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审批

江苏-常州-溧阳市

发布时间： 2026年06月15日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********594612A	葛艳明
高瑛	省市**市
****关村大道8号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

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2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3453-C3453-齿轮及齿轮减、变速箱制造
	省市**市中关村大道8号
经度:119.418855 纬度: 31.435639	****环境局
	2021-03-12
常溧环审〔2021〕42号	****
2024-09-09	55000
47	****
913********594612A	****监测站
913********5680688	****监测站
913********5680688	2024-09-01

2025-03-26	2025-04-23
	网站

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产60000吨高速重载齿轮零部件	年产60000吨高速重载齿轮零部件
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

①原料检验：下料前，首先应对加工原材料进行抽样检验，钢锭表面不得有裂纹、折叠、拉裂、结疤、夹杂及其它对使用有影响的缺馅，合格后进入原材料库，不合格品由供货商负责退换货。生产时从原材料库取相应的原材料进行生产。 ②下料下料需按设计方案的要求使用自动锯床、切边机进行加工，钢锭的两端应保证足够的切除量，冒口端去除重量大于整支钢锭的15%，小端去除重量大于整支钢锭的5%，保证锻件中没有残余缩孔、裂纹、白点和有害偏析等缺陷。本工段自动锯床采用少量乳化液与水按照1：20比列调配后使用，进行润滑、冷却。乳化液循环使用，定期更换。 ③加热进行锻造之前，先要对待加工原材料进行加热。加热方式为电加热炉直接加热。加热时需根据材料、锻造比的不同确定加热时间与保温时间，一般加热始锻温度1180~1150℃，终锻温度≥850℃。加热时的温度由数控系统控制，主要测量点位始端温度和终端口温度。 ④锻造加热完成后采用进出料机、操作机转入锻打工段，锻造主要包括镦粗、拔长、滚圆、冲孔、制坯等。根据所需的根据所需的工艺，制定合适的锻造比，锻件的心部区域应有足够的塑性变形量，锻造比要求不小于6，最后确定锻造流程。锻造利用气锤、电液锤及电动螺旋压力机对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。电动螺旋压力机使用液压油，液压油定期更换。 I电动螺旋压力机由主机及控制机构两大部分组成。电动螺旋压力机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。 II空气锤主要由机架、传动机构、压缩缸和工作缸、压缩活塞、落下部分、配气机构和砧座等部分组成。电动机通过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。当压缩缸的上下气道与大气相通时，压缩空气不进入工作缸，电机空转，锤头不工作，通过手柄或脚踏杆操纵上下旋阀，使压缩空气进入工作气缸的上部或下部，推动工作活塞上下运动，从而带动锤头及上砥铁的上升或下降，完成各种打击动作。旋阀与两个气缸之间有四种连通方式，可以产生提锤、连打、下压、空转四种动作。 III电液锤根据液压气动技术原理，采用泵—蓄能器驱动装置，利用“气压驱动、液压蓄能”的基本动作原理，在专用阀主操作阀和快放阀的配合控制下，实现锻锤的快速提升和打击等基本动作。电机启动，带动主泵工作，高压油进入主操作阀及蓄能器蓄能。经主操作阀控制，快放阀放油口快速关闭，高压油进入主缸作用于锤杆活塞下面，带动锤头提升（即回程），同时压缩活塞上腔氮气。当主操作阀换向，控制快放阀放油口打开排液，在气体膨胀作功及锤头落下势能的作用下，使其加速下落，从而实现打击。