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沈阳中核舰航特材科技有限公司医用钛合金手术耗材项目

审批

辽宁-沈阳-铁西区

发布时间： 2026年06月04日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********696322Q	尹权丰
李艳楠	****开发区
******开发区浑河二十一街6甲1号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****医用钛合金手术耗材项目	****

2021版本:065-有色金属压延加工	C3259-C3259-其他有色金属压延加工
	**开发区 **开发区
经度:123.183889 纬度: 41.706944	**环境局**分局
	2023-04-21
沈环经开审字〔2023〕24号	912********696322Q001U
2025-11-25	16800
98.3	****
912********696322Q	美**公司
****0302MABPCWJ97G	仁洽**公司
****0114MA0XU4YT54	2025-09-11

2026-04-28	2026-05-28
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=515210

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产钛合金棒丝材500吨	年产钛合金棒丝材500吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

根据配料单明细，按要求将单块电极所需海绵钛平均分成四份添加到模具内，每两层海绵钛之间夹放中间合金，利用油压机将海绵钛及合金挤压成电极。由于挤压后单块电极较短，无法进行熔铸，因此需将挤压制成型的单块电极6到8节一组进行焊接，本项目采用等离子氩弧焊及电子束焊两种方式进行焊接，等离子氩弧焊利用惰性气体氩气保护电弧和熔融金属条件下进行焊接（熔焊），电子束焊接技术是将高能电子束作为加工热源，用高能量密度的电子束轰击焊件接头处的金属，使其快速熔融，不使用焊丝及焊条等焊接材料。焊接后电极进入干燥箱进行干燥，排除多余气体（氧气等），干燥箱温度为180℃，容积为5m3，干燥时间为24h。干燥后的电极装入真空自耗电弧炉，自耗炉关闭炉门，启动真空泵，抽炉体内的大气。本项目共分为三级真空；第一级：抽到133帕，抽二级真空：抽到13.3帕，抽三级真空：罐内达到0.1帕开始工作。本项目采用油封式真空泵，真空泵油每年更换一次。抽真空后开始起弧，在氩气保护下进行熔铸，整个过程在真空的状态下完成，无废气排放，电极在电流电源作用下与置于结晶器中的电极产生电弧，利用电弧的高温使上电极本身熔化，并在水冷结晶器中被迅速冷却凝固，而得到金属或合金的锭子，2.5T真空自耗电弧炉第一次熔铸后合金锭尺寸为φ510×2666mm合金锭，1.5T真空自耗电弧炉第一次熔铸后合金锭尺寸为φ290×1600mm合金锭。当熔铸完毕后，关闭电源，接通水冷系统，使其冷却成毛锭后利用平头机进行平头，冷却过程在氩气保护中进行。平头后进行二次熔铸和三次熔铸，2.5T真空自耗电弧炉第二次熔铸后合金锭尺寸为φ568×2150mm合金锭，1.5T真空自耗电弧炉第二次熔铸后合金锭尺寸为φ370×1800mm合金锭。2.5T真空自耗电弧炉第三次熔铸后合金锭尺寸为φ627×1764mm合金锭，1.5T真空自耗电弧炉第一次熔铸后合金锭尺寸为φ470×210000mm合金锭。熔铸后冷却出炉。熔铸后合金锭进入机械加工工序，将钛合金锭用车床车削外圆至无缺陷。机加工过程中设备需要喷洒切削液以带走刀具热量以及粘在刀具上的碎屑，因此生产过程中没有颗粒物产生。本项目生产钛合金锭全部自用，不外售。机加完成后，利用探伤器检测钛合金锭是否有材料不连续的部分，利用切断机将不连续的部分切断。之后进入锻造工序，铸锭在电炉内加热至一定温度后由锻机锻打成Ф120mm钛合金圆棒，钛合金圆棒坯为本项目产品钛合金棒丝材原料。本项目锻造过程使用加热炉热源为电。钛合金棒坯首先锯切，锯切后修磨表面裂纹，然后进行轧制，钛棒在电炉内加热至一定温度后，压延加工至接近成品尺寸的圆棒，本项目轧制工序为热轧，轧制到规定尺寸后，按照工艺进行扒皮，扒皮的目的为去除轧制表面缺陷，如裂纹、压坑等，便于后续加工，扒皮后进行拉拔，拉拔后进行矫直定尺、修磨，修磨至表面无肉眼可见的裂纹、压坑等缺陷，修磨后再次矫直定尺，定尺后进行退火热处理，高温热处理去除材料应力，热处理定型后用无心磨床采用湿式加工方式进行修磨，去除表面氧化物，修磨后进行探伤、平头，再经过利用抛光机抛光，抛光过程无需使用钢砂，抛光后进行检测，利用万能试验机检测力学性能、水浸超声波检测材料内部缺陷、涡流探伤仪检查材料表面缺陷、千分尺检测材料外径尺寸，米尺检测材料长度、酸液检测材料抗腐蚀程度，抗腐蚀用酸液采用氢氟酸、硝酸及水按1:3:15配制，各项指标检测完成后成品完成。本项目热轧过程使用电阻炉、拉拔用加热炉等热源均为电。	根据配料单明细，按要求将单块电极所需海绵钛平均分成四份添加到模具内，每两层海绵钛之间夹放中间合金，利用油压机将海绵钛及合金挤压成电极。由于挤压后单块电极较短，无法进行熔铸，因此需将挤压制成型的单块电极6到8节一组进行焊接，本项目采用等离子氩弧焊及电子束焊两种方式进行焊接，等离子氩弧焊利用惰性气体氩气保护电弧和熔融金属条件下进行焊接（熔焊），电子束焊接技术是将高能电子束作为加工热源，用高能量密度的电子束轰击焊件接头处的金属，使其快速熔融，不使用焊丝及焊条等焊接材料。焊接后电极进入干燥箱进行干燥，排除多余气体（氧气等），干燥箱温度为180℃，容积为5m3，干燥时间为24h。干燥后的电极装入真空自耗电弧炉，自耗炉关闭炉门，启动真空泵，抽炉体内的大气。本项目共分为三级真空；第一级：抽到133帕，抽二级真空：抽到13.3帕，抽三级真空：罐内达到0.1帕开始工作。本项目采用油封式真空泵，真空泵油每年更换一次。抽真空后开始起弧，在氩气保护下进行熔铸，整个过程在真空的状态下完成，无废气排放，电极在电流电源作用下与置于结晶器中的电极产生电弧，利用电弧的高温使上电极本身熔化，并在水冷结晶器中被迅速冷却凝固，而得到金属或合金的锭子，2.5T真空自耗电弧炉第一次熔铸后合金锭尺寸为φ510×2666mm合金锭，1.5T真空自耗电弧炉第一次熔铸后合金锭尺寸为φ290×1600mm合金锭。