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太仓庆良电子有限公司新建汽车连接器等产品项目

审批

江苏-苏州-太仓市

发布时间： 2026年06月08日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0585MACJ1BYH7J	简**
杨维	******市
高新区东**、人民北路东

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

******汽车连接器等产品项目	****

2021版本:071-	C3670-汽车零部件及配件制造
	****市 ****市
经度:121.145556 纬度: 31.488889	****环境局
	2025-01-08
苏环建〔2025〕85第4号	****0585MACJ1BYH7J001Y
2025-12-23	100000
300	****
****0585MACJ1BYH7J	****
****0585MACJ1BYH7J	****公司,**公司,****公司
**0581MA1Q02J33C,913****624132Q,**0684MA1MU1TMXF	2025-06-01
2025-06-01	2025-10-31
2026-05-12	2026-06-08
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=517146

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
不涉及

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

汽车连接器20亿件/a、密封件2亿件/a、其中（液态硅胶密封件1.64亿件/a、固态HCR硅胶密封件0.36亿件/a）、组装成品件1亿件/a、模具400套/a	汽车连接器20亿件/a、密封件2亿件/a、其中（液态硅胶密封件1.64亿件/a、固态HCR硅胶密封件0.36亿件/a）、组装成品件1亿件/a、模具400套/a
不涉及

