204车间尾气酸分离系统改造项目有机胺回收系统添加技术要求

204车间尾气酸分离系统改造项目有机胺回收系统

安装技术要求

一、总则

1.本要求适用于204车间尾气酸分离系统改造项目有机胺回收系统，涵盖管道、塑料法兰、管件、阀门等材料的安装施工，全程需遵循本要求及国家、行业相关规范，保障安装质量。

2.施工需严格按照甲方提供的施工图执行，若发现施工图不合理，应及时向甲方提出修改建议，经甲方出具设计变更或签证批准后，按变更后设计施工。

3.工程所用材料、备件须符合设计及产品标准，随货需提供产品合格证等出厂证明文件。

4.管道焊接需符合《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ26-89、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98、《非金属管道施工工艺标准要求》QB-CNCECJ22002-2006，PVC管道需先粘接后焊接；管道安装完毕后，需进行打压试验，试验压力不小于工作压力的1.5倍且不低于0.6MPa，并出具打压试验报告。

5.隐蔽工程需在隐蔽前检验并做好记录，检验合格后方可继续施工；施工全过程需进行自检、互检和专业检查，每道工序均需检验并记录，工程验收以检验记录为依据。

6.本工程施工除执行本要求外，还应符合国家现行标准规范，两者冲突时，按较高标准执行。

二、编制依据

1.设备及施工图纸资料：安装平面图、总装图及部件分装图、设备基础图纸、结构施工图、操作说明书等；

2.国家及行业相关规范：《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009、《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ26-89、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98、《非金属管道施工工艺标准要求》QB-CNCECJ22002-2006、《自动化仪表工程施工及质量验收规范》GB50093-2013、《工业阀门安装使用维护一般要求》GB/T 24919-2010、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。

三、施工准备

1.工程施工前，需具备施工图纸和技术文件要求的条件，编制详细的施工组织和技术方案。

2.施工需按经双方交底的安装施工图进行，交底资料、手续齐全；现场基础埋件标高与图纸不符时，以实测标高对相应立柱进行高度调整。

3.乙方进入现场施工前，需与甲方进行施工项目内容交底；乙方施工用电为有偿使用，需自备带计量表和安全保护装置的电气控制柜，甲方负责将电送至乙方主控制箱；施工期间所需工具及安全防护措施由乙方自行解决。

4.甲供设备已由甲方按技术要求和装箱清单检查验收合格，安装前开箱交接，甲乙双方当面清点并做好交接记录，乙方需提供现场制作安装材料的到货清单、合格证、检验报告等质量证明文件。

5.安装用设备、工器具、计量器具（必须在检定有效期内）需齐备，满足安全、运输、安装、测量等要求；施工所用材料、设备、工具等需妥善保管，防止变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

6.安装前，需对设备基础标高及相对位置统一测量并与图纸核对，清除基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等；保护好预埋地脚螺栓的螺纹和螺母；放置垫铁部位的表面需凿平或磨平。

7、安装工作开始前，甲方提前三天报备书面方案，有安全部门审核通过后方可进行安装作业。

四、安装技术要求

1.低压碳钢管制作安装：

材质与规格：按照安装清单提供，需核对管材规格、壁厚及材质证明，确保与设计要求一致；管道切割：采用机械切割或等离子切割，切割端面需平整、无毛刺、无变形，切割角度偏差不大于0.5°，切割后需清理端面氧化皮及杂物；管道焊接：采用手工电弧焊或气体保护焊，焊接工艺需符合规范要求，焊缝表面需平整、连续，无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，焊缝余高、宽度需符合设计标准；焊接完成后需进行焊缝探伤检测，合格后方可进行后续工序；管道安装：管道安装前需进行除锈处理，除锈等级符合设计要求；安装时需保证管道坡度、垂直度，坡度方向符合介质流动要求，垂直度偏差每米不大于3mm，总偏差不大于20mm；管道支架安装间距需符合规范，支架与管道接触紧密，无松动，支架防腐处理到位。

