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安斯泰莫底盘系统（苏州）有限公司新能源车用制动器改建项目

审批

江苏-苏州-吴中区

发布时间： 2026年06月04日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********8265778	僧伟利
杨连青	****园区
****园区星龙街177号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****新能源车用制动器改建项目	****

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	****园区星龙街177号
经度:120.796111 纬度: 31.314722	****环境局
	2025-09-05
****0084	913********8265778001X
2024-06-14	500
50	****
913********8265778	市环科**公司
****0508MA1MBCGX3T	迈**公司
913********668839K	2025-11-30

2026-05-06	2026-06-02
	http://szhjrx.****.net/jghb/hbysgs/2192.html#

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
与环评一致

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

企业拟投资500万元对现有的镀锌-镍线进行改造，改造内容为：①调整电镀槽药剂及槽液配比，以提高产品抗腐蚀性、耐磨性等性能；②原100万套传统汽车制动器电镀件改为新能源制动器电镀件，实现新能源汽车制动器厂内全流程加工，改建后电镀工件量（电镀面积）不新增；③调整废水处理方式及管线铺设，通过新增1套废水零排处理系统（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜）实现镀锌-镍线含重金属废水零排放。	企业实际投资500万元对现有的镀锌-镍线进行改造，改造内容为：①调整电镀槽药剂及槽液配比，以提高产品抗腐蚀性、耐磨性等性能；②原100万套传统汽车制动器电镀件改为新能源制动器电镀件，实现新能源汽车制动器厂内全流程加工，改建后电镀工件量（电镀面积）不新增；③调整废水处理方式及管线铺设，通过新增1套废水零排处理系统（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜）实现镀锌-镍线含重金属废水零排放。
与环评一致

