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年产9万吨铝板带箔项目（重大变动）一期工程

审批

青海-西宁-大通回族土族自治县

发布时间： 2026年05月22日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0121MAD2H0LK2J	刘迎辉
邹天太	******县
省市**县黄家寨镇清平路6号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产9万吨铝板带箔项目（重大变动）一期工程	****

2021版本:065-	C3252-C3252-铝压延加工
	****县 ****县
经度:101.743720 纬度: 36.869700	**环境局**环境局
	2025-12-23
宁大生建管〔2025〕35号	****0121MAD2H0LK2J001U
2026-02-13	18000
302.8	****
****0121MAD2H0LK2J	艺腾**公司
****0105MA758J3E3R	亿源**公司
****0122MA748FY47C	2025-11-15

2026-04-23	2026-05-20
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60423oJTbN

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产铝板带箔9万吨。本次验收仅针对一期工程及箔轧1条生产线开展铸轧卷7万吨、冷轧卷2万吨、箔轧2万	本次验收仅针对一期工程及箔轧1条生产线开展铸轧卷7万吨、冷轧卷2万吨、箔轧2万
分阶段验收，无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①铸轧工艺流程简述：加料熔化：铝液由铝液抬**公司电解车间运进厂内,利用天车将抬包吊至熔炼炉口,电解铝液包倾转系统运行, 使其缓慢倾斜将铝水通过流槽流入熔炼炉。之后加入固体返料,采用天然气进行加热,熔炼炉加装蓄热式燃烧器,侧壁2个烧嘴喷入天然气,在炉膛内燃烧,热量通过炉壁反射作用加热炉料,使炉池温度保持在700-750℃,将铝液温度提升至700-750℃。精炼：待熔炼炉内固体返料熔化后,保证炉内铝液温度在 700-750℃,用电磁搅拌器对熔炼炉内铝液进行充分搅拌,使炉内铝液成分均匀,再对铝液进行取样分析,根据分析结果添加中间合金进行成分调整至客户要求标准。然后用氮气精炼车将气将精炼剂均匀喷入铝液中对铝液进行精炼,使铝液内部的氧化渣、氢等杂质、气泡等上浮到铝液表面,在铝液表面撒入少量打渣剂后,用扒渣车将铝液表面的浮渣扒净。保持温度730±10℃。再次精炼、保温：把化学成分合格,温度达到标准范围730±10℃的铝液通过密闭的流槽流入保温炉。在铝液转入保温炉后,通过氮气精炼车向铝液中通入氮气,进一步精炼,精炼过程中,铝液内部的细微杂质、小气泡等随氮气上浮到铝液表面形成铝灰,最终用扒渣车扒出。整个过程保温炉由硅碳棒加热保温并使温度保持在680-710℃。在线除气：为保证铸轧卷的质量稳定,保温炉在流入铸轧机过程中,在线除气机会进一步除去铝液中的微小气泡,此机器运行时会产生少量铝灰渣, 由于量少降温迅速。铸轧：检查铸轧机各部分正常,冷却水系统运行正常。清理轧辊表面,调整铸轧区尺寸以及上、下咀皮与辊道的缝宽。铝液经过铸咀模具进入通有循环冷却水的铸轧辊辊缝,通过铸轧辊辊面温度差完成凝固轧制,铝卷厚度小于7mm。铸轧成板的同时需要在卷板过程对轧辊预热，采用液化石油气直接烘烤预热，主要作用为液化石油气燃烧产生的炭灰润滑不粘板，保证卷板时轧辊产品不沾辊。带材卷取：铸轧板带离开辊缝后,通过导出辊、夹送辊由液压剪按需剪切后通过偏导辊进入下卷式卷取机将板带材卷成铸轧卷。