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可克达拉金海生物科技有限公司60万吨玉米深加工项目

审批

新疆-可克达拉市

发布时间： 2026年06月05日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****9008MADLPK57XK	哈志瑞
张墨华	**生产建设兵团第四师
生产建设兵经济开发区循环经济产业园

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****60万吨玉米深加工项目	****

2021版本:020-其他农副食品加工	C1495-C1495-食品及饲料添加剂制造
	维吾尔自治区自治区直辖市维吾尔自治区自治区直辖市
经度:80.711667 纬度: 43.919167	生**生态环境局
	2024-08-12
师市环审〔2024〕21号	****9008MADLPK57XK001V
2025-10-31	244523
16471.5	****
****9008MADLPK57XK	******公司
****4002MA77U7P40R	******公司
****4002MA77U7P40R	2025-11-01

2026-05-09	2026-06-05
	http://www.****.cn/jcb-portal/publicity/publicity_detail?id=40631

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生产各类小品种氨基酸11.5万吨/年，其中：饲料级缬氨酸5万吨/年、饲料级异亮氨酸3万吨/年、饲料级色氨酸2万吨/年、饲料级精氨酸1.5万吨/年；各类副产品约24.2万吨/年，其中菌渣4.0万吨/年、喷浆玉米皮6.6万吨/年、玉米蛋白3.0万吨/年、玉米胚芽4.5万吨/年、糖渣1.1万吨/年、有机肥5.0万吨/年	生产各类小品种氨基酸11.5万吨/年，其中：饲料级缬氨酸5万吨/年、饲料级异亮氨酸3万吨/年、饲料级色氨酸2万吨/年、饲料级精氨酸1.5万吨/年；各类副产品约24.2万吨/年，其中菌渣4.0万吨/年、喷浆玉米皮6.6万吨/年、玉米蛋白3.0万吨/年、玉米胚芽4.5万吨/年、糖渣1.1万吨/年、有机肥5.0万吨/年
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）玉米清理车间：初筛一除铁一精选出仓，处理后的玉米送至淀粉车间继续生产。（2）淀粉车间：制备亚硫酸钠一浸泡玉米一破碎与胚芽分离一精磨一洗涤干燥一淀粉分离一蛋白脱水一胚芽脱水一玉米浆浓缩，产出的玉米蛋白、玉米胚芽、喷浆玉米皮等副产品外销，精淀粉乳用于制糖车间生产。（3）制糖车间：以淀粉乳（自产）为原料，采用双酶法制糖工艺，经调浆、搅拌、加工、过滤后，产出的37%葡萄糖用于氨基酸发酵车间生产，糖渣作为副产品外销。（4）各类氨基酸生产线：缬氨酸、异亮氨酸、精氨酸、色氨酸等菌种经种子培养、发酵罐培养后，经过滤、清洗、脱色、蒸发结晶、分离、干燥后得到各类氨基酸产品外销。（5）菌渣车间：将各氨基酸成品车间经陶瓷膜过滤浓缩后的浓液泵送至菌渣车间原料罐搅拌混合，经蒸发浓缩、造粒、雾化、筛分、烘干后得到菌渣，作为副产品外售。（6）有机肥车间：将精氨酸阳离子柱离子交换废液与色氨酸、异亮氨酸、缬氨酸色谱提取后的残液混合后，根据肥料特有成分进行复配，经造粒、雾化、筛分、烘干后得到有机肥，作为副产品外售。（7）污水处理工艺：将淀粉废水、各氨基酸废水、循环水系统废水、生活污水等收集后，由厂内管网重力管输至污水处理设施。本项目污水处理采用“格栅+厌氧反应器+高负荷曝气系统+A/O处理系统+混凝沉淀+斜板沉淀”处理工艺，处理规模为20000m3/d。处理达标后的污水排至循**处理厂进一步处理。	（1）玉米清理车间：初筛一除铁一精选出仓，处理后的玉米送至淀粉车间继续生产。（2）淀粉车间：制备亚硫酸钠一浸泡玉米一破碎与胚芽分离一精磨一洗涤干燥一淀粉分离一蛋白脱水一胚芽脱水一玉米浆浓缩，产出的玉米蛋白、玉米胚芽、喷浆玉米皮等副产品外销，精淀粉乳用于制糖车间生产。（3）制糖车间：以淀粉乳（自产）为原料，采用双酶法制糖工艺，经调浆、搅拌、加工、过滤后，产出的37%葡萄糖用于氨基酸发酵车间生产，糖渣作为副产品外销。（4）各类氨基酸生产线：缬氨酸、异亮氨酸、精氨酸、色氨酸等菌种经种子培养、发酵罐培养后，经过滤、清洗、脱色、蒸发结晶、分离、干燥后得到各类氨基酸产品外销。（5）菌渣车间：将各氨基酸成品车间经陶瓷膜过滤浓缩后的浓液泵送至菌渣车间原料罐搅拌混合，经蒸发浓缩、造粒、雾化、筛分、烘干后得到菌渣，作为副产品外售。（6）有机肥车间：将精氨酸阳离子柱离子交换废液与色氨酸、异亮氨酸、缬氨酸色谱提取后的残液混合后，根据肥料特有成分进行复配，经造粒、雾化、筛分、烘干后得到有机肥，作为副产品外售。（7）污水处理工艺：将淀粉废水、各氨基酸废水、循环水系统废水、生活污水等收集后，由厂内管网重力管输至污水处理设施。本项目污水处理采用“格栅+厌氧反应器+高负荷曝气系统+A/O处理系统+混凝沉淀+斜板沉淀”处理工艺，处理规模为20000m3/d。处理达标后的污水排至循**处理厂进一步处理。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格落实大气污染防治措施。严格落实施工现场“六个百分百”要求，满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中限值要求。