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本次改建涉及的电镀线为合金电镀-镀锌镍，通过调整电镀槽药剂及槽液配比，提高电镀件的抗腐蚀性、耐磨性等性能，以满足新能源汽车部件的高性能需求。改建后生产工艺流程如下： 1、新能源制动器生产工艺：因委外电镀的新能源制动器支架频发质量问题，导致客户投诉激增。本次改建基于《日立**新能源汽车用制动器、减震器扩建项目》（档案编号： 0014），通过调整厂内镀锌-镍线电镀件方案，将原 200万件委外加工的新能源制动器缸体、支架电镀工序调整为厂内自主加工，其余工艺不变。工艺流程简述：企业将定制的缸体毛坯件进行CNC加工、支架毛坯件进行拉床加工及CNC加工，加工后的工件经冲洗、吹干、检测，合格的缸体进行镀锌-镍，合格的支架打码进行镀锌-镍表面处理。表面处理后的成型缸体、支架经组装、总装、检测后成为产品制动器。 2、镀锌-镍线生产工艺：为满足新能源汽车制动器支架对镀层耐腐蚀、耐磨性的求，本次通过调整镀锌-镍线槽液配方实现新能源支架与传统制动器共线生产。工艺流程简述：热脱脂：手工将工件挂至悬挂输送链输送的挂具上，采用碱性脱脂剂对工件进行脱脂处理，以去除表面的油脂。热脱脂槽内添除油剂、自来水（药剂浓度约6%），操作温度为50~70℃，采用蒸汽间接加热，时间为10min。槽液平时经过滤、隔油在线自动处理后循环使用，约2个月进行一次更换。由于除油剂中VOC含量低（2g/L），且使用时还需兑水，兑水比例约1:15，经稀释后挥发产生的有机废气量极低，可忽略不计。此过程产生的污染物主要为电镀前处理浓液L1-1。三级水洗：除油后的镀件经输送带传送至水洗槽采用纯水进行清洗，以清洗掉工件表面附着的脱脂剂（主要成分为氢氧化钠、硅酸二钠等，不含氮磷、重金属离子），水洗过程为三级逆流清洗，从末级清洗槽补水，水流方向与工件清洗方向相反，补水方式为连续补水。水洗槽槽体规格均为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为30s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为一般废水W1-1。酸洗：采用12%盐酸对工件进行清洗，以去除表面的锈蚀和氧化物。酸洗槽内添加盐酸、纯水，常温操作，时间为3min。槽液平时经过滤等在线自动处理后循环使用，约2个月进行一次更换。此过程产生的污染物主要为酸性废气G1-1、电镀前处理浓液L1-2。三级水洗：清洗采用废水零排处理系统处理后的回用水作为水源，以逆流水洗方式进行清洗，以去除工件表面残留的盐酸，操作流程同上，水洗槽槽体规格为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为30s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为酸洗废水W1-2。超声波脱脂：为保证工件彻底清洁，酸洗后还需进一步脱脂。超声波脱脂槽内添除油剂、纯水（药剂浓度约4%），操作温度为50~70℃，采用蒸汽间接加热，时间为3min。槽液1个月进行一次更换。除油剂VOC含量低，且使用时还需兑水（兑水比例约1:16），经稀释后挥发产生的有机废气量极低，可忽略不计。此过程产生的污染物主要为电镀前处理浓液L1-3。水洗、超声波水洗、高位水洗：以纯水作为水源，采用逆流水洗方式进行清洗，以去除工件表面残留的脱脂剂（主要成分为氢氧化钠、硅酸二钠等，不含氮磷、重金属离子），操作流程同上。其中水洗槽槽体规格为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为9～15s，槽内清洗水每周更换一次；超声波水洗槽槽体规格为2500mm×650mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为2min，槽内清洗水每天更换一次；高位水洗槽槽体规格为2500mm×450mm×2200mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为9～15s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为一般废水W1-3。活化：采用10%的稀盐酸对工件进行活化，使材料表面产生轻微腐蚀，露出金属的结晶组织，以保证镀层与基材结合强度。活化槽内添加纯水、盐酸，常温操作，时间为3min，槽液每周进行一次更换。此过程产生的污染物主要为酸性废气G1-2、电镀前处理浓液L1-4。水洗：使用纯水进行浸洗，以去除工件表面残留的盐酸。水洗槽规格为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，时间为15s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为一般废水W1-4。镀锌镍：是一种合金共沉积工艺，采用锌板和镍板作为阳极，内添ZnCl2240g/L、KCl200g/L、NiCl2﹒6H2O120g/L，提供氯离子来帮助阳极溶解，减少极化现象，增加镀液的导电性能，此外还有少量光亮剂、润湿剂、盐酸等助剂。阳极金属锌、镍在电流的作用下腐蚀，发生电化学溶解： NiNi2++2e，ZnZn2++2e；阴极镀件将电解液中的镍离子、锌离子析出，发生的电化学反应为：Zn2++Ni2++4eZn-Ni（合金）。电镀槽槽体规格为2500mm×1150mm×1900mm，操作温度为30℃，时间26min，电流密度2A/dm2。镀锌镍合金溶液循环利用，不更换定期处理维护，对于电镀过程中的损耗通过定期补充纯水及自动添加药品，保证镀液的正常生产。对镀液的维护主要是采用过滤、树脂选择性交换槽液中铁等杂质，定期投加活性炭吸附杂质并补充药剂进行槽液再生。此过程产生的污染物主要为酸性废气G1-3、含锌-镍废液及槽渣L1-5、废过滤介质S1-1。回收槽：在镀槽后设置1级回收浸洗槽（装载纯水）回收电镀过程中镀件带出的电镀液，以提高电镀液的利用率，减少浪费。随时间推移槽内的液体可能积累一定的污染物，因此需要定期排放以维持槽内液体的清洁度和浓度，约三个月更换一次。此过程产生的污染物主要为含锌-镍合金废水W1-5。超声波水洗、水洗：清洗采用废水零排处理系统处理后的回用水作为水源，以逆流水洗方式进行清洗，去除工件表面残留的电镀液，操作流程同上。