大减压位时，单阀位于单缓位，当制动缸缓解到零后，手离开单阀手柄，其应能恢复到运转位，此时制动缸压力允许回升，但1分钟不超过l00kpa。

(9)过充作用检查：自阀位于过充位，均衡风缸为定压，列车管比规定高30～35kpa，过充风缸小孔排气，自阀回运转位，过充压力应能削除。

(10)常用全制动作用检查：列车管与工作风缸定压后，自阀位于最大减压位，列车管减压量应为140kpa．制动缸由零上升到340～360kpa的时间为5—7s。

(11)缓解性能检查：自闷手柄自全制动位移至运转位，制动缸压力下降到35kpa时问为5～7s，各部能恢复到定压。

(12)过量减压作用检查：列车管压力在350kpa以后，自阀置于过量减压位，分配阀不发生紧急制动，列车管压力为240～260kpa．制动缸压力大于零，小于360kpa。

(13)手柄取出位作用检查：自阀手柄移至运转位，定压后迅速移至取出位，均衡风缸减压量为240～260kpa，列车管压力不变，回运转位后，先制动后缓解是正常现象。

(14)紧急制动作用试验：自阀手柄置紧急制动位，列车管压力降零不超过3s，制动缸压力由零升至420～450kpa时问为5s以内。

(15)紧急制动后单缓试验：单阀移单缓位，在15s内制动缸开始缓解，28s内完毕，两阀回运转位，各部应恢复定压。

(16)单独制动作用检查：自阀位于运转位，单阀移向制动区，制动缸压力最小不大于50kpa，单阀由全运转位移至全制动位，制动缸压力由零至280kpa时问应红3s以内，单阀回运转位后，制动缸压力由300～35kpa时间应在4s以内。

(17)制动保压试验：自阀位于运转位，充至定压后移最小减压位，制动缸压力每分钟不得下降20kPa，保压5min不缓解。

19 三通阀检试。

(1)外部检查：无明显缺件及缺陷（破损、砂孔）。

(2)分解清洗检查：各金属零部件用汽油洗净，用风吹干，橡胶件用棉纱擦拭干净，进行检查要求：各零部件无裂损变形，阀与套间隙适当，阀面无伤痕，橡胶件无老化变质、破损，活塞胀圈与镶套问隙正确，各弹簧无衰弱。

(3)修理：对不合格品进行更换或进行研磨修理。

(4)试验：将三通阀卡在701试验台．进行如下试验：

a、缓解位泄漏试验：F阀2位，H阀1位，副风缸充至定压500kpa后开2、3号风门，制动缸压力空气排尽后关3号风门，开4号风门，用肥皂水检查三通阀排气口10s内肥皂池不应破裂。

b、保压位节制阀泄漏试验：F阀2位，H阀1位，制动管与副风缸允至定压后，H阀4位，使制动缸压力升至200kpa后回三位，在三通排气口用肥皂水检查，二格升三格时间不得少于30s，然后关3号风门，制动缸风表压力变化，在1分钟内上升量不超过20kpa。