运营期持续强化大气污染防治管理要求，玉米清理车间共设9个高排气筒（投料工艺段1个、清理工艺段2个、筒仓工艺段2个、筛分工艺段2个、烘干工艺段2个），投料、清理、筒仓、筛分工艺段产生的颗粒物分别经各自配套的“旋风除尘+脉冲除尘”工艺处理后，通过各自配套的15米高排气筒排放，排放须满足《大气污染物综合排放标准》（DB11/501-2017）表2中二级标准；烘干工艺段产生的颗粒物分别经各自配套的“两级旋风除尘”工艺处理后，通过各自配套的15米高排气筒排放，排放须满足《大气污染物综合排放标准》（DB11/501-2017）表2中二级标准；淀粉车间共设2个高排气筒，产生的高温废气（非甲烷总烃、臭气）、低温废气（二氧化硫、非甲烷总烃、臭气）分别经各自配套的“一级碱洗+两级水洗”工艺处理后，通过各自配套的25米高排气筒排放，排放须分别满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准以及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准；发酵车间共设4个高排气筒，产生的缬氨酸、精氨酸、异亮氨酸、色氨酸发酵废气（非甲烷总烃、氨、臭气）分别经各自配套的“一级碱洗+一级水洗”工艺处理后，通过各自配套的25米高排气筒排放，排放须分别满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准以及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准；成品车间共设4个高排气筒，产生的缬氨酸、精氨酸、异亮氨酸、色氨酸成品废气（非甲烷总烃、颗粒物、臭气）分别经各自配套的“旋风除尘+袋式除尘+一级水洗”工艺处理后，通过各自配套的25米高排气筒排放，排放须分别满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准以及《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2标准；副产品车间共设3个高排气筒，产生的干燥输送废气（颗粒物）分别经各自配套的“两级旋风除尘”工艺处理后，通过各自配套的15米高排气筒排放，排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准；菌渣车间共设1个高排气筒，产生的干燥废气（颗粒物）经“袋式除尘+一级水洗”工艺处理后，通过25米高排气筒排放，排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准；有机肥车间共设1个高排气筒，产生的干燥废气（颗粒物）经“袋式除尘+一级水洗”工艺处理后，通过25米高排气筒排放，排放须满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准；食堂油烟经1套油烟净化器处理后，通过15m高排气筒排放，排放须满足《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001）表2中型饮食业；严格落实水污染防治措施。施工期建筑施工废水、生活污水经处理后回用，不外排。运营期生产、生活废水经“格栅+厌氧反应器+高负荷曝气系统+A/0处理系统+混凝沉淀+斜板沉淀”工艺处理满足《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）表2间接排放限值、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准较严值后，经**园区污水处理厂；严格落实噪声污染防治措施。施工期加强噪声管理，满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）相关标准限值。运营期持续强化噪声管理要求，选用低噪声设备，合理布置高噪声设备。对高噪声设备采取隔声、消声、减振等降噪措施。满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值；严格落实固体废物分类处置和综合利用措施。施工期生活垃圾集中收集委托环卫部门清运，建筑垃圾运送至指定地点处置。运营期生活垃圾集中收集暂存，由环卫部门统一清运处理；生产过程中产生的一般工业固废分类收集、合理处置，满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关规定；严格按照《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）及《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001)(2013年修正）的相关要求进行危险废物的收集、运输、贮存。精氨酸生产线的废树脂、生产车间及化验室的废容器、检验废液（化验室废液、在线监测废液）、设备使用及维修的废润滑油，暂存在危废库，最终交由有资质的单位处置；切实落实地下水和土壤污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施，将危险废物暂存库、事故水池、危险化学品罐区等区域作为重点污染防治区重点防渗。加强防渗设施的日常维护，对出现损害的防渗设施应及时修复和加固，确保防渗设施牢全，防止污染地下水和土壤；强化各项环境风险防范措施，有效防范环境风险。严格危险化学品的运输、储存；在装置区、原料罐区周围设置围堰、围堤，防止污染雨水和事故泄漏造成的环境污染。厂区设置足够容积的事故水池，并配套水泵，用于收集事故废水；事故状态下，围堰内废水全部由水泵提升至事故水池中，****处理站处理。定期开展环境风险应急培训和演练，落实各项应急环境管理措施以及各项风险防范措施，确保风险事故得到有效控制。制定突发环境事件应急预案，并报环境保护主管部门备案；严格落实环保图形标志化要求。按照《环境保护图形标志-排放口（源）》相关要求，设置废气、废水、固废排放口等标识牌；该项目主要污染物总量控制指标为挥发性有机物39.49吨/年。