其中超声波水洗槽槽体规格为2500mm×650mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为2min，槽内清洗水每周更换一次；水洗槽槽体规格为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为9～15s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为含锌-镍合金废水W1-6。出光：电镀后的工件暴露在空气中会自然形成极薄的氧化膜，采用0.5%的稀盐酸对工件进行出光，去除电镀件表面覆盖的氧化膜（ZnO、NiO），反应原理为ZnO+2HCl→ZnCl2+H2O、NiO+2HCl→NiCl2+H2O，同时使锌镍合金层表面更平整、光亮。出光槽内添加纯水、盐酸，常温操作，时间为15s，槽液每天进行一次更换。此过程产生的污染物主要为酸性废气G1-4、含锌-镍合金废水W1-7。二级水洗：以纯水作为水源，采用逆流水洗方式进行清洗，以去除工件表面残留的盐酸，操作流程同上。水洗槽规格均为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为30s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为含锌-镍合金废水W1-8。钝化：通过锌-镍合金电镀层表面的金属离子与钝化液中三价铬形成不溶性致密钝化膜物质（Cr-Zn-Ni复合氧化物膜）保护电镀层，提高电镀工艺防腐蚀性能，原理为：在弱酸性条件下，Cr3+水解生成胶体Cr（OH）3，并与镀层表面的Zn/Ni发生反应，最终形成Cr（OH）3﹒xH2O与Zn2+/Ni2+的铬酸盐的复合物。本项目使用的钝化剂成分为氯化铬、草酸钠、硝酸钠等，为三价铬钝化，其中三价铬浓度约为1.5～2.5g/L、硝酸质量百分浓度为0.06%，利用蒸汽间接加热，温度控制在30℃，时间约30～60s。槽液平时经树脂选择性交换钝化液中的杂质并补充药剂进行槽液再生，循环使用，约3个月进行一次更换。钝化槽中硝酸质量百分浓度极低，远小于3%，挥发产生的氮氧化物忽略不计。项目使用的为环保性好的三价铬钝化，在正常工艺条件下稳定，不会转化为六价铬形成铬酸雾，且钝化环境为低浓度酸性、低温条件，不足以促进铬酸雾的生成，故不考虑铬酸雾。此过程产生的污染物主要为含铬废液及槽渣L1-6、废过滤介质S1-2。三级水洗：采用纯水逆流水洗方式进行清洗，以去除工件表面残留的钝化剂，操作流程同上。水洗槽规格均为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为30s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为含铬废水W1-9。封闭：为满足客户对加工产品的外观及耐蚀性需求，采用硅聚合物封闭剂对镀层进行封闭，通过硅聚合物在镀层表面渗透、铺展并交联固化，形成致密透明的保护膜。封闭膜干燥后变为透亮，具有很高的防锈﹑防腐蚀﹑防变色作用。封闭温度为40~60℃，时间约60s。槽液平时经过滤循环使用，约3个月进行一次更换。此过程产生的污染物主要为含铬废液及槽渣L1-7。风切、烘干：采用鼓风机对封闭后的挂件进行强制风干，后使用天然气燃烧机进一步加热烘干，烘干温度为120℃，时间约10min，主要为使镀件表面干燥，防止镀层在空气中的水气、二氧化碳形成的腐蚀气氛下被破坏，另一方面是使镀层里的氢离子在保温过程中从镀层中扩散出来，防止镀件发生氢脆破坏。此过程产生的污染物主要为天然气燃烧废气G1-5。电镀成品需进行中性盐雾试验、腐蚀交变试验、附着力强度试验，以评估镀件的耐腐蚀性能。其中中性盐雾试验依**实验室开展，测试过程：原始供货状态和120℃/24h热存放的零件作为测试样品，将其置于盐雾试验箱内，盐水根据客户需求选择单一或混合盐溶液，添加至盐雾水箱。测试条件、盐雾环境等参数输入盐雾设备程序中，启动设备。测试期间按标准要求进行样件监控和记录，判定标准为120h盐雾试验后无锌腐蚀（少量视觉变化可允许），720h盐雾试验后无基体金属腐蚀，则视为合格。测试完成后的盐雾废液收集作危废处置。盐**实验室常规耗材，本次通过增加试验频次与样品数量实现依托，总试剂消耗量仍在现有环评申报量范围内，不新增危废产生量。而腐蚀交变试验与附着力强度试验因设备和技术要求特殊，委托第三方检测机构开展，并出具报告。经电镀、测试后，合格的成品进入下一工序，不良品S1-7（约占1%）直接外售处理，无需退镀。其他产污情况：为维持系统净化效率、防止污染积累，镀锌-镍线废气治理设施碱喷淋塔需定期更换中和液产生一般废水W1-10；项目生产过程使用的纯水依托厂内纯水系统制备所得，制备过程产生浓水W1-11；镀锌-镍线一般废水通过管道收集进入厂内现有的一般废水处理系统，处理后排入中水膜处理回用系统，处理过程产生一般污泥S1-3；镀锌-镍线含铬废水依托厂内现有的含铬废水处理系统预处理后，与含锌-镍合金废水、酸洗废水收集进入中继槽接入废水零排处理系统（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜），处理后的水达到较高的纯度，进入纯水箱（新）回用于生产线。原处理镀锌-镍线含镍废水的废水蒸发浓缩+固化系统用于处理废水零排处理系统产生的浓液、泥水混合物，其中废水蒸发浓缩系统（MVR蒸发）处理经过二级浓缩高压反渗透后的废水零排处理系统中两级RO膜产生的浓水，蒸发过程产生的冷凝水返回至中继槽，再次进入废水零排处理系统处理；剩余浓液与废水零排处理系统MCR环节产生的泥水混合物一起进入固化系统（刮板干燥）进一步处理，处理后的水返回至中继槽，再次进入废水零排处理系统处理，而残渣作危废收集委外处置，此过程产生含铬污泥S1-4、含镍污泥L1-8、废过滤介质S1-5；盐酸、除油剂、钝化剂等化学品原辅料拆包使用后产生的废包装材料S1-6。项目镀锌-镍线产生的废水接入新增的废水零排处理系统处理（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜），其中pH调节投加氢氧化钠、硫酸，硫酸用量少（日投加量约1.1kg）且为30%浓度，操作时设备密闭，逸散废气量极少，忽略不计；MCR、RO膜为物理过滤，不产气。废水蒸发浓缩系统+固化系统处理废水零排处理系统产生的浓液、泥水混合物，蒸发冷凝过程可能会产生不凝气，成分主要为水蒸气冷凝，其中夹带着空气（氧气、二氧化碳等气体成分），经管路收集接管至浓水罐及集水井。