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）汽车连接器生产工艺 ①上料、烘干：外购的PBT塑料粒子或PA塑料粒子经管道抽取至除湿干燥机，通过电加热干燥方式去除塑料粒子中含有的微量水分，烘料温度约为118℃。烘干过程无废气产生。 ②熔融注塑：烘干后的塑料粒子经管道直接输送至注塑机密闭的螺杆式加热部，加热至注塑温度（PBT粒子注塑温度约为260℃，热分解温度＞290℃；PA粒子注塑温度约为290℃，热分解温度＞310℃），使塑料粒子成为熔融胶体状态，经注塑机喷嘴注入模具内。熔融塑料进入模具后压实，利用闭式回用水系统和冷却塔提供的冷却水使模具降温，使注塑件冷却成型，当注塑件温度冷却到塑料热变形温度以下即可脱模。塑料粒子熔融注塑温度均低于热分解温度，加热过程中不会发生裂解，但会产生少量注塑废气G1-1（主要污染因子为非甲烷总烃、氨、四氢呋喃）。此工序产生注塑废气G1-1及噪声N。 ③修边：脱模后的连接器半成品，经自动取出机去除浇道边角料。修边过程产生少量废塑料边角料。根据企业实际生产情况和客户要求的“回料比例”控制，修边过程产生的废塑料边角料，约50%经粉碎、分选后回用，剩下50%作一般工业固废处置。此工序产生废塑料边角料S1-1及噪声N。 ④检验、包装入库：对成品进行目视检验，合格品包装入库。不合格品同废塑料边角料处置。废塑料边角料回用工序：包括粉碎、筛分、金属分离等过程。废塑料边角料先经粉碎机粉碎成粒料，该工序产生少量粉碎粉尘G1-2（主要污染因子为颗粒物）。粉碎后粒料投入筛分机中进行筛分，粒径合适的塑料粒料可作为原料再次回用，粒径不合适的塑料粒料作一般工业固废处置。筛分过程中会产生少量筛分粉尘G1-3（主要污染因子为颗粒物）。筛分后的塑料粒料投入金属分离器中进行金属分离，应用电磁感应原理来探测粒料中的金属并将其分离出来，此步骤是为保证回用的塑料粒料中不含金属杂质（粉碎过程刀具磨损可能导致金属刀具碎屑混入粉碎粒料中），金属分离过程中会产生少量废金属屑S1-2，无废气产生。（2）液态硅胶密封件生产工艺工艺流程说明： ①混合上料：利用 LSR 注塑机配备的计量及泵送系统，将有机硅树脂 1、有机硅树脂 2、色浆按不同比例，经各密闭管道直接输送至注塑机内部密闭的螺杆式均化混合部，使各原料均质混合。本项目使用的有机硅树脂属于热固型有机硅树脂，常温下呈半固态。 ②常温注模：均质混合后的物料通过带针阀的冷流道系统注入模具。 ③升温固化：LSR 注塑模具为多模块组合模具，主要由低温、高温模块组成。高温模块可在电加热系统的作用下升温至200℃。常温物料经冷流道针阀系统注入高温模块，然后物料升温至 200℃固化成型。成型后的密封件经拉杆顶出至低温模块降温，收缩脱模，形成密封件成品。升温固化过程中会产生少量固化废气 G2-1。LSR 注塑机采用无毛边成型技术，因此无废边角料产生。 ④检验、包装入库：对成品进行目视检验，合格品包装入库。不合格品S2-1 作固废处置。（3）固态硅胶密封件生产工艺①胶料预处理：本项目原料为“半成品胶料、色膏”，不涉及粉状原料。胶料预处理工序主要利用开放式炼胶机进行，有“半成品胶料”首先在开放式炼胶机上通过两个反向转动的辊轴进行挤压，使有“半成品胶料”原有的大分子链被打断，提高胶料可塑性，而后根据配方投加一定量的“色膏”继续挤压，促使“色膏”与“半成品胶料”均匀混合。开炼完成后，根据规格尺寸需要，调整辊轴间距对胶料进行过片，获得一定厚度的片状胶料。此外，为保证产品质量同时消除胶料表面气泡，本项目视每批次胶料混合情况进行多次薄通回炼。该工艺在常温下进行，为物理挤压过程，过程中因胶料与辊轴相互摩擦，会导致胶料有一定程度的升温，温度控制在50-60℃。该过程有非甲烷总烃废气产生。该过程会产生开炼废气G3-1。 ②模压成型：将外购的条状或片状半成品胶料置于真空成型机模具腔内，利用真空成型机将胶料按照模具样式电加热压制成型。模压成型的温度控制在160~170℃，该过程中胶料内线性大分子通过化学交联而构成三维网状稳**构，从而使得胶料变成具有弹性的硅胶密封件半成品。模压成型过程会产生少量模压废气 G3-2。 ③修边：采用气枪吹扫的方式使硅胶密封件半成品脱模，并进行人工修边，撕去外框毛边并除去多余边角料。修边过程会产生少量废边角料 S3-1，由于该部分废边角料已经过模压，因此无法再次回用于生产工序，收集后作为一般工业固废处置。 ④加热固化：根据客户对产品质量的要求，模压成型后的硅胶密封件半成品需经过加热固化，以此提高硅胶的密度，同时提高硅胶制品的密度、抗拉强度、回弹性、硬度、溶胀度和热稳定性。本项目利用烘箱进行电加热对硅胶密封件半成品进行加热固化，按批次批量进行，温度控制在 200℃、时间为 4 小时/批次。加热固化过程会产生少量固化废气 G3-3，污染因子为非甲烷总烃、二硫化碳、硫化氢。 ⑤质检：根据客户对产品质量的要求，对硅胶密封件成品进行质量抽检，合格品包装入库。利用基恩士检测仪对成品进行二维尺寸、轮廓形状、粗糙度测量；利用伺服控制拉力机对成品进行拉伸、弯曲、压缩、剥离、撕裂等力学性能测试，均为物理性能测试，因此质检过程无废气产生，会产生少量不合格品 S3-2。 ⑥包装入库：合格品包装后入库。包装过程会产生少量未沾染危险物质的废包装材料 S3-3。