检验, 捆扎：加工好的铸轧卷经过人工进行表面品质检验后,捆扎钢带防止散卷,之后进入下一步冷轧生产线,本环节产品合格率≤99%。本项目铸轧工艺与原环评批建一致，无变动。 ②炒灰主要工艺流程炒灰工艺在炒灰间进行,整个炒灰间一期建成,密闭,连接一根管道至一期布袋除尘系统,二期铝灰渣回收也在此处,不炒灰间,整个炒灰工艺流程如下: 热炒灰：熔炼炉、保温炉产生的高温液态铝渣进入炒灰机炒灰桶,不加其他助剂,利用自身热量在旋转作用下,铝成分自动聚合后由炒灰机排口流出, 凝固回收作为返料回熔炼炉。铝液从保温炉进铸轧机时会先经过在线除气机,此过程会产生少量铝灰渣,由于量少降温快,成为冷铝灰渣。炒灰机中未能回收的铝渣以及在线除气机产生的冷铝灰渣通过球墨机打磨后通过筛分机两层筛分,筛上大粒径铝渣作为返料回炉重熔,筛下中小粒径铝灰渣暂存于危废暂存库,定期外售。 ③冷轧工艺流程简述冷轧：铸轧卷由卷材转运车运进冷轧车间,后由上卷小车输送至开卷机上,进行穿带。料头通过轧机本体后在助卷器的助卷下取卷,缠绕数圈后助卷器退出,轧机开始升速轧制。开始轧制时轧机主体卷帘全部拉下,形成密闭空间。轧制过程中为防止坯料在高温下被氧化,同时为了起到冷却润滑作用,由密封管道在轧辊处向坯料表面喷淋轧制油。轧辊出口处利用空压机输出压缩空气吹扫残留在产品表面的轧制油。轧制油经过配套的管路引入板式过滤器, 过滤掉杂质,循环使用,每24h更换一次。轧制快结束时轧机自动减速至穿带速度,最后在卷取机上卷好,由卸卷小车卸卷,卸卷后经称重和打捆,完成一个道次的轧制,根据产品工艺要求,会重复轧制不同道次来逐步减小产品厚度, 最薄至4.8mm。重卷切边：由于经过轧制后冷薄板边缘会出现裂缝等情况,同时为产品达到目标规格尺寸,冷轧过后在重卷切边机上对已卷好的铝薄板材进行切边重卷操作。切下来的边作为返料在铸轧车间熔料时使用。中间退火：切边重卷后的铝薄板进入退火炉进行退火,以消除遗留硬度和内应力,提高塑性。退火温度为150-480℃,退火周期为20h/炉。加热方式为电加热,热风强制循环,以防止轧制油燃烧后在铝板带表面形成退火油斑,并在提高延伸率的同时尽量增加材料强度,保证成品具有良好的力学性能和光洁的表面。拉矫：为保证产品质量,生产过程中对铝薄板带表面质量**直度要求严格, 故需用拉弯矫直机对铝薄板进行拉矫操作。同时因来料表面残留有轧制油及游离铝粉,影响带材表面质量的同时还可能引起拉弯矫直机不能正常工作,因此本项目拉弯矫直机配置清洗装置,以去除带材表面的油脂及杂质,采用去离子水中性清洗方式。退火：根据用户对产品状态的要求,在退火炉进行冷轧成品退火。检查、包装：产品经人工检查检验表面质量冷轧卷整体质量,质量合格的, 由卷材包装机组或人工包装,捆扎钢带,送至箔轧生产线,本过程合格率≥97%。本项目冷轧生产工艺与原环评批建一致，无变动。 ④箔轧工艺流程简述轧制：将冷轧车间生产的冷轧卷进行不同道次的轧轧,使铝板厚度逐渐减小,在轧制过程中通过调节不同的轧制力度和调节不同的轧制温度,经过多次重复轧制,最终达到不同厚度,不同性能的铝箔。退火：将铝箔加热到不同温度,保持不同时间并冷却后得到性能不一样的铝箔材。分切：根据最终产品所要求的规格将箔轧卷切分成不同宽度的箔轧卷。此环节产生的分切边角料作为返料回熔炼炉与原料一起重熔。检查及包装：经人工检查合格的箔轧卷进行包装入库, 箔材生产过程中成品率≥60-10%。不合格产品全部回炉重铸。1条箔轧生产线产能为2万吨。本次验收仅包含二期1条箔轧生产线，工艺与原环评一致，无变动。	①铸轧工艺流程简述：加料熔化：铝液由铝液抬**公司电解车间运进厂内,利用天车将抬包吊至熔炼炉口,电解铝液包倾转系统运行, 使其缓慢倾斜将铝水通过流槽流入熔炼炉。之后加入固体返料,采用天然气进行加热,熔炼炉加装蓄热式燃烧器,侧壁2个烧嘴喷入天然气,在炉膛内燃烧,热量通过炉壁反射作用加热炉料,使炉池温度保持在700-750℃,将铝液温度提升至700-750℃。