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年产500万套白电精密铸件生产项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1124MAE8Q0M52D | 建设单位法人：胡建 |
| 涂培龑 | 建设单位所在行政区划：**省**市**县 |
| 安****经济开发区纬二路50号**新纪元****公司内2#厂房 |
建设项目基本信息
| 年产500万套白电精密铸件生产项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:068-铸造及其他金属制品制造 | 行业类别（国民经济代码）：C3392-C3392-有色金属铸造 |
| 建设地点： | ******县 ******县 |
| 经度:118.305833 纬度: 32.134722 | ****机关：******分局 |
| 环评批复时间： | 2025-05-15 |
| 全环评〔2025〕33号 | 本工程排污许可证编号：****1124MAE8Q0M52D001Q |
| 2026-03-27 | 项目实际总投资(万元)：11000 |
| 80 | 运营单位名称：**** |
| ****1124MAE8Q0M52D | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**绿****公司 |
| ****1100MA2NK0D38T | 验收监测单位：******公司 |
| ****0105MAD09FBX04 | 竣工时间：2026-03-01 |
| 2026-03-01 | 调试结束时间：2026-03-31 |
| 2026-05-01 | 验收报告公开结束时间：2026-05-27 |
| 验收报告公开载体： | **建设项目环境信息公示平台 gs.****.com |
2、工程变动信息
项目性质
| ****年产500万套白电精密铸件生****经济开发区纬二路，租赁**新纪元****公司内厂房，厂房占地面积7050平方米，项目达产后可形成年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 建设项目开发、使用功能均未发生变化。 不属于变动，仅为阶段性产能变化，生产区位置、面积、厂房高度与环评一致，核心设备优化为现阶段实际使用设备，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 不属于变动，仅为阶段性产能变化，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 原环评铸件生产工艺流程简述 (1)熔化 项目熔化炉通过燃烧天然气(燃气熔化炉)进行加热，铝合金锭等原料投入 熔化炉中升温熔化，熔化温度800℃左右，形成熔液。炉中金属液温度700-750℃, 总耗时8h(其中升温1.5h)。 铝锭完全熔化后加入除渣剂除渣，炉内依次除渣，不同时进行，每天除渣时 间为2个小时。除渣采用浮游法充入氮气(保护气体)为载体充分搅拌除杂，把 粉状除渣剂送入铝液面以下，使得铝液中的夹杂物快速浮渣，由于熔体表面氧化 膜被溶解使得溶解的原子氢向大气扩散变得容易，形成气泡带走AlO、H。同 时对熔体添加除渣剂进行除渣，除渣剂主要采用固体无公害除渣剂(硝酸钠等)。 此过程产生熔化废气G1、熔铝炉燃烧天然气废气G2和废渣S1。 (2)喷模具用涂料：为了提高覆膜砂铸造、压铸铸造工艺的产品质量，需 使用气动喷枪在覆膜砂铸造、压铸铸造外购钢制模具表面喷一遍铸造模具用涂 料，主要目的是防止熔融金属与模具接触，降低铸件表面的气孔、疤痕等缺陷， 提高铸件表面质量，其次可以降低模具表面的磨损和腐蚀，**模具使用时间。 根据企业提供的资料，模具用涂料属于一种模具保温涂料，无机碱性白色无 味糊状物质，含硅酸钠45%,剩余成分为使用时添加的水和耐火填料。故该工序 以及后续浇注过程中均无有机废气产生。喷料时气枪紧挨模具，且仅喷一遍，单 次喷料量较少，不考虑喷料时产生的颗粒物。 (3)制芯：项目采用制芯机制造砂芯。制芯机利用压缩空气将外购的覆膜砂 型砂均匀地射入加热后的芯盒(200℃~300℃)内，砂芯在芯盒内预热一定时间 后硬化结壳，形成中空的薄壳砂芯后将之取出，形成表面光滑、尺寸精确的优质 砂芯成品。此工序产生制芯废气G3、噪声N。 （制芯：项目采用手工翻砂工艺，以普通红湿砂作为造型材料。通过人工将红湿砂填入芯盒，经手工捣实、修整后起模，形成砂芯；砂芯在常温下自然硬化，无需加热固化。此工序主要产生粉尘 G3、噪声 N，无有机废气产生） 项目采用外购成品覆膜砂制芯，不需要厂区内搅拌。覆膜砂芯表面附着的酚 醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙经制芯和浇注的高温后完全燃烧，浇注后制芯的覆 膜砂成为一般的石英砂，由厂家回收。 (4)浇注：在浇注机上放上外购的模具，模具中间放入覆膜砂制造的砂芯模具，然后将融化的铝液浇入模具中，铝液在重力作用形成铸件。模具一侧浇注 完成后，重力翻转机翻转，再次浇注模具另一侧。浇铸成型前后不加脱模剂。浇注工序产生浇注废气G4。 (5)压铸：熔化的金属液体送入压铸机配套保温炉内保存，采用天然气供 热，保温炉内液体经压铸机机械手臂送至压铸机压射室，压射机构按规定的速度 推送压射室内的熔体，使之流经模具内的浇道和内浇口，进而充入模具型腔，随 后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至凝固成型。然后开模通过取件 装置取出，下件后，通过自动喷雾装置向模具型腔表面喷脱模剂，以便工件脱模， 产品自然冷却。压铸机工作时，配套1个模具，模具根据产品的不同型号更换。 压铸机工作温度约450℃,模具温度控制在240℃,采用循环冷却水对模具进行 间接冷却，在此过程中主要污染物为压铸废气G5、脱模废液以及噪声等。 (6)落砂：铸件在铸型内冷却至工艺规定的时间后，将铸型敲碎，使铸件 从砂型中分离出来。铸件由叉车送至铸件冷却区。模具中的废型砂统一收集，袋 装贮存于固废暂存区，定期外运，交于厂家回收处理。此工序产生落砂粉尘G5、 废砂S2和设备噪声。 (7)去浇口、冒口：开模取出的铸件送到锯切机，机械切割去除浇口、冒 口。该工序会产生切割废气G6、边角料S3和设备噪声。 (8)打磨：抛丸后的铸件需经打磨机高速打磨光滑，打磨结束后的铸件进 行进一步加工，打磨采取干法打磨。此工序产生铸件打磨废气G7和设备噪声。 (9)抛丸：根据产品需求，对铸件进行抛丸处理。抛丸是一个冷处理过程， 是为了去除表面毛刺及杂质，提高外观质量，是通过抛丸器的离心力将丸料抛射 至工件表面将杂质击落。此工序产生抛丸废气G8、废钢丸S4、金属屑S7和设备 噪声。 (10)检验：人工对打磨后的铸件进行检验，主要对铸件的外观进行检查。 该工序会产生不合格品S5。不合格品重新回用到熔化工序中。 (11)机加工：检验合格后的铸件使用数控机床、铣床、锯床等进行机加工 得到成品。加工过程使用乳化液进行冷却、润滑。该工序会产生废乳化液S6、金 属屑S7和设备噪声。 | 实际建设情况：本项目未新增产品品种或生产工艺。 现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，属于简化原有工序，减少废气污染物种类。 现阶段实际工艺流程简述： (1) 首先进行原料准备，外购铝锭、普通红湿砂、除渣剂等原辅料，分类堆放于指定区域。原料准备完成后，进入熔化工序，将铝锭人工投入节能坩埚燃气熔化炉内，以天然气为清洁能源，加热至约700℃使铝锭熔融，熔融过程中添加除渣剂进行精炼除渣，去除金属液中的杂质。