（4）注塑件模具生产工艺工艺流程说明： ①下料：根据产品规格要求，外购的钢材需利用线切割机切割成所需尺寸。该工序有废金属边角料 S4-1、线切割废液 S4-2 和噪声 N 产生。 ②粗加工：将切割后的钢材使用铣床、磨床在钢板特定位置进行铣型、打磨、钻孔等处理。加工过程为湿式加工，不产生加工粉尘。此工序产生切削油雾 G4-1、废切削液 S4-3、废边角料 S4-4、废铁屑 S4-5 及噪声 N。 ③CNC 加工：根据产品设计要求，在工件预设的位置使用 CNC 加工中心对工件进行精细加工，形成大致形状。此工序产生切削油雾 G4-2、废切削液S4-6、废边角料 S4-7 及噪声 N。 ④放电加工：精加工结束后，根据图纸要求，使用电火花机将部分零部件边角加工为 90°直角或加工零件筋位。电火花机运行过程中使用螺纹电极（紫铜）和火花油，由于损耗需要定期更换，一般火花油每 2 年更换一次，每次更换量约为 0.009t；螺纹电极钢材根据使用情况定期更换，年用量为 0.5t。此工序产生废火花油 S4-8、废电极 S4-9 及噪声 N。 ⑤打磨：本项目进行人工定点打磨，由于打磨次数很少，模具体积小，故打磨过程中产生的粉尘及金属屑非常少。打磨过程中使用油石和砂纸，由于损耗需要根据使用情况定期更换，油石年用量为 0.025t，砂纸年用量为 0.12t。此工序产生打磨粉尘 G4-3、废油石 S4-10、废砂纸 S4-11 及噪声 N。 ⑥配模：人工将各加工完成的零部件组装成一套模具。 ⑦检验：模具组装完成后，对每一套模具产品使用三坐标测量仪等测量仪器测量其尺寸是否满足设计要求，若不满足，则利用磨床对模具表面稍稍修整，由于修整次数很少，模具体积小，故修整过程中产生的粉尘及金属屑可忽略不计。模具检验合格后，投入注塑工序使用。（5）组装件生产工艺①组装配件：对本项目生产的部分汽车连接器（约 1 亿件）以及外购的硅胶密封件、端子、铁壳、数据线等配件进行组装成品，此工序会产生少量噪声N； ②导通耐压检验：对组装好配件利用导通机进行导通耐压检验，此环节会产生少量噪声 N； ③CCD 检验：利用 CCD 摄像头设备进行视觉检测和质量控制，检测产品的尺寸、颜色、缺陷； ④OQC 检查：对产品进行最终质量控制和检验。此环节会产生不合格产品 S5-1。（6）模具清洁保养工艺①注塑模具清洁保养：注塑模具清洁保养一般分为外壳清洁和维护保养两种。外壳清洁仅对注塑模具外壳表面进行简单清洁，清洁频次视模具外壳结垢情况而定，一般为2-5天1次。外壳清洁无需从注塑设备中取出模具，采用干冰清洗机去除模具外壳表面金属锈垢，原理为：利用-78.5℃超低温干冰作用在模具表面，冷冻脆化金属锈垢，使锈垢在模具表面上破裂，脆性增大，粘性减小，在模具表面的吸附力骤减，同时干冰气化使之表面积增大，金属锈垢即自然脱落。外壳清洁过程会产生少量废金属屑S6-1。维护保养需将模具从注塑设备中取出，频次一般为1月1次。取出的注塑模具先拆解为内芯和外壳两部分，其中，模具外壳采用干冰清洗机进行简单清洁，会产生少量废金属屑S6-2；模具内芯采用超声波清洗机进行清洗，清洗过程中会添加清洁剂，清洁剂与水的配比约为1:10，常温清洗，添加的清洁剂为水基清洗剂，主要组分为氢氧化钾、氢氧化钠等，无挥发性成分，因此清洗过程中无废气产生。清洁剂反复使用，定期更换，频次为1季度1次，更换下来的清洗废液S6-3作危废处理。经超声波清洗后的注塑模具用自来水冲洗后，自然晾干，产生模具冲洗清洗废液S6-4作危废处理。 ②LSR注塑模具清洗：LSR注塑模具的清洁保养一般分为外壳清洁和维护保养两种。外壳清洁采用干冰清洗机去除模具外壳表面金属锈垢，会产生少量废金属屑S6-5（同注塑模具的外壳清洁）。维护保养需将LSR注塑模具从LSR注塑设备中取出，频次一般为1月1次。取出的LSR注塑模具先进行简单的模块拆解，采用超声波清洗机进行清洗，清洗过程中会添加清洁剂，清洁剂与水的配比约为4:1，常温清洗，添加的清洁剂为水基清洗剂，主要组分为氢氧化钾、氢氧化钠等，无挥发性成分，因此清洗过程中无废气产生。清洁剂反复使用，定期更换，频次为1季度1次，更换下来的清洗废液S6-6作危废处理。经超声波清洗后，用细针疏通模具针阀系统孔管，以确保管路中无固态残留物，疏通用细针可重复使用，反复使用后的磨损细针S6-7、疏通过程产生的废硅树脂S6-8作固废处置。最后，用自来水冲洗后，自然晾干，产生模具冲洗清洗废液S6-9作危废处理。 ③成型机模具清洗：成型机模具的清洁保养一般分为外壳清洁和维护保养两种。外壳清洁采用干冰清洗机去除模具外壳表面金属锈垢，会产生少量废金属屑S6-10（同注塑模具的外壳清洁）。维护保养需将成型机模具从成型机中取出，频次一般为1月1次。取出的成型机模具先进行简单的模块拆解，采用超声波清洗机进行清洗，清洗过程中会添加清洁剂，清洁剂与水的配比约为4:1，常温清洗，添加的清洁剂为水基清洗剂，主要组分为氢氧化钾、氢氧化钠等，无挥发性成分，因此清洗过程中无废气产生。清洁剂反复使用，定期更换，频次为1季度1次，更换下来的清洗废液S6-11作危废处理。经超声波清洗后，用细针疏通模具针阀系统孔管，以确保管路中无固态残留物，疏通用细针可重复使用，反复使用后的磨损细针S6-12、疏通过程产生的废硅树脂S6-13作固废处置。