当熔铸完毕后，关闭电源，接通水冷系统，使其冷却成毛锭后利用平头机进行平头，冷却过程在氩气保护中进行。平头后进行二次熔铸和三次熔铸，2.5T真空自耗电弧炉第二次熔铸后合金锭尺寸为φ568×2150mm合金锭，1.5T真空自耗电弧炉第二次熔铸后合金锭尺寸为φ370×1800mm合金锭。2.5T真空自耗电弧炉第三次熔铸后合金锭尺寸为φ627×1764mm合金锭，1.5T真空自耗电弧炉第一次熔铸后合金锭尺寸为φ470×210000mm合金锭。熔铸后冷却出炉。熔铸后合金锭进入机械加工工序，将钛合金锭用车床车削外圆至无缺陷。机加工过程中设备需要喷洒切削液以带走刀具热量以及粘在刀具上的碎屑，因此生产过程中没有颗粒物产生。本项目生产钛合金锭全部自用，不外售。机加完成后，利用探伤器检测钛合金锭是否有材料不连续的部分，利用切断机将不连续的部分切断。之后进入锻造工序，铸锭在电炉内加热至一定温度后由锻机锻打成Ф120mm钛合金圆棒，钛合金圆棒坯为本项目产品钛合金棒丝材原料。本项目锻造过程使用加热炉热源为电。钛合金棒坯首先锯切，锯切后修磨表面裂纹，然后进行轧制，钛棒在电炉内加热至一定温度后，压延加工至接近成品尺寸的圆棒，本项目轧制工序为热轧，轧制到规定尺寸后，按照工艺进行扒皮，扒皮的目的为去除轧制表面缺陷，如裂纹、压坑等，便于后续加工，扒皮后进行拉拔，拉拔后进行矫直定尺、修磨，修磨至表面无肉眼可见的裂纹、压坑等缺陷，修磨后再次矫直定尺，定尺后进行退火热处理，高温热处理去除材料应力，热处理定型后用米尺检测材料长度、酸液检测材料抗腐蚀程度，抗腐蚀酸液采用氢氟酸、硝酸及水按1:3:15配制，检验后进行修磨，无心磨床采用湿式加工方式进行修磨，去除表面氧化物，修磨后进行探伤、平头，再利用抛光机抛光，抛光过程无需使用钢砂，抛光后根据市场情况，少部分产品进行细丝拉丝，大部分产品进行检测，利用万能试验机检测力学性能、超声波探伤机检测材料内部缺陷、探伤仪检查材料表面缺陷等，各项指标检测完成后成品完成。本项目热轧过程使用电阻炉、拉拔用加热炉等热源均为电。
（1）第一次熔铸、冷却之后，物料表面会有一些灰尘、金属屑等残余物质，为不影响产品品质和后续生产效率，增设了清洗工艺。（2）企业为应对日益变化的市场需求，不断提高企业自身的竞争力，增设研发车间，增加细丝拉丝工艺以提高产品的精细度。在增加细丝拉丝工艺之后，产品规模、原辅材料及燃料没有变化；同时研发车间利用办公楼腾挪区域，未**厂房，没有增加建筑面积。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）环评中修磨工序设置1台旋磨机，旋磨机侧方设置集气罩，修磨过程中产生的颗粒物利用集气罩收集（0.6m×1.2m）集中收集，集中收集的颗粒物经滤筒除尘器处理后经15m高排气筒（DA001）排放，参考《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》，风机风量约为2000m3/h。（2）环评中抛光工序设置3台抛光机，每台抛光机配有1套水除尘器，抛光过程产生的颗粒物经水除尘处理后经15m高排气筒排放（DA002），参考《排放源统计调查产排污核算方法和系数手册》，风机风量约为2000m3/h。（3）环评中主要生产设备设置26台拉丝机、26台拉丝炉，环评未对生产工艺中扒皮、拉拔工序提出废气污染防范措施。（4）环评预计焊接过程中产生的颗粒物因产生量较少，对环境影响不大，直接无组织排放。	（1）实际建设时修磨工序设置4台手推砂轮车（1台备用），每台手推砂轮车置于1个独立的封闭操作间内（操作间尺寸3m×3.1m×2.7m，材质为铁板，共设3个），集中收集的颗粒物经文丘里湿式除尘器处理后通过15m高排气筒排放，风机风量约为15000m3/h。（2）实际建设抛光工序设有2台抛光机，2台抛光机共用1套文丘里湿式除尘器，抛光过程产生的颗粒物经文丘里湿式除尘器处理后通过15m高排气筒排放，风机风量约为3000m3/h。相比环评方案，减少1台抛光机，减少2套水除尘器，相应减少了排污节点，风机总风量由2000m3/h×3=6000m3/h变为3000m3/h，实际针对单台抛光机的吸风量由2000m3/h变为1500m3/h。（3）实际生产情况设置27台拉丝机（26台热拉丝机+1台冷拉丝机）、4台双机头拉丝机（热/冷加工皆可）、30台拉丝炉；拉丝过程中产生的飞溅石墨乳（含微粉石墨）通过封闭管道进入滤筒除尘器处理，处理后经15m高排气筒排放，风机风量约为36000m3/h。相比环评方案，增加1台拉丝机、4台双机头拉丝机、4台拉丝炉及1套除尘处理系统和1根15m高排气筒。（4）实际建设过程中，新增1台焊烟净化器，焊接过程产生的颗粒物经焊烟净化器处理后无组织排放，属于强化污染防治措施。
（1）旋磨机适用于棒状材料的修整和加工，而实际生产过程中需要修磨的更多的是块状材料，手推砂轮车加工效率更高，修整和加工的效果更好，因此更换了生产设备。环评阶段采用旋磨机修磨过程中产生的粉尘粒径较小，环评设计采用过滤效率较高的滤筒除尘器除尘；改用手推砂轮车对材料进行修磨后，与旋磨机修磨产生的粉尘相比，砂轮车修磨产生的金属粉尘粒径较大，且金属粉尘具有比重大、润湿性好等适用于湿式除尘的特性，故改用企业或行业认可的文丘里湿式除尘器除尘，同样可达到去除金属粉尘的预期效果。除尘方式变更后采用大风量风机，且废气收集方式由侧方集气罩变为从封闭操作间集中收集，能够提高废气捕集率，降低粉尘无组织排放量。（2）2台抛光机产生的粉尘集中收集处理，同样能够达到每台抛光机单独设置除尘器的预期除尘效果，同时只需要一个产渣点和一套湿式处理系统，可简化粉尘的清理、运输和回收流程。（3）企业根据实际生产需要，增加了拉丝机，在拉丝过程中，会添加一些石墨乳（含微粉石墨），飞溅的石墨乳（含炭黑粉尘）会产生一些炭黑粉尘，因此企业从环保角度及员工健康考虑，增设了1套除尘处理系统和1根15m高排气筒。（4）为减少焊接操作过程中产生的颗粒物直接无组织排放至厂房，因此新增1台焊烟净化器，属于强化污染防治措施。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

