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沈阳兴华航空电器有限责任公司航空发动机线束及小型风机产能提升建设项目竣工验收

审批

辽宁-沈阳-铁西区

发布时间： 2026年06月05日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********646302G	李伟
赵瑞楠	******开发区
******开发区开发大路30号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**** 航空发动机线束及小型风机产能提升建设项目竣工验收	****

2021版本:077-电机制造；输配电及控制设备制造；电线、电缆、光缆及电工器材制造；电池制造；家用电力器具制造；非电力家用器具制造；照明器具制造；其他电气机械及器材制造	C3824-C3824-电力电子元器件制造
	****开发区开发大路30号**现有厂区内
经度:123.201944 纬度: 41.763611	****环境局
	2023-12-12
沈环经开查字〔2023〕28号	912********646302G001V
	32600
134	****
912********646302G	**集团**公司
912********794850F	******公司
****0113MADALPGF7K	2026-03-15

2026-04-29	2026-05-29
	环评宝

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目为扩建项目。	本项目为扩建项目。
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

建设707号综合厂房，地上四层，地下一层，建筑面积38155m2。本项目新增发动机电缆数字化装配线和飞机特种电缆装配数字化生产线。包括702和701厂房有部分设备更换，701和702厂房工艺、产能不发生变化。	建设707号综合厂房，地上四层，地下一层，建筑面积38155m2。本项目新增发动机电缆数字化装配线和飞机特种电缆装配数字化生产线。包括702和701厂房有部分设备更换，701和702厂房工艺、产能不发生变化。
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