最后，用自来水冲洗后，自然晾干，产生清洗废液S6-14作危废处理。	（1）汽车连接器生产工艺 ①上料、烘干：外购的PBT塑料粒子或PA塑料粒子经管道抽取至除湿干燥机，通过电加热干燥方式去除塑料粒子中含有的微量水分，烘料温度约为118℃。烘干过程无废气产生。 ②熔融注塑：烘干后的塑料粒子经管道直接输送至注塑机密闭的螺杆式加热部，加热至注塑温度（PBT粒子注塑温度约为260℃，热分解温度＞290℃；PA粒子注塑温度约为290℃，热分解温度＞310℃），使塑料粒子成为熔融胶体状态，经注塑机喷嘴注入模具内。熔融塑料进入模具后压实，利用闭式回用水系统和冷却塔提供的冷却水使模具降温，使注塑件冷却成型，当注塑件温度冷却到塑料热变形温度以下即可脱模。塑料粒子熔融注塑温度均低于热分解温度，加热过程中不会发生裂解，但会产生少量注塑废气G1-1（主要污染因子为非甲烷总烃、氨、四氢呋喃）。此工序产生注塑废气G1-1及噪声N。 ③修边：脱模后的连接器半成品，经自动取出机去除浇道边角料。修边过程产生少量废塑料边角料。根据企业实际生产情况和客户要求的“回料比例”控制，修边过程产生的废塑料边角料，约50%经粉碎、分选后回用，剩下50%作一般工业固废处置。此工序产生废塑料边角料S1-1及噪声N。 ④检验、包装入库：对成品进行目视检验，合格品包装入库。不合格品同废塑料边角料处置。废塑料边角料回用工序：包括粉碎、筛分、金属分离等过程。废塑料边角料先经粉碎机粉碎成粒料，该工序产生少量粉碎粉尘G1-2（主要污染因子为颗粒物）。粉碎后粒料投入筛分机中进行筛分，粒径合适的塑料粒料可作为原料再次回用，粒径不合适的塑料粒料作一般工业固废处置。筛分过程中会产生少量筛分粉尘G1-3（主要污染因子为颗粒物）。筛分后的塑料粒料投入金属分离器中进行金属分离，应用电磁感应原理来探测粒料中的金属并将其分离出来，此步骤是为保证回用的塑料粒料中不含金属杂质（粉碎过程刀具磨损可能导致金属刀具碎屑混入粉碎粒料中），金属分离过程中会产生少量废金属屑S1-2，无废气产生。（2）液态硅胶密封件生产工艺工艺流程说明： ①混合上料：利用 LSR 注塑机配备的计量及泵送系统，将有机硅树脂 1、有机硅树脂 2、色浆按不同比例，经各密闭管道直接输送至注塑机内部密闭的螺杆式均化混合部，使各原料均质混合。本项目使用的有机硅树脂属于热固型有机硅树脂，常温下呈半固态。 ②常温注模：均质混合后的物料通过带针阀的冷流道系统注入模具。 ③升温固化：LSR 注塑模具为多模块组合模具，主要由低温、高温模块组成。高温模块可在电加热系统的作用下升温至200℃。常温物料经冷流道针阀系统注入高温模块，然后物料升温至 200℃固化成型。成型后的密封件经拉杆顶出至低温模块降温，收缩脱模，形成密封件成品。升温固化过程中会产生少量固化废气 G2-1。LSR 注塑机采用无毛边成型技术，因此无废边角料产生。 ④检验、包装入库：对成品进行目视检验，合格品包装入库。不合格品S2-1 作固废处置。（3）固态硅胶密封件生产工艺①胶料预处理：本项目原料为“半成品胶料、色膏”，不涉及粉状原料。胶料预处理工序主要利用开放式炼胶机进行，有“半成品胶料”首先在开放式炼胶机上通过两个反向转动的辊轴进行挤压，使有“半成品胶料”原有的大分子链被打断，提高胶料可塑性，而后根据配方投加一定量的“色膏”继续挤压，促使“色膏”与“半成品胶料”均匀混合。开炼完成后，根据规格尺寸需要，调整辊轴间距对胶料进行过片，获得一定厚度的片状胶料。此外，为保证产品质量同时消除胶料表面气泡，本项目视每批次胶料混合情况进行多次薄通回炼。该工艺在常温下进行，为物理挤压过程，过程中因胶料与辊轴相互摩擦，会导致胶料有一定程度的升温，温度控制在50-60℃。该过程有非甲烷总烃废气产生。该过程会产生开炼废气G3-1。 ②模压成型：将外购的条状或片状半成品胶料置于真空成型机模具腔内，利用真空成型机将胶料按照模具样式电加热压制成型。模压成型的温度控制在160~170℃，该过程中胶料内线性大分子通过化学交联而构成三维网状稳**构，从而使得胶料变成具有弹性的硅胶密封件半成品。模压成型过程会产生少量模压废气 G3-2。 ③修边：采用气枪吹扫的方式使硅胶密封件半成品脱模，并进行人工修边，撕去外框毛边并除去多余边角料。修边过程会产生少量废边角料 S3-1，由于该部分废边角料已经过模压，因此无法再次回用于生产工序，收集后作为一般工业固废处置。 ④加热固化：根据客户对产品质量的要求，模压成型后的硅胶密封件半成品需经过加热固化，以此提高硅胶的密度，同时提高硅胶制品的密度、抗拉强度、回弹性、硬度、溶胀度和热稳定性。本项目利用烘箱进行电加热对硅胶密封件半成品进行加热固化，按批次批量进行，温度控制在 200℃、时间为 4 小时/批次。加热固化过程会产生少量固化废气 G3-3，污染因子为非甲烷总烃、二硫化碳、硫化氢。 ⑤质检：根据客户对产品质量的要求，对硅胶密封件成品进行质量抽检，合格品包装入库。利用基恩士检测仪对成品进行二维尺寸、轮廓形状、粗糙度测量；利用伺服控制拉力机对成品进行拉伸、弯曲、压缩、剥离、撕裂等力学性能测试，均为物理性能测试，因此质检过程无废气产生，会产生少量不合格品 S3-2。 ⑥包装入库：合格品包装后入库。包装过程会产生少量未沾染危险物质的废包装材料 S3-3。（4）注塑件模具生产工艺工艺流程说明： ①下料：根据产品规格要求，外购的钢材需利用线切割机切割成所需尺寸。