该工序产生废气G1熔化废气、G2天然气燃烧废气、S1废渣、设备运行噪声N。 (2) 熔化工序同步开展手工制芯作业，以普通红湿砂为造型制芯材料，通过人工将红湿砂搬运、经手工捣实、修整后起模，制成符合生产要求的砂芯，砂芯在常温下自然定型，无需加热固化。 (3) 砂芯制备完成后，将节能坩埚燃气熔化炉内的熔融金属液注入转运炉，人工转运至浇筑区，采用手工浇注方式将金属液缓慢注入砂型型腔中，金属液在型腔中冷却凝固形成铸件雏形，该工序产生废气G3浇筑废气。冷却完成后，人工敲碎砂型、分离铸件与型砂，完成落砂取件作业，该环节产生G4落砂粉尘、S2废砂及人工落砂、取件敲击产生的噪声N。 (4) 落砂取件后的铸件进入后续清理工序，首先采用锯切机对铸件的浇冒口进行切割去除，产生金属粉尘G5、S1废边角料、及锯切机运行噪声N；随后使用打磨机对铸件表面的飞边、毛刺进行打磨修整，使铸件表面光滑、尺寸精准，打磨过程中产生金属粉尘G6及打磨机运行噪声N。 (5) 清理完成后的铸件送入检验环节，由专业人员对铸件的尺寸、表面质量、力学性能等进行全面检验，检验合格的铸件作为成品入库待售，不合格铸件进行返工处理或报废；检验及入库过程中，产生不合格品S4，按环保规范分类收集、储存及回用。 (6) 本次工艺调整未改变产品方案及生产规模，仅优化工艺流程、提升环保性，符合原环评批复核心要求。 物料运输、装卸、贮存方式未变化。 |
| 现阶段生产工艺属于简化原有工序，由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，减少废气污染物种类 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 规范废气排放口。项目产生的废气主要为熔化工序废气、天然气燃烧废气、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气、抛丸废气等。 1、熔化工序废气经集气罩+多管旋风除尘+布袋除尘器处理后经15m高的排气简排放(DA001); 2、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气经集气罩+工业油烟净化器+布袋除尘器+二级活性炭吸附装置处理后15m高的排气筒排放(DA002); 3、抛丸工序废气经设备自带布袋除尘器处理后经15m高的排气筒排放(DA003)。 项目熔化、落砂、抛丸、打磨工序产生的颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值;浇注、压铸、制芯工序产生的非甲烷总烃参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表1中铸工业的NMHC的相应标准限值;甲醛、苯酚参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表2中的相应标准限值。 | 实际建设情况：现阶段有变动： 1、因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化： ①保留1根15m高排气筒DA001，DA002、DA003现阶段暂未建设，后续恢复对应工序时按原环评补建； ②将熔炼、手工红湿砂制芯、浇注、落砂、去浇口冒口、锯切/打磨等工序废气合并统一收集； ③采用“喷淋塔+干湿分离+布袋除尘器+二级活性炭吸附”组合工艺，替代原分工序分散处理模式，处理效率优于原工艺。 现阶段实际废气污染物种类由（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物、甲醛、苯酚、NMHC），变为（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物），甲醛、苯酚、NMHC等）不产生。 废气排放浓度及速率均满足国标要求，无组织排放得到有效管控。颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值。 |
| 因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化 | 是否属于重大变动：|
其他
| 本项目需设置160m3的应急事故池，可依托租赁厂区建设的370m3事故应急池，事故应急池位于租赁厂区西南角位置 | 实际建设情况：因租赁厂区370m3事故应急池暂未完工，新增自建200m3事故应急池（位于厂房外东面区域），采用沙袋封堵+抽水机转运方式收集事故水，后续租赁厂区事故应急池完工后同步启用，适配现阶段产能的风险防控需求 |
| 新增自建事故应急池作为补充，未降低风险防控水平，符合环评及批复要求，适配现阶段产能。 | 是否属于重大变动：|
项目性质
| ****年产500万套白电精密铸件生****经济开发区纬二路，租赁**新纪元****公司内厂房，厂房占地面积7050平方米，项目达产后可形成年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 建设项目开发、使用功能均未发生变化。 不属于变动，仅为阶段性产能变化，生产区位置、面积、厂房高度与环评一致，核心设备优化为现阶段实际使用设备，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
项目性质
| ****年产500万套白电精密铸件生****经济开发区纬二路，租赁**新纪元****公司内厂房，厂房占地面积7050平方米，项目达产后可形成年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 建设项目开发、使用功能均未发生变化。 不属于变动，仅为阶段性产能变化，生产区位置、面积、厂房高度与环评一致，核心设备优化为现阶段实际使用设备，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 不属于变动，仅为阶段性产能变化，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 不属于变动，仅为阶段性产能变化，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 原环评铸件生产工艺流程简述 (1)熔化 项目熔化炉通过燃烧天然气(燃气熔化炉)进行加热，铝合金锭等原料投入 熔化炉中升温熔化，熔化温度800℃左右，形成熔液。炉中金属液温度700-750℃, 总耗时8h(其中升温1.5h)。 铝锭完全熔化后加入除渣剂除渣，炉内依次除渣，不同时进行，每天除渣时 间为2个小时。除渣采用浮游法充入氮气(保护气体)为载体充分搅拌除杂，把 粉状除渣剂送入铝液面以下，使得铝液中的夹杂物快速浮渣，由于熔体表面氧化 膜被溶解使得溶解的原子氢向大气扩散变得容易，形成气泡带走AlO、H。同 时对熔体添加除渣剂进行除渣，除渣剂主要采用固体无公害除渣剂(硝酸钠等)。 此过程产生熔化废气G1、熔铝炉燃烧天然气废气G2和废渣S1。 (2)喷模具用涂料：为了提高覆膜砂铸造、压铸铸造工艺的产品质量，需 使用气动喷枪在覆膜砂铸造、压铸铸造外购钢制模具表面喷一遍铸造模具用涂 料，主要目的是防止熔融金属与模具接触，降低铸件表面的气孔、疤痕等缺陷， 提高铸件表面质量，其次可以降低模具表面的磨损和腐蚀，**模具使用时间。 根据企业提供的资料，模具用涂料属于一种模具保温涂料，无机碱性白色无 味糊状物质，含硅酸钠45%,剩余成分为使用时添加的水和耐火填料。故该工序 以及后续浇注过程中均无有机废气产生。喷料时气枪紧挨模具，且仅喷一遍，单 次喷料量较少，不考虑喷料时产生的颗粒物。 (3)制芯：项目采用制芯机制造砂芯。制芯机利用压缩空气将外购的覆膜砂 型砂均匀地射入加热后的芯盒(200℃~300℃)内，砂芯在芯盒内预热一定时间 后硬化结壳，形成中空的薄壳砂芯后将之取出，形成表面光滑、尺寸精确的优质 砂芯成品。