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海城正昌工业有限公司新增威亚钢丝绳及技术改造项目

审批

辽宁-鞍山-海城市

发布时间： 2026年05月28日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********654521A	刘子圣
王军	省市**市
**市正昌路8号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****新增威亚钢丝绳及技术改造项目

2021版本:066-结构性金属制品制造；金属工具制造；集装箱及金属包装容器制造；金属丝绳及其制品制造；建筑、安全用金属制品制造；搪瓷制品制造；金属制日用品制造	C3340-C3340-金属丝绳及其制品制造
	****市经济开发区验军街道G202与嵩山北街交叉外环
经度:122.698611 纬度: 40.895556	****环境局
	2025-03-31
鞍环审〔2025〕31号	****
	160
43	****
912********654521A	******公司
****0300MA0QD22R0X	******公司
****0300MA0QD22R0X	2026-02-24

2026-04-27	2026-05-27
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=514969

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

****新增威亚钢丝绳及技术改造项目为改扩建项目	****新增威亚钢丝绳及技术改造项目为改扩建项目
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

新增涂装镀锌钢绳400t，软轴40t（改建后全厂总产能为880t/a），电梯钢丝绳产品产能不变（增加钢绳铅浴工艺）	新增涂装镀锌钢绳400t，软轴40t（改建后全厂总产能为880t/a），电梯钢丝绳产品产能不变（增加钢绳铅浴工艺）
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一）热处理连续磷化生产线改造本项目改造内容：将电梯绳车间1条磷化生产线硼砂洗改为润滑洗（皂化），并在润滑槽后新增1个水洗槽；1条热处理连续磷化生产线中加热炉后新增1台铅浴炉，采用天然气加热，改造后其他生产设施不变、生产线生产产品种类及生产能力不变。工艺流程：原料钢丝经放线、剥壳后进入酸洗槽酸洗（盐酸浓度15%-22%），酸洗后再水洗，水洗后进表调槽调节，然后线材进入磷化槽进行磷化，磷化液的主要成分为磷酸及硝酸锌，定期补加磷化液。磷化后线材进入热水洗槽水洗，水洗后进入改造的润滑槽进行皂化，皂化后进入新增水洗槽水洗，最后进入粉盒，出粉盒由收线机收线，再进行拉丝，拉丝后送入热处理连续磷化生产线。工艺流程：经放线架进入热水槽水洗，水洗后进入热处理炉进行正火热处理，热处理炉采用天然气加热。正火加热后线材进入铅浴炉（天然气加热）淬火，淬火后进入水槽冷却。冷却后进酸洗槽酸洗（盐酸浓度15%-22%），酸洗后再水洗，超声波水洗后进表调槽调节，然后线材进入磷化槽进行磷化，磷化液的主要成分为磷酸及硝酸锌，定期补加磷化液。磷化后线材进入热水洗槽水洗，水洗后进入润滑槽表面黏附皂液。皂化后进入烘干箱，烘干后收线。铅浴炉加热采用天然气，铅浴炉天然气燃烧产生的废气经16m高排气筒排放。铅浴炉全部封闭，同时铅上面覆盖多层覆盖剂（主要成分为焦炭），防止钢丝进出铅浴炉时含铅烟尘逸散，铅浴炉产生的铅尘负压收集经布袋除尘器处理后，经1根16m高排气筒排放。铅浴炉热处理后钢丝再经冷水洗、酸洗、超声波洗，废水中会新增铅，此部分废水需集中收集进行预处理，本项目废水预处理为化学沉淀法。本项目不新增生产水和盐酸用量，故废水、废酸产生量不变，仅在废水、废酸中新增铅特征污染物，废水经车间预处**处理站，处理站处理后排放，废酸排入现有废酸再生系统经处理后回用，含铅废酸泥委托危废资质单位，拉运处置。（二）软轴生产线本项目改造内容：在钢绳三车间附属厂房内新增6套高频加热生产线，其中3条收线行涂油处理。