以上废水处理过程产生的废气量少，且设备为密闭状态逸散量极低，可忽略不计。	本次改建涉及的电镀线为合金电镀-镀锌镍，通过调整电镀槽药剂及槽液配比，提高电镀件的抗腐蚀性、耐磨性等性能，以满足新能源汽车部件的高性能需求。改建后生产工艺流程如下： 1、新能源制动器生产工艺：因委外电镀的新能源制动器支架频发质量问题，导致客户投诉激增。本次改建基于《日立**新能源汽车用制动器、减震器扩建项目》（档案编号： 0014），通过调整厂内镀锌-镍线电镀件方案，将原 200万件委外加工的新能源制动器缸体、支架电镀工序调整为厂内自主加工，其余工艺不变。工艺流程简述：企业将定制的缸体毛坯件进行CNC加工、支架毛坯件进行拉床加工及CNC加工，加工后的工件经冲洗、吹干、检测，合格的缸体进行镀锌-镍，合格的支架打码进行镀锌-镍表面处理。表面处理后的成型缸体、支架经组装、总装、检测后成为产品制动器。 2、镀锌-镍线生产工艺：为满足新能源汽车制动器支架对镀层耐腐蚀、耐磨性的求，本次通过调整镀锌-镍线槽液配方实现新能源支架与传统制动器共线生产。工艺流程简述：热脱脂：手工将工件挂至悬挂输送链输送的挂具上，采用碱性脱脂剂对工件进行脱脂处理，以去除表面的油脂。热脱脂槽内添除油剂、自来水（药剂浓度约6%），操作温度为50~70℃，采用蒸汽间接加热，时间为10min。槽液平时经过滤、隔油在线自动处理后循环使用，约2个月进行一次更换。由于除油剂中VOC含量低（2g/L），且使用时还需兑水，兑水比例约1:15，经稀释后挥发产生的有机废气量极低，可忽略不计。此过程产生的污染物主要为电镀前处理浓液L1-1。三级水洗：除油后的镀件经输送带传送至水洗槽采用纯水进行清洗，以清洗掉工件表面附着的脱脂剂（主要成分为氢氧化钠、硅酸二钠等，不含氮磷、重金属离子），水洗过程为三级逆流清洗，从末级清洗槽补水，水流方向与工件清洗方向相反，补水方式为连续补水。水洗槽槽体规格均为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为30s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为一般废水W1-1。酸洗：采用12%盐酸对工件进行清洗，以去除表面的锈蚀和氧化物。酸洗槽内添加盐酸、纯水，常温操作，时间为3min。槽液平时经过滤等在线自动处理后循环使用，约2个月进行一次更换。此过程产生的污染物主要为酸性废气G1-1、电镀前处理浓液L1-2。三级水洗：清洗采用废水零排处理系统处理后的回用水作为水源，以逆流水洗方式进行清洗，以去除工件表面残留的盐酸，操作流程同上，水洗槽槽体规格为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为30s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为酸洗废水W1-2。超声波脱脂：为保证工件彻底清洁，酸洗后还需进一步脱脂。超声波脱脂槽内添除油剂、纯水（药剂浓度约4%），操作温度为50~70℃，采用蒸汽间接加热，时间为3min。槽液1个月进行一次更换。除油剂VOC含量低，且使用时还需兑水（兑水比例约1:16），经稀释后挥发产生的有机废气量极低，可忽略不计。此过程产生的污染物主要为电镀前处理浓液L1-3。水洗、超声波水洗、高位水洗：以纯水作为水源，采用逆流水洗方式进行清洗，以去除工件表面残留的脱脂剂（主要成分为氢氧化钠、硅酸二钠等，不含氮磷、重金属离子），操作流程同上。其中水洗槽槽体规格为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为9～15s，槽内清洗水每周更换一次；超声波水洗槽槽体规格为2500mm×650mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为2min，槽内清洗水每天更换一次；高位水洗槽槽体规格为2500mm×450mm×2200mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为9～15s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为一般废水W1-3。活化：采用10%的稀盐酸对工件进行活化，使材料表面产生轻微腐蚀，露出金属的结晶组织，以保证镀层与基材结合强度。活化槽内添加纯水、盐酸，常温操作，时间为3min，槽液每周进行一次更换。此过程产生的污染物主要为酸性废气G1-2、电镀前处理浓液L1-4。水洗：使用纯水进行浸洗，以去除工件表面残留的盐酸。水洗槽规格为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，时间为15s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为一般废水W1-4。镀锌镍：是一种合金共沉积工艺，采用锌板和镍板作为阳极，内添ZnCl2240g/L、KCl200g/L、NiCl2﹒6H2O120g/L，提供氯离子来帮助阳极溶解，减少极化现象，增加镀液的导电性能，此外还有少量光亮剂、润湿剂、盐酸等助剂。阳极金属锌、镍在电流的作用下腐蚀，发生电化学溶解： NiNi2++2e，ZnZn2++2e；阴极镀件将电解液中的镍离子、锌离子析出，发生的电化学反应为：Zn2++Ni2++4eZn-Ni（合金）。电镀槽槽体规格为2500mm×1150mm×1900mm，操作温度为30℃，时间26min，电流密度2A/dm2。镀锌镍合金溶液循环利用，不更换定期处理维护，对于电镀过程中的损耗通过定期补充纯水及自动添加药品，保证镀液的正常生产。对镀液的维护主要是采用过滤、树脂选择性交换槽液中铁等杂质，定期投加活性炭吸附杂质并补充药剂进行槽液再生。此过程产生的污染物主要为酸性废气G1-3、含锌-镍废液及槽渣L1-5、废过滤介质S1-1。回收槽：在镀槽后设置1级回收浸洗槽（装载纯水）回收电镀过程中镀件带出的电镀液，以提高电镀液的利用率，减少浪费。随时间推移槽内的液体可能积累一定的污染物，因此需要定期排放以维持槽内液体的清洁度和浓度，约三个月更换一次。此过程产生的污染物主要为含锌-镍合金废水W1-5。超声波水洗、水洗：清洗采用废水零排处理系统处理后的回用水作为水源，以逆流水洗方式进行清洗，去除工件表面残留的电镀液，操作流程同上。