该电液锤可以根据的不同锻造工艺要求实现以下五种动作，即悬锤、全行程的单次打击、任意位置的单次打击、连续重打或轻打、急停和急收锤。悬锤，在自由状态下，控制主操作阀阀芯（自由锻由手柄，模锻由复位弹簧）处于回程位置，高压油进入主缸下腔，作用于活塞下部，使落下部分提升至顶部停止，实现悬锤；全行程单次打击，当锤头到达最顶端时，控制主操作阀阀杆，使其处于打击位置，锤头落下打击。由于锤头势能大，及活塞上腔氮气（压缩到最大极限）的膨胀做功，此时打击能量最大。任意位置的单次打击，通过控制主操作阀的中位，可实现提升锻锤锤头至任意回程高度，进而调节打击锻件所需能量。即当锤头达到所希望的某一高度时，将主操作阀阀芯控制到中位，锤头就在相应的位置上保持不动，踩下脚踏板或放下操作手柄即可打击，同时可得到相应的打击能量。连续重击或轻击，当能量确定后，锤头要求达到所希望的高度，只需快速多次地压下和提升脚踏板或操作手柄即可实现连续快速打击的动作。急停和急收，落下部分在打击下落过程中，如遇意外情况等不需要继续打下，则可快速松开脚踏板或提起操作手柄，经主操作阀控制，快放阀油口关闭，高压油进入主缸下腔，作用于活塞下部，克服锤头落下的惯性力而不致于继续向下运动，再经脚踏板（或操作手柄）控制主操作阀杆处于中位，即可实现任意位置停锤，完成急停急收锤动作。该动作进行瞬间系统压力会聚然增高并且超过系统的额定工作油压，此时，保险阀立即打开，吸收掉这部份能量，然后关闭。产污环节：锻造加热炉废气G1、设备噪声N1、废淬火油L1、废乳化液L2、边角料S1以及振动影响Z1。（2）预热处理（正火、回火）锻造后根据客户要求进行预热处理，预热处理采用正火+高温回火工艺，台车式正火炉采用电加热，台车式回火炉采用电加热，，以使工件加工后达到足够的硬度。 ①正火：火温度控制在880℃左右，时间约为4-6小时。正火是—种改善钢材韧性的热处理。主要特点是冷却速度快于退火而低于淬火，正火时可在稍快的冷却中使钢材的结晶晶粒细化，不但可得到满意的强度，而且可以明显提高韧性（AKV值），降低构件的开裂倾向。合金钢锻件经正火处理后，材料的综合力学性能可以大大改善，而且也改善了切削性能，方便后续粗加工。 ②回火：淬火后锻件变硬，但同时变脆。为了降低锻件的脆性，将淬火后的锻件在回火炉内高于室温而低于650℃的某一适当温度进行4-6h的保温，再进行自然冷却。高温回火后工件内部金相组织均匀，磁阻较小。产污环节：设备噪声N2。（3）粗加工毛坯锻件进行预热处理后，进行粗加工。项目采用立式、卧式车床等设备对锻件进行金加工处理。随后采用校直机对金加工后的锻件进行校直处理。本工段车床采用少量乳化液与水按照1：10比列调配使用，进行润滑、冷却。乳化液循环使用，定期更换。产污环节：机加工废气G2、设备噪声N3、废乳化液L3、边角料S2。（4）热处理（淬火）本工段依靠调质生产线进行加工。 ①淬火：将钢制工件通过热处理机器人送入箱式电阻炉中电加热到890℃，并保温一段时间。加热后的工件浸入淬火油槽进行快速冷却，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下进行马氏体转变的热处理工艺。工件加热后具有高硬度和高耐磨性。本工段淬火介质采用淬火油，工件加工过程中淬火油受热产生的少量有机废以非甲烷总烃计。 ②检验：热处理后的工件表面不得有裂纹、折叠、拉裂、结疤、夹杂及其它对使用有影响的缺馅。不合格品将返回预热处理工段重新加工直至合格。产污环节：淬火废气G3、设备噪声N4、废淬火油L4。（5）精加工锻件首先经数控车床精车，****中心局部再次精加工，数控车床、加工中心进行润滑、冷却。通过数控滚齿机配合先进的模具进行滚齿工序，工件按要求通过滚齿机进行修磨齿形，修磨齿形合格的工件入库即为成品。本工段车床、加工中心采用少量乳化液与水按照1：10比列调配使用，乳化液循环使用，定期更换。产污环节：机加工废气G5、设备噪声N5、废乳化液L5、边角料S3。	①原料检验：下料前，首先应对加工原材料进行抽样检验，钢锭表面不得有裂纹、折叠、拉裂、结疤、夹杂及其它对使用有影响的缺馅，合格后进入原材料库，不合格品由供货商负责退换货。生产时从原材料库取相应的原材料进行生产。 ②下料下料需按设计方案的要求使用自动锯床、切边机进行加工，钢锭的两端应保证足够的切除量，冒口端去除重量大于整支钢锭的15%，小端去除重量大于整支钢锭的5%，保证锻件中没有残余缩孔、裂纹、白点和有害偏析等缺陷。本工段自动锯床采用少量乳化液与水按照1：20比列调配后使用，进行润滑、冷却。