工艺流程：拉拔后的热处理钢丝通过软轴捻制机进行捻制，捻制后的软轴进行高频加热，加热温度约400℃，经高频加热软轴可选择直接包装或进入涂油箱，涂油箱内油脂采用电加热，加热温度约60℃，涂油后包装入库待售。6套高频加热、3个涂油箱上部设有集气罩，集中收集后经一台高压油烟净化器净化处理后，由1根20m高排气筒排放。（三）电泳涂装生产线（1）预清洗根据建设单位提供资料，钢绳无需脱脂、酸洗除锈等工序，清洁钢丝绳依次进入1#水洗槽（超声波）、电加热恒温（50℃）热水洗槽（超声波清洗剂洗）、2#水洗槽（超声波水洗）、3#水洗槽（超声波水洗）、4#水洗槽（超声波水洗）、5#水洗槽（超声波水洗）、6#水洗槽（超声波水洗），然后再入1#纯水槽（超声波水洗）、2#纯水槽（超声波水洗），工序产生的处理站，热水洗槽加热方式为电加热。（2）电泳漆配置本项目将封闭桶装乳液、色浆按配比要求，直接投入电泳槽内。（3）电泳电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。它包括四个过程：电解：在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子OH，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积；电泳动：阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子极移动过程；电沉积：在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上；电渗：涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。电泳槽贮液容积为2.4m3，电泳时间50-480s，电泳液不外排，定期添加电泳原料及纯水以补充损耗，电泳原料直接投至电泳槽内。（4）水洗回收 1、2（UF1、UF2）电泳后的钢绳表面带有较多的电泳漆，项目设置电泳漆回收装置（卷式超滤回收装置），采用纯水对钢绳进行水洗，进行电泳漆回收，回收后的水回至UF1、UF2水槽。卷式超滤回收装置是一种先进的膜分离技术，电泳料液中含有的溶剂及各种小的溶质从高压料液侧透过滤膜到达低压侧，从而得到透过液或称为超滤液，超滤液浓度较低，循环使用，清洗时间30s；超滤装置超滤膜微孔可达0.01微米（十万分之一毫米）以下，能有效地去除水中的微粒、胶体、细菌、热源和有机物力作用下，而尺寸比膜孔径大的溶质分子被膜截留成浓缩液，浓缩液返回电泳工序循环使用。透过液回用于UF2水洗工序，这样既没有污水排放，又能保证电泳漆的使用率高达98%以上。同时由于反渗透可以去除低分子物质及水溶性盐类，帮助零件润湿和增加漆膜的耐蚀性及结合力，降低电导率，使漆膜平滑，保证产品加工质量。 UF1槽为喷淋槽，不贮液，UF1水洗时间为25-240s，水洗温度为常温；UF2槽为浸泡槽，贮液量为0.5m3，UF2水洗时间为25-240s，水洗温度为常温。纯水从UF2水槽连续不断的补充，逆流至UF1槽内，补充水量与损耗水量相同，无外排废水。电泳漆回收装置中的滤芯需定期更换，产生废滤芯S9，作为危废处理。（5）纯水洗经超滤液清洗回收后，进入3#纯水槽清洗，电泳纯水洗处理站。（6）固化经纯水洗后的钢绳用电加热炉，烘干温度控制在180℃-220℃，时间为25min，室内设置顶部进风，进出口处设置集气罩，收集有机废气与电泳废气共同经1设备处理，处理后经一根排气筒排放。（四）废水预处理本项目热处理连续磷化生产线新增含铅废水先经废水预处理后，同新增电泳涂装生产线、磷化生产线生产处理站，预处理废水由排水管汇集于水池，用泵送入过滤器，过滤后的水送入反应罐，加中和剂调节pH值后再加入PAC、PAM生成铅沉淀；静置后,再经过滤器进行絮凝过滤,处理后**处理站，设计处理量为5m3/h，年运行350天。	（一）热处理连续磷化生产线改造本项目改造内容：将电梯绳车间1条磷化生产线硼砂洗改为润滑洗（皂化），并在润滑槽后新增1个水洗槽；1条热处理连续磷化生产线中加热炉后新增1台铅浴炉，采用天然气加热，改造后其他生产设施不变、生产线生产产品种类及生产能力不变。