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年产20亿件汽车高强度紧固件生产线建设项目（二阶段）

审批

浙江-宁波-慈溪市

发布时间： 2026年05月30日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********780309G	王长土
王玲琼	省市**市
省市政通北路588号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产20亿件汽车高强度紧固件生产线建设项目（二阶段）

2021版本:069-锅炉及原动设备制造；金属加工机械制造；物料搬运设备制造；泵、阀门、压缩机及类似机械制造；轴承、齿轮和传动部件制造；烘炉、风机、包装等设备制造；文化、办公用机械制造；通用零部件制造；其他通用设备制造业	C3482-C3482-紧固件制造
	省市**市政通北路588号
经度:121.241450 纬度: 30.253250	****环境局
	2021-09-09
甬环建〔2021〕25号	****
2025-10-28	13500
442.8	****
913********780309G	仁**公司
****0212MA281EUY04	******公司
****0203MA2KNHG10B	2025-11-30
2025-12-01	2026-04-30
2026-04-29	2026-05-28
	https://www.****.net/index-main.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**项目	**项目
与原环评项目性质一致

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产20亿件汽车****集团配套40亿件高强度紧固件电镀表面处理	本次二阶段高强度紧固件产能10.45****集团提供配套电镀产能24.06亿件。一二阶段项目建设完成后，高强度紧固件产能10.45亿件，为集团提供配套电镀产能37.6亿件。
项目分阶段实施，二阶段实施后还未达原环评规划产能。①电镀线槽体尺寸及部分工艺槽数量较原环评有一定调整；由于电镀线镀槽容积是电镀产能控制的关键环节之一，对比审批及实际建设镀槽变化情况可知，原环评审批镀槽有效容积184.8m3，一、二阶段项目实施后镀槽有效容积97.5m3（且后续预留电镀容积不超过87.3m3），未超过原环评审批的电镀线总容积；从企业提供的设计产能来看，未突破原有设计电镀面积。对照《电镀建设项目重大变动清单》（环办环评〔2018〕6号）中第一条“主镀槽规格增大或数量增加导致电镀生产能力增大30%及以上”，本项目主镀槽实际变化情况不属于重大变动。②改制工序实际建设厢式退火炉2台。原环评审批的设备为连续退火炉，企业在实际建设过程中，从产能匹配性及节能降耗的角度出发，拟将原有3条连续退火炉调整为1条连续退火炉与6台厢式炉。从产能上看，原2条连续退火炉处理量为12t/h，调整为1条连续退火炉+6台厢式炉热处理量为11.5t/h，设备调整后不突破原有产能，不会影响高强度紧固件的总生产能力。综上，项目整体建成后达到年产20亿件汽车高强度紧固件，****公司40亿件高强度紧固件提供配套电镀表面处理，与原环评产能一致。