此工序产生制芯废气G3、噪声N。 （制芯：项目采用手工翻砂工艺，以普通红湿砂作为造型材料。通过人工将红湿砂填入芯盒，经手工捣实、修整后起模，形成砂芯；砂芯在常温下自然硬化，无需加热固化。此工序主要产生粉尘 G3、噪声 N，无有机废气产生） 项目采用外购成品覆膜砂制芯，不需要厂区内搅拌。覆膜砂芯表面附着的酚 醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙经制芯和浇注的高温后完全燃烧，浇注后制芯的覆 膜砂成为一般的石英砂，由厂家回收。 (4)浇注：在浇注机上放上外购的模具，模具中间放入覆膜砂制造的砂芯模具，然后将融化的铝液浇入模具中，铝液在重力作用形成铸件。模具一侧浇注 完成后，重力翻转机翻转，再次浇注模具另一侧。浇铸成型前后不加脱模剂。浇注工序产生浇注废气G4。 (5)压铸：熔化的金属液体送入压铸机配套保温炉内保存，采用天然气供 热，保温炉内液体经压铸机机械手臂送至压铸机压射室，压射机构按规定的速度 推送压射室内的熔体，使之流经模具内的浇道和内浇口，进而充入模具型腔，随 后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至凝固成型。然后开模通过取件 装置取出，下件后，通过自动喷雾装置向模具型腔表面喷脱模剂，以便工件脱模， 产品自然冷却。压铸机工作时，配套1个模具，模具根据产品的不同型号更换。 压铸机工作温度约450℃,模具温度控制在240℃,采用循环冷却水对模具进行 间接冷却，在此过程中主要污染物为压铸废气G5、脱模废液以及噪声等。 (6)落砂：铸件在铸型内冷却至工艺规定的时间后，将铸型敲碎，使铸件 从砂型中分离出来。铸件由叉车送至铸件冷却区。模具中的废型砂统一收集，袋 装贮存于固废暂存区，定期外运，交于厂家回收处理。此工序产生落砂粉尘G5、 废砂S2和设备噪声。 (7)去浇口、冒口：开模取出的铸件送到锯切机，机械切割去除浇口、冒 口。该工序会产生切割废气G6、边角料S3和设备噪声。 (8)打磨：抛丸后的铸件需经打磨机高速打磨光滑，打磨结束后的铸件进 行进一步加工，打磨采取干法打磨。此工序产生铸件打磨废气G7和设备噪声。 (9)抛丸：根据产品需求，对铸件进行抛丸处理。抛丸是一个冷处理过程， 是为了去除表面毛刺及杂质，提高外观质量，是通过抛丸器的离心力将丸料抛射 至工件表面将杂质击落。此工序产生抛丸废气G8、废钢丸S4、金属屑S7和设备 噪声。 (10)检验：人工对打磨后的铸件进行检验，主要对铸件的外观进行检查。 该工序会产生不合格品S5。不合格品重新回用到熔化工序中。 (11)机加工：检验合格后的铸件使用数控机床、铣床、锯床等进行机加工 得到成品。加工过程使用乳化液进行冷却、润滑。该工序会产生废乳化液S6、金 属屑S7和设备噪声。 | 实际建设情况：本项目未新增产品品种或生产工艺。 现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，属于简化原有工序，减少废气污染物种类。 现阶段实际工艺流程简述： (1) 首先进行原料准备，外购铝锭、普通红湿砂、除渣剂等原辅料，分类堆放于指定区域。原料准备完成后，进入熔化工序，将铝锭人工投入节能坩埚燃气熔化炉内，以天然气为清洁能源，加热至约700℃使铝锭熔融，熔融过程中添加除渣剂进行精炼除渣，去除金属液中的杂质。该工序产生废气G1熔化废气、G2天然气燃烧废气、S1废渣、设备运行噪声N。 (2) 熔化工序同步开展手工制芯作业，以普通红湿砂为造型制芯材料，通过人工将红湿砂搬运、经手工捣实、修整后起模，制成符合生产要求的砂芯，砂芯在常温下自然定型，无需加热固化。 (3) 砂芯制备完成后，将节能坩埚燃气熔化炉内的熔融金属液注入转运炉，人工转运至浇筑区，采用手工浇注方式将金属液缓慢注入砂型型腔中，金属液在型腔中冷却凝固形成铸件雏形，该工序产生废气G3浇筑废气。冷却完成后，人工敲碎砂型、分离铸件与型砂，完成落砂取件作业，该环节产生G4落砂粉尘、S2废砂及人工落砂、取件敲击产生的噪声N。 (4) 落砂取件后的铸件进入后续清理工序，首先采用锯切机对铸件的浇冒口进行切割去除，产生金属粉尘G5、S1废边角料、及锯切机运行噪声N；随后使用打磨机对铸件表面的飞边、毛刺进行打磨修整，使铸件表面光滑、尺寸精准，打磨过程中产生金属粉尘G6及打磨机运行噪声N。 (5) 清理完成后的铸件送入检验环节，由专业人员对铸件的尺寸、表面质量、力学性能等进行全面检验，检验合格的铸件作为成品入库待售，不合格铸件进行返工处理或报废；检验及入库过程中，产生不合格品S4，按环保规范分类收集、储存及回用。 (6) 本次工艺调整未改变产品方案及生产规模，仅优化工艺流程、提升环保性，符合原环评批复核心要求。 物料运输、装卸、贮存方式未变化。 |
| 现阶段生产工艺属于简化原有工序，由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，减少废气污染物种类 | 是否属于重大变动：|
项目性质
| ****年产500万套白电精密铸件生****经济开发区纬二路，租赁**新纪元****公司内厂房，厂房占地面积7050平方米，项目达产后可形成年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 建设项目开发、使用功能均未发生变化。 不属于变动，仅为阶段性产能变化，生产区位置、面积、厂房高度与环评一致，核心设备优化为现阶段实际使用设备，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 规范废气排放口。项目产生的废气主要为熔化工序废气、天然气燃烧废气、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气、抛丸废气等。 1、熔化工序废气经集气罩+多管旋风除尘+布袋除尘器处理后经15m高的排气简排放(DA001); 2、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气经集气罩+工业油烟净化器+布袋除尘器+二级活性炭吸附装置处理后15m高的排气筒排放(DA002); 3、抛丸工序废气经设备自带布袋除尘器处理后经15m高的排气筒排放(DA003)。 项目熔化、落砂、抛丸、打磨工序产生的颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值;浇注、压铸、制芯工序产生的非甲烷总烃参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表1中铸工业的NMHC的相应标准限值;甲醛、苯酚参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表2中的相应标准限值。 | 实际建设情况：现阶段有变动： 1、因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化： ①保留1根15m高排气筒DA001，DA002、DA003现阶段暂未建设，后续恢复对应工序时按原环评补建； ②将熔炼、手工红湿砂制芯、浇注、落砂、去浇口冒口、锯切/打磨等工序废气合并统一收集； ③采用“喷淋塔+干湿分离+布袋除尘器+二级活性炭吸附”组合工艺，替代原分工序分散处理模式，处理效率优于原工艺。 现阶段实际废气污染物种类由（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物、甲醛、苯酚、NMHC），变为（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物），甲醛、苯酚、NMHC等）不产生。 废气排放浓度及速率均满足国标要求，无组织排放得到有效管控。颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值。 |
