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吉林鑫达钢铁有限公司炉渣高效处理与循环利用项目

审批

吉林-辽源-东丰县

发布时间： 2026年06月25日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
912********752720E	任**
王朕	省市**县
省县横道河镇

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****炉渣高效处理与循环利用项目	****

2021版本:103-	N7723-N7723-固体废物治理
	省市**县横道河镇
经度:125.235790 纬度: 42.323750	****环境局
	2022-10-18
辽环**分（审）字〔2022〕29号	912********752720E001P
2018-05-10	6000
194.8	****
912********752720E	****
912********752720E	省**公司
省**公司	2026-04-05

2026-05-25	2026-06-22
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=519049

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年设计处理废钢渣50万吨	年设计处理废钢渣50万吨
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

一、焖渣及破碎生产线工艺流程项目热焖在钢渣热焖车间内完成，该车间为单层混凝土排架结构封闭厂房；晾晒在钢渣库内进行，该厂房为单层混凝土排架结构密闭厂房，破碎生产线、棒磨生产线输送采用密闭的输送廊道、破碎、筛分、磁选、棒磨等工序，均在密闭设备内进行，成品贮存在密闭的料仓内。 1）输送热熔转炉钢渣用渣罐由汽车运至生产线，用吊钩桥式起重机将渣罐中的热渣倒入热焖装置，由桥式起重机将装置盖盖上。 2）热焖钢渣将钢渣倾翻至热焖装置中，通过旋转热焖装置盖进行前期打水。当热焖装置内装满钢渣时，盖上旋转热焖装置盖，进入热焖打水阶段，根据来渣温度的不同，由PLC总控室自动进行喷水，热焖10～12小时，温度降至70℃左右。熔融钢渣热焖，即将液态钢渣直接倾倒在热焖装置内，喷水使表面固化，然后盖上装置盖间断喷水，直到钢渣降到一定温度时热焖结束。热熔钢渣与水急冷碎裂，同时水遇热渣产生饱和蒸汽，与钢渣中游离氧化钙f-CaO、游离氧化镁f-MgO发生如下反应： f-CaO+H2O Ca(OH)2 体积膨胀97.8% f-MgO+H2O Mg(OH)2 体积膨胀148% 由于巨大的膨胀力使钢渣开裂、粉化及渣铁分离。热焖产生的大量蒸汽由热焖装置一侧专用通道，通过1根直径1.4m变径1m的27m高的排气筒排放（1#）。热焖装置使用过的水经由热焖装置底部排水孔通过一道蓖网进入地下管廊，一部分水经过冷凝后，最后流入平流沉淀池回用于钢渣热焖，排水管廊产生的蒸汽通过1根直径1.4m变径1m的27m的排气筒排放（1#）。 3）挖掘机出渣热焖停止后，将旋转热焖装置盖打开，通过挖掘机将钢渣卸落到自卸车上，由于钢渣含水率原因，不会产生粉尘。 4）晾晒由自卸车运至晾晒场，渣钢(钢渣)含水量由12%~13%晾晒至8%~10%，该晾晒场位于钢渣库内，为单独密闭区域。 5）起落式溜筛（e=250mm）和1#振筛（e=150mm）晾晒之后，用装载机将钢渣送入料仓，进入起落式溜筛后进入1#振筛。起落溜筛上物>250mm，进入1号钢渣池库（>250mm）。<250mm钢渣通过1#振筛进行筛分后，筛上物料>150mm渣钢进入2#皮带机，筛下物料<150mm落入1#皮带机，经皮带机运至转运站。 6）除铁转运站处设除铁器，>150mm含铁钢渣和<150mm含铁钢渣被选别出来落入7#皮带机，运至渣钢仓。