精炼：待熔炼炉内固体返料熔化后,保证炉内铝液温度在 700-750℃,用电磁搅拌器对熔炼炉内铝液进行充分搅拌,使炉内铝液成分均匀,再对铝液进行取样分析,根据分析结果添加中间合金进行成分调整至客户要求标准。然后用氮气精炼车将气将精炼剂均匀喷入铝液中对铝液进行精炼,使铝液内部的氧化渣、氢等杂质、气泡等上浮到铝液表面,在铝液表面撒入少量打渣剂后,用扒渣车将铝液表面的浮渣扒净。保持温度730±10℃。再次精炼、保温：把化学成分合格,温度达到标准范围730±10℃的铝液通过密闭的流槽流入保温炉。在铝液转入保温炉后,通过氮气精炼车向铝液中通入氮气,进一步精炼,精炼过程中,铝液内部的细微杂质、小气泡等随氮气上浮到铝液表面形成铝灰,最终用扒渣车扒出。整个过程保温炉由硅碳棒加热保温并使温度保持在680-710℃。在线除气：为保证铸轧卷的质量稳定,保温炉在流入铸轧机过程中,在线除气机会进一步除去铝液中的微小气泡,此机器运行时会产生少量铝灰渣, 由于量少降温迅速。铸轧：检查铸轧机各部分正常,冷却水系统运行正常。清理轧辊表面,调整铸轧区尺寸以及上、下咀皮与辊道的缝宽。铝液经过铸咀模具进入通有循环冷却水的铸轧辊辊缝,通过铸轧辊辊面温度差完成凝固轧制,铝卷厚度小于7mm。铸轧成板的同时需要在卷板过程对轧辊预热，采用液化石油气直接烘烤预热，主要作用为液化石油气燃烧产生的炭灰润滑不粘板，保证卷板时轧辊产品不沾辊。带材卷取：铸轧板带离开辊缝后,通过导出辊、夹送辊由液压剪按需剪切后通过偏导辊进入下卷式卷取机将板带材卷成铸轧卷。检验, 捆扎：加工好的铸轧卷经过人工进行表面品质检验后,捆扎钢带防止散卷,之后进入下一步冷轧生产线,本环节产品合格率≤99%。本项目铸轧工艺与原环评批建一致，无变动。 ②炒灰主要工艺流程炒灰工艺在炒灰间进行,整个炒灰间一期建成,密闭,连接一根管道至一期布袋除尘系统,二期铝灰渣回收也在此处,不炒灰间,整个炒灰工艺流程如下: 热炒灰：熔炼炉、保温炉产生的高温液态铝渣进入炒灰机炒灰桶,不加其他助剂,利用自身热量在旋转作用下,铝成分自动聚合后由炒灰机排口流出, 凝固回收作为返料回熔炼炉。铝液从保温炉进铸轧机时会先经过在线除气机,此过程会产生少量铝灰渣,由于量少降温快,成为冷铝灰渣。炒灰机中未能回收的铝渣以及在线除气机产生的冷铝灰渣通过球墨机打磨后通过筛分机两层筛分,筛上大粒径铝渣作为返料回炉重熔,筛下中小粒径铝灰渣暂存于危废暂存库,定期外售。 ③冷轧工艺流程简述冷轧：铸轧卷由卷材转运车运进冷轧车间,后由上卷小车输送至开卷机上,进行穿带。料头通过轧机本体后在助卷器的助卷下取卷,缠绕数圈后助卷器退出,轧机开始升速轧制。开始轧制时轧机主体卷帘全部拉下,形成密闭空间。轧制过程中为防止坯料在高温下被氧化,同时为了起到冷却润滑作用,由密封管道在轧辊处向坯料表面喷淋轧制油。轧辊出口处利用空压机输出压缩空气吹扫残留在产品表面的轧制油。轧制油经过配套的管路引入板式过滤器, 过滤掉杂质,循环使用,每24h更换一次。轧制快结束时轧机自动减速至穿带速度,最后在卷取机上卷好,由卸卷小车卸卷,卸卷后经称重和打捆,完成一个道次的轧制,根据产品工艺要求,会重复轧制不同道次来逐步减小产品厚度, 最薄至4.8mm。重卷切边：由于经过轧制后冷薄板边缘会出现裂缝等情况,同时为产品达到目标规格尺寸,冷轧过后在重卷切边机上对已卷好的铝薄板材进行切边重卷操作。切下来的边作为返料在铸轧车间熔料时使用。中间退火：切边重卷后的铝薄板进入退火炉进行退火,以消除遗留硬度和内应力,提高塑性。退火温度为150-480℃,退火周期为20h/炉。加热方式为电加热,热风强制循环,以防止轧制油燃烧后在铝板带表面形成退火油斑,并在提高延伸率的同时尽量增加材料强度,保证成品具有良好的力学性能和光洁的表面。拉矫：为保证产品质量,生产过程中对铝薄板带表面质量**直度要求严格, 故需用拉弯矫直机对铝薄板进行拉矫操作。同时因来料表面残留有轧制油及游离铝粉,影响带材表面质量的同时还可能引起拉弯矫直机不能正常工作,因此本项目拉弯矫直机配置清洗装置,以去除带材表面的油脂及杂质,采用去离子水中性清洗方式。