| 因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化 | 是否属于重大变动：|
其他
| 本项目需设置160m3的应急事故池，可依托租赁厂区建设的370m3事故应急池，事故应急池位于租赁厂区西南角位置 | 实际建设情况：因租赁厂区370m3事故应急池暂未完工，新增自建200m3事故应急池（位于厂房外东面区域），采用沙袋封堵+抽水机转运方式收集事故水，后续租赁厂区事故应急池完工后同步启用，适配现阶段产能的风险防控需求 |
| 新增自建事故应急池作为补充，未降低风险防控水平，符合环评及批复要求，适配现阶段产能。 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 原环评铸件生产工艺流程简述 (1)熔化 项目熔化炉通过燃烧天然气(燃气熔化炉)进行加热，铝合金锭等原料投入 熔化炉中升温熔化，熔化温度800℃左右，形成熔液。炉中金属液温度700-750℃, 总耗时8h(其中升温1.5h)。 铝锭完全熔化后加入除渣剂除渣，炉内依次除渣，不同时进行，每天除渣时 间为2个小时。除渣采用浮游法充入氮气(保护气体)为载体充分搅拌除杂，把 粉状除渣剂送入铝液面以下，使得铝液中的夹杂物快速浮渣，由于熔体表面氧化 膜被溶解使得溶解的原子氢向大气扩散变得容易，形成气泡带走AlO、H。同 时对熔体添加除渣剂进行除渣，除渣剂主要采用固体无公害除渣剂(硝酸钠等)。 此过程产生熔化废气G1、熔铝炉燃烧天然气废气G2和废渣S1。 (2)喷模具用涂料：为了提高覆膜砂铸造、压铸铸造工艺的产品质量，需 使用气动喷枪在覆膜砂铸造、压铸铸造外购钢制模具表面喷一遍铸造模具用涂 料，主要目的是防止熔融金属与模具接触，降低铸件表面的气孔、疤痕等缺陷， 提高铸件表面质量，其次可以降低模具表面的磨损和腐蚀，**模具使用时间。 根据企业提供的资料，模具用涂料属于一种模具保温涂料，无机碱性白色无 味糊状物质，含硅酸钠45%,剩余成分为使用时添加的水和耐火填料。故该工序 以及后续浇注过程中均无有机废气产生。喷料时气枪紧挨模具，且仅喷一遍，单 次喷料量较少，不考虑喷料时产生的颗粒物。 (3)制芯：项目采用制芯机制造砂芯。制芯机利用压缩空气将外购的覆膜砂 型砂均匀地射入加热后的芯盒(200℃~300℃)内，砂芯在芯盒内预热一定时间 后硬化结壳，形成中空的薄壳砂芯后将之取出，形成表面光滑、尺寸精确的优质 砂芯成品。此工序产生制芯废气G3、噪声N。 （制芯：项目采用手工翻砂工艺，以普通红湿砂作为造型材料。通过人工将红湿砂填入芯盒，经手工捣实、修整后起模，形成砂芯；砂芯在常温下自然硬化，无需加热固化。此工序主要产生粉尘 G3、噪声 N，无有机废气产生） 项目采用外购成品覆膜砂制芯，不需要厂区内搅拌。覆膜砂芯表面附着的酚 醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙经制芯和浇注的高温后完全燃烧，浇注后制芯的覆 膜砂成为一般的石英砂，由厂家回收。 (4)浇注：在浇注机上放上外购的模具，模具中间放入覆膜砂制造的砂芯模具，然后将融化的铝液浇入模具中，铝液在重力作用形成铸件。模具一侧浇注 完成后，重力翻转机翻转，再次浇注模具另一侧。浇铸成型前后不加脱模剂。浇注工序产生浇注废气G4。 (5)压铸：熔化的金属液体送入压铸机配套保温炉内保存，采用天然气供 热，保温炉内液体经压铸机机械手臂送至压铸机压射室，压射机构按规定的速度 推送压射室内的熔体，使之流经模具内的浇道和内浇口，进而充入模具型腔，随 后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至凝固成型。然后开模通过取件 装置取出，下件后，通过自动喷雾装置向模具型腔表面喷脱模剂，以便工件脱模， 产品自然冷却。压铸机工作时，配套1个模具，模具根据产品的不同型号更换。 压铸机工作温度约450℃,模具温度控制在240℃,采用循环冷却水对模具进行 间接冷却，在此过程中主要污染物为压铸废气G5、脱模废液以及噪声等。 (6)落砂：铸件在铸型内冷却至工艺规定的时间后，将铸型敲碎，使铸件 从砂型中分离出来。铸件由叉车送至铸件冷却区。模具中的废型砂统一收集，袋 装贮存于固废暂存区，定期外运，交于厂家回收处理。此工序产生落砂粉尘G5、 废砂S2和设备噪声。 (7)去浇口、冒口：开模取出的铸件送到锯切机，机械切割去除浇口、冒 口。该工序会产生切割废气G6、边角料S3和设备噪声。 (8)打磨：抛丸后的铸件需经打磨机高速打磨光滑，打磨结束后的铸件进 行进一步加工，打磨采取干法打磨。此工序产生铸件打磨废气G7和设备噪声。 (9)抛丸：根据产品需求，对铸件进行抛丸处理。抛丸是一个冷处理过程， 是为了去除表面毛刺及杂质，提高外观质量，是通过抛丸器的离心力将丸料抛射 至工件表面将杂质击落。此工序产生抛丸废气G8、废钢丸S4、金属屑S7和设备 噪声。 (10)检验：人工对打磨后的铸件进行检验，主要对铸件的外观进行检查。 该工序会产生不合格品S5。不合格品重新回用到熔化工序中。 (11)机加工：检验合格后的铸件使用数控机床、铣床、锯床等进行机加工 得到成品。加工过程使用乳化液进行冷却、润滑。该工序会产生废乳化液S6、金 属屑S7和设备噪声。 | 实际建设情况：本项目未新增产品品种或生产工艺。 现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，属于简化原有工序，减少废气污染物种类。 现阶段实际工艺流程简述： (1) 首先进行原料准备，外购铝锭、普通红湿砂、除渣剂等原辅料，分类堆放于指定区域。原料准备完成后，进入熔化工序，将铝锭人工投入节能坩埚燃气熔化炉内，以天然气为清洁能源，加热至约700℃使铝锭熔融，熔融过程中添加除渣剂进行精炼除渣，去除金属液中的杂质。该工序产生废气G1熔化废气、G2天然气燃烧废气、S1废渣、设备运行噪声N。 (2) 熔化工序同步开展手工制芯作业，以普通红湿砂为造型制芯材料，通过人工将红湿砂搬运、经手工捣实、修整后起模，制成符合生产要求的砂芯，砂芯在常温下自然定型，无需加热固化。 (3) 砂芯制备完成后，将节能坩埚燃气熔化炉内的熔融金属液注入转运炉，人工转运至浇筑区，采用手工浇注方式将金属液缓慢注入砂型型腔中，金属液在型腔中冷却凝固形成铸件雏形，该工序产生废气G3浇筑废气。冷却完成后，人工敲碎砂型、分离铸件与型砂，完成落砂取件作业，该环节产生G4落砂粉尘、S2废砂及人工落砂、取件敲击产生的噪声N。 (4) 落砂取件后的铸件进入后续清理工序，首先采用锯切机对铸件的浇冒口进行切割去除，产生金属粉尘G5、S1废边角料、及锯切机运行噪声N；随后使用打磨机对铸件表面的飞边、毛刺进行打磨修整，使铸件表面光滑、尺寸精准，打磨过程中产生金属粉尘G6及打磨机运行噪声N。 (5) 清理完成后的铸件送入检验环节，由专业人员对铸件的尺寸、表面质量、力学性能等进行全面检验，检验合格的铸件作为成品入库待售，不合格铸件进行返工处理或报废；检验及入库过程中，产生不合格品S4，按环保规范分类收集、储存及回用。 (6) 本次工艺调整未改变产品方案及生产规模，仅优化工艺流程、提升环保性，符合原环评批复核心要求。 物料运输、装卸、贮存方式未变化。 |