乳化液循环使用，定期更换。 ③加热进行锻造之前，先要对待加工原材料进行加热。加热方式为电加热炉直接加热。加热时需根据材料、锻造比的不同确定加热时间与保温时间，一般加热始锻温度1180~1150℃，终锻温度≥850℃。加热时的温度由数控系统控制，主要测量点位始端温度和终端口温度。 ④锻造加热完成后采用进出料机、操作机转入锻打工段，锻造主要包括镦粗、拔长、滚圆、冲孔、制坯等。根据所需的根据所需的工艺，制定合适的锻造比，锻件的心部区域应有足够的塑性变形量，锻造比要求不小于6，最后确定锻造流程。锻造利用气锤、电液锤及电动螺旋压力机对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。电动螺旋压力机使用液压油，液压油定期更换。 I电动螺旋压力机由主机及控制机构两大部分组成。电动螺旋压力机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。 II空气锤主要由机架、传动机构、压缩缸和工作缸、压缩活塞、落下部分、配气机构和砧座等部分组成。电动机通过减速机构和曲柄，连杆带动压缩气缸的压缩活塞上下运动，产生压缩空气。当压缩缸的上下气道与大气相通时，压缩空气不进入工作缸，电机空转，锤头不工作，通过手柄或脚踏杆操纵上下旋阀，使压缩空气进入工作气缸的上部或下部，推动工作活塞上下运动，从而带动锤头及上砥铁的上升或下降，完成各种打击动作。旋阀与两个气缸之间有四种连通方式，可以产生提锤、连打、下压、空转四种动作。 III电液锤根据液压气动技术原理，采用泵—蓄能器驱动装置，利用“气压驱动、液压蓄能”的基本动作原理，在专用阀主操作阀和快放阀的配合控制下，实现锻锤的快速提升和打击等基本动作。电机启动，带动主泵工作，高压油进入主操作阀及蓄能器蓄能。经主操作阀控制，快放阀放油口快速关闭，高压油进入主缸作用于锤杆活塞下面，带动锤头提升（即回程），同时压缩活塞上腔氮气。当主操作阀换向，控制快放阀放油口打开排液，在气体膨胀作功及锤头落下势能的作用下，使其加速下落，从而实现打击。该电液锤可以根据的不同锻造工艺要求实现以下五种动作，即悬锤、全行程的单次打击、任意位置的单次打击、连续重打或轻打、急停和急收锤。悬锤，在自由状态下，控制主操作阀阀芯（自由锻由手柄，模锻由复位弹簧）处于回程位置，高压油进入主缸下腔，作用于活塞下部，使落下部分提升至顶部停止，实现悬锤；全行程单次打击，当锤头到达最顶端时，控制主操作阀阀杆，使其处于打击位置，锤头落下打击。由于锤头势能大，及活塞上腔氮气（压缩到最大极限）的膨胀做功，此时打击能量最大。任意位置的单次打击，通过控制主操作阀的中位，可实现提升锻锤锤头至任意回程高度，进而调节打击锻件所需能量。即当锤头达到所希望的某一高度时，将主操作阀阀芯控制到中位，锤头就在相应的位置上保持不动，踩下脚踏板或放下操作手柄即可打击，同时可得到相应的打击能量。连续重击或轻击，当能量确定后，锤头要求达到所希望的高度，只需快速多次地压下和提升脚踏板或操作手柄即可实现连续快速打击的动作。急停和急收，落下部分在打击下落过程中，如遇意外情况等不需要继续打下，则可快速松开脚踏板或提起操作手柄，经主操作阀控制，快放阀油口关闭，高压油进入主缸下腔，作用于活塞下部，克服锤头落下的惯性力而不致于继续向下运动，再经脚踏板（或操作手柄）控制主操作阀杆处于中位，即可实现任意位置停锤，完成急停急收锤动作。该动作进行瞬间系统压力会聚然增高并且超过系统的额定工作油压，此时，保险阀立即打开，吸收掉这部份能量，然后关闭。产污环节：锻造加热炉废气G1、设备噪声N1、废淬火油L1、废乳化液L2、边角料S1以及振动影响Z1。（2）预热处理（正火、回火）锻造后根据客户要求进行预热处理，预热处理采用正火+高温回火工艺，台车式正火炉采用电加热，台车式回火炉采用电加热，，以使工件加工后达到足够的硬度。 ①正火：火温度控制在880℃左右，时间约为4-6小时。正火是—种改善钢材韧性的热处理。主要特点是冷却速度快于退火而低于淬火，正火时可在稍快的冷却中使钢材的结晶晶粒细化，不但可得到满意的强度，而且可以明显提高韧性（AKV值），降低构件的开裂倾向。合金钢锻件经正火处理后，材料的综合力学性能可以大大改善，而且也改善了切削性能，方便后续粗加工。 ②回火：淬火后锻件变硬，但同时变脆。为了降低锻件的脆性，将淬火后的锻件在回火炉内高于室温而低于650℃的某一适当温度进行4-6h的保温，再进行自然冷却。