c、止回阀泄漏试验：F阀2位，H闷1位，列车管充压定压后，H阀8位，待制动管压力排尽后，关2、3号风门，制动缸压力在5分钟内下降不超过20kpa。

d、缓解时间试验：按上述试验，H阀由8位移至1位，制动缸压力应在30s内排完。

20手制动及撒砂装置

20.1手制动手柄应动作灵活、可靠。

20.2手制动钢丝绳生锈或短股时应更新。

21 撇砂系统

21.1****中心，且距轨面高度35-50mm。

21.2撒砂作用良好，砂粒能均匀地撒落到轨面上。

22旁承

22. 1旁承体上部的二系橡胶减振垫一律更新。

22.2旁承纵向磨耗块磨损量不大于0.5mm。

22.3旁承透气孔应畅通。

23牵引机构

23.1牵引机构各件应彻底解体，清洗干净。

23.2牵引拉杆及各关节位销轴应磁粉探伤，不得有任何裂纹。

23.3所有橡胶件更换。

23.4拐臂各孔磨损量不超过0.1mm，不得有扭曲及裂纹，否则应更换。铜套磨损超过0.5mm时应更换。

24 空气压缩机

清洗检查，试验台检测。符合风压及打风时间要求的不进行解体，不符合要求的按以下规范解体检修。

24. 1曲轴

24. 1.1曲轴轴颈（主轴颈及连杆轴颈）磨损后的失圆度，不应大于0.05mm。

24. 1.2用球头千分尺，厚度千分尺或比较仪测量轴瓦，如果轴瓦磨损量超过0.03mm，或有碎裂或其他损伤，则予以报废。

24.1.3曲轴轴向游隙不得超过0.53mm，否则应更换止推垫片。

24.2连杆

24.2.1用内径千分尺或千分表，测量大头孔径。

24.2. 2用内径千分尺，测量小头铜套孔径。

24.3 活塞

24.3.1活塞环与活塞环槽侧隙不大于0.15mm，否则应于更换。

24.3.2 在活塞销孔垂直方向，活塞裙部与气缸的间隙不大于0.60mm。

24.3.3 用千分尺测量活塞销内、外径，如果失圆度超过0.02mm，则销子不能使用。

24.3.4 进、排气阀、阀片、弹簧不许有断裂，阀片阀座须研磨密贴，阀片磨耗深度不大于0.1mm。

25 排障器

25.1 排障器轻微撞坏或变形时应修复。

25.2 排障器严重变形，无法修复时更新。

25.3排障器下沿距钢轨面90-130mm。

26 电系

26.1电控柜

2.1.1各电控柜内电器元件应状态正常，接线牢固，线束捆扎牢固、布置整齐、美观。

26.1.2 各电控柜的插接件及接线端子插接不应松动。

26.1.3电控柜上的自动保险动作可靠，保险管与保险座的接触良好。自动保险、玻璃管保险不允许用铜片或导线代替。

26.2电气线路

26.2.1 检查其绝缘层无膨胀、挤胶、结瘤、发粘、变硬、发脆、裂纹等现象者可不更换。

26.2.2电气线路线号齐全、清晰正确，端子排接线紧固，无断裂烧损。

26.2.3 电线管、槽安装应牢固。电线应用扎线带、线卡等以适当间隔可靠固定，电线电缆出入线槽、线管及穿过金属等刚性隔板的孔、口时必须加以可靠防护。

26.2.4 外露的接线端子或插头处应设防护。

26.2.5 各控制柜、接线盒等接地线应单独敷设在固定部件上，接地线固定牢靠。

26.2.6 发动机控制线路须更换。

26.3蓄电池

26.3.1 蓄电池外观清洁、良好，无磕碰伤及裂纹，接线柱稳固。

26.3.2加注电解液后，按照产品说明进行充电，充电结束静止24小时后，应满足可连续3次正常启动柴油机。

26.3.3蓄电池无法修复或已超过其使用寿命时应更换。

26.3.4柴油机在工作转速范围内，蓄电池充电正常。

26.4仪表

检修、校验后的仪表、传感器要注明检验单位与有效日期，仪表须打好封印，无法修复的须更换。

26.5各种照明灯具

26.5.1 各种照明灯具及附件须齐全、完好，安装牢固，显示正确。车体外部密封灯具须密封良好。

26.6 风扇

26.6.1 检查碳刷，如超限应更换。

26.6.2 对电机轴承清洗、注油，转动灵活。

26.7雨刷器

26.7.1 更换雨刷胶皮等易损件。

26.7.2安装稳固、动作灵活。

26.8电器试验

26.8.1 操作各控制开关，对应的控制电器设备动作与控制开关控制一致。

26.8.2 控制开关、接触器、继电器动作灵活，接触良好，动作到位，触头无烧损、发黑等现象。