| 现阶段生产工艺属于简化原有工序，由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，减少废气污染物种类 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 规范废气排放口。项目产生的废气主要为熔化工序废气、天然气燃烧废气、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气、抛丸废气等。 1、熔化工序废气经集气罩+多管旋风除尘+布袋除尘器处理后经15m高的排气简排放(DA001); 2、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气经集气罩+工业油烟净化器+布袋除尘器+二级活性炭吸附装置处理后15m高的排气筒排放(DA002); 3、抛丸工序废气经设备自带布袋除尘器处理后经15m高的排气筒排放(DA003)。 项目熔化、落砂、抛丸、打磨工序产生的颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值;浇注、压铸、制芯工序产生的非甲烷总烃参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表1中铸工业的NMHC的相应标准限值;甲醛、苯酚参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表2中的相应标准限值。 | 实际建设情况：现阶段有变动： 1、因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化： ①保留1根15m高排气筒DA001，DA002、DA003现阶段暂未建设，后续恢复对应工序时按原环评补建； ②将熔炼、手工红湿砂制芯、浇注、落砂、去浇口冒口、锯切/打磨等工序废气合并统一收集； ③采用“喷淋塔+干湿分离+布袋除尘器+二级活性炭吸附”组合工艺，替代原分工序分散处理模式，处理效率优于原工艺。 现阶段实际废气污染物种类由（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物、甲醛、苯酚、NMHC），变为（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物），甲醛、苯酚、NMHC等）不产生。 废气排放浓度及速率均满足国标要求，无组织排放得到有效管控。颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值。 |
| 因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化 | 是否属于重大变动：|
其他
| 本项目需设置160m3的应急事故池，可依托租赁厂区建设的370m3事故应急池，事故应急池位于租赁厂区西南角位置 | 实际建设情况：因租赁厂区370m3事故应急池暂未完工，新增自建200m3事故应急池（位于厂房外东面区域），采用沙袋封堵+抽水机转运方式收集事故水，后续租赁厂区事故应急池完工后同步启用，适配现阶段产能的风险防控需求 |
| 新增自建事故应急池作为补充，未降低风险防控水平，符合环评及批复要求，适配现阶段产能。 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 不属于变动，仅为阶段性产能变化，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 原环评铸件生产工艺流程简述 (1)熔化 项目熔化炉通过燃烧天然气(燃气熔化炉)进行加热，铝合金锭等原料投入 熔化炉中升温熔化，熔化温度800℃左右，形成熔液。炉中金属液温度700-750℃, 总耗时8h(其中升温1.5h)。 铝锭完全熔化后加入除渣剂除渣，炉内依次除渣，不同时进行，每天除渣时 间为2个小时。除渣采用浮游法充入氮气(保护气体)为载体充分搅拌除杂，把 粉状除渣剂送入铝液面以下，使得铝液中的夹杂物快速浮渣，由于熔体表面氧化 膜被溶解使得溶解的原子氢向大气扩散变得容易，形成气泡带走AlO、H。同 时对熔体添加除渣剂进行除渣，除渣剂主要采用固体无公害除渣剂(硝酸钠等)。 此过程产生熔化废气G1、熔铝炉燃烧天然气废气G2和废渣S1。 (2)喷模具用涂料：为了提高覆膜砂铸造、压铸铸造工艺的产品质量，需 使用气动喷枪在覆膜砂铸造、压铸铸造外购钢制模具表面喷一遍铸造模具用涂 料，主要目的是防止熔融金属与模具接触，降低铸件表面的气孔、疤痕等缺陷， 提高铸件表面质量，其次可以降低模具表面的磨损和腐蚀，**模具使用时间。 根据企业提供的资料，模具用涂料属于一种模具保温涂料，无机碱性白色无 味糊状物质，含硅酸钠45%,剩余成分为使用时添加的水和耐火填料。故该工序 以及后续浇注过程中均无有机废气产生。喷料时气枪紧挨模具，且仅喷一遍，单 次喷料量较少，不考虑喷料时产生的颗粒物。 (3)制芯：项目采用制芯机制造砂芯。制芯机利用压缩空气将外购的覆膜砂 型砂均匀地射入加热后的芯盒(200℃~300℃)内，砂芯在芯盒内预热一定时间 后硬化结壳，形成中空的薄壳砂芯后将之取出，形成表面光滑、尺寸精确的优质 砂芯成品。此工序产生制芯废气G3、噪声N。 （制芯：项目采用手工翻砂工艺，以普通红湿砂作为造型材料。通过人工将红湿砂填入芯盒，经手工捣实、修整后起模，形成砂芯；砂芯在常温下自然硬化，无需加热固化。此工序主要产生粉尘 G3、噪声 N，无有机废气产生） 项目采用外购成品覆膜砂制芯，不需要厂区内搅拌。覆膜砂芯表面附着的酚 醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙经制芯和浇注的高温后完全燃烧，浇注后制芯的覆 膜砂成为一般的石英砂，由厂家回收。 (4)浇注：在浇注机上放上外购的模具，模具中间放入覆膜砂制造的砂芯模具，然后将融化的铝液浇入模具中，铝液在重力作用形成铸件。模具一侧浇注 完成后，重力翻转机翻转，再次浇注模具另一侧。浇铸成型前后不加脱模剂。浇注工序产生浇注废气G4。 (5)压铸：熔化的金属液体送入压铸机配套保温炉内保存，采用天然气供 热，保温炉内液体经压铸机机械手臂送至压铸机压射室，压射机构按规定的速度 推送压射室内的熔体，使之流经模具内的浇道和内浇口，进而充入模具型腔，随 后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至凝固成型。然后开模通过取件 装置取出，下件后，通过自动喷雾装置向模具型腔表面喷脱模剂，以便工件脱模， 产品自然冷却。压铸机工作时，配套1个模具，模具根据产品的不同型号更换。 压铸机工作温度约450℃,模具温度控制在240℃,采用循环冷却水对模具进行 间接冷却，在此过程中主要污染物为压铸废气G5、脱模废液以及噪声等。 (6)落砂：铸件在铸型内冷却至工艺规定的时间后，将铸型敲碎，使铸件 从砂型中分离出来。铸件由叉车送至铸件冷却区。模具中的废型砂统一收集，袋 装贮存于固废暂存区，定期外运，交于厂家回收处理。此工序产生落砂粉尘G5、 废砂S2和设备噪声。 (7)去浇口、冒口：开模取出的铸件送到锯切机，机械切割去除浇口、冒 口。该工序会产生切割废气G6、边角料S3和设备噪声。 (8)打磨：抛丸后的铸件需经打磨机高速打磨光滑，打磨结束后的铸件进 行进一步加工，打磨采取干法打磨。此工序产生铸件打磨废气G7和设备噪声。 (9)抛丸：根据产品需求，对铸件进行抛丸处理。抛丸是一个冷处理过程， 是为了去除表面毛刺及杂质，提高外观质量，是通过抛丸器的离心力将丸料抛射 至工件表面将杂质击落。此工序产生抛丸废气G8、废钢丸S4、金属屑S7和设备 噪声。 (10)检验：人工对打磨后的铸件进行检验，主要对铸件的外观进行检查。 该工序会产生不合格品S5。不合格品重新回用到熔化工序中。 (11)机加工：检验合格后的铸件使用数控机床、铣床、锯床等进行机加工 得到成品。加工过程使用乳化液进行冷却、润滑。该工序会产生废乳化液S6、金 属屑S7和设备噪声。 | 实际建设情况：本项目未新增产品品种或生产工艺。 