>150mm不含铁钢渣进入颚破机PE400×600进行细碎，细碎后落入3#皮带机。 7）2#筛分（e=50mm） <150mm不含铁钢渣通过2#振动筛进行筛分，筛下物料<50mm进入3#皮带机，筛上物料>50mm进入鄂破机PEX250×1200进行细碎，细碎后也落入3#皮带机。 8）除铁 3#皮带机将这些钢渣运至转运站，经除铁器，含铁钢渣落入8#皮带机，再经7#皮带机运至渣钢仓。 9）3#筛分（e=10mm）不含铁钢渣进入3#振动筛分器。3#振动筛筛下物料<10mm进入4#皮带机。 10）磁选 4#皮带机将钢渣运至磁选设备。选出的磁性料和非磁性料分别为回收料和尾渣，分别进入回收料库和尾渣库。 11）细碎 3#振动筛筛上物料>10mm进入细碎设备进行细碎。设备为鄂破机PEX250×1200。 12）3#筛分（e=10mm）从细碎设备出来的物料落入5#皮带机，再经6#皮带机至3#皮带机，再次进入3#振动筛进行筛分。 13）4#筛分（e=50mm）渣钢仓内含铁钢渣经9#皮带机至4#振动筛进行筛分。>50mm钢渣进入2号钢渣池库（50~280mm块铁），<50mm钢渣落入13#皮带机，运至5#筛分。 14）5#筛分（e=14mm） 5#振动筛筛下物<10mm进入磁选设备，选出的磁性料和非磁性料分别为回收料和尾渣，筛上物>14mm钢渣进入3号钢渣池库(15~50mm块铁)。 15）贮存通过破碎线后，钢渣之后分为三类，大钢渣（大于40mm）直接返回炼钢；尾渣直接进入尾渣库；0-40mm钢渣经胶带输送机进入回收料库准备进入棒磨生产线。二、棒磨机生产线棒磨生产线处理量2500t/d。原料：破碎生产线0-40mm带磁性的炉渣，原渣含水分不超过2%。棒磨处理后最终产品指标要求 a、5-40mm粒子钢出水率≥70% b、5mm以下铁精粉TFe≥40% c、尾渣磁性铁含铁量≤3% （1）1#筛分（e=40mm）破碎生产线铁含量较高的炉渣通过转运皮带转到棒磨生产线的1#皮带机，经1#筛分室筛分，筛下物<40mm进入2#皮带机，筛上物>40mm再返回破碎线再细碎。（2）磁选 <40mm的物料经2#皮带机运输物料经过1#磁选间进行磁选，带磁性的落入3#皮带机。不带磁性的物料入尾渣库。（3）棒磨机间 3#皮带机物料进入3245棒磨机细磨后的物料经4#皮带机去2#筛分室进行筛分磁选。（4）2#筛分（e=5mm）筛下物<5mm的料经2#干式磁选机选别出的磁性铁精粉落入10#皮带机入精粉仓，不合格的尾渣进入尾渣库；筛上物>5mm的合格物料为粒子铁，经9#皮带机进入粒子铁仓；筛上物>5mm的不合格磁性料落入7#皮带机进入干式磁选间进行选别后带磁的物料经3#皮带机回3245棒磨间再细磨。通过上述生产工艺后，棒磨线产生的成品为铁精粉，进入精粉仓内；粒子钢进入粒子铁仓内；尾渣进入尾渣库内。	一、焖渣及破碎生产线工艺流程项目热焖在钢渣热焖车间内完成，该车间为单层混凝土排架结构封闭厂房；晾晒在钢渣库内进行，该厂房为单层混凝土排架结构密闭厂房，破碎生产线、棒磨生产线输送采用密闭的输送廊道、破碎、筛分、磁选、棒磨等工序，均在密闭设备内进行，成品贮存在密闭的料仓内。 1）输送热熔转炉钢渣用渣罐由汽车运至生产线，用吊钩桥式起重机将渣罐中的热渣倒入热焖装置，由桥式起重机将装置盖盖上。 2）热焖钢渣将钢渣倾翻至热焖装置中，通过旋转热焖装置盖进行前期打水。当热焖装置内装满钢渣时，盖上旋转热焖装置盖，进入热焖打水阶段，根据来渣温度的不同，由PLC总控室自动进行喷水，热焖10～12小时，温度降至70℃左右。熔融钢渣热焖，即将液态钢渣直接倾倒在热焖装置内，喷水使表面固化，然后盖上装置盖间断喷水，直到钢渣降到一定温度时热焖结束。热熔钢渣与水急冷碎裂，同时水遇热渣产生饱和蒸汽，与钢渣中游离氧化钙f-CaO、游离氧化镁f-MgO发生如下反应： f-CaO+H2O Ca(OH)2 体积膨胀97.8% f-MgO+H2O Mg(OH)2 体积膨胀148% 由于巨大的膨胀力使钢渣开裂、粉化及渣铁分离。