26.8.3 刮雨器、风扇安装，接线正确，作用良好。

27 车棚及车内平面布置

27.1 车顶玻璃钢

27.1.1玻璃钢起泡面积大于20%，或起层、剥离、破裂严重时，应更新。

27.1.2 玻璃钢局部开裂、起层或沿天窗破裂时，可修补，上铆钉压板等加固。

27.2 天窗

27.2.1 天窗锈蚀深度达其壁厚的30%时，应更换。

27.2.2 天窗密封胶条更新。

27.2.3天窗拉手重新镀铬，原件如表面喷塑则重新喷塑或喷漆。

27.3顶棚

27.3.1顶棚蒙版锈蚀深度超过其厚度的30%时，应更新。

27.4 车内蒙板

27.4.1 钢质内蒙板重新涂装。

27.4.2 车内顶棚蒙板为宝丽板，结构及安装形式不作更换。

27.4.3宝丽板作局部更换时，可以颜色略有差别。

27.5 挡风玻璃及前后端墙

27.5.1 挡风玻璃胶条应更新。

27.5.2挡风玻璃破损的应更换。前后端墙做维护性修理。

27.6操作台

27.6.1操作台原件修理。

27.7百叶窗应整修或更换部分叶片。

27.8标识及车号

27.8.1车号及用户单位名称等，按原车样式翻新。

27.8.2 车内车辆型号参数标牌原则上不更换，但应清洗擦试干净。

27.9 引擎罩

27.9.1 引擎罩上的密封胶条更新。

27.9.2 引擎罩开裂、塌陷时应修整加强。

27.9.3引擎罩拉手及挂钩修理后应作用良好。

27.10 睡铺作恢复性修理。

27.11 其他随车备品

27.****.1工具柜修整作漆。

27.****.2饮水箱渗漏处修补，支架作漆。

27.****.3 食品柜除剥落面板更新外，其他修整。

27.****.4 土暖气烟口周围的车棚蒙板作保护层。

27.12 车门

27.****.1 车门锁修复。

27.****.2 车门密封胶条更换。

27.****.3 车门框下横梁腐蚀严重的应更新。

27.13 地板

27.****.1 地板胶皮破损超过30%的须更新，低于30%的进行局部更换，并按原方式铺设。

27.****.2 地板起层、发软、破碎的，局部更换。

27.****.3 活动地板应增加锁固装置。

27.****.4 单层地板应局部加横向支承。

27.****.5 的确凉窗帘、非不锈钢窗帘杆更新。

28 操作系统

28.1 换向分动箱操作原件修理。

28.2 油门离合器操纵、变速箱操纵等均原件修理，要求操作灵活、可靠、有效。

29 2#车钩

29.1探伤：分解后钩体、钩舌、钩舌销、钩座必须进行电磁探伤，探伤部位裂纹焊修后须进行复探。

29.2 钩舌探伤位：钩舌内侧面及上下弯角处，如下图：

29.3钩体探伤位：钩耳及内侧弧面、钩颈（距钩肩50mm范围内），如下图：

29.4 钩舌销整体探伤。

29.5 尾销整体探伤。

29.6 钩座探伤部位：尾销孔。

29.7 钩体检修

29.7.1 钩体裂纹在同一断面总长度不过50mm时修焊，超过时更换。

29.7.2 车钩销孔裂纹长度不超过裂纹处孔边至侧、端面距离1/2，超过时焊修。

29.7.3 钩耳上下弯曲影响组装钩舌销或三态作用时加热调修。

29.7.4钩耳孔直径磨耗超过2mm时扩孔镶套、或换套。

29.7.5尾销孔周围25mm范围内有长度大于3mm裂纹时更换钩座，小于3mm时可铲磨清除。

29.7.6 钩舌检修

29.7.7 钩舌

29.7.8 钩舌销磨耗超过2mm，或有裂纹时更换。

29.7.9 钩舌销孔护销突缘部分缺损时焊补。

29.7.10 钩舌内侧面磨耗剩余厚度不足69mm时堆焊加工。

29.7.11 钩锁腔内部件的检修

29.7.12 钩舌推铁

钩舌推铁裂纹时更换，弯曲时调修。钩舌推铁磨耗超过2mm时焊修，并打磨恢复原形圆弧。

29.8组装后车钩三态故障检修

29.8.1 闭锁位置作用不良或自动开锁：在闭锁时钩锁不能自动充分落下，其原因是钩舌尾部与钩锁接触面焊修后不平整，造成作用不灵活。应打磨或更换钩舌或钩锁。

29.8.2 开锁作用不良：钩锁提起后当放下车钩提杆时又自动落下，其原因是钩锁腿弯曲，开锁座锁面磨耗或钩锁腔内开锁座面磨耗，致使钩锁无法坐在相应位置，产生自动落锁。