该工序有废金属边角料 S4-1、线切割废液 S4-2 和噪声 N 产生。 ②粗加工：将切割后的钢材使用铣床、磨床在钢板特定位置进行铣型、打磨、钻孔等处理。加工过程为湿式加工，不产生加工粉尘。此工序产生切削油雾 G4-1、废切削液 S4-3、废边角料 S4-4、废铁屑 S4-5 及噪声 N。 ③CNC 加工：根据产品设计要求，在工件预设的位置使用 CNC 加工中心对工件进行精细加工，形成大致形状。此工序产生切削油雾 G4-2、废切削液S4-6、废边角料 S4-7 及噪声 N。 ④放电加工：精加工结束后，根据图纸要求，使用电火花机将部分零部件边角加工为 90°直角或加工零件筋位。电火花机运行过程中使用螺纹电极（紫铜）和火花油，由于损耗需要定期更换，一般火花油每 2 年更换一次，每次更换量约为 0.009t；螺纹电极钢材根据使用情况定期更换，年用量为 0.5t。此工序产生废火花油 S4-8、废电极 S4-9 及噪声 N。 ⑤打磨：本项目进行人工定点打磨，由于打磨次数很少，模具体积小，故打磨过程中产生的粉尘及金属屑非常少。打磨过程中使用油石和砂纸，由于损耗需要根据使用情况定期更换，油石年用量为 0.025t，砂纸年用量为 0.12t。此工序产生打磨粉尘 G4-3、废油石 S4-10、废砂纸 S4-11 及噪声 N。 ⑥配模：人工将各加工完成的零部件组装成一套模具。 ⑦检验：模具组装完成后，对每一套模具产品使用三坐标测量仪等测量仪器测量其尺寸是否满足设计要求，若不满足，则利用磨床对模具表面稍稍修整，由于修整次数很少，模具体积小，故修整过程中产生的粉尘及金属屑可忽略不计。模具检验合格后，投入注塑工序使用。（5）组装件生产工艺①组装配件：对本项目生产的部分汽车连接器（约 1 亿件）以及外购的硅胶密封件、端子、铁壳、数据线等配件进行组装成品，此工序会产生少量噪声N； ②导通耐压检验：对组装好配件利用导通机进行导通耐压检验，此环节会产生少量噪声 N； ③CCD 检验：利用 CCD 摄像头设备进行视觉检测和质量控制，检测产品的尺寸、颜色、缺陷； ④OQC 检查：对产品进行最终质量控制和检验。此环节会产生不合格产品 S5-1。（6）模具清洁保养工艺①注塑模具清洁保养：注塑模具清洁保养一般分为外壳清洁和维护保养两种。外壳清洁仅对注塑模具外壳表面进行简单清洁，清洁频次视模具外壳结垢情况而定，一般为2-5天1次。外壳清洁无需从注塑设备中取出模具，采用干冰清洗机去除模具外壳表面金属锈垢，原理为：利用-78.5℃超低温干冰作用在模具表面，冷冻脆化金属锈垢，使锈垢在模具表面上破裂，脆性增大，粘性减小，在模具表面的吸附力骤减，同时干冰气化使之表面积增大，金属锈垢即自然脱落。外壳清洁过程会产生少量废金属屑S6-1。维护保养需将模具从注塑设备中取出，频次一般为1月1次。取出的注塑模具先拆解为内芯和外壳两部分，其中，模具外壳采用干冰清洗机进行简单清洁，会产生少量废金属屑S6-2；模具内芯采用超声波清洗机进行清洗，清洗过程中会添加清洁剂，清洁剂与水的配比约为1:10，常温清洗，添加的清洁剂为水基清洗剂，主要组分为氢氧化钾、氢氧化钠等，无挥发性成分，因此清洗过程中无废气产生。清洁剂反复使用，定期更换，频次为1季度1次，更换下来的清洗废液S6-3作危废处理。经超声波清洗后的注塑模具用自来水冲洗后，自然晾干，产生模具冲洗清洗废液S6-4作危废处理。 ②LSR注塑模具清洗：LSR注塑模具的清洁保养一般分为外壳清洁和维护保养两种。外壳清洁采用干冰清洗机去除模具外壳表面金属锈垢，会产生少量废金属屑S6-5（同注塑模具的外壳清洁）。维护保养需将LSR注塑模具从LSR注塑设备中取出，频次一般为1月1次。取出的LSR注塑模具先进行简单的模块拆解，采用超声波清洗机进行清洗，清洗过程中会添加清洁剂，清洁剂与水的配比约为4:1，常温清洗，添加的清洁剂为水基清洗剂，主要组分为氢氧化钾、氢氧化钠等，无挥发性成分，因此清洗过程中无废气产生。清洁剂反复使用，定期更换，频次为1季度1次，更换下来的清洗废液S6-6作危废处理。经超声波清洗后，用细针疏通模具针阀系统孔管，以确保管路中无固态残留物，疏通用细针可重复使用，反复使用后的磨损细针S6-7、疏通过程产生的废硅树脂S6-8作固废处置。最后，用自来水冲洗后，自然晾干，产生模具冲洗清洗废液S6-9作危废处理。 ③成型机模具清洗：成型机模具的清洁保养一般分为外壳清洁和维护保养两种。外壳清洁采用干冰清洗机去除模具外壳表面金属锈垢，会产生少量废金属屑S6-10（同注塑模具的外壳清洁）。维护保养需将成型机模具从成型机中取出，频次一般为1月1次。取出的成型机模具先进行简单的模块拆解，采用超声波清洗机进行清洗，清洗过程中会添加清洁剂，清洁剂与水的配比约为4:1，常温清洗，添加的清洁剂为水基清洗剂，主要组分为氢氧化钾、氢氧化钠等，无挥发性成分，因此清洗过程中无废气产生。清洁剂反复使用，定期更换，频次为1季度1次，更换下来的清洗废液S6-11作危废处理。经超声波清洗后，用细针疏通模具针阀系统孔管，以确保管路中无固态残留物，疏通用细针可重复使用，反复使用后的磨损细针S6-12、疏通过程产生的废硅树脂S6-13作固废处置。最后，用自来水冲洗后，自然晾干，产生清洗废液S6-14作危废处理。
不涉及