2.低压塑料管制作安装

材质与规格：按照安装清单提供，需核对产品合格证、压力等级证明，确保符合设计要求；管道切割：采用专用塑料管切割工具，切割端面需平整、垂直于管道轴线，无毛刺、无开裂，切割后清理端面杂物；连接方式：按设计要求采用电热熔连接，连接前需清理管道接口表面，保证表面干燥、无油污、无杂质；电热熔参数（温度、时间）需严格按产品说明书及设计要求控制，连接后需保持接口不动，直至冷却固化，冷却过程中严禁碰撞、移动管道。

3. PVC塑料管制作安装

材质与规格：按照安装清单提供，需核对产品规格、壁厚及压力等级，确保符合设计要求；连接方式：按设计要求采用带承插头连接，连接前需清理承插口表面，涂抹专用粘接剂，粘接剂涂抹均匀、无遗漏，插入时需平稳、到位，粘接后需静置固化，固化时间符合产品说明书要求，固化前严禁移动管道；压力试验与吹扫：安装完成后，按设计要求进行压力试验，试验压力不超过设计压力的1.5倍，试验过程中无渗漏、无变形；压力试验合格后，进行管道吹扫，吹扫介质采用压缩空气或**，吹扫后管道内无杂物、残留。

4.各类泵及设备进出口管道制作安装

管道制作：根据设备进出口尺寸及设计图纸，精准制作管道，管道材质、规格需与设备接口及设计要求一致，避免管道应力传递至设备；管道连接：与设备接口连接时，采用柔性连接（如橡胶软连接），减少设备运行时的振动对管道的影响；连接螺栓需均匀紧固，密封件安装到位，无渗漏现象； 管道支撑：进出口管道需设置专用支架，支架安装牢固，与管道接触紧密，支架间距符合规范，避免管道重量及运行荷载传递至设备接口，防止设备接口损坏。

5.管件安装技术要求

低压碳钢管件材质与规格：按照安装清单提供，与管道材质、规格一致，核对产品合格证，确保质量合格；安装：弯头安装前需清理接口表面，与管道连接时，焊接工艺与管道焊接要求一致，焊缝需平整、连续，无缺陷；弯头安装角度、方向符合设计要求，安装后需保证管道轴线顺畅，无明显偏差。

6.低压塑料管件

材质、规格符合设计要求，采用电热熔连接，连接工艺与PE塑料管连接要求一致，连接后接口牢固、密封，无渗漏，异径过渡顺畅，无局部阻力过大现象。

异径橡胶软连接：材质、规格符合设计要求，内衬四氟层完好、无破损；连接时，两端接口与管道、设备连接紧密，螺栓均匀紧固，橡胶软连接无扭曲、变形，安装后需预留一定的伸缩量，吸收设备振动及管道变形。

PE100弯头：材质、规格与PE塑料管一致，采用电热熔连接，连接工艺符合要求，弯头角度、方向符合设计，连接后接口密封、牢固，无渗漏。

室外管道及管件安装：管道敷设严格按设计坡度施工，沟槽清理干净并铺设砂垫层，避免管道破损。低压塑料管采用承插粘接或热熔连接，接口清洁无油污毛刺，粘接充分固化、热熔温度与时间合格，无虚焊漏焊；焊接钢管坡口除锈处理，焊缝饱满无夹渣、气孔、裂纹，焊后及时防腐。塑料管件匹配连接、密封严密无渗漏，安装就位准确、受力均匀，全部完成后按设计要求进行水压试验，稳压无渗漏为合格。

7.法兰及阀门安装：塑料法兰连接牢固、密封面平整，螺栓对称均匀紧固，密封垫材质匹配、贴合严密；低压碳钢法兰与管道垂直焊接，焊缝合格并防腐，螺栓外露 2～3 扣。阀门安装：安装前需核对阀门型号，根据介质流向确**装方向；法兰或螺纹连接的阀门需在关闭状态下安装，焊接连接的阀门需在开启状态下安装，对接焊缝底层采用氩弧焊，并做好阀门防变形措施；阀门连接需自然，不得强力对接或承受外加重力，法兰螺栓的紧固力需均