环评预计建设生产一车间（设置熔铸、机械加工等生产区域）、生产二车间（设置轧制、锻造、拉丝、精整等生产区域）、检测室、1座办公楼3#、2座门卫4#、5#，办公楼二层设置检测室。	实际生产主体工程建设不变，将门卫4#改建为检测室，增设了研发车间。在检测室，增加了物理检测设备；在研发车间，增加了22台细丝拉丝机、2台显微镜和1台排线机；在生产厂房，相比环评阶段主要生产装置/设备增加了3台退火炉和1台250轧机加热炉，因环评阶段统计的角度与现场生产习惯不同，1.5T真空电弧炉和2.5T真空电弧炉数量没有变化，2个规格的电弧炉均分别为“1个公用电源+2台炉体”。
由于环评阶段企业实际生产经验不足，对可能用到的生产设备考虑不周，导致大多数配套及辅助设备未在环评中提及。企业在实际建设过程中，根据实际生产工艺需要，针对生产设备种类、数量及其型号进行了调整，以确保更高效地完成生产任务。主要生产设备变动原因如下： ①一车间增设的柴油发电机为备用电源，防止突然停电，造成“熔炼凝死”，此为熔炼生产的必备设备； ②增加3台退火炉，受市场订单交货时间约束，在单台单小时生产能力不变的情况下，需要提高生产效率，缩短退火生产时间，企业因而增加退火炉的数量，但是由于退火炉需要在熔炼之后使用，熔炼的生产产能不变，所以增设退火炉不会导致生产规模扩大； ③环评里没有轧机加热炉，有3台电阻炉，实际情况是环评的电阻炉即为现在的轧机加热炉，相比环评多了1台250机组加热炉，即2台250机组加热炉、1台320机组加热炉、1台520机组加热炉，主要原因是相比其他机组，市场对250规格品种的需求量更大，250轧机承担的生产任务更重，因此增设了1台250机组加热炉，增加1台加热炉后共4台加热炉，与环评的3台加热炉相比：加热轧机原料总量没有变化； ④环评统计1套真空电弧炉是指1个公用电源+2台炉体，现在统计的2台真空自耗电弧炉是指2台炉体，仍共用1个电源，真空电弧炉的构成和生产流程是：2台炉共用一套熔炼电源系统，其中一台炉熔炼（标记为A）时，另一台炉（标记为B炉）没有电源熔炼，不能熔炼作业。需等A炉熔炼结束后，将电源切换至B炉，B炉才可熔炼作业。2个炉体是切换工作，不同时运行。 ⑤企业考虑产****公司的长远发展，增设了可以检测物理性能的检测设备。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
0.674	0.8	0.674	0.674
0.023	0.05	0.023	0.023
0	0	0	0
0	0	0	0
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池+隔油池