项目投入生产后，所排主要污染物不得超过总量控制指标。	已落实。玉米清理车间粉尘通过收集系统收集，经旋风除尘及脉冲除尘处理后由排气筒排放，同时增加两套两级旋风除尘器，对玉米烘干废气进行收集处理，减少无组织颗粒物排放，排气筒个数由9个变为11个；经检测，玉米清理车间11个废气排口废气中颗粒物浓度及速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准的要求；项目淀粉车间高温废气和低温废气均采用“一级碱洗+两级水洗”处理工艺，将环评中2个废气排口合并为1个，处理后的废气经同1个25m高排气筒排放；经检测，淀粉车间处理后的废气中非甲烷总烃、SO2浓度及速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准的要求，臭气浓度符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关标准限值要求；发酵车间废气分别通过收集系统收集，经水洗+碱洗处理后，由排气筒排放，同时新增1套碱洗设施，对色氨酸种子罐废气进行收集处理，减少无组织废气排放，排气筒个数由4个变为5个；经检测，发酵车间各排气筒废气中非甲烷总烃、颗粒物浓度及速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准的要求，氨及臭气浓度符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关标准限值要求；成品车间干燥废气通过收集系统收集，经旋风除尘、布袋除尘、水洗及碱洗处理后，由排气筒排放；同时新增4套“碱洗+水洗”设施，对4种氨基酸成品车间罐区废气进行收集处理；新增2套水洗设施，对色氨酸碳化及脱色废气进行收集处理；新增4套脉冲除尘设施，对4种氨基酸包装废气进行收集处理，减少无组织废气排放，排气筒个数由4个变为14个；经检测，成品车间各排气筒废气中非甲烷总烃、颗粒物浓度及速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准的要求，氨及臭气浓度符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关标准限值要求；淀粉副产品车间输送废气经两级旋风除尘器处理后，由25m高排气筒排放，同时新增4套两级旋风除尘设施，对副产品破碎、冷却废气进行收集处理；新增4套脉冲除尘设施，对副产品包装废气进行收集处理，减少无组织废气排放，排气筒个数由3个变为11个；经检测，淀粉副产品车间各排气筒废气中颗粒物浓度及速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准的要求；菌渣车间及有机肥车间废气经管道风机负压收集，经“袋式除尘器+一级水洗”处理达标后，分别通过排气筒排放；同时新增2套“袋式除尘器+水洗”设施，对菌渣车间干燥废气进行收集处理；新增1套脉冲除尘设施，对渣蛋白成品包装线废气进行收集处理，减少无组织废气排放；经检测，菌渣车间及有机肥车间排气筒废气中颗粒物浓度及速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中二级标准的要求，氨、硫化氢、臭气浓度均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表2中相关标准限值要求；食堂油烟经油烟净化器处理后通过1根15m高排气筒排放；经检测，排气筒废气中饮食业油烟浓度满足《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001）表2中型饮食业单位油烟最高允许排放浓度；项目污水处理设施产生的恶臭气体及沼气经管道密闭收集后送至热电项目锅炉焚烧；项目采取厂区绿化、污水处理设施加盖、洒水降尘、运输车辆遮盖限速、道路硬化、易挥发性物料采用密闭储罐储存、罐区设置加注管线对呼吸废气回收、专人定期巡检等措施，减少无组织废气排放；经检测，项目厂界无组织废气中颗粒物、非甲烷总烃、硫酸雾及氯化氢的浓度均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2中限值要求，氨、硫化氢及臭气浓度均符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表1中二级新改扩建限值要求；项目施工期施工废水经沉淀后用于施工现场洒水降尘，生活污水排入防渗化粪池内，**园区污水管网，施工期结束后沉淀池及防渗化粪池已拆除；运营期高浓废水全部送至菌渣生产车间或有机肥车间，用于生产菌渣、有机肥副产品；低浓废水及生活污水通过管道送至厂区内污水处理设施进行处理，污水处理工艺采用“污水预处理（格栅）+厌氧反应器+高负荷曝气系统+A/O处理系统+混凝沉淀+斜板沉淀”处理工艺，处理规模为20000m3/d，处理后的废水排至**开发区循**处理厂进一步处理；经检测，项目废水总排口废水中各监测因子浓度均符合《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）表2间接排放限值及《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4 三级标准限值要求；项目施工设备采用低噪声设备，项目周边200m内无声环境敏感点；运营期项目选用低噪声设备并设置了基础减振，同时对噪声源较强的设备如冷却塔、风机、各类泵类等采用独立基础、减振、消音等降噪措施；各个生产车间设置隔音墙及隔音窗；对运输车辆进行管理，入厂车辆限速慢行、禁止鸣笛，减小噪声排放；经检测，项目厂界四周昼夜噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值要求；一般固废：成品车间粉尘返回生产重复利用，废滤芯、废反渗透膜、废滤袋及废包装物商贸有限公司，玉米清理车间产生的杂质及生活垃圾分类收集后交由**集团有限公司清运处置，废活性炭渣交由伊犁公司清运处置；污水处理系统产生的污泥交由清运处置；危险废物：精氨酸生产线离交产生的废树脂、废容器（废油漆桶、废药瓶、废药剂桶等）、检验废液（化验室废液、在线监测废液）、废润滑油等，暂存在危废暂存间，定期交由伊犁公司；本项目设置1座120m2一般工业固废仓库，设置符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB15899-2020）中的相关要求。