本项目生产包括发动机线束、机载线束、风机和连接器等。（1）风机工艺流程 ①转子生产单元工艺流程简述： 1）粘接：使用环氧树脂胶粘接磁钢或磁条，工艺流程：涂胶、扣合、常温固化、烘箱固化）：20-30℃下固化4h，加热至95-105℃固化60-70min。该工序产生的污染物为有机废气和废胶。 2）充磁：利用转子综合充磁测试系统使磁条/磁钢不规则的磁场，在大电流磁场作用下重新排列，形成永磁体。 3）测试：用表磁分布测试仪测试充磁后转子磁场是否合格。合格产品进入下一步，不合格产品返修。 4）动平衡：使用动平衡机对转子进行不平衡量测试，随后通过增重或去重的方式调整不平衡量达到设计要求，该工序产生的污染物为废料。 5）检验：人工检验不平衡量是否符合设计要求。合格产品入零件库，不合格产品返修。 ②定子生产单元工艺流程简述：上述机加工序依托现有702机加车间，浸漆、喷漆工序依托现有709厂房喷漆车间，702机加车间和709喷漆车间均不增加产能。其余工序均位于707电机电器装配分厂。 1）检验人工检验喷片质量，合格产品进入叠片工序，不合格产品返修。 2）叠片将喷好的冲片通过工装叠加至固定高度并进行胶液固化，该工序产生的污染物为有机废气。 3）检验人工用卡尺检验叠片高度，合格产品进入702厂机加工，不合格产品返回叠片工序返修。 4）绕线按固定匝数要求，使用绕线机等设备将漆包线绕制在定子铁芯上。 5）导线焊接使用电烙铁通过焊锡丝焊接的方式将导线与漆包线进行焊接，该工序产生的污染物为焊接烟尘和废料。 6）整形绑扎使用棉线将导线与漆包线固定。 7）检验人工检验绑扎质量。合格产品进入709厂房，进行浸漆（使用真空浸漆设备对定子进行浸漆处理）。不合格产品返修。 8）检验用绝缘耐压测试仪检验浸漆后定子绝缘耐压等。合格产品进入709厂房，进行喷漆（使用喷漆设备对定子表面铁芯裸露位置进行喷漆防锈处理）。不合格产品返修。 9）检验人工外观检验喷漆质量。合格产品入零件库，不合格产品返修。 ③电路板单元工艺流程简述： 1）锡膏印刷锡膏通过锡膏印刷机涂抹于印刷电路板规定的位置上，锡膏印刷机为封闭一体机。钢网使用脱脂棉蘸取适量无水乙醇擦拭。产生擦拭废气（非甲烷总烃）和废脱脂棉。 2）锡膏检测用锡膏测厚仪检测锡膏印刷质量。合格进入下一步，不合格返修。 3）贴片使用贴片机将元器件贴装到电路板固定位置。 4）回流焊在封闭式电热器中，将已装好电子元件和电路板进行焊接，全程约8min（加热温度180-285℃，最后风冷至230℃）。 5）清洗使用电路板清洗设备将回流焊完成后的电路板组件进行表面清洗，去除表面杂质，该工序产生的污染物为废料。离子交换树脂再生剂（软水专用盐1:3水），清洗废水循环利用，2个月更换一次，按危废处理。 6）检验人工检验焊接及清洗质量。合格进入下一步，不合格产品返修。 7）涂覆使用涂覆设备在电路板组件表面喷涂UV胶，该工序产生的污染物为有机废气。 ④风机总装单元工艺流程简述： 1）来件自检人工使用卡尺检测零组件尺寸等。合格产品进入下一步，不合格返修。 2）激光刻字使用激光刻字机按图纸要求在零组件上进行激光刻字，该工序产生的污染物为粉尘。 3）涂覆涂覆（风机外壳激光刻字标识后涂覆）：使用毛刷蘸取油墨在刻字位置进行涂覆，室温固化； 4）检验人工检验激光刻字及涂覆质量。 5）焊接使用电烙铁将定子与电路板进行焊接，该工序产生的污染物为废气、废料。 6）装配将风机各组件进行试装配。 7）测试用基础性能设备测试风机基础性能。 8）灌封使用灌封夹具将灌封胶（环氧树脂胶）灌封至图纸要求位置，该工序产生的污染物为有机废气和废胶液。灌封（固化温度范围：室温-120℃；固化时间范围：25min-24h）。 9）检验人工检验灌封质量。 10）装配将各风机产品各零组件进行总装配。 11）测试用直流风机检测设备对风机产品进行最终性能测试。 12）试验直流风机环筛检测设备对风机产品进行温度试验。 13）检验人工用卡尺检验风机产品最终装配尺寸、外观等。