其中超声波水洗槽槽体规格为2500mm×650mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为2min，槽内清洗水每周更换一次；水洗槽槽体规格为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为9～15s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为含锌-镍合金废水W1-6。出光：电镀后的工件暴露在空气中会自然形成极薄的氧化膜，采用0.5%的稀盐酸对工件进行出光，去除电镀件表面覆盖的氧化膜（ZnO、NiO），反应原理为ZnO+2HCl→ZnCl2+H2O、NiO+2HCl→NiCl2+H2O，同时使锌镍合金层表面更平整、光亮。出光槽内添加纯水、盐酸，常温操作，时间为15s，槽液每天进行一次更换。此过程产生的污染物主要为酸性废气G1-4、含锌-镍合金废水W1-7。二级水洗：以纯水作为水源，采用逆流水洗方式进行清洗，以去除工件表面残留的盐酸，操作流程同上。水洗槽规格均为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为30s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为含锌-镍合金废水W1-8。钝化：通过锌-镍合金电镀层表面的金属离子与钝化液中三价铬形成不溶性致密钝化膜物质（Cr-Zn-Ni复合氧化物膜）保护电镀层，提高电镀工艺防腐蚀性能，原理为：在弱酸性条件下，Cr3+水解生成胶体Cr（OH）3，并与镀层表面的Zn/Ni发生反应，最终形成Cr（OH）3﹒xH2O与Zn2+/Ni2+的铬酸盐的复合物。本项目使用的钝化剂成分为氯化铬、草酸钠、硝酸钠等，为三价铬钝化，其中三价铬浓度约为1.5～2.5g/L、硝酸质量百分浓度为0.06%，利用蒸汽间接加热，温度控制在30℃，时间约30～60s。槽液平时经树脂选择性交换钝化液中的杂质并补充药剂进行槽液再生，循环使用，约3个月进行一次更换。钝化槽中硝酸质量百分浓度极低，远小于3%，挥发产生的氮氧化物忽略不计。项目使用的为环保性好的三价铬钝化，在正常工艺条件下稳定，不会转化为六价铬形成铬酸雾，且钝化环境为低浓度酸性、低温条件，不足以促进铬酸雾的生成，故不考虑铬酸雾。此过程产生的污染物主要为含铬废液及槽渣L1-6、废过滤介质S1-2。三级水洗：采用纯水逆流水洗方式进行清洗，以去除工件表面残留的钝化剂，操作流程同上。水洗槽规格均为2500mm×450mm×1900mm，常温操作，不添加清洗剂，水洗时间为30s，槽内清洗水每周更换一次。此过程产生的污染物主要为含铬废水W1-9。封闭：为满足客户对加工产品的外观及耐蚀性需求，采用硅聚合物封闭剂对镀层进行封闭，通过硅聚合物在镀层表面渗透、铺展并交联固化，形成致密透明的保护膜。封闭膜干燥后变为透亮，具有很高的防锈﹑防腐蚀﹑防变色作用。封闭温度为40~60℃，时间约60s。槽液平时经过滤循环使用，约3个月进行一次更换。此过程产生的污染物主要为含铬废液及槽渣L1-7。风切、烘干：采用鼓风机对封闭后的挂件进行强制风干，后使用天然气燃烧机进一步加热烘干，烘干温度为120℃，时间约10min，主要为使镀件表面干燥，防止镀层在空气中的水气、二氧化碳形成的腐蚀气氛下被破坏，另一方面是使镀层里的氢离子在保温过程中从镀层中扩散出来，防止镀件发生氢脆破坏。此过程产生的污染物主要为天然气燃烧废气G1-5。电镀成品需进行中性盐雾试验、腐蚀交变试验、附着力强度试验，以评估镀件的耐腐蚀性能。其中中性盐雾试验依**实验室开展，测试过程：原始供货状态和120℃/24h热存放的零件作为测试样品，将其置于盐雾试验箱内，盐水根据客户需求选择单一或混合盐溶液，添加至盐雾水箱。测试条件、盐雾环境等参数输入盐雾设备程序中，启动设备。测试期间按标准要求进行样件监控和记录，判定标准为120h盐雾试验后无锌腐蚀（少量视觉变化可允许），720h盐雾试验后无基体金属腐蚀，则视为合格。测试完成后的盐雾废液收集作危废处置。盐**实验室常规耗材，本次通过增加试验频次与样品数量实现依托，总试剂消耗量仍在现有环评申报量范围内，不新增危废产生量。而腐蚀交变试验与附着力强度试验因设备和技术要求特殊，委托第三方检测机构开展，并出具报告。经电镀、测试后，合格的成品进入下一工序，不良品S1-7（约占1%）直接外售处理，无需退镀。其他产污情况：为维持系统净化效率、防止污染积累，镀锌-镍线废气治理设施碱喷淋塔需定期更换中和液产生一般废水W1-10；项目生产过程使用的纯水依托厂内纯水系统制备所得，制备过程产生浓水W1-11；镀锌-镍线一般废水通过管道收集进入厂内现有的一般废水处理系统，处理后排入中水膜处理回用系统，处理过程产生一般污泥S1-3；镀锌-镍线含铬废水依托厂内现有的含铬废水处理系统预处理后，与含锌-镍合金废水、酸洗废水收集进入中继槽接入废水零排处理系统（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜），处理后的水达到较高的纯度，进入纯水箱（新）回用于生产线。原处理镀锌-镍线含镍废水的废水蒸发浓缩+固化系统用于处理废水零排处理系统产生的浓液、泥水混合物，其中废水蒸发浓缩系统（MVR蒸发）处理经过二级浓缩高压反渗透后的废水零排处理系统中两级RO膜产生的浓水，蒸发过程产生的冷凝水返回至中继槽，再次进入废水零排处理系统处理；剩余浓液与废水零排处理系统MCR环节产生的泥水混合物一起进入固化系统（刮板干燥）进一步处理，处理后的水返回至中继槽，再次进入废水零排处理系统处理，而残渣作危废收集委外处置，此过程产生含铬污泥S1-4、含镍污泥L1-8、废过滤介质S1-5；盐酸、除油剂、钝化剂等化学品原辅料拆包使用后产生的废包装材料S1-6。项目镀锌-镍线产生的废水接入新增的废水零排处理系统处理（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜），其中pH调节投加氢氧化钠、硫酸，硫酸用量少（日投加量约1.1kg）且为30%浓度，操作时设备密闭，逸散废气量极少，忽略不计；MCR、RO膜为物理过滤，不产气。废水蒸发浓缩系统+固化系统处理废水零排处理系统产生的浓液、泥水混合物，蒸发冷凝过程可能会产生不凝气，成分主要为水蒸气冷凝，其中夹带着空气（氧气、二氧化碳等气体成分），经管路收集接管至浓水罐及集水井。以上废水处理过程产生的废气量少，且设备为密闭状态逸散量极低，可忽略不计。
与环评一致