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）3#厂房注塑产生的（非甲烷总烃、四氢呋喃、氨）废气通过集气罩收集+TA001二级活性炭吸附装置+DA001排气筒排放。（2）3#厂房升温固化产生的（非甲烷总烃、HCL）废气通过集气罩收集+TA002二级活性炭吸附装置+合并至DA001排气筒排放。（3）3#厂房粉碎产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA003滤筒除尘装置+DA004排气筒排放。（4）3#厂房筛分产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA004滤筒除尘装置+合并至DA004排气筒排放。（5）5#厂房注塑产生的（非甲烷总烃、四氢呋喃、氨）废气通过集气罩收集+TA005二级活性炭吸附装置+DA002排气筒排放。（6）5#厂房胶料预处理产生的（非甲烷总烃）废气通过集气罩收集+TA006二级活性炭吸附装置+DA003排气筒排放。（7）5#厂房模压成型产生的（非甲烷总烃）废气通过集气罩收集+TA006二级活性炭吸附装置+合并至DA003排气筒排放。（8）5#厂房加热固化产生的（非甲烷总烃、二硫化碳、氯化氢）废气通过集气罩收集+TA006二级活性炭吸附装置+合并至DA003排气筒排放。（9）2#厂房机加工切削油雾产生的（非甲烷总烃）废气通过集气罩收集+TA007油雾过滤装置+车间内无组织排放。（10）2#厂房打磨产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA008布袋除尘装置+车间内无组织排放。（11）食堂油烟废气通过集气罩收集+TA009油烟净化器+排气筒排放。	3#厂房升温固化、粉碎、筛分工艺搬至5#厂房。2#厂房机加工“1套油雾过滤装置”处理后无组织排放，实际为经“1套高压静电+UV光解”处理后无组织变有组织，由1根15mDA006排气筒高空排放。打磨废气经“1套布袋除尘器”处理后无组织排放，实际为经“1套布袋除尘器”处理后无组织变有组织，由1根15mDA007排气筒高空排放。具体如下：（1）3#厂房注塑产生的（非甲烷总烃、氨、臭气浓度）废气通过集气罩收集+TA001二级活性炭吸附装置+DA001排气筒排放。（2）5#厂房注塑产生的（非甲烷总烃、氨、臭气浓度）废气通过集气罩收集+TA002二级活性炭吸附装置+DA002排气筒排放。（3）5#厂房胶料预处理、模压成型、加热固化、升温固化产生的（非甲烷总烃、氯化氢、甲苯臭气浓度、硫化氢）废气通过集气罩收集+TA003二级活性炭吸附装置+DA003排气筒排放。（4）5#厂房粉碎产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA004滤筒除尘装置+DA004排气筒排放。（5）5#厂房筛分产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA005滤筒除尘装置+DA005排气筒排放。（6）2#厂房机加工切削油雾产生的（非甲烷总烃）废气通过集气罩收集+TA006高压静电+UV光解装置+DA006排气筒排放。（7）2#厂房打磨产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA007布袋除尘装置+DA007排气筒排放。（8）食堂油烟产生的油烟废气通过集气罩收集+TA008油烟净化器+DA008排气筒排放。
新增排放污染物种类的（毒性、挥发性降低的除外）；位于环境质量不达标区的建设项目相应污染物排放量增加的；废水第一类污染物排放量增加的；其他污染物排放量增加10%及以上的。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