退火：根据用户对产品状态的要求,在退火炉进行冷轧成品退火。检查、包装：产品经人工检查检验表面质量冷轧卷整体质量,质量合格的, 由卷材包装机组或人工包装,捆扎钢带,送至箔轧生产线,本过程合格率≥97%。本项目冷轧生产工艺与原环评批建一致，无变动。 ④箔轧工艺流程简述轧制：将冷轧车间生产的冷轧卷进行不同道次的轧轧,使铝板厚度逐渐减小,在轧制过程中通过调节不同的轧制力度和调节不同的轧制温度,经过多次重复轧制,最终达到不同厚度,不同性能的铝箔。退火：将铝箔加热到不同温度,保持不同时间并冷却后得到性能不一样的铝箔材。分切：根据最终产品所要求的规格将箔轧卷切分成不同宽度的箔轧卷。此环节产生的分切边角料作为返料回熔炼炉与原料一起重熔。检查及包装：经人工检查合格的箔轧卷进行包装入库, 箔材生产过程中成品率≥60-10%。不合格产品全部回炉重铸。1条箔轧生产线产能为2万吨。本次验收仅包含二期1条箔轧生产线，工艺与原环评一致，无变动。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一期排气筒4个。排气筒编号分别为DA001、DA003、DA004、DA005。一期熔炼炉采用蓄热式低氮燃烧器处理，熔炼炉及保温炉产生的污染物经集气罩收集经布袋除尘器处理后，通过15m高排气筒排放（DA001）；②轧机油雾采取卷帘式集气罩经0MR油雾回收系统处理经15米高排气筒排放(DA003)。炒灰机单独设置1个排气筒，炒灰机产生的颗粒物经管道收集后通过布袋除尘系统，最终经15m高排气筒外排（DA004）。退火炉油雾与轧机油雾采取卷帘式集气罩经0MR油雾回收系统处理经15米高排气筒排放(原环评批建的DA003)。本次退火炉新增1个排气筒退火炉油雾经活性炭吸附处理后外排（DA005）。一座25m3的化粪池,连接市政污水管网，全部**园区污水管网进**处理厂。选用低噪设备、基础减震。本项目一般固废为生产过程中不合格产品及切削边角料, 全部作为返炉重熔料。运营期间会有危险废物产生,为除尘灰、二次铝灰渣、轧辊磨床废乳化液、废轧制油、废过滤介质、废矿物油、废酸碱液、废洗油及一期退火炉油雾经活性炭吸附产生的废活性炭等。全部暂存于危废暂存库。危废暂存库建设在厂区西侧,分为三个危废库房：铝灰、除尘灰为一个；油类物质1个危废库房；废过滤介质为一个。危险废物全部由有资质单位定期清运。危废库现已建成。	一期排气筒4个。排气筒编号分别为DA001、DA002、DA003、DA004。①一期熔炼炉采用蓄热式低氮燃烧器处理，熔炼炉及保温炉产生的污染物经集气罩收集经布袋除尘器处理后，通过15m高排气筒排放（DA001）；轧机油雾采取卷帘式集气罩经0MR油雾回收系统处理经31米高排气筒排放(DA003)。铸轧车间炒灰机单独设置1个排气筒，炒灰机产生的颗粒物经管道收集后通过布袋除尘系统，最终经15m高排气筒外排（DA002）。退火炉油雾经活性炭吸附处理后通过15m高外排（DA004）。箔轧生产线油雾引入一期冷轧工序油雾回收处理系统，最终经DA003排空。一座25m3的化粪池,连接市政污水管网，全部**园区污水管网进处理厂。选用低噪设备、基础减震。本项目一般固废为生产过程中不合格产品及切削边角料, 全部作为返炉重熔料。运营期间会有危险废物产生,为除尘灰、二次铝灰渣、轧辊磨床废乳化液、废轧制油、废过滤介质、废矿物油、废酸碱液、废洗油及一期退火炉油雾经活性炭吸附产生的废活性炭等。全部暂存于危废暂存库。危废暂存库建设在厂区西侧,分为三个危废库房：铝灰、除尘灰为一个；油类物质1个危废库房；废过滤介质为一个。其中铝灰和除尘灰交由**公司安全处置、其余危险废物交由俊杰****公司安全处置。
排污许可阶段排放口重新编号，冷轧全油回收系统排气筒DA003高度实际建设为31m，高度增加。其余与环评一致，无变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