（2）发动机线束、机载线束工艺工艺流程简述： 1）集件点件：主要接收配套零件，按照配套单对零组件数量、批次、牌号等信息进行核对，确保下道工序零组件数量正确。 2）下线/布线：按照技术文件要求进行下线或1:1布线。通过生产准备系统中自动下线机可完成下线，电子布线屏能够1:1显示布线走向进行布线。产生的废料放入回收桶。 3）下料：按照工艺文件对护套、热缩管长度进行切割。产生的废料放入回收桶。 4）打印标记：使用生产准备系统中线号打印机、套管打印机对标识套管进行标记打印。 5）激光刻字：激光刻字机对金属标牌、接线盒、连接器等进行激光刻字。 5）集束穿套：使用军绿色锦棉绳对导线进行捆扎。 6）导线处理：对导线内、外绝缘皮及屏蔽层进行处理。产生的废料放入回收桶。 7）屏蔽编织：使用编织机对线束进行护套编织。 8）焊接：使用焊接工具加热焊料方式将导线与焊杯连接，焊接工具的作用是加热焊接部位，熔化焊料，使焊接部位与焊料连接起来。 9）灌封：按照技术文件要求对连接器或其它零件部位使用环氧树脂胶灌封，常温固化。 10）吹缩：使用便携式热缩机对模缩套、热缩管进行吹缩处理。污染物为有机废气。 11）尾附处理：按照技术文件要求对尾附附件校紧处理，紧固钉涂抹耐高温热固环氧胶。 12）打保险：使用保险钳将保险丝（不锈钢丝1Cr18Ni9Ti）、保****保险处理，产生废保险丝。 13）自检提交：通过线束综合测试系统对线束电性能进行检测。不合格产品返修。 14）线束验收：将产品提交至质量保证部进行验收。不合格产品返修。 15）包装：对合格产品进行包装入库。（3）连接器工艺流程 ①绝缘体组件装配流程工艺流程简述： 1）打磨零件使用机器进行打磨处理，该工序产生的污染物为打磨粉尘。 2）装配卡爪将卡爪件装配到绝缘体中。 3）真空等离子清洗使用等离子体气流清洗机利用压缩空气进行吹扫产品表面，以达到激活表面活性的目的。 4）粘接两体使用环氧树脂胶对零件进行粘接，该工序产生的污染物为粘接后剩余的胶粘剂。 5）模拟微触使用工装对零件孔腔进行检测，不合格产品返修。 6）检验卡爪保持力使用压力设备对卡爪进行检测，不合格产品返修。 7）检测组件电性能使用测试仪对组件进行电性能检测，不合格产品返修。 8）超声波清洗本项目使用超声波清洗机对零件进行清洗。该工序产生的主要污染物为噪声和废水。 9）粘接组件使用环氧树脂胶对零件进行粘接。该工序产生的污染物为废气和粘接后剩余的胶粘剂。 10）检验组件人工对组件进行检验，不合格产品返修。 ②标识流程工艺流程简述： 1）清洁使用脱脂棉蘸取适量无水乙醇擦拭待标识零件表面。产生擦拭废气（非甲烷总烃）和废脱脂棉。 2）印型号将喷码机中加入油墨，通过油墨在原材料（电线）上印出标识，该工序产生的污染物为废气。 3）固化对需加热固化的零件进行固化处理，该工序产生的污染物为废气。 4）激光刻型号使用激光刻字机在零件表面打印标识，该工序产生的污染物为粉尘。 5）检查标记技术人员对产品标记进行检查。 ③连接器总装流程工艺流程简述： 1）装配下壳使用胶粘剂（环氧树脂胶）等对零件进行下壳粘接，该工序产生的污染物为有机废气和粘接后剩余的废胶。 2）灌封使用环氧树脂胶对产品进行灌封，该工序产生的污染物为有机废气和灌封剩余的废胶液。 3）装配屏蔽环使用工装装配屏蔽环。 4）焊接使用焊锡膏等焊料对产品进行焊接，该工序产生的污染物为废气。 5）检测轴向尺寸保持力使用检测轴向尺寸保持力设备对装配后产品的轴向尺寸、力值进行检测，不合格产品返修。 6）滚压/挤点使用设备将产品进行挤点或滚压的工艺。 7）装配插头涂抹润滑脂等装配插头，该工序产生的污染物为废润滑脂。 8）装配插座涂抹润滑脂等装配插座，该工序产生的污染物为废润滑脂。 9）检测性能使用规测试仪对装配后产品进行各类性能检测。 10）配套接触体对产品配戴的接触体进行配套。 11）检验提交人工对装配后的产品进行检验。 12）包装对产品进行包装。	本项目生产包括发动机线束、机载线束、风机和连接器等。