热焖产生的大量蒸汽由热焖装置一侧专用通道，通过1根直径1.4m变径1m的27m高的排气筒排放（1#）。热焖装置使用过的水经由热焖装置底部排水孔通过一道蓖网进入地下管廊，一部分水经过冷凝后，最后流入平流沉淀池回用于钢渣热焖，排水管廊产生的蒸汽通过1根直径1.4m变径1m的27m的排气筒排放（1#）。 3）挖掘机出渣热焖停止后，将旋转热焖装置盖打开，通过挖掘机将钢渣卸落到自卸车上，由于钢渣含水率原因，不会产生粉尘。 4）晾晒由自卸车运至晾晒场，渣钢(钢渣)含水量由12%~13%晾晒至8%~10%，该晾晒场位于钢渣库内，为单独密闭区域。 5）起落式溜筛（e=250mm）和1#振筛（e=150mm）晾晒之后，用装载机将钢渣送入料仓，进入起落式溜筛后进入1#振筛。起落溜筛上物>250mm，进入1号钢渣池库（>250mm）。<250mm钢渣通过1#振筛进行筛分后，筛上物料>150mm渣钢进入2#皮带机，筛下物料<150mm落入1#皮带机，经皮带机运至转运站。 6）除铁转运站处设除铁器，>150mm含铁钢渣和<150mm含铁钢渣被选别出来落入7#皮带机，运至渣钢仓。>150mm不含铁钢渣进入颚破机PE400×600进行细碎，细碎后落入3#皮带机。 7）2#筛分（e=50mm） <150mm不含铁钢渣通过2#振动筛进行筛分，筛下物料<50mm进入3#皮带机，筛上物料>50mm进入鄂破机PEX250×1200进行细碎，细碎后也落入3#皮带机。 8）除铁 3#皮带机将这些钢渣运至转运站，经除铁器，含铁钢渣落入8#皮带机，再经7#皮带机运至渣钢仓。 9）3#筛分（e=10mm）不含铁钢渣进入3#振动筛分器。3#振动筛筛下物料<10mm进入4#皮带机。 10）磁选 4#皮带机将钢渣运至磁选设备。选出的磁性料和非磁性料分别为回收料和尾渣，分别进入回收料库和尾渣库。 11）细碎 3#振动筛筛上物料>10mm进入细碎设备进行细碎。设备为鄂破机PEX250×1200。 12）3#筛分（e=10mm）从细碎设备出来的物料落入5#皮带机，再经6#皮带机至3#皮带机，再次进入3#振动筛进行筛分。 13）4#筛分（e=50mm）渣钢仓内含铁钢渣经9#皮带机至4#振动筛进行筛分。>50mm钢渣进入2号钢渣池库（50~280mm块铁），<50mm钢渣落入13#皮带机，运至5#筛分。 14）5#筛分（e=14mm） 5#振动筛筛下物<10mm进入磁选设备，选出的磁性料和非磁性料分别为回收料和尾渣，筛上物>14mm钢渣进入3号钢渣池库(15~50mm块铁)。 15）贮存通过破碎线后，钢渣之后分为三类，大钢渣（大于40mm）直接返回炼钢；尾渣直接进入尾渣库；0-40mm钢渣经胶带输送机进入回收料库准备进入棒磨生产线。二、棒磨机生产线棒磨生产线处理量2500t/d。原料：破碎生产线0-40mm带磁性的炉渣，原渣含水分不超过2%。棒磨处理后最终产品指标要求 a、5-40mm粒子钢出水率≥70% b、5mm以下铁精粉TFe≥40% c、尾渣磁性铁含铁量≤3% （1）1#筛分（e=40mm）破碎生产线铁含量较高的炉渣通过转运皮带转到棒磨生产线的1#皮带机，经1#筛分室筛分，筛下物<40mm进入2#皮带机，筛上物>40mm再返回破碎线再细碎。（2）磁选 <40mm的物料经2#皮带机运输物料经过1#磁选间进行磁选，带磁性的落入3#皮带机。不带磁性的物料入尾渣库。（3）棒磨机间 3#皮带机物料进入3245棒磨机细磨后的物料经4#皮带机去2#筛分室进行筛分磁选。（4）2#筛分（e=5mm）筛下物<5mm的料经2#干式磁选机选别出的磁性铁精粉落入10#皮带机入精粉仓，不合格的尾渣进入尾渣库；筛上物>5mm的合格物料为粒子铁，经9#皮带机进入粒子铁仓；筛上物>5mm的不合格磁性料落入7#皮带机进入干式磁选间进行选别后带磁的物料经3#皮带机回3245棒磨间再细磨。通过上述生产工艺后，棒磨线产生的成品为铁精粉，进入精粉仓内；粒子钢进入粒子铁仓内；尾渣进入尾渣库内。