29.8.3 全开位置作用不良：当钩舌推铁有弯曲变形，两端磨耗过甚时，易造成钩舌达不到全开位置。

29.9钩座

29.9.1目测检查钩座表面及各筋板转角处无裂纹

29.9.2销孔直径磨耗不大于3mm。

29.9.3与钩头接触面磨损量不大于3mm。

29.10 车钩组装要求

29.****.1 首先检查各配件，确认合格后方可进行组装。

29.****.2 各滑动摩擦接触面间涂润滑油。

29.****.3 钩舌尾部与钩锁的接触面须平整。

29.****.4 钩舌与上钩耳的最大间隙为8mm，超过可加垫调整。

29.****.5 ****中心距轨面距离为880±10mm；****中心距轨面距离为835-880mm。钩舌与钩腕内侧面的距离：闭锁状态时114-127mm；全开状态时220-242mm。

29.****.6 车钩组装后三态作用良好。

30 13#车钩

30.1探伤：分解后钩体、钩尾框、钩舌、钩舌销、钩尾销必须进行湿法磁粉探伤，探伤部位裂纹焊修后需进行复焊。

30.1.1 钩舌探伤部位：钩舌内侧面及上下弯角处，

如下图：

30.1.2 钩体探伤部位：钩耳及内侧弧面、钩颈（距钩肩50mm范围内），如下图：

30.1.3 钩尾框探伤位：钩尾框后端上、下弯角50mm范围内，如下图：

30.1.4 钩舌销、钩尾销整体探伤

30.2 外观检查

30.2.1 钩体裂纹在同一断面总长度不过50mm时修焊，超过时更换。

30.2.2车钩销孔裂纹长度不超过裂纹处孔边至侧、端面距离1/2，超过时焊修。

30.2.3钩耳上下弯曲影响组装钩舌销或三态作用时加热调修。

30.2.4 钩耳孔直径磨耗超过2mm时扩孔镶套、或换套。

30.3钩舌检修

30.3.1 钩舌销磨耗超过2mm，或有裂纹时更换。

30.3.2 钩舌销孔护销突缘部分缺损时焊补，焊补后打磨平整。

30.3.3 钩舌内侧面磨耗剩余厚度不足69mm时堆焊加工。

30.4 钩锁腔内部件的检修

30.4.1 钩舌推铁

钩舌推铁裂纹时更换，弯曲时调修。钩舌推铁磨耗超过2mm时焊修，并打磨恢复原形圆弧。

30.5组装后车钩三态故障检修

30.5.1 闭锁位置作用不良或自动开锁：在闭锁时钩锁不能自动充分落下，其原因是钩舌尾部与钩锁接触面焊修后不平整，造成作用不灵活。应打磨或更换钩舌或钩锁。

30.5.2 开锁作用不良：钩锁提起后当放下车钩提杆时又自动落下，其原因是钩锁腿弯曲，开锁座锁面磨耗或钩锁腔内开锁座面磨耗，致使钩锁无法坐在相应位置，产生自动落锁。

30.5.3 全开位置作用不良：当钩舌推铁有弯曲变形，两端磨耗过甚时，易造成钩舌达不到全开位置。

30.5.4钩尾框后端弯角50mm范围内裂纹时更换。其他部位纵裂纹时焊修，横裂纹长度不大于30mm时焊修，大于时更换。一侧弯曲大于3mm时调修。

30.5.5 框身厚度磨耗深度大于2mm，其他部位大于3mm时纵向堆焊后磨平。测量部位：框身厚度以深入边缘10mm为准，其他部位参照未磨耗部位测量。

30.5.6下框身下平面须焊装磨耗板，原磨耗板磨耗超限时更换，丢失是补装；规格为250mm×100mm×4mm（13A型磨耗板厚度为6mm）；磨耗板后端距钩尾框后端为130mm，两侧段焊，焊缝长度各为30mm，如下图所示,焊修时须使用经烘干处理的J606焊条。