8.电气相关安装：桥架安装平整牢固、支架间距合规，接地可靠、接地电阻符合要求；电缆敷设无扭曲挤压，弯曲半径达标，穿管保护到位、接头绝缘良好并标识清晰。穿线管布置规范、固定牢固，接口密封，金属管防腐、塑料管防暴晒及机械损伤。

9、工艺管线安装技术要求

9.1工作范围：管道安装除设备自带仪表外，管道安装所需手动阀门、管道、管件、仪表、垫、连接螺栓、气管及其接头等，均由乙方负责提供。

9.2管道及其附件均应进行检查，其材质、规格、连接形式与数量均应符合设计的要求；液压、气动和润滑系统的管道宜采用机械切割，切口表面应平整，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸和氧化物等；

9.3管道焊接的坡口和对口，应符合下列要求：坡口的形式和尺寸，应符合设计规定，无规定时，宜符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定。管道对接焊口应使内壁齐平，钢管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于2mm；管道连接时，不得采用强力接口、加热管子和偏心垫等方法消除接口断面的偏差。

9.4管道采用法兰连接时，应符合下列要求：法兰面应垂直于管道轴线，不得采用加偏垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的办法；除设计图样要求外，****中心孔不得与管道的铅锤、水平中心线相重合。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行；紧固后螺栓的外露长度，不应大于螺距的2~3倍。

9.5管道的坐标位置、标高的允许偏差为±10mm；管道的水**或铅垂度偏差不应大于2/1000。

9.6管道敷设时，管**壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头相互错开的距离应大于等于100mm；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。

9.7管道与机械设备附加外力，连接时，不应使机械设备承受附加外力，并不应使异物进入设备或部件内。

9.8软管的安装应符合下列要求：外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管**径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管**径的7倍；与管接头连接处的直线过渡部分不应小于管**径的6倍；软管长度除应满足弯曲半径和移动行程外，宜留有4%的余量；软管相互间及其与其他物件不得相互摩擦，靠近热源时，应采取隔热措施。

10、金属结构技术要求

10.1除锈刷漆

除锈处理：采用机械除锈或手工除锈，除锈后金属表面无铁锈、氧化皮、油污、杂物，表面粗糙度符合刷油要求。

刷油施工：除锈完成后，及时刷防锈漆两遍，防锈漆涂刷均匀、无漏涂、无气泡、无流挂；防锈漆干燥后，涂刷一遍面漆，面漆涂刷均匀、色泽一致，无漏涂、流挂、起皮现象；刷油完成后，做好成品保护，避免污染、损坏。

10.2钢平台制作安装：核对钢材规格、材质，确保符合设计要求；

制作：按图纸尺寸进行切割、焊接，焊接工艺符合规范要求，焊缝无缺陷，平台框架、踏步、防护栏杆制作精度符合设计要求；踏步安装牢固，间距均匀，防护栏杆高度、间距符合安全规范，无松动、变形；

安装：平**装位置、标高符合设计要求，固定牢固，与基础或墙体连接紧密，无晃动；安装完成后，进行荷载试验，确保平台承载能力符合设计要求，踏步、防护栏杆安全可靠。

11、工艺管道标识技术要求

工艺管道标识参照标准GB7231-2003、GB/T38650-2020，GB2894-2025，要求表述介质名称、介质流向箭头，统一黑体中文，字母数字大写，字迹清晰规整。水平直管段每隔10-20米设置一标识，弯头、三通、阀门、法兰、穿墙穿楼板两侧必须设置，标识朝向人行巡检、操作可视面；竖直管段每层楼层居中位置设置，高度超5米每3米增设一处，统一朝向通道侧；管廊、支架密集管道，分层、分列排布，互不遮挡，标识正面朝外。

12、桥架安装技术要求

工艺、电缆桥架执行标准GB50303-2015、T/CECS31-2017，桥架、弯通、三通、支架配件规格匹配，无变形、毛刺、开裂，镀锌层完好无脱落锈蚀， 钢制桥架热镀锌镀层厚度达标，同批次构件材质、防腐工艺统一，配套螺栓、垫片、接地线规格齐全，严禁非标次品混用。