设置1座120m2危废暂存间，位于淀粉、制糖车间北侧，设置符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求；本项目划分了防渗分区，对危险废物暂存间、事故池、污水处理设施、危化品罐区等重点防渗区域，事故池、污水池防渗基础层为1m厚粘土层，加2mm厚度聚乙烯，池体采用防渗钢筋混凝土，池体内表面涂刷水泥基渗透结晶型防渗涂料（渗透系数≤10-10cm/s），地面进行防腐硬化处理；硫酸、盐酸及液氨等危化品罐区设置围堰，围堰内设置导流设施及收集设施，围堰内地面进行防腐硬化处理；危废暂存间为封闭式结构，内设有围堰，地面进行了防渗硬化处理，对各类危险废物采取分区暂存，防渗结构自上而下采用：200mm厚C30混凝土面层、200mm厚开挖土回填层、2mm厚度聚乙烯HDPE防渗膜，渗透系数≤10-10cm/s，膜上、膜下设置保护层，保护层采用长丝无纺土工布，并设置气体报警系统、监控系统、应急物资柜及标识标牌，满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的相关要求。一般防渗区铺设防渗层自上而下采用200mm厚C30混凝土面层、200mm厚开挖土回填层，渗透系数≤10-7cm/s。供水系统、办公生活区及厂区道路等简单防渗区域采用地面硬化措施，防止污染地下水及土壤环境；经现场调查核实，项目硫酸、盐酸及液氨等危化品罐区设置围堰，围堰内设置导流设施及收集设施，围堰内地面进行防腐硬化处理；项目在厂区西南侧设置了应急事故池，应急池现状为常空状态，有效容积为11000m3，可有效收集事故状态下的泄漏溶液及事故废水；建设单位编制了《突发环境事件应急预案》，并在生**生态环境局备案（备案号：B002026C0015）；建设单位于2025年10月31日，取得了排污许可证（**9008MADLPK57XK001V），并对各个排污口进行了规范化的建设及管理，设置了相关标识牌；根据验收监测数据进行核算，本项目全厂挥发性有机物的排放总量为9.11吨/年，满足环评及批复提出的总量控制要求。
变动情况：（1）废气排气筒数量变动项目变动前，玉米清理车间设有9个排气筒、淀粉车间设有2个排气筒、发酵车间设有4个排气筒、成品车间设有4个排气筒、副产品车间设有3个排气筒、菌渣车间设有1个排气筒、有机肥车间设有1个排气筒、食堂油烟设有1根排气筒，共计25根排气筒。项目变动后，玉米清理车间设有11个排气筒、淀粉车间设有1个排气筒、发酵车间设有5个排气筒、成品车间设有14个排气筒、副产品车间设有11个排气筒、菌渣车间设有4个排气筒、有机肥车间设有1个排气筒、食堂油烟设有1根排气筒，共计48根排气筒。（2）废气治理设施变动玉米清理车间输送、清理、筒仓及拆分工序颗粒物排放口，由变动前采用“旋风除尘+脉冲式布袋除尘”变动为采用“脉冲式布袋除尘”；淀粉车间高低温废气排放口，各自按照变动前采用“一级碱喷淋+两级水喷淋”措施后合并通过1个排气筒排放；精氨酸和缬氨酸发酵废气排放口，将变动前采用“一级碱喷淋+一级水喷淋”变动为采用“两级碱喷淋”；缬氨酸成品车间干燥废气排放口在变动前采用“旋风除尘+袋式除尘+一级碱喷淋”的基础上，再增加除雾器进一步处理；菌渣车间干燥废气排放口，由变动前采用“袋式除尘+一级水喷淋”变动为采用“袋式除尘+一级碱喷淋”；有机肥车间干燥废气排放口由变动前采用“袋式除尘+一级水喷淋”调整为采用“文丘里+一级水喷淋+一级水喷淋+电除雾”，各治理措施满足行业可行技术规范及达标排放要求。项目与变动前增加的废气排放口同步建设废气治理设施。玉米清理车间、淀粉车间副产品生产线增加排气筒分别采用“两级旋风除尘”、“脉冲式布袋除尘”；氨基酸发酵车间增加排气筒采用“碱喷淋”；氨基酸成品车间增加排气筒分别采用“水喷淋”、“脉冲式布袋除尘”；菌渣车间增加排气筒采用“袋式除尘+一级碱喷淋”，各治理措施满足行业可行技术规范及达标排放要求。变动原因：鉴于环评报告中的废气排气筒设置方案为初步设计方案，在项目实际建设过程中，****公司针对可能引发大气环境影响变化的废气排放方案进行了优化调整，主要涉及废气排气筒数量变动和废气治理措施变动两方面内容。本次废气排放方案变动，旨在实现各区域废气分类收集、精细化处理，改善车间生产运行环境，提升全厂环境管理效能，在确保废气稳定达标排放、不增加区域环境影响的前提下，优化治理工艺运行经济性，适配生产工艺精细化管理与厂区安全运维要求，进一步降低废气无组织逸散风险，保障周边环境质量持续稳定。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
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0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
9.11	39.49	9.11	9.11	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）表2间接排放限值、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准及**循****处理厂进水水质协议