磷化生产线技改后工艺流程：原料钢丝经放线、剥壳后进入酸洗槽酸洗（盐酸浓度15%-22%），酸洗后再水洗，水洗后进表调槽调节，然后线材进入磷化槽进行磷化，磷化液的主要成分为磷酸及硝酸锌，定期补加磷化液。磷化后线材进入热水洗槽水洗，水洗后进入改造的润滑槽进行皂化，皂化后进入新增水洗槽水洗，最后进入粉盒，出粉盒由收线机收线，再进行拉丝，拉丝后送入热处理连续磷化生产线。热处理连续磷化生产线技改后工艺流程：经放线架进入热水槽水洗，水洗后进入热处理炉进行正火热处理，热处理炉采用天然气加热。正火加热后线材进入铅浴炉（天然气加热）淬火，淬火后进入水槽冷却。冷却后进酸洗槽酸洗（盐酸浓度15%-22%），酸洗后再水洗，超声波水洗后进表调槽调节，然后线材进入磷化槽进行磷化，磷化液的主要成分为磷酸及硝酸锌，定期补加磷化液。磷化后线材进入热水洗槽水洗，水洗后进入润滑槽表面黏附皂液。皂化后进入烘干箱，烘干后收线。铅浴炉加热采用天然气，铅浴炉天然气燃烧产生的废气经16m高排气筒排放。铅浴炉全部封闭，同时铅上面覆盖多层覆盖剂（主要成分为焦炭），防止钢丝进出铅浴炉时含铅烟尘逸散，铅浴炉产生的铅尘负压收集经布袋除尘器处理后，经1根16m高排气筒排放。铅浴炉热处理后钢丝再经冷水洗、酸洗、超声波洗，废水中会新增铅，此部分废水需集中收集进行预处理，本项目废水预处理为化学沉淀法。本项目不新增生产水和盐酸用量，故废水、废酸产生量不变，仅在废水、废酸中新增铅特征污染物，废水经车间预处**处理站，处理站处理后排放，废酸排入现有废酸再生系统经处理后回用，含铅废酸泥委托危废资质单位处置。（二）软轴生产线本项目技改内容：在钢绳二车间3楼北侧新增6套高频加热生产线，其中3条收线行涂油处理。工艺流程：拉拔后的热处理钢丝通过软轴捻制机进行捻制，捻制后的软轴进行高频加热，加热温度约400℃，经高频加热软轴可选择直接包装或进入涂油箱，涂油箱内油脂采用电加热，加热温度约60℃，涂油后包装入库待售。本项目1#、2#软轴生产线高频加热、涂油箱上方分别设置集气罩，5#、6#软轴生产线高频加热上方分别设置集气罩，上述废气与油淬钢丝生产线油槽废气一同经高压油烟静电净化器+活性炭吸附后由厂区现有20m高排气筒排放；本项目3#软轴生产线高频加热、涂油箱上方分别设置集气罩，4#软轴生产线高频加热上方设置集气罩，上述废气与油淬钢丝生产线回火废气一同经高压油烟静电净化器+活性炭吸附后由厂区现有20m高排气筒排放。（三）电泳涂装生产线本项目1条电泳涂装生产线，工艺流程如下（1）预清洗根据建设单位提供资料，钢绳无需脱脂、酸洗除锈等工序，清洁钢丝绳依次进入1#水洗槽（超声波）、电加热恒温（50℃）热水洗槽（超声波清洗剂洗）、2#水洗槽（超声波水洗）、3#水洗槽（超声波水洗）、4#水洗槽（超声波水洗）、5#水洗槽（超声波水洗）、6#水洗槽（超声波水洗），然后再入1#纯水槽（超声波水洗）、2#纯水槽（超声波水洗），工序产生的**处理站，热水洗槽加热方式为电加热。（2）电泳漆配置本项目将封闭桶装乳液、色浆按配比要求，直接投入电泳槽内。（3）电泳电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极，并与阴极表面所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件表面。它包括四个过程：电解：在阴极反应最初为电解反应，生成氢气及氢氧根离子OH，此反应造成阴极面形成一高碱性边界层，离子与氢氧根作用成为不溶于水的物质，涂膜沉积；电泳动：阳离子树脂及H+在电场作用下，向阴极移动，而阴离子极移动过程；电沉积：在被涂工件表面，阳离子树脂与阴极表面碱性作用，中和而析出不沉积物，沉积于被涂工件上；电渗：涂料固体与工件表面上的涂膜为半透明性的，具有多数毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场作用下，引起涂膜脱水，而涂膜则吸附于工件表面，而完成整个电泳过程。电泳槽贮液容积为2.4m3，电泳时间50-480s，电泳液不外排，定期添加电泳原料及纯水以补充损耗，电泳原料直接投至电泳槽内。电泳槽进出口上方设置集气罩，收集废气与固化废气共同经1设备处理，处理后经一根排气筒排放。（4）水洗回收 1、2（UF1、UF2）电泳后的钢绳表面带有较多的电泳漆，项目设置电泳漆回收装置（卷式超滤回收装置），采用纯水对钢绳进行水洗，进行电泳漆回收，回收后的水回至UF1、UF2水槽。