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

材料改制(t退火-酸洗磷皂化）-冷镦成型-机加工-螺纹成型-热处理-表面处理（电镀/久美特锌铝涂覆/酸洗磷化/抛丸）-筛选-成品检验-包装入库。其中电镀工艺包含4条镀锌线、3条镀锌镍合金线、1条镀锌锡合金线以及2条镀镍镍铬线。	材料改制(t退火-酸洗磷皂化）-冷镦成型-机加工-螺纹成型-热处理-表面处理（电镀/久美特锌铝涂覆/酸洗磷化/抛丸）-筛选-成品检验-包装入库。其中二阶电镀工艺包含1条镀锌线、2条镀锌镍合金线，一二阶段共计2条镀锌线、3条镀锌镍合金线。
本项目总体生产工艺与原环评一致。本阶段实际建设的电镀线镀种类型与原环评一致，为滚镀锌线及滚镀锌镍线；主要生产工艺一致：除油－清洗－盐酸洗－清洗－盐酸退镀－清洗－活化－清洗－中和－镀锌/锌镍合金－清洗－出光－清洗－去氢－出光－水洗－三价铬钝化－清洗－封闭－滚筒清洗。主要变动为（1）新增同类工艺槽，以提升表面处理效果。（2）为稳定产品质量，封闭工序**封闭剂由原来循环使用不排放调整为定期清槽，其废槽液（乳化液）委托有资质单位处置。通过分析，该变动不会导致新增污染物或污染物排放量增加。对照《电镀建设项目重大变动清单》（环办环评〔2018〕6号）生产工艺中第三、四条“镀种类型变化，导致新增污染物或污染物排放量增加；主要生产工艺变化；主要原辅材料变化导致新增污染物或污染物排放量增加”，电镀线部分工艺槽调整不涉及重大变动。调质热处理线在实际建设中采用天然气替代原环评阶段设计使用的甲醇制备保护气。天然气制备保护气工艺更稳定，使用过程中安全系数高于甲醇制备保护气。经识别，该工艺替代不会新增污染物产生。对照《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》（环办环评函〔2020〕688号）中第六条和第七条，不涉及重大变动。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建设必须严格按照《清洁生产标准电镀行业》（HJ/T314-2006）及《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）要求做好清洁生产，电镀生产线采取全自动控制、多级回收、逆流漂洗、在线槽边回收、末端中水回用等措施，确保项目主要原材料消耗、污染物排放总量等指标达到同类工程国内清洁生产先进水平。项目实施后电镀新鲜水用量须控制在77610吨/年以内，电镀废水在线回用率不小于3%，中水回用率不小于70%，电镀废水排放量不得突破69390吨/年；磷化等其他表面处理生产用水73230吨/年，中水回用率为60%，废水排放量48300吨/年，合计生产废水排放量117690吨/年。污水处理须严格执行分类收集，分质处理原则，电镀废水和磷化等其他表面处理**处理站，并分别安装在线监控。项目须按明管套明沟及架空敷设要求建设废水收集管网，车间实行干湿分离，湿区地面敷设网格板，并对湿区废水（液）进行收集，生产作业地面、池壁、管沟均须采用相应的防腐防渗工艺处理。含镍废水和含铬废水采用离子交接树脂实行槽边在线回用，电镀生产废水分质分流各自预处理后混合，再采用生化系统工艺处理后，部分废水进入末端混凝沉淀池处理达标纳管排放，部分废水进入回用系统，其中含铬废水和含镍废水单独处理须监控达到《电镀水污染物排放标准》中表1“流域间接排放要求”。磷化等其他生产废水分质分流预处理后纳入综合废水处理单元，综合废水经混凝沉淀后部分进入中水回用系统，剩余废水经处理达标后纳管排放。电镀废水pH、总铬、六价铬、总镍、总锌等指标执行《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）要求中表1“流域间接排放限值”，总锡参照《市污水综合排放标准》（DB31199-2018）表1要求执行；其他废水执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，其中镍按《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）“其他地区间接排放限值”控制，总铁达到省地方标准《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/844-2011）中的二级排放浓度限值；氨氮、总磷排放达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）的要求；总氮参考执行达到《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015) B级标准纳入城市污水管网。纳管废水达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）纳入慈处理厂。在纯水制备、废水纳管、中水回用等设施的进、出水各条管路须安装计量装置并记录台账；电镀废水和其他生产废水出水口分别安装在线监控装置，雨水排放口须安装pH在线监控装置，并与生态环境部门联网。电镀线均布置二楼，并架空50公分，采取U型封闭+槽边双侧吸+顶吸收集方式收集对工艺废气进行分类收集、处理，设置10套硫酸雾、盐酸雾收集装置经碱喷淋吸收处理；设置2套铬酸雾收集装置采用凝聚回收、碱喷淋处理工艺。