30.5.7 13号钩尾框更换新品时须为13A型。

30.6钩尾销检修

30.6.1 横裂纹时更换，变形时调修后探伤。

30.6.2 磨耗大于2mm时，堆焊后加工。

30.6.3 钩尾销更换新品时，材质为合金钢，并须符合TB/T3943《钩舌销和钩尾销技术条件》。

30.7车钩其他配件

30.7.1 车钩托梁磨耗板，钩尾框托板上焊装的磨耗板（或活动槽行板）剩余厚度小于50%时更换。钩尾框托板上的焊装磨耗板更换时，两侧端部各施以30mm的段焊。

30.7.2 钩尾框托板弯曲时调修或更换。

30.7.3车钩托梁磨耗板大于2mm时堆焊后磨平，横裂纹时更换。

30.8 从板检修

30.8.1从板裂纹时更换；各部磨耗大于2mm时堆焊后加工，侧面（长度方向）磨耗大于2mm时可焊装磨耗板；弯曲、变形时调修。

30.8.2 从板原型长×宽×厚为：319mm×225mm×57mm，磨耗大于2mm时堆焊后加工。

30.9 组装

组装时各零件摩擦面按规定涂干性润滑脂。

31 液压系统

31.1 齿轮泵检修

31.1.1 齿轮检修

（1）齿轮外圆磨损及创伤程度较轻者可不必修理，严重者需更换齿轮。

（2）齿轮两端面磨损，已起线者，可以用研磨方法将毛刺研去；磨损严重者，应在平面磨床上磨平。

（3）对于单向齿轮泵，可采取调换啮合方位的方法重新装配使用。

31.1.2 轴承座圈检修

（1）端面或起线拉毛时，以非齿轮接触面为基准，一次将端面磨出。

（2）内孔磨损严重，应研磨扩大内径，选配滚针。

31.1.3 泵体检修

（1）泵体不允许有裂纹和碰伤。

（2）泵体内腔磨损严重同时又不能采取换位法修理时，应采取镶铜套的方法，经焊合、粘接、压合、钻孔、精镗修复。

31.1.4 密封件不得有损伤，大修时应全部更换。

31.1.5 检修后装配：

（1）退磁，修去表面毛刺（原泵体锐角应予保留）。

（2）仔细清洗零件。

（3）轴承内的滚针应充满轴承座圈，不得遗漏。

（4）长、短轴上之平键与键槽配合侧隙不能过大，顶面不得磨擦。

（5）油泵装配时不得垫入多张纸垫。

（6）滚针应垂直压入，轴装入后应能灵活转动。

（7）装配时应检查有无转动轻重不匀现象，装配后旋转主动轴，应保证用手旋转平稳，无阻碍现象。

31.2轴向柱塞泵检修

31.2.1 柱塞与柱塞孔相互磨损，应研磨柱塞孔，选配柱塞。

31.2.2 检修后装配：

（1）去磁。

（2）去毛刺，原有锐角处不得任意修钝。

（3）清洗。

（4）装配后，各转动或滑动零件应灵活运动，不得有阻碍现象。

31.3 液压辅件的检修

31.3.1 油箱

（1）油箱应彻底清洗，除去杂质及沉淀物，最后用汽油擦洗并吹干 。

（2）吸油管不得有裂纹及漏气现象，其末端的粗滤器网如有破裂及网眼不匀现象应更换。

（3）油标应完好透明，不渗油。

（4）附属于油箱的阀门应启闭自如，关闭时无漏油现象，运转时无外渗漏。

（5）油箱体不得有脱焊，裂纹和明显碰伤，耐压试验及试运转时不得发生漏油现象。

31.3.2 滤油器

（1）滤芯应用汽油彻底清洗，应更换滤网。

（2）壳体不得有裂纹，试运转时不得有渗漏现象。

（3）密封圈不得有损伤，应更换。

（4）连续试运行4小时后应再次清洗或更换滤芯。

31.3.3 油管及管接头

（1）油管及管接头应清洗，吹干。

（2）油管及管接头不得有破损，老化，起泡及裂纹，高压管不得有目力能辨的碰伤及椭圆度。

（3）管接头中的密封件不得有损伤，应予更换，各管接头结合面不得有磕碰及划痕，螺纹损坏不得超过2扣。

31.3.4 液压油应按规定牌号全部更换，油进入油箱时应以细铜网粗滤。

32 竣工验收及路试

32.1竣工验收及路试原则上应有双方代表参加。

32.2竣工验收按相应的验收程序进行。

32.3运行距离不少于100km或运行时间150min以上，以最高速度运行的时间或里程不应少于总时间或里程的1/4。