废水中CODcr、BOD5、SS、NH3-N和石油类排放浓度执行《**省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2标准限值，pH和动植物油排放浓度执行《污水综合排放标准》（8978-1996）表2第二类污染物最高允许排放浓度三级标准限值

化粪池+隔油池

监测2天，每天4次，并计算平均值

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

2套油膜过滤器处理；1套滤筒除尘器；3套水除尘器；1套油烟净化设施

颗粒物、非甲烷总烃均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准要求；厂界处颗粒物、非甲烷总烃均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2标准要求。厂区内非甲烷总烃满足《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）表A.1标准要求。

2套油膜过滤器处理；1套水除尘器+1根15m高排气筒DA001；1套水除尘器+1根15m高排气筒DA002；1套油烟净化设施+1根15m高排气筒DA004；1套滤筒除尘器+1根15m高排气筒DA003；1台焊烟净化器。

连续2天，每天3次（饮食业油烟为每天5次）。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

项目通过采用低噪声设备、基础减振等措施，厂房隔声和距离衰减

东、南、北侧厂界昼夜间噪声值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求，西侧厂界昼夜间噪声值均满足4类标准要求

本项目优先选用低噪声设备、基础减振等措施，通过厂房隔声和距离衰减

连续监测2天，每天昼间、夜间各1次。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

分区防渗，危废贮存点和真空泵油、乳化液等原辅材料储存处、办公楼一层检测室、化粪池、隔油池作为重点防渗区，防渗面积167m2；生产车间其他区域地面采取一般防渗，防渗面积14867.525m2

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

危废贮存点10m2；一般固废暂存间15m2

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目在生产前应按照《突发环境事件应急管理办法》和《企业事业单位突发环境事件应急预案备案管理办法（试行）》等要求，制定和备案环境应急预案。

本项目编制了突发环境事件应急预案，备案号210162-2026-017-L。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程