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）严格落实“以新带老”环保措施，建设单位严格按照吉环函（2016）123号、吉环审字（2019）45号和吉环审字（2019）46号中“拆除10m2竖炉，待项目建成后淘汰关停1X120m2/1X160m2，其他生产设备按照相关要求，在不新增产能的前提下，进行升级改造。建设单位应制定脱硝脱二噁英技术整改方案，按照国家和我省相关要求，适时在烧结机烟气处理工序安装脱硝、脱二噁英装置”要求，落实各项整改措施后，该项目方可投入运行。（二）加强施工期环境管理，合理安排施工时间和施工场地布局，尽量选用低噪声设备，噪声级较大的施工机械应远离厂界布置，并采取有效的减振降噪措施，确保施工场界噪声达到《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）相关标准（昼间70db，夜间55db）；有效控制施工扬尘，妥善处置施工弃土、弃渣和固体废物，防止施工噪声、废水、废气、扬尘、固废等污染周围环境。（三）严格落实大气污染防治措施。施工期合理安排施工时间，禁止在大风天进行产生扬尘施工；土方开挖时须对作业面进行酒水降尘；施工场地四周设置全围挡；修喷淋装置和防渗的车辆冲洗池，冲洗运输车辆厢体及轮胎上的泥土和粉尘，冲洗池中的废水经沉淀处理后回用于施工场地及道路降尘，不得外排；采取全封闭车辆运输建筑材料，原辅材料须集中堆放并遮盖，减轻二次扬尘污染。该项目冬季不取暖，喷水热焖产生的热焖废气及排水管廊废气经专用的通道导入各自27m高排气筒（共9根）排放，确保废气中颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》(GB28664-2012）表3中特别排放限值标准要求（钢渣处理：100mg/m2)。钢渣破碎、棒磨、振动筛分、磁选、输送、转运、贮存过程产生的含尘废气经各自集气装置收集，再经各自布袋除尘器处理，确保废气中颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》(GB28664-2012)表3中特别排放限值标准要求，排气筒高度不得低于20m。钢渣库、尾渣库、回收料仓、各生产车间、输送带等均采用封闭式结构，并在废气产生的生产环节加装集气装置，并在生产过程中进行必要的洒水降尘，确保厂界颗粒物排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012）表7中标准要求(1.0mg/m2)。（四）严格落实水污染防治措施。施工废水经防渗沉淀池处理后，回用于施工和施工场地降尘，施工人员产生的生活污水排入厂区内现有生活污水处理设施处理，运营期浊循环水系统排污水经防渗沉淀池处理后，与净循环水系统排污水一并回用于浊循环水系统补水，不得外排。（五）严格落实噪声污染防治措施。合理进行厂区总平面布置，控制噪声设备源强。选用低噪设备，对产噪设备采用减振、隔声等措施，使噪声排放达到GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声标准》中3类区标准要求（昼间65db，夜间55db）。（六）严格落实固体废物处理处置措施。除尘灰和污泥综合利用；含油抹布、废机油和废油桶暂存于现有危险废物暂存间内，定期委托有资质单位进行处理，危险废物在贮存、转移、运输过程中应严格执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）和《危险废物转移联单管理办法》中相关要求，避免产生二次污染。施工和运营期产生的生活垃圾须由建设单位定期送至厂区外垃圾暂存点，由公司环卫部门统一处理；建筑垃圾须收集后运**处理场处理，防止造成二次污染。（七）严格落实地下水、土壤环境污染防治措施。