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、废水：本次改建项目验收涉及的废水分为镀锌-镍线一般废水、酸洗废水、含锌-镍合金废水、含铬废水以及其他废水（碱喷淋塔排水、蒸汽冷凝水、纯水制备浓水）。本次改建对镀锌-镍线废水处理方式及管线铺设调整，通过新增1套废水零排处理系统（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜）实现镀锌-镍线含重金属废水零排放。同时原镀锌线-含铬废水经厂内含铬废水处理系统处理后，接入新增的废水零排处理系统。本次改建项目含铬废水（含铬废水处理系统预处理）、含锌镍合金废水、酸洗废水通过新增的废水零排处理系统处理实现零排放；一般废水、废气塔排水及蒸汽冷凝水依托厂内现有一般废水处理系统、中水膜处理回用系统处理，处理后的水60%回用至纯水站，剩余40%**园区污水处理厂处理，最终排入吴淞江。 2、废气：本次改建项目镀锌-镍线氯化氢废气依托现有1套碱喷淋塔处理。镀锌镍产线产生的氯化氢废气经槽边抽风+顶吸负压收集，收集效率95%，通过碱喷淋塔处理，处理效率98%，由1根15m高排气筒（2#排气筒）排放。镀锌-镍线采用天然气燃烧机烘干工件，天然气燃烧过程产生的废气有SO2、NOx和烟尘，在车间内无组织排放。 3、噪声：项目噪声主要为新增废水处理设施、提升泵、高压泵等设备噪声，噪声值约70~80dB（A），噪声污染防治和控制措施主要通过采取选用低噪声、高效率机电设备，将提升泵、高压泵等设备布置于室内并采取消声、阻尼、加装可曲绕橡胶接头等降噪措施，加强厂界绿化，同时强化设备维护确保其正常运行、杜绝异常高噪声等措施防范。 4、固体废物：（1）一般固废仓库：本项目依托厂内现有的一般固废堆场，建筑面积为121.5m2，位于厂区南侧位置，已按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）要求，设置有防风、防雨、防泄漏措施。（2）危险废物仓库：本项目产生的危险废物依托现有已建危废存放区、污泥房暂存，该危废仓库建设符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）、《省生态环境厅关于印发《省固体废物全过程环境监管工作意见》的通知》（苏环办[2024]16号）的要求，具体包括：①贮存场所地面采用混凝土硬化+环氧地坪，设置泄漏液体导流沟/围堰，严格做到防风、防雨、防晒、防渗漏；②危险废物按种类分别存放，易燃危险废物存放在防爆柜；③使用符合标准的容器盛装危险废物，且容器完好无损，设置危险废物识别标志；④配备通讯设备、照明设施、视频监控、安全防护服装及工具及应急防护设施；落实贮存的规范性措施，并委托有资质单位定期清运处置。 5、“以新带老”措施： ①针对厂内BR镀铬线区域内六价铬超标问题，后续将：a.严格执行环境风险管控技术方案，加强地下水环境影响跟踪监测（污染区域内3口抽提井每月监测一次、污染区域外围7口监测井每季度监测一次、厂界边界4口监测井每半年监测一次），直至地下水修复目标全面达成；b.优化抽提系统运行参数，提升修复效率；c.加强地下水监测井的维护管理，定时开展自行监测；d.严格履行监测数据记录、趋势分析和信息公开义务，确保管控措施持续有效。 ②根据《排污许可管理办法》及《排污单位自行监测技术指南》要求，结合原辅料氟化物含量申请排放量，并将氟化物纳入自行监测方案，建立氟化物排放台账。 ③企业厂内水质在线监测仪运行过程中产生的废液按HW17/336-063-17处置；现根据《国家危险废物名录》（2025年版）及企业实际废液特性，在线监测仪废液非生产环节产物，属于分析检测过程中产生的含危险化学品的废液，调整归类至HW49/900-047-49 进行转移。 ④本次对现有项目前/后制动器机加工使用的切削液进行替换，采用不含N的切削液替换原含N切削液。 ⑤本次改建新增1套废水零排处理系统（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜）处理镀锌-镍线废水，建设内容详见第四章建设项目概况与工程分析。同时，实施“以新带老”措施，对现接入厂内含铬废水处理系统处理后的镀锌线-含铬废水一并接入新增的废水零排处理系统，处理后水回用生产线，零排放。在实施“以新带老”措施后，镀锌线含铬废水的排放情况发生变化。原镀锌线-含铬废水经厂内含铬废水处理系统处理后，接入中水膜处理回用系统，处理后60%回至纯水站，剩余40%接入市政污水管网；现镀锌线-含铬废水经厂内含铬废水处理系统处理后，接入新增的废水零排处理系统，处理后全部回用生产线，不外排。原环评设计BR镀铬线、SU镀铬线产生的含铬废水，均接入厂内现有的含铬废水处理系统处理，由于新增废水零排处理系统的处理能力限制，针对尚未建设的BR镀铬线、SU镀铬线产生的含铬废水，公司计划新增1套含铬废水处理系统。该系统采用与现有含铬废水处理系统相同的处理工艺（两级化学还原+混凝沉淀+砂滤+离子交换），处理效果相同，其产排污情况与环评设计一致，达到《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）要求（总铬≤0.5mg/L，六价铬≤0.05mg/L）。该系统将与镀铬线建设同步实施，实现含铬废水的全过程有效处理。	1、废水：本次改建项目验收涉及的废水分为镀锌-镍线一般废水、酸洗废水、含锌-镍合金废水、含铬废水以及其他废水（碱喷淋塔排水、蒸汽冷凝水、纯水制备浓水）。