污水处理站

验收监测期间，项目废水总排口中各监测因子最大日均值浓度均同时符合《淀粉工业水污染物排放标准》（GB25461-2010）表2间接排放限值、《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级标准限值及**循****处理厂进水水质协议中相关标准限值要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	有组织废气	本项目各车间有组织废气中颗粒物、二氧化硫、非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求，硫化氢、氨及臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）要求，食堂油烟执行《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001）表2中型饮食业单位限值要求	有组织废气	验收监测期间，各车间有组织废气中颗粒物、二氧化硫、非甲烷总烃排放浓度及排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求，硫化氢、氨及臭气浓度均符合《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）要求，食堂油烟符合《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001）表2中型饮食业单位限值要求
2	无组织废气	项目厂界无组织废气中颗粒物、非甲烷总烃、硫酸雾及氯化氢执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求，氨、硫化氢、臭气浓度执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）要求。厂界内非甲烷总烃排放浓度执行《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A表A.1限值要求	无组织废气	项目区厂界无组织颗粒物、氯化氢、硫酸雾最大排放浓度均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2限值要求；硫化氢均未检出，氨、臭气浓度最大浓度均符合《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表1二级限值要求；厂界内非甲烷总烃排放最大排放浓度符合《挥发性有机物无组织排放控制标准》（GB37822-2019）附录A表A.1限值要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂界噪声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准