酸洗磷化皂化线拟采用全线封闭+侧吸收集方式，酸洗磷化线拟采用U型封闭+双侧吸收方式，设置2套盐酸雾收集装置经碱液喷淋装置处理；设置1套久美特涂覆废气收集装置经冷凝+多级水喷淋处理，喷淋液按要求及时更换；冷镦、热处理等工艺产生的油雾采用高压静电油雾净化器处理；粉尘经抛丸机自带的布袋除尘器收集处理；各废气处理达标后不低于15m高排气筒排放；各类电镀废气须达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5、表6中标准限值冷镦、淬火废气、抛丸废气、酸洗废气等执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）“新污染源大气污染物排放限值”二级标准；涂覆废气执行《工业涂装工序污染物排放标准》（DB3/2146-2018）中表1标准限值；天然气燃烧废气执行《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中相关排放限值并符合《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中的相关要求；厂区内无组织执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）特别排放限值恶臭废气执行《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。按环评要求落实污染防治措施减少废气无组织排放，确保项目厂界铬酸雾、硫酸雾等污染物无组织排放监控浓度符合国家规定允许标准值。按照“减量化、化、无害化”的固废处置原则，**生态环境厅《关于做好〈国家危险废物名录〉（2021版）实施工作的通知》（浙环函〔2020〕297号）的要求，对产生的各类固废进行分类收集、贮存、处置，提高综合利用率。项目产生金属边角料、报废工件、废钢砂、抛丸粉尘等一般工业固废化利用；废化学品容器、废过滤芯、废矿物油、镀槽槽渣、废酸、磷化渣、阳极残料、久美特残渣、电镀污泥、废过滤介质、废盐、树脂解析液、其他污泥、废油为危险废物等各类危废须按规范送有资质单位安全处置并执行转移联单制度。按工业固废污染防治要求建设一般工业固废和危废暂存间，安装视频监控系统并与生态环境部门联网。优先选用低噪声设备，对高噪声设备应设置隔声，吸声、减振等工程措施。加强厂区绿化进一步提高厂区声环境质量，确保项目厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）厂界外3类声环境功能区的排放限值。	实施的电镀线采用全自动生产线，并设置多级回收、逆流漂洗、末端中水回用措施，主要原材料消耗、污染物排放总量等指标达到同类工程国内清洁生产先进水平。根据核算电镀废水排放未超过核定69390吨/年，中水回用率能达到70%的要求。根据核算电镀废水排放未超过核定48300吨/年，中水回用率能达到60%的要求。污水处理严格执行分类收集，分质处理原则，电镀废水和磷化等其他表面处理**处理站，并分别安装在线监控。企业按照明管套明沟及架空敷设要求建设废水收集管网，车间实行干湿分离，湿区地面敷设网格板，并对湿区废水（液）进行收集，生产作业地面、池壁、管沟均须采用相应的防腐防渗工艺处理镍镍铬电镀线暂未实施，其配套含镍废水和含铬废水采用离子交接树脂实行槽边在线回用不纳入本次验收范围；电镀生产废水分质分流各自预处理后混合，再采用生化系统工艺处理后，部分废水进入末端混凝沉淀池处理达标纳管排放，部分废水进入回用系统，其中含铬废水设置排放口DW001和含镍废水设置排放口DW002监控总铬、总镍达到《电镀水污染物排放标准》中表1“流域间接排放要求”。磷化等其他生产废水分质分流预处理后纳入综合废水处理单元，综合废水经混凝沉淀后部分进入中水回用系统，剩余废水经处理达标后纳管排放。由于电镀镍铬线、电镀锌锡合金线未建成，根据建成的镀锌线和锌镍合金线产污情况，本次验收期间排放的污染因子：pH、总铬、总镍、总锌等指标符合《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）要求中表1“流域间接排放限值”；COD、SS、石油类等符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；氨氮、总磷排放达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）的要求；总氮达到《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015) B级标准，纳入城市污水管网。本次验收期间监测数据表明：磷化废水排口总镍符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中“表1第一类污染物最高允许排放浓度相关要求”；总铁符合《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/844-2011）中的二级排放浓度限值； pH、COD、石油类、悬浮物、LAS以及总锌等污染物符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；氨氮、总磷符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）表1氮、磷水污染物间接排放限值；总氮符合参照《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015) B级标准排放限值。废水处理达标后进入慈处理厂回用水制备设施进口， UF、一级RO、二级RO产水口安装计量装置；生产线回用水管路、废水排放管路安装计量装置。并且完成记录台账。电镀废水（DW002）和其他生产废水出水口（DW004）已分别安装在线监控装置，雨水排放口（YS001~YS003）安装pH在线监控装置，并与生态环境部门联网。电镀线布设于2#厂房二楼。电镀线架高50厘米，整条电镀线采用U型封闭+槽边双侧吸+顶吸收集方式收集对工艺废气进行分类收集、处理；镀锌线分别设置盐酸雾、氮氧化物收集、碱喷淋处理系统各1套；镀锌镍线设置盐酸雾收集、碱喷淋处理系统2套。