注塑机166台，注塑模具166套，模温机170台，自动取出机166台，模具安全检测仪166台，除湿干燥机170台，LSR注塑机7台，LSR注塑模具7套，开炼机1台，成型机3台，固态硅胶模具4套，烘箱1台，粉碎机12台，筛分机2台，金属分离机2台，干冰清洗机2台，EDM检测设备2台，测高仪3台，投影仪3台，线切割机7台，放电机（火花机）15台，加工中心8台，磨床18台，铣床2台，锯床1台，电火花穿孔机1台，超声波清洗机1台，工具显微镜6台，高度计3台，MHMI显微镜4台，三坐标测量仪1台，CT检测仪1台，CCD检测设备8台，基恩士检测仪1台，伺服控制拉力机1台，闭式回用水系统3套，冷却塔（闭式水塔）2台，冰水冷却塔（闭式水塔）0台，工业冰水机1台，空压机4台。 2026年3月20日企业委托**编制《****汽车连接器等产品项目验收前变动环境影响分析》，变动内容：固态硅胶密封件生产工艺流程发生变化。环评设计：固态硅胶密封件生产工艺流程：半成品胶料-模压成型-修边-加热固化-质检-包装入库。	注塑机170台，注塑模具136套，模温机127台，自动取出机127台，模具安全检测仪31台，除湿干燥机173台，LSR注塑机4台，LSR注塑模具7套，开炼机1台，成型机1台，固态硅胶模具4套，烘箱1台，粉碎机12台，筛分机2台，金属分离机2台，干冰清洗机1台，EDM检测设备2台，测高仪3台，投影仪3台，线切割机4台，放电机（火花机）12台，加工中心6台，磨床17台，铣床2台，锯床1台，电火花穿孔机1台，超声波清洗机1台，工具显微镜6台，高度计3台，MHMI显微镜4台，三坐标测量仪2台，CT检测仪2台，CCD检测设备8台，基恩士检测仪1台，伺服控制拉力机1台，闭式回用水系统3套，冷却塔（闭式水塔）2台，冰水冷却塔（闭式水塔）2台，工业冰水机1台，空压机6台。实际建设：固态硅胶密封件生产工艺流程：半成品胶料-胶料预处理-模压成型-修边-加热固化-质检-包装入库。
（1）注塑机：3#厂房减少6台30T、8台100T、1台250T，增加5台50T、1台150T；5#厂房减少7台150T，增加4台30T、8台50T、9台100T、1台75T、1台160T、1台250T，总吨数基本不变。（2）其他设备：增加3台模温机、3台除湿干燥机、1台三坐标测量仪、1台CT检测仪、2台冰水冷却塔（闭式水塔）、2台空压机；减少2台自动取出机、2台模具安全检测仪、3台LSR注塑机、2台成型机（自带冰水机)、1台干冰清洗机、3台线切割机、3台放电机（火花机）、2***中心、1台磨床）。未导致以下情形之一：新增排放污染物种类的（毒性、挥发性降低的除外）；位于环境质量不达标区的建设项目相应污染物排放量增加的；废水第一类污染物排放量增加的；其他污染物排放量增加10%及以上的。变化内容：企业采购的原辅材料“半成品胶料”，因客户对不同产品性能要求，无法直接进入模压成型工艺。企业在模压成型之前增加对半成品固态硅胶开炼调质进行预处理，以达到客户相关性能要求。项目原料为“半成品胶料、色膏”，不涉及粉状原料。胶料预处理工序主要利用开放式炼胶机进行，有“半成品胶料”首先在开放式炼胶机上通过两个反向转动的辊轴进行挤压，使有“半成品胶料”原有的大分子链被打断，提高胶料可塑性，而后根据配方投加一定量的“色膏”继续挤压，促使“色膏”与“半成品胶料”均匀混合。开炼完成后，根据规格尺寸需要，调整辊轴间距对胶料进行过片，获得一定厚度的片状胶料。此外，为保证产品质量同时消除胶料表面气泡，本项目视每批次胶料混合情况进行多次薄通回炼。该工艺在常温下进行，为物理挤压过程，过程中因胶料与辊轴相互摩擦，会导致胶料有一定程度的升温，温度控制在50-60℃。该过程有非甲烷总烃废气产生。 5#厂房胶料预处理产生的（非甲烷总烃）废气，参照291橡胶制品行业系数手册-2913 橡胶零件制造行业系数表-橡胶零件-所有规模，挥发性有机物3.27千克/吨三胶-原料，企业年用半成品胶料42.35t/a，则非甲烷总烃产生量=3.2742.35/1000=0.1385t。企业年生产时间7200h，集气罩收集效率按90%，二级活性炭箱处理效率按90%计算，废气通过集气罩收集+二级活性炭吸附装置+DA003排气筒排放。对照环境影响报告表P73页“表 3-15 本项目污染物排放量汇总（单位：t/a）”：变动前有组织大气污染物排放量非甲烷总烃2.1721t/a，变动后有组织大气污染物排放量非甲烷总烃+0.0125t/a，占排放量0.58%，不属于“其他污染物排放量增加10%及以上的”情况，不属于重大变动。变动前无组织大气污染物排放量非甲烷总烃2.416t/a，变动后有组织大气污染物排放量非甲烷总烃+0.0139t/a，占排放量0.58%，不属于“其他污染物排放量增加10%及以上的”情况，不属于重大变动。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0.0137	0.016	0.014	0.014	/
0.12	2.1721	0.12	0.12	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目生活污水、食堂废水管道与生产废水管道完全独立分开设置。生活污水及食堂废水主要来源于办公区域、食堂等生活场所，通过专门的生活污水管道系统进行收集和输送。而生产废水则是在生产车间、加工区域等产生，由独立的生产废水收集管道进行引流，两者互不干扰，确保了不同类型的污水能够得到针对性的处理。生产废水（循环冷却水排水、纯水制备浓水）分类收集后经厂区内废水净化循环系统处理后用于周转箱清洗，周转箱清洗废水经厂区内废水净化循环系统处理后循环使用，不外排。生活污水与经隔油池处理后的食堂废水处理后接****处理厂处理。