高温回火后工件内部金相组织均匀，磁阻较小。产污环节：设备噪声N2。（3）粗加工毛坯锻件进行预热处理后，进行粗加工。项目采用立式、卧式车床等设备对锻件进行金加工处理。随后采用校直机对金加工后的锻件进行校直处理。本工段车床采用少量乳化液与水按照1：10比列调配使用，进行润滑、冷却。乳化液循环使用，定期更换。产污环节：机加工废气G2、设备噪声N3、废乳化液L3、边角料S2。（4）热处理（淬火）本工段依靠调质生产线进行加工。 ①淬火：将钢制工件通过热处理机器人送入箱式电阻炉中电加热到890℃，并保温一段时间。加热后的工件浸入淬火油槽进行快速冷却，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms以下进行马氏体转变的热处理工艺。工件加热后具有高硬度和高耐磨性。本工段淬火介质采用淬火油，工件加工过程中淬火油受热产生的少量有机废以非甲烷总烃计。 ②检验：热处理后的工件表面不得有裂纹、折叠、拉裂、结疤、夹杂及其它对使用有影响的缺馅。不合格品将返回预热处理工段重新加工直至合格。产污环节：淬火废气G3、设备噪声N4、废淬火油L4。（5）精加工锻件首先经数控车床精车，****中心局部再次精加工，数控车床、加工中心进行润滑、冷却。通过数控滚齿机配合先进的模具进行滚齿工序，工件按要求通过滚齿机进行修磨齿形，修磨齿形合格的工件入库即为成品。本工段车床、加工中心采用少量乳化液与水按照1：10比列调配使用，乳化液循环使用，定期更换。产污环节：机加工废气G5、设备噪声N5、废乳化液L5、边角料S3。
①渗碳工序取消，成品运至买方，由买方自行进行渗碳工序；②预热处理中的天然气加热全部调整为电加热。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.按照“清污分流、雨污分流”原则完善厂区排水管网。项目生活污**集团处理厂集中处理。2.严格按《报告表》中相关要求落实废气收集及治理措施：经处理，锻造加热炉排气筒（FQ005）及回火炉排气筒（FQ006）中排放的颗粒物、SO2、NOx执行省《工业炉密大气污染物排放标准》（DB 32/3728-2020）中表1排放限值。无组织排放非甲烷总烃厂界执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值。3.对厂区合理布局、统一规划。选用低噪声设备，对高噪声设备采取有效的减振、隔声、消音等降噪措施，确保项目东厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008表1中4类标准，南、西、北厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准。4.严格按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）中的要求规范建设及维护固废暂存场所，并按照相关规定，分类收集、处置固体废物，做到**化、减量化、无害化；危险废物须委托有资质单位规范处置。	1.按照“清污分流、雨污分流”原则完善厂区排水管网。项目生活污**集团处理厂集中处理。2.严格按《报告表》中相关要求落实废气收集及治理措施：经处理，锻造加热炉排气筒（FQ005）及回火炉排气筒（FQ006）中排放的颗粒物、SO2、NOx执行省《工业炉密大气污染物排放标准》（DB 32/3728-2020）中表1排放限值。无组织排放非甲烷总烃厂界执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值。3.对厂区合理布局、统一规划。选用低噪声设备，对高噪声设备采取有效的减振、隔声、消音等降噪措施，确保项目东厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348-2008表1中4类标准，南、西、北厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准。4.严格按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）中的要求规范建设及维护固废暂存场所，并按照相关规定，分类收集、处置固体废物，做到**化、减量化、无害化；危险废物须委托有资质单位规范处置。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