13、仪表安装技术要求

13.1阀门及仪表安装前应具备以下条件：阀门及仪表的合格证、质量证明文件、试验记录、产品说明书等技术资料齐全、完整；型号、密封面形式、螺栓规格和数量符合设计要求。填料充实、填放正确，压盖螺栓有足够的调节余量；阀门及仪表试验合格；阀门、仪表和与阀门、仪表连接的设备和管道内部已清理干净；法兰密封面应清洁、无损伤。

13.2阀门应安装在水平管段上，阀杆方向不得垂直向下。

13.3操作阀门适宜的位置，最佳标高为1.2m上下；管道或设备上的阀门，不得设置在人的头部高度范围内，以免造成碰伤人头部的危险。

13.4较大的阀门或非刚性管道安装阀门，应在其合适位置设支架;阀门法兰与支架的距离应大于300m。

13.5安装时注意介质流动的方向应与阀体所标箭头方向一致。

13.6安装搬运应保护手轮，防止碰撞或冲击；吊装阀门不得捆绑手轮或手柄；大型阀门安装时，应预先安装好支撑，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。阀门安装时手轮不得朝下。

13.7阀门及仪表往管道上安装之前，要先对管道进行校对，两端的管道位置要一致，不能有偏离。

13.8法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门应在开启状态下安装。

13.9安装完毕后，需进行调试，调试过程中，阀门出现启闭故障，要查明原因，消除故障，不能用敲打、撬或用蛮力等方法强行启闭。

13.10蝶阀的安装要求：安装的时候，蝶阀的蝶板一定是要在关闭状态的，以免蝶板与管道法兰发生碰撞损坏，影响密封性能。蝶阀安装时，阀轴处于水平位置安装，不得垂直安装。

13.11止回阀的安装要求：在管线中不要使止回阀承受重量；大型的止回阀应独立支撑，使之不受管道系统产生的压力的影响；安装时要保证其阀瓣垂直，以便升降灵活。升降式止回阀应安装在垂直管道上；立式升降式止回阀可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。旋启式止回阀应优先安装在水平管道上，也可安装在管内介质自下而上流动的垂直管道上。蝶式止回阀的安装位置不受限制，可以安装在水平管道上，也可以安装在垂直或倾斜的管道上。

13.12电磁流量计的安装要求：应尽量安装在干燥通风之处、避免阳光直射，保证安装场地周围无振动、无强电磁场，避免日晒雨淋。

流量计安装在水平管道较低处和垂直向上处，避免安装在管道的最高点和垂直向下处，应安装在管道上升处。工艺管与流量计需**，同轴偏差不大于0.05DN。（DN：流量计内径）在管道落差超过五米时，在传感器的下游安装排气阀；直管段要求，建议保证前10后5的管径。（上游为10倍管径长度，下游为5倍管径长度）

13.13压力表和温度计的安装要求：压力表取压点应在直管段上，并设切断阀；流体脉动的地方没设置脉冲缓冲器，以免脉动传给压力表；对用于振动设备的压力表，可装在墙上、柱上或仪表盘上，用软管与设备上的取压口连接。压力表管嘴安装位置一般离焊缝不小于100mm，距法兰不小于300mm；温度计管嘴开口距焊缝不小于100mm，距法兰不小于300mm；温度计可垂直安装和倾斜45°安装，倾斜45°安装时应于管内流体流动方向逆向接触。

14、自控系统安装技术要求

对有机胺的回收所含所有仪表设备（温度、压力、物位、流量、分析、各类阀、泵、变频器、风机等）的工艺参数进行监测，对整个生产过程实施自动控制，完成所需信号采集。具体如下：

14.1按工艺要求将控制柜（箱）、UPS电源、仪表等所有与自控相关的设备安装到位，所有相关电缆敷设、桥架敷设、两端接线及仪表电源、地线（保护地和工作地）的敷设，根据要求将本地控制箱的通讯光纤敷设至原脱硫配电室11号站，并完成光纤熔接，光纤收发器、交换机等配置连接，通讯对接RS485通信接口，以上施工过程所含所有材料及设备（仪表主体除外），均由乙方提供，要求模拟量信号采用3*1.0mm2铜芯屏蔽电缆，开关量信号采用1.0mm2铜芯电缆，电缆芯数根据实际需求决定，软芯电缆必须经接线鼻子或烫锡后接入接线端子，模拟量要求控制室接屏蔽层，电磁流量计要求独立接地，信号电缆与电源电缆分开敷设。光纤、电缆，必须有明确的标识或挂牌，进柜线缆必须穿有意义的字号管，****设计院清单为准。所有仪表端接线必须穿防爆管。