在环评批复的要求上进行了强化。 2套铬酸雾收集装置采用凝聚回收、碱喷淋处理工艺因镍镍铬线未建成，不纳入本次验收范围内。酸洗磷化皂化线拟采用全线封闭+顶吸+侧吹吸的收集方式，酸洗磷化线拟采用U型封闭+定吸+双侧吸收方式，废气经收集经碱液喷淋装置处理；设置1套涂覆有机废气处理设施，采用经冷凝+吸附、脱附+催化燃烧；冷镦、热处理等工艺产生的油雾采用高压静电油雾净化器处理；粉尘经抛丸机自带的布袋除尘器收集处理；各废气处理达标后均不低于15m高排气筒排放。本次验收期间监测数据表明电镀废气达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5、表6中标准限值本次验收期间监测数据表明冷镦、淬火废气、抛丸废气、酸洗废气等符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）“新污染源大气污染物排放限值”二级标准。本次验收期间监测数据表明涂覆废气符合《工业涂装工序污染物排放标准》（DB3/2146-2018）中表1标准限值本次验收期间监测数据表明各类天然气燃烧废气符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中相关排放限值并符合《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中的相关要求本次验收期间监测数据表明厂区内无组织（1#、2#车间外）符合《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）特别排放限值验收期间监测数据表明：氨、臭气浓度、硫化氢达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。本次验收不涉及铬酸雾、硫酸雾排放；验收期间监测数据表明，颗粒物、氯化氢、氮氧化物、非甲烷总烃无组织均达响应排放标准。企业对产生的固废进行分类收集、贮存、处置，提高综合利用率。项目产生金属边角料、报废工件、废钢砂、抛丸粉尘等一般工业固废化利用本阶段产生的废化学品容器、废过滤芯、废矿物油、镀槽槽渣、废酸、磷化渣、阳极残料、久美特残渣、电镀污泥、废过滤介质、废盐、其他污泥、废油以及废乳化液等危废均与有资质单位签订危废协议，并及时转移，在处置过程中执行转移联单制度。厂区北侧建成一般固废贮存间约140平方米，满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等措施。厂区北侧，污水站东侧建成危险废物仓库1间约450平方米，符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）要求，已安装视频监控系统并与生态环境部门联网。企业在设备选型中采用低噪声设备，并对风机、水泵设置减振措施；厂区进行了绿化，通过本次验收期间监测数据表明：厂界噪声符合《工业企业厂界噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。
①废水处理工艺，与原环评工艺基本一致。 ②废气处理工艺进行了有利调整：1****处理站废气由无组织排放变为有组织排放，采用活性炭吸附工艺处理臭气；2）酸洗磷皂化线增设顶吸，槽边采用吹吸的方式，保障废气收集效率；3）酸洗磷化线增设顶吸，保障废气收集效率；4）涂覆废气由原来的冷凝+多级水喷淋处理调整为冷凝+吸附、脱附/催化燃烧（电加热）工艺，其处理效率更稳定并减少废水处理压力（稳定废水回用率）。以上工艺调整，主要产生危险废物废活性炭及废分子筛，企业委托有资质单位处置，不涉及新增污染物排放。电镀酸雾排气筒不低于25米，电镀线驱氢炉天然气燃烧废气排气筒不低于25米，酸洗磷化皂化线酸雾排气筒不低于20米，酸洗磷化线酸雾排气筒不低于25米，热处理线废气排气筒不低于20米，冷镦废气排气筒不低于20米，涂覆有机废气及燃气废气排气筒均不低于20米，抛丸粉尘排气筒不低于20米，废水处理站臭气排气筒不低于15米。排气筒满足审批不低于15m高排气筒排放要求，未有高度降低情况。 ③噪声、土壤、地下水污染防治措施、固体废物利用处置方式均未变化，事故废水暂存能力较原环评阶段能力增加，均不涉及重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目涉及铬酸酐、盐酸、硫酸等环境和安全风险重大危险源，须切实加强项目建设从设计、施工、安装、运行的全过程环境和安全风险管理，根据《**环境局管理局关于加**管理部门联动工作的通知》（甬环发〔2021〕8号），本项目涉及污水处理、粉尘治理，要求企业开展安全评价工作时，应当将环境治理设施一并纳入安全评价范围。严格按照环境影响报告书要求落实风险事故防范对策措施，设置污水站事故应急水池，编制应急预案并定期演练，有效防范因污染事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全。	公司委托**编制了《（高新区厂区）危险化学品使用项目安全现状评价》（2025.2.12）。根据《**环境局管理局关于加管理部门联动工作的通知》（甬环发〔2021〕8号）中相关要求，污水处理、粉尘治理等环境治理设施一并纳入安全评价范围。目前企业已编制突发环境事件应急预案；目前厂区设有4座应急池，**处理站，其中两座属于地埋式位于污水站负一楼，一个为电镀应急池，容积为1120m3，一个为综合应急池，容积735m3；污水站一楼设置有两个事故池，电镀池132.3m3，综合池52.7m3。设置初期雨水池282 m3有效防范因污染事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险。
符合要求