（1）风机工艺流程 ①转子生产单元工艺流程简述： 1）粘接：使用环氧树脂胶粘接磁钢或磁条，工艺流程：涂胶、扣合、常温固化、烘箱固化）：20-30℃下固化4h，加热至95-105℃固化60-70min。该工序产生的污染物为有机废气和废胶。 2）充磁：利用转子综合充磁测试系统使磁条/磁钢不规则的磁场，在大电流磁场作用下重新排列，形成永磁体。 3）测试：用表磁分布测试仪测试充磁后转子磁场是否合格。合格产品进入下一步，不合格产品返修。 4）动平衡：使用动平衡机对转子进行不平衡量测试，随后通过增重或去重的方式调整不平衡量达到设计要求，该工序产生的污染物为废料。 5）检验：人工检验不平衡量是否符合设计要求。合格产品入零件库，不合格产品返修。 ②定子生产单元工艺流程简述：上述机加工序依托现有702机加车间，浸漆、喷漆工序依托现有709厂房喷漆车间，702机加车间和709喷漆车间均不增加产能。其余工序均位于707电机电器装配分厂。 1）检验人工检验喷片质量，合格产品进入叠片工序，不合格产品返修。 2）叠片将喷好的冲片通过工装叠加至固定高度并进行胶液固化，该工序产生的污染物为有机废气。 3）检验人工用卡尺检验叠片高度，合格产品进入702厂机加工，不合格产品返回叠片工序返修。 4）绕线按固定匝数要求，使用绕线机等设备将漆包线绕制在定子铁芯上。 5）导线焊接使用电烙铁通过焊锡丝焊接的方式将导线与漆包线进行焊接，该工序产生的污染物为焊接烟尘和废料。 6）整形绑扎使用棉线将导线与漆包线固定。 7）检验人工检验绑扎质量。合格产品进入709厂房，进行浸漆（使用真空浸漆设备对定子进行浸漆处理）。不合格产品返修。 8）检验用绝缘耐压测试仪检验浸漆后定子绝缘耐压等。合格产品进入709厂房，进行喷漆（使用喷漆设备对定子表面铁芯裸露位置进行喷漆防锈处理）。不合格产品返修。 9）检验人工外观检验喷漆质量。合格产品入零件库，不合格产品返修。 ③电路板单元工艺流程简述： 1）锡膏印刷锡膏通过锡膏印刷机涂抹于印刷电路板规定的位置上，锡膏印刷机为封闭一体机。钢网使用脱脂棉蘸取适量无水乙醇擦拭。产生擦拭废气（非甲烷总烃）和废脱脂棉。 2）锡膏检测用锡膏测厚仪检测锡膏印刷质量。合格进入下一步，不合格返修。 3）贴片使用贴片机将元器件贴装到电路板固定位置。 4）回流焊在封闭式电热器中，将已装好电子元件和电路板进行焊接，全程约8min（加热温度180-285℃，最后风冷至230℃）。 5）清洗使用电路板清洗设备将回流焊完成后的电路板组件进行表面清洗，去除表面杂质，该工序产生的污染物为废料。离子交换树脂再生剂（软水专用盐1:3水），清洗废水循环利用，2个月更换一次，按危废处理。 6）检验人工检验焊接及清洗质量。合格进入下一步，不合格产品返修。 7）涂覆使用涂覆设备在电路板组件表面喷涂UV胶，该工序产生的污染物为有机废气。 ④风机总装单元工艺流程简述： 1）来件自检人工使用卡尺检测零组件尺寸等。合格产品进入下一步，不合格返修。 2）激光刻字使用激光刻字机按图纸要求在零组件上进行激光刻字，该工序产生的污染物为粉尘。 3）涂覆涂覆（风机外壳激光刻字标识后涂覆）：使用毛刷蘸取油墨在刻字位置进行涂覆，室温固化； 4）检验人工检验激光刻字及涂覆质量。 5）焊接使用电烙铁将定子与电路板进行焊接，该工序产生的污染物为废气、废料。 6）装配将风机各组件进行试装配。 7）测试用基础性能设备测试风机基础性能。 8）灌封使用灌封夹具将灌封胶（环氧树脂胶）灌封至图纸要求位置，该工序产生的污染物为有机废气和废胶液。灌封（固化温度范围：室温-120℃；固化时间范围：25min-24h）。 9）检验人工检验灌封质量。 10）装配将各风机产品各零组件进行总装配。 11）测试用直流风机检测设备对风机产品进行最终性能测试。 12）试验直流风机环筛检测设备对风机产品进行温度试验。 13）检验人工用卡尺检验风机产品最终装配尺寸、外观等。