本次改建对镀锌-镍线废水处理方式及管线铺设调整，通过新增1套废水零排处理系统（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜）实现镀锌-镍线含重金属废水零排放。同时原镀锌线-含铬废水经厂内含铬废水处理系统处理后，接入新增的废水零排处理系统。目前本次改建项目含铬废水（含铬废水处理系统预处理）、含锌镍合金废水、酸洗废水通过新增的废水零排处理系统处理实现零排放；一般废水、废气塔排水及蒸汽冷凝水依托厂内现有一般废水处理系统、中水膜处理回用系统处理，处理后的水60%回用至纯水站，剩余40%**园区污水处理厂处理，最终排入吴淞江。 2、废气：本次改建项目镀锌-镍线氯化氢废气依托现有1套碱喷淋塔处理。镀锌镍产线产生的氯化氢废气经槽边抽风+顶吸负压收集，收集效率95%，通过碱喷淋塔处理，处理效率98%，由1根15m高排气筒（2#排气筒）排放。镀锌-镍线采用天然气燃烧机烘干工件，天然气燃烧过程产生的废气有SO2、NOx和烟尘，在车间内无组织排放。 3、噪声：项目噪声主要为新增废水处理设施、提升泵、高压泵等设备噪声，噪声值约70~80dB（A），噪声污染防治和控制措施主要通过采取选用低噪声、高效率机电设备，将提升泵、高压泵等设备布置于室内并采取消声、阻尼、加装可曲绕橡胶接头等降噪措施，加强厂界绿化，同时强化设备维护确保其正常运行、杜绝异常高噪声等措施防范。 4、固体废物本次改建项目产生的固废包括电镀前处理浓液、电镀锌-镍浓液、电镀铬浓液、含铬污泥、含镍污泥、一般污泥、化学品空桶、废过滤介质（滤芯、滤棉、沾染化学品的其他废物等）、不良品。一般工业固体废物依托现有的一般固废堆场，建筑面积为121.5m2（1处），位于厂区南侧位置，已按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）的要求设置。设置于室内，并对地面进行了防渗硬化处理，故一般固废暂存场所满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。企业设置有一处危废存放区位于厂区西侧，建筑面积为296.12m2，设计最大贮存能力140t/a。一处污泥房位于厂区西南侧，建筑面积约91.24m2，其中污泥存放区域面积26.1m2，设计最大贮存能力16t/a。危废贮存库已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的相关规定建设；已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）、《危险废物识别标志设置技术规范》（HJ 1276—2022）、《环境保护图形标志—固体废物贮存（处置）场》（GB 15562.2-1995）及修改单、《省生态环境厅关于做好等标准规范实施后危险废物环境管理衔接工作的通知》等文件要求设置危险废物识别标志；已按照《省生态环境厅关于进一步加强危险废物污染防治工作的实施意见》（苏环分[2019 ]327号）、《省生态环境厅关于做好省危险废物全生命周期监控系统上线运行工作的通知》（苏环办〔2020〕401号）等文件要求设置视频监控。 5、“以新带老”措施： ①针对厂内BR镀铬线区域内六价铬超标问题：a.已严格执行环境风险管控技术方案，加强地下水环境影响跟踪监测（污染区域内3口抽提井每月监测一次、污染区域外围7口监测井每季度监测一次、厂界边界4口监测井每半年监测一次），直至地下水修复目标全面达成；b.已优化抽提系统运行参数，提升修复效率；c.已加强地下水监测井的维护管理，定时开展自行监测；d.已严格履行监测数据记录、趋势分析和信息公开义务，确保管控措施持续有效。 ②已将氟化物纳入自行监测方案，建立氟化物排放台账。 ③企业厂内水质在线监测仪运行过程中产生的废液已按HW49/900-047-49进行处置。 ④已对现有项目前/后制动器机加工使用的切削液进行替换，采用不含N的切削液替换原含N切削液。 ⑤已新增1套废水零排处理系统（处理工艺：pH调节+MCR+pH调节+两级RO膜）处理镀锌-镍线废水。同时镀锌线-含铬废水经厂内含铬废水处理系统处理后，接入新增的废水零排处理系统，处理后全部回用生产线，不外排。针对尚未建设的BR镀铬线、SU镀铬线产生的含铬废水，公司计划新增1套含铬废水处理系统。目前BR镀铬线、SU镀铬线仍未建设，故含铬废水处理系统也未建设，待建成后办理验收手续。
风机风量变动：本项目碱喷淋塔配套风机采用变频风机，风量调节范围为30800～56620m3/h。环评阶段设计的系统运行风量为40000m3/h（风机选型时预留充足的风量冗余），而实际运行过程中，风机运行风量为27000m3/h。当前27000m3/h的运行风量，完全能够满足生产线废气收集及处理的实际需求。该变动不会导致污染物种类和排放量增加，不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目建成后，须按照国家相关规定办理环保设施竣工验收手续，合格后方可正式投入生产。纳入国家排污许可管理的建设单位须按相关规定申请并取得排污许可证，做到持证排污，按证排污。	企业已按规定申领《排污许可证》，排污许可证编号：****0115MA1K41W05P001P；有效期限：自2024年06月14日至2029年06月13日止。
与环评一致