按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改清单中相关要求对危险废物暂存间进行防渗处理；对钢渣储存区域、各生产车间、各水处理单元地面进行防渗处理，渗透系数不大于1.0X10-7cm/s；选用优质管材，对管线进行防腐、防锈处理，并定期进行检查；及时收集散落到地面上的物料并进行处置；须对现有地下水、土壤污染防治措施进行定期巡检，发现环境污染现象及时采取补救措施，制定土壤跟踪监测计划，建立跟踪监测制度，合理布置土壤监测点位，防止污染地下水、土壤环境。	（一）厂区内1X120m2烧结机已拆除，1X160m2烧结机和10m2竖炉已停用，见附件。因烧结机已经停产待拆，烧结机烟气处理工序安装脱硝、脱二噁英装置无需安装。（二）施工期环保措施已落实（三）已落实。该项目冬季不取暖，喷水热焖产生的热焖废气及排水管廊废气经专用的通道导入1根27m高排气筒排放，确保废气中颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》(GB28664-2012）表3中特别排放限值标准要求（钢渣处理：100mg/m2)。钢渣破碎、棒磨、振动筛分、磁选、输送、转运、贮存过程产生的含尘废气经各自集气装置收集，再经各自布袋除尘器处理，通过20m排气筒排放。废气中颗粒物排放浓度满足《炼钢工业大气污染物排放标准》(GB28664-2012)表3中特别排放限值标准要求。钢渣库、尾渣库、回收料仓、各生产车间、输送带等均采用封闭式结构，并在废气产生的生产环节加装集气装置，并在生产过程中进行必要的洒水降尘，厂界颗粒物排放浓度满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012）表7中标准要求(1.0mg/m2)。（四）施工废水经防渗沉淀池处理后，回用于施工和施工场地降尘，施工人员产生的生活污水排入厂区内现有生活污水处理设施处理，运营期浊循环水系统排污水经防渗沉淀池处理后，与净循环水系统排污水一并回用于浊循环水系统补水，不外排。（五）选用低噪设备，对产噪设备采用减振、隔声等措施，噪声排放满足GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声标准》中3类区标准要求（昼间65db，夜间55db）。（六）除尘灰和污泥综合利用；含油抹布、废机油和废油桶暂存于**现有危险废物暂存间内，定期委托有资质单位进行处理。施工和运营期产生的生活垃圾须由建设单位定期送至厂区外垃圾暂存点，由公司环卫部门统一处理；建筑垃圾收集后运处理场处理，防止造成二次污染。（七）已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关要求对危险废物暂存间进行防渗处理；本项目地下水重点防渗区为回水井、平流沉淀池等水处理单元，其余区域为一般防渗区，分别按等效黏土防渗层 Mb≥6.0m（K≤10-7cm/s）、Mb≥1.5m（K≤10-7cm/s）落实防渗措施，且厂界外500m内无地下水集中式饮用水水源等特殊地下水、厂区为工业用地无土壤环境保护目标，故不开展地下水及土壤跟踪监测。
经调查，本项目环评阶段主要生产设备数量72台/套，验收阶段实际生产设备数量56台/套，减少了16台/套，设备数量减少但是实际单台生产能力增大，总设计能力不变。环评阶段设置废气排气筒15根，验收阶段因部分工艺共用排气筒，所以排气筒数量减少了12根，实际为3根排气筒，但所有废气均按环评要求完成收集处置。企业落实“以新带老”环保措施方面，企业应按照吉环函（2016）123号、吉环审字（2019）45号和吉环审字（2019）46号中“拆除10m2竖炉，待项目建成后淘汰关停1X120m2/1X160m2”要求落实，实际建设中，厂区内1X120m2烧结机已拆除，1X160m2烧结机企业已承诺淘汰停用并封存，因涉及固定资产评估等原因待后期尽快完成拆除任务。因年产226.5万吨高碱度烧结矿项目已取消，本次炉渣高效处理与循环利用项目竣工环保验收不涉及拆除原批复中绑定的 10㎡竖炉。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