32.4作好验收记录并形成路试报告。

33 质量保证

保修期为一年或10000km，以先到者为准。

34 其他

承修厂须为用户提供以下资料：

（1）大修合格证：

（2）整车验收记录单：

（3）车轴、车钩、传动轴、吊钩探伤报告及合格证，制动系统校验合格证；

（4）整车验收交接单：

（5）验收室要求的其它资料：

附录：

超 修 及 改 造 项 目

序号	总 成	适 用 产 品 类 别	备 注
1	发动机总成	所有带动力产品
2	发动机机体	所有带动力产品
3	PT泵总成	康明斯发动机
4	油底壳	所有带动力产品
5	机油冷却器总成	所有带动力产品
6	油箱总成	所有带动力产品
7	空压机总成	所有带动力产品
8	全车电线更新	所有带动力产品
9	收放机更新	所有带收放机的产品
10	离合器总成	所有带动力产品
11	变速箱壳体	所有带动力产品
12	变速箱总成	所有带动力产品
13	换向箱壳体	所有带动力产品
14	换向箱总成	所有带动力产品
15	差速器总成	所有带动力产品
16	传动轴总成	所有带动力产品
17	车轴齿轮箱壳体	所有带动力产品
18	车轴齿轮箱总成	所有带动力产品
19	轴箱体总成	所有带动力产品
20	车轴总成	所有产品
21	车轮总成	所有产品
22	单独制动阀总成	所有产品
23	104分配阀总成	JY290型
24	JZ-7主分配阀总成	所有产品
25	JZ-7中继阀总成	所有产品
26	大架总成	所有产品
27	转向架总成	所有四轴车
28	挡风玻璃	所有产品	换2块以上（不含2块）
29	引擎罩总成	所有带引擎罩的产品
30	全车木地板更新	所有产品	50%腐蚀
31	全车地板胶皮更新	所有产品
32	发电机组总成	所有产品
33	空调	所有产品
34	燃油锅炉	所有产品
35	土锅炉	所有产品
36	暖气片	所有产品
37	事故车更换的所有事故配件	所有产品
车门、发动机等水箱改造项目及其它超修结合预算、由双方协商解决。

3.1 本次招标投标人须具备的资格要求：

1.资质要求：在中华人民**国境内依法注册，具有法人资格的服务商。2.行政许可及认证：****铁路局颁发的铁路机车车辆维修许可证（GC－270X），投标时提供有效期内许可复印件。3.质量保证能力：无要求。4.业绩要求：无要求。5.经营违法记录要求：（1****商行****机关列为严重违法失信企业。（网址：“www.****.cn”） （2****法院列为失信被执行人。（网址：“www.****.cn”） （3）在近三年内，企业或法定代****机关认定的行贿犯罪行为。（网址：“wenshu.****.cn”） （4）在近三年内，企业或法定代表人不存在被纪检监察组织认定的违规向铁路企业人员送礼金、礼品和各种有价证券、支付凭证等行为；未被行政主管部门责令停业，或被暂停、取消报价资格；拟供外包业务未被行政主管部门责令暂时停产或停止使用。 （5****集团公司暂停接受参与采购活动，或暂停采购、使用相应物资（设备）。 以上内容（1）—（3）投标人提供截图，（4）—（5）投标人须提供承诺函响应。

3.2 本次招标不接受联合体投标。

本次招标不接受具有行贿犯罪记录（具体见文件相关要求）、失信被执行人等失信情形的潜在投标人参加投标。

5.1凡有意参加投标者，请先在国铁采购平台https://cg.****.cn/进行企业用户注册，并缴纳国铁采购平台年度会员服务费或单次项目使用费。

本项目为全流程电子招标采购项目须在国铁采购平台注册并使用CA数字证书，为保证工作顺利开展，请各供应商提前注册并办理CA数字证书，以免因时限原因影响招投标活动。电子标服务

CA数字证书办理机****认证中心，办理时间约6个工作日（不含邮寄时间）,申请网址及办理流程详见https://ca.****.cn/certificate/index