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）悬浮物(吨/年) 总锰(吨/年) 总锌(吨/年) TDS(吨/年) 六价铬(吨/年) 总镍(吨/年) 石油类(吨/年) 氟化物(吨/年) LAS(吨/年) 废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）铬酸雾(吨/年) 氯化氢(吨/年) 甲苯(吨/年) 二甲苯(吨/年) 油烟(吨/年)

13.4988	0.5564	12.5878	1.4674	12.588	-0.911
53.4085	1.947	50.2197	5.1358	50.22	-3.189
1.752	0	1.721	0.031	1.721	-0.031
0.5598	0	0.5598	0	0.56	0
2.726	0	2.667	0.059	2.667	-0.059
26.5671	0.278	26.1114	0.7337	26.111	-0.456
0.0036	0	0.0036	0	0.004	0
0.077	0	0.044	0.033	0.044	-0.033
91.377	10.572	74.069	27.88	74.069	-17.308
0.0022	0	0.0011	0.0011	0.001	-0.001
0.0018	0	0.0011	0.0007	0.001	-0.001
0.017	0.0027	0.0124	0.0073	0.012	-0.005
0.0123	0	0.0123	0	0.012	0
0.017	0	0.017	0	0.017	0
0	0	0	0	0	0	/
0.5468	0	0.5468	0	0.547	0	/
5.987	0	5.987	0	5.987	0	/
4.68	0	4.68	0	4.68	0	/
2.528	0	2.528	0	2.528	0	/
0.0005	0	0.0005	0	0.001	0	/
0.2774	0.069	0.2194	0.127	0.219	-0.058	/
0.388	0	0.388	0	0.388	0	/
0.356	0	0.356	0	0.356	0	/
0.0451	0	0.0451	0	0.045	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	含铬废水处理系统	铬、六价铬执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3标准	已建设	已监测
2	含镍废水处理系统	氟化物执行《****处理厂污染物排放标准》（DB32/4440-2022）表4标准	已建设	已监测
3	废水零排处理系统	回用水执行《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2024）的标准	已建设	已监测
4	一般废水处理系统+中水膜处理回用系统	****水厂接管标准及《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T 31962-2015）表1 B级标准	已建设	已监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

碱喷淋塔

《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表5、表6排放限值

已建设

已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

消声减振、绿化隔声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

已建设

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

按“**化、减量化、无害化”的处置原则，落实项目产生的各类固体废物特别是危险废物的收集、处置和综合利用措施，危险废物须委托有资质的单位安全处置。危险废物的收集、贮存、运输过程须符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）、《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）等要求，同时应加强对运输及处置单位的跟踪管理，防止二次污染。

本项目危险固废委托****、**多成****公司、******公司、**市**区固****公司、**康斯****公司处理，一般固废委托******公司定期处置。各类固废均得到妥善处置，实现固废零排放。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

须落实《报告书》中的各项风险防范措施，加强固体废物、危险废物以及各类污染防治设施的安全风险辨识和安全管理，持续提升环境安全管理能力和水平，防止发生环境污染事故和安全事故。

已采取有效的风险防范措施和应急措施。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程