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）总镍(吨/年) 总铬(吨/年) 总锌(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

8.9872	11.769	8.987	8.987
6.25	19.284	6.25	6.25
0.35	2.566	0.35	0.35
0	0.941	0	0
1.38	1.559	1.38	1.38
0.0011	0.0395	0.001	0.001
0.0001	0.23	0	0
0.0136	0.0694	0.014	0.014
0	0	0	0	/
0.091	0.749	0.091	0.091	/
1.518	14.027	1.518	1.518	/
0.408	1.399	0.408	0.408	/
2.845	9.317	2.845	2.845	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	电镀废水处理系统	电镀废水排放执行《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）表 1 规定的其他地区水污染物排放要求。”对于间接排放中未作要求的因子，****处理厂接管要求：总铁执行《酸洗废水排放总铁浓度限值》(DB33/844-2011)中的二级排放浓度限值；COD、石油类、悬浮物等污染物排放执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；氨氮、总磷排放达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）的要求，总氮参照《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T 31962-2015)B级标准排放纳入城市污水管网。	本次依托一阶段已建成电镀废水处理系统。具体内容为：电镀废水处理系统设计处理能力为1006吨/天；废水分质分流处理，三价铬废水采用二级混凝沉淀+回调pH工艺后，纳入综合废水系统（针对六价铬废水配套多介质过滤+超滤+RO工艺，因镀六价铬本阶段未实施，故该回用设施未配备）；络合镍铬废水经混凝沉淀后进入络合镍废水处理系统，其他络合镍废水破络后进入含镍废水处理系统，再其他含镍废水经二级混凝沉淀+回调pH后纳入综合废水处理系统；含油废水采用隔油+气浮预处理后纳入综合废水处理系统；锌锡废水经混凝沉淀处理后纳入综合废水处理系统。上述几股废水**其余综合废水，经混凝沉淀后进入生化及回用系统，目前中水回用率可达到70%的要求。	电镀废水各排口符合《电镀水污染物排放标准》（DB33/2260-2020）表 1 规定的其他地区水污染物排放要求；总铁符合《酸洗废水排放总铁浓度限值》(DB33/844-2011)中的二级排放浓度限值； COD、石油类、悬浮物等污染物符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；氨氮、总磷排放达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）的要求，总氮满足《污水排入城镇下水道水质标准》(GB/T 31962-2015)B级标准限值排放。
2	其他废水处理系统	总镍执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中“表1第一类污染物最高允许排放浓度相关要求”纳入后续综合废水处理系统；其他废水执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；总铁执行**省地方标准《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/844-2011）中的二级排放浓度限值；氨氮和总磷执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013），总氮参照《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015) B级标准排放	其他废水处理系统设计处理能力为455.8吨/天；废水分质分流处理，其中皂化废水经沉淀+隔膜压滤后纳入低浓度含油废水处理系统，隔油收集所得少量废水泵入低浓度含油废水处理系统，低浓度含油废水经气浮+芬顿+絮凝沉淀处理达标后排放。磷化废水经化学除磷+混凝沉淀后纳入综合废水处理系统，综合废水经混凝沉淀后进入生化及回用系统，目前中水回用率可达到60%的要求。	磷化废水排口总镍符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）中“表1第一类污染物最高允许排放浓度相关要求”；总铁符合《酸洗废水排放总铁浓度限值》（DB33/844-2011）中的二级排放浓度限值； pH、COD、石油类、悬浮物、LAS以及总锌等污染物符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准；氨氮、总磷符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2013）表1氮、磷水污染物间接排放限值；总氮符合参照《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015) B级标准排放限值。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	****处理站臭气处理系统	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准	活性炭处理系统一套，设计风量10000Nm3/h，排气筒高度15m，内径0.45m，烟气温度常温。	****处理站废气中氨、硫化氢、臭气浓度最大值均符合到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准
2	****处理站臭气处理系统	《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准	活性炭处理系统一套，设计风量10000Nm3/h，排气筒高度15m，内径0.45m	****处理站臭气处理系统废气中氨、硫化氢、臭气浓度最大值均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2 标准
3	电镀锌镍合金线2号酸雾处理系统1	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值	碱液喷淋塔1套，设计风量108000 Nm3/h，排气筒高度25m，内径1.5m	经折算，电镀线废气中氯化氢最大值均可达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值
4	电镀锌镍合金线2号酸雾处理系统2	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值	碱喷淋塔1套，设计风量10800 Nm3/h，排气筒高度25m，内径0.75m	经折算，电镀线废气中氯化氢最大值均可达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值
5	电镀锌镍合金线3号酸雾处理系统1	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值	碱液喷淋塔1套，设计风量90000 Nm3/h，排气筒高度25m，内径1.5m	经折算，电镀线废气中氯化氢最大值均可达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值