文件工本费按项目收取为200元人民币（与所投包件数量无关），同一招标编号文件工本费每个项目仅需缴纳一次，因项目流标、废标等情况重新组织开标时无需再次缴纳。标书代写

在文件获取前将文件工本费汇至本公告8.2项中的汇款账户，同时须在汇款单据上注明招标编号，不接受个人汇款，缴纳后不予退还。

支付完成后应到国铁采购平台电子招标采购系统（https://bid.****.cn/）提交文件工本费缴纳凭证（在公告>招标公告>查看详情/文件购买按要求录入缴费凭证），由财务人员核验通过后即可登录国铁采购平台电子招标采购系统（在参与的项目中>招标文件）下载招标文件及其他招标资料。

5.2本项目接受网上文件获取的时间为2026年5月21日8:00时起至2026年5月26日17:00时（**时间）止。如遇项目流标等情况，请关注国铁采购平台相关公告，重新参与。未在上述指定时间内完成支付者，将无法获取招标文件，同时不具备参与本项目投标资格。

注册及操作过程如有问题，请联系国铁采购平台客服，联系电话：010-95306转8号键，客服服务时间：周一~周日（8时-18时）

5.3购买招标文件后,放弃投标时应在招标人答疑、补遗时间截止日以前以书面形式确认，将弃标函发送至项目经理邮箱，弃标函内应明确项目编号、名称、包件号并加盖公章，格式自拟。

6.1投标文件递交的截止时间（投标截止时间，下同）为2026年6月11日9时（**时间），投标人应在截止时间前****集团发布的最新投标客户端（可在国铁采购平台首页“下载中心”下载）制作并上传投标文件，文件上传成功后系统将发送投标回执。标书代写

6.2逾期送达的投标文件，电子招标采购系统将予以拒收。

本次招标公告同时在“中国招标投标公共服务平台（http://www.****.com）”和“国铁采购平台（https://cg.****.cn/）”等上发布。

8.1招标人相关信息

招 标 人：******工务段

项目立项人及电话：孟繁顺：138****6295

技术咨询人及电话：孟繁顺：138****6295

8.2代理机构相关信息

招标代理机构：****物资采购所

地 址：**省**市**区**湖街44号

联 系 人：盖经理

电 话：024-****0905 159****3711（项目经理电话接听时间为工作日9时-11时，13时-16时，如上述时间无人接听请以短信或邮件形式留言。）

电子邮件：****@139.com

开户单位：****物资采购所

开户银行：****银行**铁路支行

账 号：330********49050332

文件工本费财务联系人：024-****0710

投标（谈判、履约）保证金财务联系人：024-****0847

开具工本费、服务费发票联系人：024-****0712

备注：文件工本费发票自行扫码开具,请认真填报开票信息，核实准确后“申请开票”。服务费发票为电子发票，由财务科开具后通过投标人报名邮箱发送至各投标人，如有问题请联系财务科。

异议联系人及电话：吴先生024-****0911

异议受理邮箱：caigouhechake@vip.****.com

备注：投标人或者其他利害关系人对公告内容有异议的，应当在文件获取截止时间前以书面形式提出。异议函件应包括以下主要内容：(一)异议人的名称、地址、联系人及联系电话、电子邮箱等有效联系方式；(二)异议事项涉及的项目名称、基本事实及相关证明材料；(三)异议请求及主张；(四)异议人应提供与采购活动存在利害关系的证明材料；(五)异议函件有关材料是外文的，异议人应同时提供其中文译本，并附相关的真实性证明；(六)异议人已向有关行政监督部门投诉并被受理的应一并说明。异议人为法人或非法人组织的，异议函件需由其法定代表人(负责人)或授权代表签字，加盖单位公章，并附授权书、营业执照等证明文件复印件、法定代表人(负责人)和授权代表人的有效身份证明复印件。异议人为自然人的，异议函件必须由异议人本人签字，并附有效身份证明复印件。

2026年5月21日

附件1： 采购明细表

序号	包件号	业务外包项目名称	业务类别	计量单位	工作量	不含税投标最高限价（单价/元）	开具发票税率不低于（%）	备注
1	A01	轨道车大修	GC－270X	台	2.00	449115.00	13

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附件：

轨道车大修技术规格书-44.docx