现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，属于简化原有工序，减少废气污染物种类。 现阶段实际工艺流程简述： (1) 首先进行原料准备，外购铝锭、普通红湿砂、除渣剂等原辅料，分类堆放于指定区域。原料准备完成后，进入熔化工序，将铝锭人工投入节能坩埚燃气熔化炉内，以天然气为清洁能源，加热至约700℃使铝锭熔融，熔融过程中添加除渣剂进行精炼除渣，去除金属液中的杂质。该工序产生废气G1熔化废气、G2天然气燃烧废气、S1废渣、设备运行噪声N。 (2) 熔化工序同步开展手工制芯作业，以普通红湿砂为造型制芯材料，通过人工将红湿砂搬运、经手工捣实、修整后起模，制成符合生产要求的砂芯，砂芯在常温下自然定型，无需加热固化。 (3) 砂芯制备完成后，将节能坩埚燃气熔化炉内的熔融金属液注入转运炉，人工转运至浇筑区，采用手工浇注方式将金属液缓慢注入砂型型腔中，金属液在型腔中冷却凝固形成铸件雏形，该工序产生废气G3浇筑废气。冷却完成后，人工敲碎砂型、分离铸件与型砂，完成落砂取件作业，该环节产生G4落砂粉尘、S2废砂及人工落砂、取件敲击产生的噪声N。 (4) 落砂取件后的铸件进入后续清理工序，首先采用锯切机对铸件的浇冒口进行切割去除，产生金属粉尘G5、S1废边角料、及锯切机运行噪声N；随后使用打磨机对铸件表面的飞边、毛刺进行打磨修整，使铸件表面光滑、尺寸精准，打磨过程中产生金属粉尘G6及打磨机运行噪声N。 (5) 清理完成后的铸件送入检验环节，由专业人员对铸件的尺寸、表面质量、力学性能等进行全面检验，检验合格的铸件作为成品入库待售，不合格铸件进行返工处理或报废；检验及入库过程中，产生不合格品S4，按环保规范分类收集、储存及回用。 (6) 本次工艺调整未改变产品方案及生产规模，仅优化工艺流程、提升环保性，符合原环评批复核心要求。 物料运输、装卸、贮存方式未变化。 |
| 现阶段生产工艺属于简化原有工序，由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，减少废气污染物种类 | 是否属于重大变动：|
项目性质
| ****年产500万套白电精密铸件生****经济开发区纬二路，租赁**新纪元****公司内厂房，厂房占地面积7050平方米，项目达产后可形成年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 建设项目开发、使用功能均未发生变化。 不属于变动，仅为阶段性产能变化，生产区位置、面积、厂房高度与环评一致，核心设备优化为现阶段实际使用设备，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 规范废气排放口。项目产生的废气主要为熔化工序废气、天然气燃烧废气、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气、抛丸废气等。 1、熔化工序废气经集气罩+多管旋风除尘+布袋除尘器处理后经15m高的排气简排放(DA001); 2、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气经集气罩+工业油烟净化器+布袋除尘器+二级活性炭吸附装置处理后15m高的排气筒排放(DA002); 3、抛丸工序废气经设备自带布袋除尘器处理后经15m高的排气筒排放(DA003)。 项目熔化、落砂、抛丸、打磨工序产生的颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值;浇注、压铸、制芯工序产生的非甲烷总烃参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表1中铸工业的NMHC的相应标准限值;甲醛、苯酚参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表2中的相应标准限值。 | 实际建设情况：现阶段有变动： 1、因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化： ①保留1根15m高排气筒DA001，DA002、DA003现阶段暂未建设，后续恢复对应工序时按原环评补建； ②将熔炼、手工红湿砂制芯、浇注、落砂、去浇口冒口、锯切/打磨等工序废气合并统一收集； ③采用“喷淋塔+干湿分离+布袋除尘器+二级活性炭吸附”组合工艺，替代原分工序分散处理模式，处理效率优于原工艺。 现阶段实际废气污染物种类由（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物、甲醛、苯酚、NMHC），变为（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物），甲醛、苯酚、NMHC等）不产生。 废气排放浓度及速率均满足国标要求，无组织排放得到有效管控。颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值。 |
| 因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化 | 是否属于重大变动：|
其他
| 本项目需设置160m3的应急事故池，可依托租赁厂区建设的370m3事故应急池，事故应急池位于租赁厂区西南角位置 | 实际建设情况：因租赁厂区370m3事故应急池暂未完工，新增自建200m3事故应急池（位于厂房外东面区域），采用沙袋封堵+抽水机转运方式收集事故水，后续租赁厂区事故应急池完工后同步启用，适配现阶段产能的风险防控需求 |
| 新增自建事故应急池作为补充，未降低风险防控水平，符合环评及批复要求，适配现阶段产能。 | 是否属于重大变动：|
规模
| 年产500万套白电精密铸件的生产规模 | 实际建设情况：生产厂房及配套公用辅助工程已按相关要求建设完成。实际现阶段暂未设置压铸、抛丸工序，暂取消覆膜砂制芯，改为手工红湿砂制芯；压铸机成套设备、浇注机、制芯机、抛丸机、CNC等原环评设计设备现阶段均未投入使用，但主体产品不变，且本次验收完成后，未购置设备将按计划逐步补齐。结合现有设备配置及生产工艺流程，本次验收为阶段性验收，项目现阶段实际生产规模约为环评设计产能的30%，即年产150万套白电精密铸件 |
| 不属于变动，仅为阶段性产能变化，现阶段实际产能为环评30%， | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 原环评铸件生产工艺流程简述 (1)熔化 项目熔化炉通过燃烧天然气(燃气熔化炉)进行加热，铝合金锭等原料投入 熔化炉中升温熔化，熔化温度800℃左右，形成熔液。炉中金属液温度700-750℃, 总耗时8h(其中升温1.5h)。 铝锭完全熔化后加入除渣剂除渣，炉内依次除渣，不同时进行，每天除渣时 间为2个小时。除渣采用浮游法充入氮气(保护气体)为载体充分搅拌除杂，把 粉状除渣剂送入铝液面以下，使得铝液中的夹杂物快速浮渣，由于熔体表面氧化 膜被溶解使得溶解的原子氢向大气扩散变得容易，形成气泡带走AlO、H。同 时对熔体添加除渣剂进行除渣，除渣剂主要采用固体无公害除渣剂(硝酸钠等)。 此过程产生熔化废气G1、熔铝炉燃烧天然气废气G2和废渣S1。 (2)喷模具用涂料：为了提高覆膜砂铸造、压铸铸造工艺的产品质量，需 使用气动喷枪在覆膜砂铸造、压铸铸造外购钢制模具表面喷一遍铸造模具用涂 料，主要目的是防止熔融金属与模具接触，降低铸件表面的气孔、疤痕等缺陷， 提高铸件表面质量，其次可以降低模具表面的磨损和腐蚀，**模具使用时间。 根据企业提供的资料，模具用涂料属于一种模具保温涂料，无机碱性白色无 味糊状物质，含硅酸钠45%,剩余成分为使用时添加的水和耐火填料。故该工序 以及后续浇注过程中均无有机废气产生。喷料时气枪紧挨模具，且仅喷一遍，单 次喷料量较少，不考虑喷料时产生的颗粒物。 (3)制芯：项目采用制芯机制造砂芯。制芯机利用压缩空气将外购的覆膜砂 型砂均匀地射入加热后的芯盒(200℃~300℃)内，砂芯在芯盒内预热一定时间 后硬化结壳，形成中空的薄壳砂芯后将之取出，形成表面光滑、尺寸精确的优质 砂芯成品。此工序产生制芯废气G3、噪声N。 （制芯：项目采用手工翻砂工艺，以普通红湿砂作为造型材料。通过人工将红湿砂填入芯盒，经手工捣实、修整后起模，形成砂芯；砂芯在常温下自然硬化，无需加热固化。此工序主要产生粉尘 G3、噪声 N，无有机废气产生） 项目采用外购成品覆膜砂制芯，不需要厂区内搅拌。覆膜砂芯表面附着的酚 醛树脂、乌洛托品、硬脂酸钙经制芯和浇注的高温后完全燃烧，浇注后制芯的覆 膜砂成为一般的石英砂，由厂家回收。 (4)浇注：在浇注机上放上外购的模具，模具中间放入覆膜砂制造的砂芯模具，然后将融化的铝液浇入模具中，铝液在重力作用形成铸件。模具一侧浇注 完成后，重力翻转机翻转，再次浇注模具另一侧。浇铸成型前后不加脱模剂。浇注工序产生浇注废气G4。 (5)压铸：熔化的金属液体送入压铸机配套保温炉内保存，采用天然气供 热，保温炉内液体经压铸机机械手臂送至压铸机压射室，压射机构按规定的速度 推送压射室内的熔体，使之流经模具内的浇道和内浇口，进而充入模具型腔，随 后保持一定的压力传递给正在凝固的金属液，直至凝固成型。然后开模通过取件 装置取出，下件后，通过自动喷雾装置向模具型腔表面喷脱模剂，以便工件脱模， 产品自然冷却。压铸机工作时，配套1个模具，模具根据产品的不同型号更换。 压铸机工作温度约450℃,模具温度控制在240℃,采用循环冷却水对模具进行 间接冷却，在此过程中主要污染物为压铸废气G5、脱模废液以及噪声等。 (6)落砂：铸件在铸型内冷却至工艺规定的时间后，将铸型敲碎，使铸件 从砂型中分离出来。铸件由叉车送至铸件冷却区。模具中的废型砂统一收集，袋 装贮存于固废暂存区，定期外运，交于厂家回收处理。此工序产生落砂粉尘G5、 废砂S2和设备噪声。 (7)去浇口、冒口：开模取出的铸件送到锯切机，机械切割去除浇口、冒 口。该工序会产生切割废气G6、边角料S3和设备噪声。 (8)打磨：抛丸后的铸件需经打磨机高速打磨光滑，打磨结束后的铸件进 行进一步加工，打磨采取干法打磨。此工序产生铸件打磨废气G7和设备噪声。 (9)抛丸：根据产品需求，对铸件进行抛丸处理。抛丸是一个冷处理过程， 是为了去除表面毛刺及杂质，提高外观质量，是通过抛丸器的离心力将丸料抛射 至工件表面将杂质击落。此工序产生抛丸废气G8、废钢丸S4、金属屑S7和设备 噪声。 (10)检验：人工对打磨后的铸件进行检验，主要对铸件的外观进行检查。 该工序会产生不合格品S5。不合格品重新回用到熔化工序中。 (11)机加工：检验合格后的铸件使用数控机床、铣床、锯床等进行机加工 得到成品。加工过程使用乳化液进行冷却、润滑。该工序会产生废乳化液S6、金 属屑S7和设备噪声。 | 实际建设情况：本项目未新增产品品种或生产工艺。 现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，属于简化原有工序，减少废气污染物种类。 现阶段实际工艺流程简述： (1) 首先进行原料准备，外购铝锭、普通红湿砂、除渣剂等原辅料，分类堆放于指定区域。原料准备完成后，进入熔化工序，将铝锭人工投入节能坩埚燃气熔化炉内，以天然气为清洁能源，加热至约700℃使铝锭熔融，熔融过程中添加除渣剂进行精炼除渣，去除金属液中的杂质。该工序产生废气G1熔化废气、G2天然气燃烧废气、S1废渣、设备运行噪声N。 (2) 熔化工序同步开展手工制芯作业，以普通红湿砂为造型制芯材料，通过人工将红湿砂搬运、经手工捣实、修整后起模，制成符合生产要求的砂芯，砂芯在常温下自然定型，无需加热固化。 (3) 砂芯制备完成后，将节能坩埚燃气熔化炉内的熔融金属液注入转运炉，人工转运至浇筑区，采用手工浇注方式将金属液缓慢注入砂型型腔中，金属液在型腔中冷却凝固形成铸件雏形，该工序产生废气G3浇筑废气。冷却完成后，人工敲碎砂型、分离铸件与型砂，完成落砂取件作业，该环节产生G4落砂粉尘、S2废砂及人工落砂、取件敲击产生的噪声N。 (4) 落砂取件后的铸件进入后续清理工序，首先采用锯切机对铸件的浇冒口进行切割去除，产生金属粉尘G5、S1废边角料、及锯切机运行噪声N；随后使用打磨机对铸件表面的飞边、毛刺进行打磨修整，使铸件表面光滑、尺寸精准，打磨过程中产生金属粉尘G6及打磨机运行噪声N。 (5) 清理完成后的铸件送入检验环节，由专业人员对铸件的尺寸、表面质量、力学性能等进行全面检验，检验合格的铸件作为成品入库待售，不合格铸件进行返工处理或报废；检验及入库过程中，产生不合格品S4，按环保规范分类收集、储存及回用。 (6) 本次工艺调整未改变产品方案及生产规模，仅优化工艺流程、提升环保性，符合原环评批复核心要求。 物料运输、装卸、贮存方式未变化。 |
| 现阶段生产工艺属于简化原有工序，由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，减少废气污染物种类 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 规范废气排放口。项目产生的废气主要为熔化工序废气、天然气燃烧废气、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气、抛丸废气等。 1、熔化工序废气经集气罩+多管旋风除尘+布袋除尘器处理后经15m高的排气简排放(DA001); 2、制芯、浇注、压铸、落砂、去浇口冒口工序废气经集气罩+工业油烟净化器+布袋除尘器+二级活性炭吸附装置处理后15m高的排气筒排放(DA002); 3、抛丸工序废气经设备自带布袋除尘器处理后经15m高的排气筒排放(DA003)。 项目熔化、落砂、抛丸、打磨工序产生的颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值;浇注、压铸、制芯工序产生的非甲烷总烃参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表1中铸工业的NMHC的相应标准限值;甲醛、苯酚参照执行《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分:其他行业》(DB34/4812.6-2024)表2中的相应标准限值。 | 实际建设情况：现阶段有变动： 1、因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化： ①保留1根15m高排气筒DA001，DA002、DA003现阶段暂未建设，后续恢复对应工序时按原环评补建； ②将熔炼、手工红湿砂制芯、浇注、落砂、去浇口冒口、锯切/打磨等工序废气合并统一收集； ③采用“喷淋塔+干湿分离+布袋除尘器+二级活性炭吸附”组合工艺，替代原分工序分散处理模式，处理效率优于原工艺。 现阶段实际废气污染物种类由（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物、甲醛、苯酚、NMHC），变为（颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物），甲醛、苯酚、NMHC等）不产生。 废气排放浓度及速率均满足国标要求，无组织排放得到有效管控。颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求;氟化物和HCI参照执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)中表2排放限值。 |