2.41	2.41	2.41
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
192.5	192.5	192.5	/
0	0	0	/
3.78	3.78	3.78	/
4.14	4.14	4.14	/
1.4	1.4	1.4	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

25立方的化粪池

《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)中的三级标准和《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T 31962-2015) 中B级标准

一座25立方的化粪池

正常工况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

熔炼炉采用蓄热式低氮燃烧器处理，产生的污染物经集气罩收集+布袋除尘器+15m高排气筒排放；轧机油雾采取卷帘式集气罩经0MR油雾回收系统处理+15米高排气筒排放。炒灰机颗粒物经管道收集后通过布袋除尘系统，最终经15m高排气筒外排。轧机油雾采取卷帘式集气罩经0MR油雾回收系统处理经15米高排气筒排放。退火炉油雾经活性炭吸附处理后外排。箔轧油雾经0MR油雾回收系统处理后，最终经15m高排气筒外排

《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020）中表1限值；《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)排放限值

熔炼炉采用蓄热式低氮燃烧器处理，熔炼炉及保温炉产生的污染物经集气罩收集经布袋除尘器处理后，通过15m高排气筒排放（DA001）；轧机油雾采取卷帘式集气罩经0MR油雾回收系统处理经31米高排气筒排放(DA003)。铸轧车间炒灰机单独设置1个排气筒，炒灰机产生的颗粒物经管道收集后通过布袋除尘系统，最终经15m高排气筒外排（DA002）。退火炉油雾经活性炭吸附处理后通过15m高排气筒外排（DA004）。本次验收箔轧油雾引入冷轧油雾处理设施：最终经0MR油雾回收系统处理经31米高排气筒排放(DA003)。

正常工况

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

低噪声设备、厂房隔音门窗等

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类功能区限值

低噪声设备、厂房隔音门窗等

正常工况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照“无害化、减量化、**化”原则，做好各类固体废物的收集、处置和综合利用工作。项目产生的废轧制油、废过滤介质、废矿物油、铝灰、除尘灰、废乳化液、化验站废液、质检室废液等属于危险废物，按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)及危险废物相关要求做好危险废物管理；废金属边角料、金属屑、不合格品送熔铸车间重熔利用；生活垃圾集中收集后妥善处置，以上均须满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020)中的相关规定。

项目生产过程会产生金属边角废料、金属屑、不合格品等废料,集中收集后暂存车间东侧收屑间,送厂区原有铸轧车间重熔利用。项目废轧制油、废过滤介质、废矿物油、铝灰及除尘灰、废乳化液、质检室废酸碱液、废洗油、废布袋、废空压机油、废液压油桶及废活性炭等，全部暂存于危废暂存库。危废暂存库建设在厂区西侧,分为三个危废库房：铝灰、除尘灰为一个，面积为336m2；油类物质1个危废库房，面积为150m2；废过滤介质为一个，面积为52m2。其中铝灰和除尘灰交由******公司安全处置、其余危险废物交由**俊杰****公司安全处置。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程