（2）发动机线束、机载线束工艺工艺流程简述： 1）集件点件：主要接收配套零件，按照配套单对零组件数量、批次、牌号等信息进行核对，确保下道工序零组件数量正确。 2）下线/布线：按照技术文件要求进行下线或1:1布线。通过生产准备系统中自动下线机可完成下线，电子布线屏能够1:1显示布线走向进行布线。产生的废料放入回收桶。 3）下料：按照工艺文件对护套、热缩管长度进行切割。产生的废料放入回收桶。 4）打印标记：使用生产准备系统中线号打印机、套管打印机对标识套管进行标记打印。 5）激光刻字：激光刻字机对金属标牌、接线盒、连接器等进行激光刻字。 5）集束穿套：使用军绿色锦棉绳对导线进行捆扎。 6）导线处理：对导线内、外绝缘皮及屏蔽层进行处理。产生的废料放入回收桶。 7）屏蔽编织：使用编织机对线束进行护套编织。 8）焊接：使用焊接工具加热焊料方式将导线与焊杯连接，焊接工具的作用是加热焊接部位，熔化焊料，使焊接部位与焊料连接起来。 9）灌封：按照技术文件要求对连接器或其它零件部位使用环氧树脂胶灌封，常温固化。 10）吹缩：使用便携式热缩机对模缩套、热缩管进行吹缩处理。污染物为有机废气。 11）尾附处理：按照技术文件要求对尾附附件校紧处理，紧固钉涂抹耐高温热固环氧胶。 12）打保险：使用保险钳将保险丝（不锈钢丝1Cr18Ni9Ti）、保****保险处理，产生废保险丝。 13）自检提交：通过线束综合测试系统对线束电性能进行检测。不合格产品返修。 14）线束验收：将产品提交至质量保证部进行验收。不合格产品返修。 15）包装：对合格产品进行包装入库。（3）连接器工艺流程 ①绝缘体组件装配流程工艺流程简述： 1）打磨零件使用机器进行打磨处理，该工序产生的污染物为打磨粉尘。 2）装配卡爪将卡爪件装配到绝缘体中。 3）真空等离子清洗使用等离子体气流清洗机利用压缩空气进行吹扫产品表面，以达到激活表面活性的目的。 4）粘接两体使用环氧树脂胶对零件进行粘接，该工序产生的污染物为粘接后剩余的胶粘剂。 5）模拟微触使用工装对零件孔腔进行检测，不合格产品返修。 6）检验卡爪保持力使用压力设备对卡爪进行检测，不合格产品返修。 7）检测组件电性能使用测试仪对组件进行电性能检测，不合格产品返修。 8）超声波清洗本项目使用超声波清洗机对零件进行清洗。该工序产生的主要污染物为噪声和废水。 9）粘接组件使用环氧树脂胶对零件进行粘接。该工序产生的污染物为废气和粘接后剩余的胶粘剂。 10）检验组件人工对组件进行检验，不合格产品返修。 ②标识流程工艺流程简述： 1）清洁使用脱脂棉蘸取适量无水乙醇擦拭待标识零件表面。产生擦拭废气（非甲烷总烃）和废脱脂棉。 2）印型号将喷码机中加入油墨，通过油墨在原材料（电线）上印出标识，该工序产生的污染物为废气。 3）固化对需加热固化的零件进行固化处理，该工序产生的污染物为废气。 4）激光刻型号使用激光刻字机在零件表面打印标识，该工序产生的污染物为粉尘。 5）检查标记技术人员对产品标记进行检查。 ③连接器总装流程工艺流程简述： 1）装配下壳使用胶粘剂（环氧树脂胶）等对零件进行下壳粘接，该工序产生的污染物为有机废气和粘接后剩余的废胶。 2）灌封使用环氧树脂胶对产品进行灌封，该工序产生的污染物为有机废气和灌封剩余的废胶液。 3）装配屏蔽环使用工装装配屏蔽环。 4）焊接使用焊锡膏等焊料对产品进行焊接，该工序产生的污染物为废气。 5）检测轴向尺寸保持力使用检测轴向尺寸保持力设备对装配后产品的轴向尺寸、力值进行检测，不合格产品返修。 6）滚压/挤点使用设备将产品进行挤点或滚压的工艺。 7）装配插头涂抹润滑脂等装配插头，该工序产生的污染物为废润滑脂。 8）装配插座涂抹润滑脂等装配插座，该工序产生的污染物为废润滑脂。 9）检测性能使用规测试仪对装配后产品进行各类性能检测。 10）配套接触体对产品配戴的接触体进行配套。 11）检验提交人工对装配后的产品进行检验。 12）包装对产品进行包装。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