6	电镀锌镍合金线3号酸雾处理系统2	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值	碱液喷淋塔1套，设计风量18000 Nm3/h，排气筒高度25m，内径0.75m	经折算，电镀线废气中氯化氢最大值均可达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值
7	电镀锌线2号酸雾处理系统1	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值	碱液喷淋塔1套，风量90000 Nm3/h，排气筒高度25m，内径1.5m	经折算，电镀线废气中氯化氢最大值均可达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值
8	电镀锌线2号酸雾处理系统2	《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值	碱液喷淋塔1套，设计风量18000 Nm3/h，排气筒高度25m，内径0.75m	经折算，电镀线废气中氮氧化物最大值均可达到《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表5标准限值
9	酸洗磷化线酸酸雾处理系统	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准	碱喷淋系统1套，设计风量26000Nm3/h，排气筒高度25m，内径1.5m	氯化氢排放浓度及排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准
10	改制酸洗磷化皂化线酸雾处理系统	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准	设置2套碱雾喷淋系统，分别处理前道和后道酸雾。每套系统配套60000Nm3/h风机，废气经处理后共用一根烟囱排放，排气筒高度20m，内径1.5m	氯化氢排放浓度及排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准
11	球化退火废气收集系统	《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中相关排放限值	球化退火废气收集系统1套，设计风量14000 Nm3/h，排气筒高度20m，内径1.2m	颗粒物、烟气黑度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中相关排放限值，同时也满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中针对颗粒物、二氧化硫、氮氧化物，按照排放限值分别不高于30、200、300毫克/立方米管控要求
12	热处理废气处理系统	《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中相关排放限值以及《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准	高压静电油雾净化器1套，设计风量20000 Nm3/h，排气筒高度20m，内径0.8m	颗粒物、烟气黑度符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中相关排放限值，同时也满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中针对颗粒物、二氧化硫、氮氧化物，按照排放限值分别不高于30、200、300毫克/立方米管控要求。另外非甲烷总烃排放浓度及排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准
13	涂覆线（久美特）有机废气处理系统	《工业涂装工序污染物排放标准》（DB3/2146-2018）中表1标准限值	有机废气处理系统1套，处理工艺为冷凝+干式过滤+分子筛吸附+脱附，设计风量50000Nm3/h，排气筒高度20m，内径1.2m	非甲烷总烃和臭气浓度符合《工业涂装工序污染物排放标准》（DB3/2146-2018）中表1标准限值
14	涂覆线（久美特）天然气燃烧废气收集排放系统	《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）	燃烧废气收集排放系统1套，设计风量20000Nm3/h，排气筒高度20m，内径0.7m	天然气燃烧废气符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中相关排放限值，同时也满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中针对颗粒物、二氧化硫、氮氧化物，按照排放限值分别不高于30、200、300毫克/立方米管控要求
15	冷镦废气处理系统	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准	每套冷镦机配套高压静电油雾净化器1台，共计15套；设计风量5000-35000 Nm3/h（根据设备生产情况变频自动调整），排气筒高度20m，内径1.0m	非甲烷总烃排放浓度及排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准
16	抛丸废气处理系统	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准	配套布袋除尘器1套，设计风量12000Nm3/h，排气筒高度20m，内径0.6m	颗粒物排放浓度及排放速率符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中“新污染源大气污染物排放限值”二级标准
17	电镀线驱氢炉燃气废气收集系统	《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）	本阶段三条电镀驱氢炉分别设置废气收集、排放系统一套，排气筒高度20m，内径0.7m	电镀线驱氢炉天然气燃烧废气经现场核查，受实际工况限制，该废气烟气流速极低，现场实测流速值低于监测仪器的检出下限（0 m/s），无法满足《固定源废气监测技术规范》（HJ/T 397）中关于流速测量的代表性要求。分析其主要原因为烟气量较小，根据企业提供的额定工况，镀锌线天然气用量8.2 m3/h，镀锌镍线8.4 m3/h。经物料衡算，理论烟气总量约为114 m3/h。经企业校核烟道整改受限：受限于炉膛背压及安全生产要求，现有排放烟道直径难以缩减至直径小于10cm。若强制缩径，可能导致燃烧不充分甚至回火风险，影响生产工艺安全。鉴于实测不可行，验收期间对该工序废气采用物料衡算法进行核算。经理论核算，电镀线驱氢炉天然气燃烧排放废气符合《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078-1996）中相关排放限值，同时也满足《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气〔2019〕56号）中针对颗粒物、二氧化硫、氮氧化物，按照排放限值分别不高于30、200、300毫克/立方米管控要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减震垫