本项目生活污水与经隔油池处理后的食堂废水处理后达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准、《污水排入城镇下水道水质标准》（GB/T31962-2015）表1中A级标准。本项目回用水水质指标达到《城市污水再生利用工业用水水质》GB/T 19923-2024 中洗涤用水水质标准。

已建设

已监测

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

本项目生产过程中产生的废气如下：（1）3#厂房注塑产生的（非甲烷总烃、氨、臭气浓度）废气通过集气罩收集+TA001二级活性炭吸附装置+DA001排气筒排放。（2）5#厂房注塑产生的（非甲烷总烃、氨、臭气浓度）废气通过集气罩收集+TA002二级活性炭吸附装置+DA002排气筒排放。（3）5#厂房胶料预处理、模压成型、加热固化、升温固化产生的（非甲烷总烃、氯化氢、甲苯臭气浓度、硫化氢）废气通过集气罩收集+TA003二级活性炭吸附装置+DA003排气筒排放。（4）5#厂房粉碎产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA004滤筒除尘装置+DA004排气筒排放。（5）5#厂房筛分产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA005滤筒除尘装置+DA005排气筒排放。（6）2#厂房机加工切削油雾产生的（非甲烷总烃）废气通过集气罩收集+TA006高压静电+UV光解装置+DA006排气筒排放。（7）2#厂房打磨产生的（颗粒物）废气通过集气罩收集+TA007布袋除尘装置+DA007排气筒排放。

（1）有组织 1.DA001（3#厂房注塑废气）产生的非甲烷总烃、氨达到《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5标准及修改单要求，臭气浓度达到《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。 2.DA002（5#厂房注塑废气）产生的非甲烷总烃、氨达到《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5标准及修改单要求，臭气浓度达到《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。 3.DA003（5#厂房模压、加热固化、升温固化废气）产生的非甲烷总烃参照达到《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）表5排放限值，氯化氢达到《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5标准及修改单要求，硫化氢、臭气浓度达到《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）表2标准。 4.DA004（5#厂房粉碎废气）产生的颗粒物达到《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5标准及修改单要求。 5.DA005（5#厂房筛分废气）产生的颗粒物达到《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表5标准及修改单要求。 6.DA006（2#厂房机加工废气）产生的非甲烷总烃达到《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1 大气污染物有组织排放限值。 7.DA007（2#厂房打磨废气）产生的颗粒物达到《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表1 大气污染物有组织排放限值。（2）无组织：颗粒物达到《大气污染物综合排放标准》（DB32/4041-2021）表 3；非甲烷总烃、氯化氢、甲苯达到《合成树脂工业污染物排放标准》（GB31572-2015）表 9 标准及修改单要求；其余达到《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）表 1 浓度限值二级新扩改建标准。（3）厂区内：厂区内VOCs无组织排放监控点浓度执行《大气污染物综合排放标准》（DB 32/4041-2021）表2标准限值。

已建设

已监测

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

项目高噪声设备主要为注塑机、除湿干燥机、LSR注塑机、粉碎机、筛分机、金属分离机、干冰清洗机、注塑机、除湿干燥机、真空成型机、开放式炼胶机、胶料切片/条机、烘箱、线切割机、放电机、加工中心、磨床、铣床、锯床、电火花穿孔机、超声波清洗机、工业冰水机、空压机、环保风机、开炼机等，单台设备噪声值为 70-85dB（A）。其中空压机、风机为室外源，其余均为室内源。建设单位拟采取以下降噪措施：（1）控制设备噪声在设备选型时选用先进的低噪声设备，在满足工艺设计的前提下，尽量选用满足国际标准的低噪声、低振动型号的设备，降低噪声源强。（2）设备减振、隔声、消声器高噪声设备安装减振底座，可降噪约 10dB（A）左右。对风机的进、出口处安装阻性消声器，并在机组与地基之间安置减震器，在风机与排气筒之间设置软连接，风机整体安装消音罩，可降噪约 20dB（A）左右。空压机设置减振底座、消音罩，可降噪约 15dB（A）左右。（3）加强建筑物隔声措施高噪声设备均安置在室内，合理布置设备的位置，有效利用了建筑隔声，防止噪声的扩散和传播，正常生产时门窗密闭，采取隔声措施，降噪量约 20dB （A）左右。（4）强化生产管理确保各类防治措施有效运行，各设备均保持良好运行状态，防止突发噪声。变更前后噪声防治措施不发生变化，采取合理布局、厂房隔声、距离衰减等降噪措施后，厂界噪声达标排放。

本项目东、北侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3 类标准，西侧和南侧厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）4 类标准

已建设

已监测

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

危废暂存场所危废暂存间位于厂区东北角，面积约25m2。危废暂存间贴有完整标识，地面硬化防渗，内部设有防泄漏托盘一般工业固废暂存间一般工业固废暂存间位于厂区东北角，面积约77.91m2。一般工业固废暂存间位于室内，地面硬化防渗

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程