5.全过程贯彻清洁生产原则和循环经济理念，采用先进工艺和先进设备，加强生产管理和环境管理，减少污染物产生量和排放量。	5.全过程贯彻清洁生产原则和循环经济理念，采用先进工艺和先进设备，加强生产管理和环境管理，减少污染物产生量和排放量。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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0.13	1.05	0.13	0.13	/
0.986	16.554	0.986	0.986	/
0	0	0	0	/
0.052	2.124	0.052	0.052	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	无	颗粒物、NOx、SO2执行**省地方标准《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB 32/3728-2020）中表1限值	颗粒物、NOx、SO2执行**省地方标准《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB 32/3728-2020）中表1限值	验收监测期间，DA005排气筒出口颗粒物、NOx、SO2的排放浓度满足**省地方标准《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB 32/3728-2020）中表1限值
2	无	颗粒物、NOx、SO2执行**省地方标准《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB 32/3728-2020）中表1限值。	颗粒物、NOx、SO2执行**省地方标准《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB 32/3728-2020）中表1限值。	DA006排气筒出口颗粒物、NOx、SO2的排放浓度满足**省地方标准《工业炉窑大气污染物排放标准》（DB 32/3728-2020）中表1限值
3	干式过滤器	金属工件使用淬火油淬火过程中产生的废气经集气罩收集后通过1套二级干式过滤器处理，处理后通过15m高DA007排气筒排放。非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（DB32/ 4041-2021）表1限值。	金属工件使用淬火油淬火过程中产生的废气经集气罩收集后通过1套二级干式过滤器处理，处理后通过15m高DA007排气筒排放。非甲烷总烃执行《大气污染物综合排放标准》（DB32/ 4041-2021）表1限值。	DA007排气筒出口非甲烷总烃的排放浓度及速率满足《大气污染物综合排放标准》（DB32/ 4041-2021）表1限值

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

无

本项目西、南厂界紧邻工业企业，不予监测，北厂界噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准，东厂界执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中4类标准。

本次验收项目北厂界昼间及夜间噪声监测结果均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中3类标准限值，东厂界昼间及夜间噪声监测结果均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）表1中4类标准限值，即本项目建成后各厂界环境噪声均实现达标排放。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及《危险废物收集贮存运输技术规范》（HJ2025-2012）中的要求规范建设及维护固废暂存场所，并按照相关规定，分类收集、处置固体废物，做到**化、减量化、无害化；危险废物须委托有资质单位规范处置。

（1）标准发生如下变化：《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2001）更新为《危险废物贮存污染控制标准》（GB 18597-2023）。（2）本项目按要求建设危废贮存库、一般工业固废贮存区，分类收集、贮存并处置各固体废物。危废贮存库满足《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）等文件要求。各危险废物均委托资质单位处置，一般工业固废委托物资单位综合处理或外售，即各固体废物均得到妥善处置/利用，实现零排放。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程