卷式超滤回收装置是一种先进的膜分离技术，电泳料液中含有的溶剂及各种小的溶质从高压料液侧透过滤膜到达低压侧，从而得到透过液或称为超滤液，超滤液浓度较低，循环使用，清洗时间30s；超滤装置超滤膜微孔可达0.01微米（十万分之一毫米）以下，能有效地去除水中的微粒、胶体、细菌、热源和有机物力作用下，而尺寸比膜孔径大的溶质分子被膜截留成浓缩液，浓缩液返回电泳工序循环使用。透过液回用于UF2水洗工序，这样既没有污水排放，又能保证电泳漆的使用率高达98%以上。同时由于反渗透可以去除低分子物质及水溶性盐类，帮助零件润湿和增加漆膜的耐蚀性及结合力，降低电导率，使漆膜平滑，保证产品加工质量。 UF1槽为喷淋槽，不贮液，UF1水洗时间为25-240s，水洗温度为常温；UF2槽为浸泡槽，贮液量为0.5m3，UF2水洗时间为25-240s，水洗温度为常温。纯水从UF2水槽连续不断地补充，逆流至UF1槽内，补充水量与损耗水量相同，无外排废水。电泳漆回收装置中的滤芯需定期更换，产生废滤芯S9，作为危废处理。（5）纯水洗经超滤液清洗回收后，进入3#纯水槽清洗，电泳纯水洗处理站。（6）固化经纯水洗后的钢绳用电加热炉，烘干温度控制在180℃-220℃，时间为25min，室内设置顶部进风，固化炉进出口处设置集气罩，收集有机废气与电泳废气共同经1设备处理，处理后经一根排气筒排放。（四）废水预处理本项目热处理连续磷化生产线新增含铅废水先经废水预处理后，同新增电泳涂装生产线、磷化生产线生产处理站，预处理废水由排水管汇集于水池，用泵送入过滤器，过滤后的水送入反应罐，加中和剂调节pH值后再加入PAC、PAM生成铅沉淀；静置后，再经过滤器进行絮凝过滤处理后**处理站，设计处理量为5m3/h，年运行350天。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）环评中软轴生产线产生的非甲烷总烃、颗粒物由集气罩收集至高压油烟静电净化器，由1根20m高排气筒排放；（2）环评中危废贮存库废气经处理后由1根20m高排气筒排放。	（1）因高频加热生产线建设地点调整，实际建设时1#、2#、5#、6#软轴生产线高频加热与涂油废气与油淬钢丝生产线油槽废气共用一套环保设施，集气后经高压油烟静电净化器（油淬钢丝生产线及已停运备用的软轴生产线油槽废气环保设施）+活性炭吸附（新增）后由现有20m高排气筒（DA003）排放；3#、4#软轴生产线高频加热与涂油废气与油淬钢丝生产线回火废气共用一套环保设施，集气后经高压油烟静电净化器（油淬钢丝生产线及已停产备用的软轴生产线回火炉废气环保设施）+活性炭吸附（新增）后由现有20m高排气筒（DA004）排放；（2）实际建设时因受高压线下安全距离限制，危废贮存库废气排气筒无法按环评要求建设20 m，实际建设13m。
（1）结合厂区生产线布局，对同类、就近废气实施统一收集、一同处理；本项目废气依托厂区现有环保治理设施进行处理，在此基础上配套增设 2 套活性炭吸附装置进一步处置，处理后废气依托厂区现有 DA003、DA004 排气筒有组织排放。此变动依托现有环保设施，整合废气收集排放，减少一般排放口设置，新增废气治理设施强化污染防治能力，属于强化污染防治措施。（2）危废贮存库废气排气筒高度虽然不符合环评要求，但其主要是受高压线下安全距离限制，如按照要求建设会产生重**全隐患，且《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中新污染源排气筒必须低于15m时，其排放速率标准值按外推计算结果再严格50%执行，故本项目危废贮存库废气排气筒排放速率严格执行标准值为：3.75kg/h。此变动为排气筒高度降低10%以上，但是根据《排污许可证申请与核发技术规范工业固体废物和危险废物治理》（HJ1033—2019），本项目危废贮存库废气排气筒为一般排放口，不属于《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》中“主要排放口排气筒高度降低10%及以上的”，故不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