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

1、优先选用低噪声设备，加强设备的日常维护保养，定期润滑传动设备，使其处于良好的工况。 2、对产生高噪声的设备尽量远离厂界附近. 3、对于一些位于车间外的风机、水泵等设备，底部加减振垫，进出口装橡胶软接头，风机送回风管装消声器。 4、厂界周围采用多种高大的乔木、灌木，在美化环境的同时，还能降低生产过程中的噪声对厂界的影响程度。

满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按拟定区域土壤及地下水污染防治分区要求进行防腐防渗等措施。按要求设置2个地下水监控井

企业目前已采取了分区防渗，事故应急池、危废仓库、化学品仓库、废水处理站均按重点防渗区要求进行了防渗、防漏处理，部分管线敷设采用架空或明管套明沟方式敷设，确保生产设备以及环保治理设施正常运行，防止跑冒滴漏以及污染物超量排放等情况发生。企业在厂区内设置了8个地下水监测井，定期对地下水进行监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按照“减量化、**化、无害化”的固废处置原则，****生态环境厅《关于做好〈国家危险废物名录〉（2021版）实施工作的通知》（浙环函〔2020〕297号）的要求，对产生的各类固废进行分类收集、贮存、处置，提高综合利用率。危险废物等各类危废须按规范送有资质单位安全处置并执行转移联单制度。按工业固废污染防治要求建设一般工业固废和危废暂存间，安装视频监控系统并与生态环境部门联网。

项目对产生的固废进行分类收集、贮存、处置，提高综合利用率。厂区北侧、污水站东侧设有1间危险废物仓库，面积450m2，已按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）等要求做好防腐、防渗措施，安装的视频监控系统已与生态环境部门联网。厂区北侧设置1个面积140m2的一般固废贮存间，已按要求做好防风、防雨、防流散等措施。产生的金属边角料、报废工件、废钢砂、抛丸粉尘等一般工业固废**化利用。本阶段产生的废化学品容器、废过滤芯、废矿物油、镀槽槽渣、废酸、磷化渣、阳极残料、久美特残渣、电镀污泥、废过滤介质、废盐、其他污泥、废油以及废乳化液等危废均与有资质单位签订危废协议，并及时转移，在处置过程中执行转移联单制度。生活垃圾委托环卫部门统一清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格按照环境影响报告书要求落实风险事故防范对策措施，设置污水站事故应急水池，编制应急预案并定期演练，有效防范因污染事故排放或安全生产事故可能引发的环境风险，确保周边环境安全。

企业已编制突发环境事件应急预案；目前厂区共设有4座应急池，****处理站：其中两座为地埋式，位于污水站负一楼，分别为容积1120m3的电镀应急池、容积735m3的综合应急池；污水站一楼设置有两个事故池，分别为容积132.3m3的电镀池、容积52.7m3的综合池。发生事故时废水自流入事故水池，避免了事故废水经雨水管网进入环境。同时，电镀车间一楼放置有8个成品PE桶，总容积约30m3（含镍10m3、含铬20m3），少量事故废水可以先通过泵打入应急桶，量大时事故废水转移入应急池。设置了容积282m3的初期雨水收集池，同时安装有切换阀，雨水排放口安装pH在线监控设施。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程