减缓项目建设环境影响的主要措施 1.落实大气污染防治措施项目废气主要为生产过程中粘接、涂胶固化、油墨涂覆、喷码等工序产生非甲烷总烃，焊接过程产生焊接烟尘，打磨、激光刻字工序产生粉尘，工件酒精擦拭过程产生非甲烷总烃。烘箱间和印字间产生的非甲烷总烃全密闭收集，激光刻字粉尘集气罩收集后经“脉冲袋式除尘器+两级活性炭吸附装置”净化处理后经1根25m高排气筒排放（DA035）；涂覆、粘接和灌封产生的非甲烷总烃经集气罩收集后经“两级活性炭吸附装置”净化处理后经1根25m高排气筒排放（DA036）；焊接烟尘全密闭收集和激光刻字粉尘集气罩收集后经“脉冲袋式除尘器”净化处理后经1根25m高排气筒排放（DA037）；焊接烟尘和锡膏印刷废气集气罩收集后经“脉冲袋式除尘器”净化处理后经1根25m高排气筒排放（DA038）。根据“报告表”，颗粒物、锡及其化合物和非甲烷总烃排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值。 2.落实水环境污染防治措施项目不新增员工，无生活污水产生。生产废水主要为连接器绝缘体组件装配过程中的超声波清洗废水和设备循环冷却水排水。废水经管网**处理站处理，处理达标后经市政排水管网处理厂。根据“报告表”，化学需氧量、氨氮、悬浮物等均满足《省污水综合排放标准》（DB21/1627-2008）表2标准要求。 3.落实噪声污染防治措施项目主要噪声源为数控机床、锡膏印刷机、激光刻字机等设备，在采取隔声、减振等一系列措施后，根据“报告表”预测结果，东、西、北侧厂界噪声预测值可满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准，南侧厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中4类标准。 4.落实固体废物污染防治措施项目固废包括一般固废（废包装物、除尘灰、废料、废料头、废保险丝和超声波清洗机废滤芯）、危险废物（废脱脂棉、废胶液、废胶桶、废锡膏盒、电路板清洗废液、废油墨桶、废活性炭、废润滑脂、废润滑油、废润滑油桶）。废包装纸箱、除尘灰、废料、废料头和废保险丝均外售综合利用；超声波清洗机废滤芯由厂家回收。危险废物收集后均暂存到厂区现有危废暂存库，委托有资质单位定期收集处理。危废暂存库按照《危险废物收集、贮存、运输技术规范》（HJ2025-2012）以及《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的相关要求进行建设，并进行规范化管理；一般固体废物的贮存、处置满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）。	本项目不新增员工，均为内部调剂，无生活污水产生。生产废水主要为连接器绝缘体组件装配过程中的超声波清洗废水和设备循环冷却水排水。超声波清洗废水：排放量0.01t/d，2.5t/a。循环冷却水排水量为17t/a（0.068t/d）。**处理站处理，处理达标后经市政排水管网处理厂。废水经管网处理站处理，处理达标后经市政排水管网处理厂。本项目运营期废气为生产废气，包括焊接烟尘、激光刻字粉尘、粘接和灌封工序有机废气等。生产废气主要包含风机生产区废气、线束生产区废气、连接器生产区废气。其中风机生产区废气主要包括：①转子生产单元粘接有机废气、②定子生产单元叠片有机废气、③导线焊接烟尘、④电路板锡膏印刷废气、⑤钢网擦拭废气、⑥电路板回流焊、⑦电路板涂覆有机废气、⑧激光刻字粉尘、⑨油墨涂覆有机废气、⑩定子与电路板进行焊接烟尘、⑾灌封加热废气；线束生产区废气主要包括：①激光刻字粉尘、②导线与焊杯连接焊接烟尘、③灌封加热废气、④吹缩有机废气、⑤涂胶有机废气；连接器生产区废气主要包括：①打磨粉尘、②粘接有机废气、③粘接组件有机废气、④擦拭废气、⑤喷码有机废气、⑥加热固化有机废气、⑦激光刻字粉尘、⑧下壳粘接有机废气、⑨灌封加热废气、⑩焊接烟尘。经现场调查，为了收集净化本项目产生的废气，排气筒设置如下： ①DA035：两级活性炭吸附装置+1根25m高排气筒（DA035）收集净化，四层烘箱间（粘接、叠片和灌封）有机废气；三层印字间（喷码、钢网酒精擦拭和标识零件表面酒精擦拭）有机废气；三层烘箱间（加热固化、粘接、粘接组件）有机废气；二层烘箱间（灌封、吹缩、涂胶）有机废气。根据《主要污染物总量减排核算技术指南》（2022年修订），各个功能间均为全密闭，密闭空间、负压状态下废气处理效率为88.9%。四层烘箱间、三层印字间、三层烘箱间有机废气处理效率按照88.9%计，未处理的11.1%为无组织排放。室内均设置集气管道，将有机废气引入“两级活性炭吸附装置”净化处理后经1根25m高排气筒（DA035）排放。DA035系统废气处理装置的风量为20000m3/h。烘箱间、印字间喷码排放有机废气，需经活性炭吸附装置处理，无颗粒物产生因此无需袋式除尘器处理，此项变化不属于重大变化。 ②DA036：两级活性炭吸附装置+1根25m高排气筒（DA036）收集净化，四层主厂房风机外壳涂覆有机废气；四层电装区电路板涂覆有机废气；三层主厂房（下壳粘接和灌封）有机废气。四层电装区和各层主厂房为半密闭集气罩（含排气柜）收集，室内均设置集气管道。根据《主要污染物总量减排核算技术指南》（2022年修订），采用半密闭集气罩（含排气柜），废气处理效率为88.8%，未处理的11.2%为无组织排放。将有机废气引入“两级活性炭吸附装置”净化处理后经1根25m高排气筒（DA036）排放。根据建设单位提供的资料，DA036系统废气处理装置的风量为10000m3/h。 ③DA037：脉冲袋式除尘器+1根25m高排气筒（DA037）收集净化，四层主厂房风机激光刻字粉尘；三层滤波间焊接烟尘，三层主厂房激光刻字粉尘，二层激光刻字间（激光刻字粉尘）；根据《主要污染物总量减排核算技术指南》（2022年修订），三层滤波间焊接烟尘为全密闭，密闭空间、负压状态下废气处理效率为95%，未处理的5%为无组织排放；各层主厂房为半密闭集气罩（含排气柜）收集，废气处理效率为95%，未处理的5%为无组织排放。二层激光刻字间（激光刻字粉尘）处理效率按照95%计，未处理的5%为无组织排放。室内均设置集气管道，将粉尘和烟尘引入“脉冲袋式除尘器”净化处理后经1根25m高排气筒（DA037）排放。根据建设单位提供的资料，DA037系统废气处理装置的风量为5000m3/h。主厂房激光刻字粉尘经袋式除尘器，不产生有机废气，无需经过活性炭吸附处理，此项不属于重大变化。二层主厂房焊接烟尘环评时为经“脉冲袋式除尘器”处理后排放，处理效率为90%，验收时此处改为经“移动式烟尘净化器”净化处理后在车间内无组织排放，处理效率为85%，处理效率仅降低了5%。环评时，焊接过程中焊接烟尘产生量为0.000781t/a，产生速率为0.905kg/h，经处理后的排放量为0.0781kg/a。根据监测数据，取下风向无组织排放浓度最大值为428μg/m3进行计算，移动式焊接烟尘收集风量为500m3/h，每天工作最多1.5h，年工作250天，年排放量为0.080kg/a，按照实际监测值进行估算，用移动式焊接烟尘收集处理装置后，排放的无组织颗粒物量仅比有组织排放量增加2.69%。本项目焊接烟尘的处理方式由环评时的有组织，改为无组织，无论从但大气污染物无组织排放量仅增加2.69%，未超过10%，因此不属于重大变动。 ④DA038：脉冲袋式除尘器+1根25m高排气筒（DA038）收集净化，四层电装区：导线焊接烟尘、电路板锡膏印刷废气、电路板回流焊废气和定子与电路板焊接废气。四层电装区和各层主厂房为半密闭集气罩（含排气柜）收集，室内均设置集气管道。根据《主要污染物总量减排核算技术指南》（2022年修订），采用半密闭集气罩（含排气柜），废气处理效率为95%，未处理的5%为无组织排放。室内设置集气管道，将焊接烟尘引入“脉冲袋式除尘器”净化处理后经1根25m高排气筒（DA038）排放。根据建设单位提供的资料，DA038系统废气处理装置的风量为12000m3/h。本项目的生产设备均放置在厂房内，其运行噪声经实体墙阻隔、基础减震后，能有效衰减。本项目涉及的固废主要包括一般固废（废包装纸箱、除尘灰、废料、废料头、废保险丝）、危险废物（电路板清洗废液、废润滑油桶、废润滑脂桶、废活性炭、废胶水桶、废锡膏盒、废脱脂棉和废油墨桶）。一般固废暂存于厂区内固废暂存间，定期按照外售处理。危险废物收集后暂存于厂区危废暂存库，委托、绿源**公司、****公司等单位处理。
DA035排气筒废气治理设施变为“两级活性炭吸附装置”，经由DA035排气筒处理排放的废气为四层风机生产区的烘箱间（粘接、叠片和灌封）有机废气；三层连接器生产区的印字间喷码有机废气，烘箱间（加热固化、粘接、粘接组件）有机废气，烘箱间（灌封、吹缩、涂胶）有机废气。有机废气需经活性炭吸附装置处理，无颗粒物产生因此无需袋式除尘器处理，此项变化不属于重大变动。三层连接器生产区的主厂房激光刻字粉尘；二层线束生产区的激光刻字间（激光刻字粉尘）由原来的从DA035排气筒净化处理排放，改为从DA037排气筒（废气处理设施为“脉冲袋式除尘器”）净化处理后排放。主厂房激光刻字粉尘经袋式除尘器，不产生有机废气，无需经过活性炭吸附处理，此项不属于重大变动。二层线束生产区的主厂房焊接方式为点焊，焊接烟尘产生量极少。焊接烟尘由原环评设计经DA037排气筒“脉冲袋式除尘器”净化处理后有组织排放变为经“移动式烟尘净化器”净化处理后无组织排放，且大气污染物无组织排放量仅增加2.69%，未超过10%，此项不属于重大变动。其他层焊接烟尘处理方式不变。本项目变动不涉及《污染影响类建设项目重大变动清单（试行）》中的情况，因此本次验收内容虽调整但不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