环评中在钢绳3车间附属厂房新增6套高频加热生产线。	实际建设时由钢绳3车间附属厂房（3楼）调整至钢绳二车间3楼北侧。
此变动属于企业内部调整，且为厂区现有车间内调整不涉及环境防护距离范围变化，故不在《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》之列。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

2.1796	0	2.18	2.18
2.616	11.99	2.616	2.616
0.092	0.342	0.092	0.092
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0.0924	0	0.092	0.092	/
0	0	0	0	/
0.4154	0	0.415	0.415	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	废水预处理装置	含铅废水车间排放口中铅执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表1第一类污染物最高允许排放浓度。	热处理连续磷化生产线涉铅废水分为冷却水、酸洗废水、清洗水，集中收集后进入废水预处理装置（废水预处理采用化学沉淀法工艺），经预处理后****处理站	本项目含铅废水车间排放口铅监测值（日均值）为14.1μg/L和24.4μg/L符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表1第一类污染物最高允许排放浓度要求。
2	****处理站	厂区污水污染物执行《省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）中表2**处理厂的水污染物最高允许排放浓度和《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准限值。	（1）生活污水经厂区现有化粪池处理后与**开发区排水管网，最终排处理厂。（2）热处理连续磷化生产线涉铅废水分为冷却水、酸洗废水、清洗水，集中收集后进入废水预处理装置（废水预处理采用化学沉淀法工艺），经预处理后处理站；磷化生产线废水、电泳涂装生产线废水及纯水机排浓水处理站；上述废水经处理后与开发区排水管网，最终排**处理厂。	本项目污水总排口各类污染物监测值（日均值）pH为7.0和7.1、化学需氧量为120mg/L和113mg/L、氨氮为3.35mg/L和4.22mg/L、总磷（磷酸盐）为0.620mg/L和0.696mg/L、总氮为15.7mg/L和15.1mg/L、生化需氧量为34.8mg/L和34.1mg/L、悬浮物为24mg/L和29mg/L、石油类为0.28mg/L和0.27mg/L、阴离子表面活性剂为0.059mg/L和0.078mg/L。污水总排口pH值、阴离子表面活性剂排放浓度均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）要求，其它各种污染物排放浓度均满足《省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008**处理厂污染物最高允许排放浓度限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	热处理连续磷化生产线铅浴炉天然气加热燃烧废气排气筒（DA016）	铅浴炉加热燃烧废气执行《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56 号）中重点区域排放限值	热处理连续磷化生产线新增铅浴炉天然气加热，加热燃烧废气经**的16m高排气筒（DA016）排放。	本项目热处理连续磷化生产线铅浴炉天然气燃烧废气排气筒排放颗粒物浓度监控浓度为4.4mg/m3~6.9mg/m3，二氧化硫监控浓度低于方法检出限（未检出），氮氧化物监控浓度为38mg/m3~46mg/m3，均满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中重点区域排放限值要求。
2	热处理连续磷化生产线铅浴炉废气布袋除尘器	热处理连续磷化生产线排放的铅尘执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准	热处理连续磷化生产线正火加热后线材进入铅浴炉（封闭式）淬火，铅液上方及铅浴炉线材出口处采用铅锅覆盖剂（焦炭）覆盖，出口处设置负压收集经布袋除尘器处理后，由**16m高排气筒（DA014）排放。	本项目热处理连续磷化生产线铅浴炉废气排气筒铅尘排放浓度低于方法检出限（未检出），满足《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）二级标准要求。
3	电泳生产线电泳及固化废气环保设施	涂装生产线废气排放执行《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB21/3160-2019）	）本项目电泳生产线电泳涂漆槽及固化炉出入口上方设置集气罩，废气收集后由两级活性炭设备净化后，经**的20m高排气筒（DA015）排放。	本项目电泳涂装生产线废气排气筒非甲烷总烃排放浓度为1.65mg/m3~2.16mg/m3，排放速率为0.005kg/h，满足《工业涂装工序挥发性有机物排放标准》（DB21/3160-2019）中排放浓度及排放速率要求。
4	软轴生产线高频加热、涂油废气环保设施	软轴生产线排放的非甲烷总烃、颗粒物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准	本项目1#、2#软轴生产线高频加热、涂油箱上方设置集气罩，5#、6#软轴生产线高频加热上方设置集气罩，上述废气与油淬钢丝生产线油槽废气一同经高压油烟静电净化器（利旧）+活性炭吸附（新增）后由现有20m高排气筒（DA003利旧）排放。本项目3#软轴生产线高频加热、涂油箱上方设置集气罩，4#软轴生产线高频加热上方设置集气罩，上述废气与油淬钢丝生产线回火废气一同经高压油烟静电净化器（利旧）+活性炭吸附（新增）后由现有20m高排气筒（DA004利旧）排放。	软轴生产线1#、2#、5#、6#废气排气筒（DA003）颗粒物排放浓度为2.5mg/m3~4.4mg/m3，排放速率为0.021kg/h，非甲烷总烃监控浓度为3.32mg/m3~4.35mg/m3，排放速率为0.024kg/h；软轴生产线3#、4#废气排气筒（DA004）颗粒物排放浓度为3.1mg/m3~4.3mg/m3，排放速率为0.028kg/h，非甲烷总烃监控浓度为2.68mg/m3~3.15mg/m3，排放速率为0.021kg/h；上述废气均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。
5	危险废物贮存库贮存废气环保设施	危险废物贮存库排放的非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级标准	本项目危险废物存储过程会产生少量挥发性有机废气，危险废物贮存库为全封闭结构，通过管道负压收集，收集后废气进入二级活性炭吸附装置，净化后废气经**的13m高排气筒（DA017）排放。	本项目危废贮存库废气排气筒非甲烷总烃排放浓度为1.12mg/m3~1.32mg/m3，排放速率为0.009kg/h，满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）表2新污染源大气污染物排放浓度及排放速率要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振、降噪