| 因现阶段取消压铸、抛丸工序，且制芯工艺由原覆膜砂制芯优化为手工红湿砂制芯，无有机废气（甲醛、苯酚、NMHC等）产生，废气处理措施进行阶段性优化 | 是否属于重大变动：|
其他
| 本项目需设置160m3的应急事故池，可依托租赁厂区建设的370m3事故应急池，事故应急池位于租赁厂区西南角位置 | 实际建设情况：因租赁厂区370m3事故应急池暂未完工，新增自建200m3事故应急池（位于厂房外东面区域），采用沙袋封堵+抽水机转运方式收集事故水，后续租赁厂区事故应急池完工后同步启用，适配现阶段产能的风险防控需求 |
| 新增自建事故应急池作为补充，未降低风险防控水平，符合环评及批复要求，适配现阶段产能。 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0.0288 | 0 | 0 | 0 | 0.029 | 0.029 | |
| 0 | 0.0679 | 0.0832 | 0 | 0 | 0.068 | 0.068 | |
| 0 | 0.0041 | 0.0094 | 0 | 0 | 0.004 | 0.004 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
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| 0 | 0.0679 | 0.0832 | 0 | 0 | 0.068 | 0.068 | |
| 0 | 0.0041 | 0.0094 | 0 | 0 | 0.004 | 0.004 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
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| 0 | 0.0679 | 0.0832 | 0 | 0 | 0.068 | 0.068 | |
| 0 | 0.0041 | 0.0094 | 0 | 0 | 0.004 | 0.004 | |
| 0 | 0.0288 | 0 | 0 | 0 | 0.029 | 0.029 | |
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| 0 | 0.0041 | 0.0094 | 0 | 0 | 0.004 | 0.004 | |
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| 0 | 2318.5 | 0 | 0 | 0 | 2318.5 | 2318.5 | / |
| 0 | 0 | 0.059 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0.0977 | 0.542 | 0 | 0 | 0.098 | 0.098 | / |
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| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 0 | 0.147 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 化粪池 | 《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准和****处理厂接管要求 | 项目外排废水主要为职工生活污水。生活污水经化粪池处理后通过市政污水管网排入**县****处理厂处理。项目废水满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准和****处理厂接管要求 | ****厂区总排口设置监测点 3次/天，连续2天 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | DA001喷淋塔+干湿分离+布袋除尘器+二级活性炭吸附 | 颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求；氟化物和HCl参照执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2排放限值 | 厂房产生的生产废气（熔炼、制芯、浇注、落砂、去浇口冒口、锯切/打磨等工序废气）经收集合并后经过喷淋塔+干湿分离+布袋除尘器+二级活性炭吸附处理后，通过15m排气筒DA001排放。 颗粒物、SO2排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1中排放限值，NOx排放执行《**市锅炉及工业炉窑综合整治方案》中关于氮氧化物的排放限值要求；氟化物和HCl参照执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中表2排放限值 | （DA001）熔炼、制芯、浇注、落砂、去浇口冒口、锯切/打磨等工序废气进、出口分别设置1个监测点位，连续2天，每个点位每天采集3个样品 | |
| 2 | 无组织 | 无组织 | 无组织 | 在项目厂界上风向设置1个对照点，下风向设置3个监测点，监测项目为：颗粒物、SO、NO、HCl、氟化物，连续监测2天，4次/天；厂房入口处设置1个监测点，监测项目为非甲烷总烃，连续监测2天，4次/天 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 采取隔声、减振措施，经过距离衰减、厂房隔声措施降噪 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准 | 采取隔声、减振措施，经过距离衰减、厂房隔声措施降噪 | 项目厂界四周共设置4个监测点位 昼间噪声，连续监测2天 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 设置危废暂存间一处，位于厂区西北角，占地面积约20m2，一般固废间暂存处位于车间西北角，占地面积约20m2（长4m×宽5m） | 本项目设置危废间位于车间北侧，占地面积约20m2（长4m×宽5m），一般固废间暂存处位于车间西北角，占地面积约20m2（长4m×宽5m） |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 本项目需设置160m3的应急事故池，可依托租赁厂区建设的370m3事故应急池，事故应急池位于租赁厂区西南角位置 | 因租赁厂区370m3事故应急池暂未完工，新增自建200m3事故应急池（位于厂房外东面区域），采用沙袋封堵+抽水机转运方式收集事故水，后续租赁厂区事故应急池完工后同步启用，适配现阶段产能的风险防控需求 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无依托工程 | 验收阶段落实情况：无依托工程 |
| / |
环保搬迁
| 无环保搬迁 | 验收阶段落实情况：无环保搬迁 |
| / |
区域削减
| 无区域削减 | 验收阶段落实情况：无区域削减 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无该项 | 验收阶段落实情况：无该项 |
| / |
功能置换
| 无该项 | 验收阶段落实情况：无该项 |
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其他
| / | 验收阶段落实情况：/ |
| / |
6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
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