你你单位应严格落实报告表提出的各项防治污染和防止生态破坏的措施，严格执行配套建设的环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的环保“三同时”制度。项目竣工后，按规定开展竣工环境保护验收，经验收合格后，项目方可正式投入生产或者使用。如发生环境信访问题，应立即整改并尽快解决。	我单位已严格落实报告表提出的各项防治污染和防止生态破坏的措施，严格执行配套建设的环保设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产的环保“三同时”制度。项目已竣工，已按规定开展竣工环境保护验收，验收合格，项目已可正式投入生产和使用。未发生环境信访问题。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.002	0.002	0.002
0.0004	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0	0	0	/
0.144	0.144	0.144	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《**省污水排放综合标准》（DB21/1627-2008）

污水处理站

总磷、总氮、氨氮、化学需氧量、五日生化需氧量、悬浮物、石油类

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

①DA035：两级活性炭吸附装置+1根25m高排气筒（DA035）、②DA036：两级活性炭吸附装置+1根25m高排气筒（DA036）、③DA037：脉冲袋式除尘器+1根25m高排气筒（DA037）、④DA038：脉冲袋式除尘器+1根25m高排气筒（DA038）、移动式烟尘净化器

《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）

颗粒物、非甲烷总烃、锡及其化合物

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

实体墙

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准、《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中4类标准

实体墙

等效连续A声级

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目实行分区防渗，化学品库、危废暂存库、事故池为重点防渗区（等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤1×10-7cm/s），生产车间为一般防渗区（等效黏土防渗层Mb≥1.5m，K≤1×10-7cm/s）。本项目采取了严格的防渗措施，不存在污染土壤和地下水的途径。同时，企业加强源头控制，加强车间环境管理工作等。采取以上措施后，本项目对地下水、土壤环境影响较小，保护措施可行。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

本项目竣工环境保护验收涉及的固废主要包括一般固废（废包装纸箱、除尘灰、废料、废料头、废保险丝）、危险废物（电路板清洗废液、废润滑油桶、废润滑脂桶、废活性炭、废胶水桶、废锡膏盒、废脱脂棉和废油墨桶）。一般固废暂存于厂区内固废暂存间，定期按照外售处理。危险废物收集后暂存于厂区危废暂存库，委托****、**绿源****公司、******公司等单位处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

项目环境风险潜势为Ⅰ，本项目环境风险评价等级为简单分析

本项目在采取妥善的风险防范措施，加强厂区防火管理，完善事故应急预案的基础上，事故发生概率很低，本项目环境风险在可接受的范围内。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程