14.2按工艺要求完成所采信号的画面组态、程序组态调试，通讯连接调试，所完成流程图必须全面完整，画面美观，操作简洁灵活，满足甲方现场操作人员操作习惯和要求。

14.3数采通讯，配合甲方完成对本系统相关点位到脱硫OPC采集电脑的传输，并将所需点位加入至OPC点表，做到具备后端组态采点条件即可。

14.4施工完成后出具完整的，并符合现场实际的点位表和接线图。

五、安装、验收及资料要求

1.材料管理：所有材料须在安装前采购进场，确保施工进度；进场前严格核对规格、型号及质量，符合设计要求后方可使用，不合格材料严禁使用。

2.安装施工：安装完毕后，对安装质量、接口密封、电气连接、设备运行状态等进行全面检查，及时整改问题，确保满足技术要求及设计规范；施工完成后清理现场，保持环境整洁。

3.分部验收：各分部工程全部完工后，完善施工记录、质量证明、检测报告、影像资料等，报监理单位验收合格后方可进行分部小计。

4.竣工验收：工程竣工后，按照本技术要求及相关施工验收规范组织验收；验收资料包括竣工图（含修改标注）、设计变更文件、材料合格证及检验试验资料、焊接记录、隐蔽工程记录、工序检验记录、试运转记录、重大问题处理文件等，并规范办理竣工验收手续。

5.资料与后期维护：乙方需提供完整施工资料、验收报告、设备说明书等，明确后期维护责任，定期对设备、管道、电气设施检查维护，及时处理故障，保障系统长期稳定运行。

六、安装作业清单范围

公辅工程由甲方指定接口，乙方负责接入**项目，安装明细详见204车间尾气酸分离系统改造项目有机胺回收系统安装工程量清单，除设备自带仪表外，管道安装所需的手动阀门、管道、仪表、管件、垫片、连接螺栓、气管及接头等均由乙方提供。

七、技术文件、资料提供

八、施工组织和管理

1.乙方应对本项目实施严密的施工组织与全过程管理，严格保证施工质量、施工安全及工期，自合同签订且具备进场安装条件之日起20天内完**装及调试。

2.乙方施工现场须按规范落实完善安全防护措施，配备足额专职管理人员，包括项目经理、质量员、安全员、材料员、资料员等，确保施工过程管控到位；安全措施不符合要求的，甲方有权责令停工整改。

3.乙方须对施工人员开展进场及施工全过程安全教育培训，服从甲方及监理单位的统一监督管理；乙方对施工现场人员安全、安全生产承担全部责任。

4.乙方施工须采取可靠防护措施，严禁损坏甲方现有运行设备、管线及造成人身伤害，如发生损坏或安全事故，均由乙方承担全部责任及经济赔偿。

5.乙方施工人员仅限在甲方指定作业区域施工，严格遵守甲方出入厂、现场安全、文明施工等管理制度，严禁烟火，做到文明施工、工完料净场地清。

6.乙方安装期间需委派项目经理每周六参加项目推进会，明确、保障工程进度。

九、售后服务及质量保证

1.本安装工程全部安装内容均符合合同约定的质量、规格及性能要求。

2.质量保证期为自需方最终验收合格且投入正常使用合格之日起 12 个月；质保期内出现问题，由乙方负责处理并承担全部相关费用，设备质保期及质保金相应顺延一年。

3.质保期内如发生安装缺陷，乙方须在招标方要求时限内负责维修并承担全部费用；****服务部门，质保期间需派员现场处理问题的，乙方在接到通知后 12 小时内予以响应回复，48 小时内派员抵达现场，提供完善服务直至需方满意。