厂界噪声

验收监测期间，厂界四周昼夜噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准限值要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

切实落实地下水和土壤污染防治措施。按照“源头控制、分区防治、污染监控、应急响应”的原则进行地下水污染防治。对重点污染防治区、一般污染防治区等采取分区防渗措施，将危险废物暂存库、事故水池、危险化学品罐区等区域作为重点污染防治区重点防渗。加强防渗设施的日常维护，对出现损害的防渗设施应及时修复和加固，确保防渗设施牢**全，防止污染地下水和土壤

已落实。本项目划分了防渗分区，对危险废物暂存间、事故池、污水处理设施、危化品罐区等重点防渗区域，事故池、污水池防渗基础层为1m厚粘土层，加2mm厚**度聚乙烯，池体采用防渗钢筋混凝土，池体内表面涂刷水泥基渗透结晶型防渗涂料（渗透系数≤10-10cm/s），地面进行防腐硬化处理；硫酸、盐酸及液氨等危化品罐区设置围堰，围堰内设置导流设施及收集设施，围堰内地面进行防腐硬化处理；危废暂存间为封闭式结构，内设有围堰，地面进行了防渗硬化处理，对各类危险废物采取分区暂存，防渗结构自上而下采用：200mm厚C30混凝土面层、200mm厚开挖土回填层、2mm厚**度聚乙烯HDPE防渗膜，渗透系数≤10-10cm/s，膜上、膜下设置保护层，保护层采用长丝无纺土工布，并设置气体报警系统、监控系统、应急物资柜及标识标牌，满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）的相关要求。一般防渗区铺设防渗层自上而下采用200mm厚C30混凝土面层、200mm厚开挖土回填层，渗透系数≤10-7cm/s。供水系统、办公生活区及厂区道路等简单防渗区域采用地面硬化措施，防止污染地下水及土壤环境

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实固体废物分类处置和综合利用措施。施工期生活垃圾集中收集委托环卫部门清运，建筑垃圾运送至指定地点处置。运营期生活垃圾集中收集暂存，由环卫部门统一清运处理；生产过程中产生的一般工业固废分类收集、合理处置，满足《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB18599-2020）相关规定；严格按照《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）及《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001)(2013年修正）的相关要求进行危险废物的收集、运输、贮存。精氨酸生产线的废树脂、生产车间及化验室的废容器、检验废液（化验室废液、在线监测废液）、设备使用及维修的废润滑油，暂存在危废库，最终交由有资质的单位处置

已落实。一般固废：成品车间粉尘返回生产重复利用，废滤芯、废反渗透膜、废滤袋及废包装物****商贸有限公司，玉米清理车间产生的杂质及生活垃圾分类收集后交由******集团有限公司清运处置，废活性炭渣交由伊犁****公司清运处置；污水处理系统产生的污泥交由****清运处置；危险废物：精氨酸生产线离交产生的废树脂、废容器（废油漆桶、废药瓶、废药剂桶等）、检验废液（化验室废液、在线监测废液）、废润滑油等，暂存在危废暂存间，定期交由伊犁****公司；本项目设置1座120m2一般工业固废仓库，设置符合《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB15899-2020）中的相关要求。设置1座120m2危废暂存间，位于淀粉、制糖车间北侧，设置符合《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中的相关要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

强化各项环境风险防范措施，有效防范环境风险。严格危险化学品的运输、储存；在装置区、原料罐区周围设置围堰、围堤，防止污染雨水和事故泄漏造成的环境污染。厂区设置足够容积的事故水池，并配套水泵，用于收集事故废水；事故状态下，围堰内废水全部由水泵提升至事故水池中，****处理站处理。定期开展环境风险应急培训和演练，落实各项应急环境管理措施以及各项风险防范措施，确保风险事故得到有效控制。制定突发环境事件应急预案，并报环境保护主管部门备案

已落实。经现场调查核实，项目硫酸、盐酸及液氨等危化品罐区设置围堰，围堰内设置导流设施及收集设施，围堰内地面进行防腐硬化处理；项目在厂区西南侧设置了应急事故池，应急池现状为常空状态，有效容积为11000m3，可有效收集事故状态下的泄漏溶液及事故废水；建设单位编制了《****突发环境事件应急预案》，并在**生****生态环境局备案（备案号：B****002026C****0015）

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程