东、西、北厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348- 2008)3类功能区标准，南厂界为城市主干路两侧区域，执行4类标准。

本项目噪声主要为除尘风机、高频加热、电泳涂装生产线等设备运行时产生的噪声。采取的措施为选用优质低噪声设备，设备均被置于生产车间内，设备设置减振基础，风机处设软连接等降噪措施。

厂界东侧、西侧、北侧昼间噪声监测值为51~64dB（A），夜间噪声监测值50~54dB（A）；厂界南侧昼间噪声监测值为57~59dB（A），夜间噪声监测值52dB（A）；厂界东侧、西侧、北侧昼夜间噪声监测值均符合《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类限值要求，厂界南侧昼夜间噪声监测值均符合《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）中4类限值要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

生活垃圾集中收集后由环卫部门定期清运；润滑渣（过滤渣）、铅渣、电泳废渣、废过滤膜、废油脂、废活性炭、电泳漆废包装桶、铅尘、废布袋、污水处理污泥、废水预处理产生的沉淀渣、酸再生系统产生的废酸泥等危险废物暂存于现有危废贮存库内，定期送有资质单位处理，并办理相关手续。

本项目润滑渣（过滤渣）、铅渣（焦炭及铅氧化物）、含漆纯水超滤（UF）装置废过滤膜、废活性炭、废包装桶、废布袋、污水处理污泥、废水预处理沉淀渣、酸再生系统废酸泥定期清理收集后，暂存于现有危废贮存库内定期委托****处置；本项目电泳废渣定期清理收集后，暂存于现有危废贮存库内定期委托**中化****公司处置；本项目铅尘集中收集后暂存于现有危废贮存库内定期委托**环****公司处置；本项目废油脂定期清理收集后，定期委托******公司处置。本项目生活垃圾不分类，集中收集后由环卫部门定期清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

电泳涂装生产线、软轴生产线、磷化生产线、危险废物贮存库及污水处理进行重点防渗，其余车间为一般防渗区

本项目涉及的电梯钢绳车间、钢绳二车间（3楼）、危废贮存库、污水处理站等均依托厂区原有重点防渗，厂区生产车间、危废贮存库、污水处理站等重点防渗区域均采用玻璃钢防腐防渗工艺。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程