严格落实环境风险防范措施。合理进行厂区总平面布局，在可能发生爆炸/火灾的场所内安装消防装置及报警装置；建立环境风险防控体系，依托符合要求的事故应急池和初期雨水池，并设置污水及雨水切换设施；在危险废物暂存间设置围堤（堰）；加强员工的环境风险防范意识，定期进行安全隐患排查，及时修编完善环境风险事故应急预案，**环境局**分局备案，并开展经常性演练，防止发生环境风险事故。	已合理进行厂区总平面布局，建立环境风险防控体系，依托的事故应急池和初期雨水池，污水及雨水切换设施；危险废物暂存间等均风险防控措施均已验收完成；已定期进行安全隐患排查，修编完善环境风险事故应急预案，**环境局**分局备案，并开展经常性演练，防止发生环境风险事故。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

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6617.5197	30.0144	6647.5341	6647.534	30.014	/
0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

平流沉淀池

无

项目无新增生活用水，故无新增生活污水排放；项目运营过程中产生的废水为浊循环系统废水（包括排水管廊废水）、净循环系统废水（冷却循环系统排水）。浊环系统废水经平流沉淀池沉淀后即可循环使用，不外排；净环水系统废水定期排放至浊环系统用于补水。

无

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1根27m高的排气筒	GB28664-2012《炼钢工业大气污染物排放标准》中特别排放限值要求（颗粒物：100mg/m3）	项目钢渣热焖过程中产生大量的水蒸汽及少量的粉尘颗粒物，采用旋转热焖装置盖及水封系统对热焖装置的蒸汽和粉尘颗粒物进行捕集。本项目设有5套热焖装置，产生的水汽、少量粉尘颗粒物以及排水管廊产生的蒸气通过1根27m高的排气筒排放（DA001）。	在排气筒布设1个监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：颗粒物
2	布袋除尘器，1根20m高排气筒	GB28664-2012《炼钢工业大气污染物排放标准》中特别排放限值要求	项目筛分、细碎、磁选过程中会产生粉尘，振动筛、筛下皮带、破碎设备、出磨皮带、磁选设备等产尘处设置集气装置，产生的粉尘颗粒物经集气装置收集后通过布袋除尘器进行处理，处理后的废气经1根20m高排气筒排放（DA002）。尾渣库物料的堆存过程中会产生粉尘，回收料仓的回收料过程中会产生粉尘，尾渣库和回收料仓均位于密闭钢渣库内，库内设置风机，收集后的粉尘经布袋除尘器处理后，通过1根20m高排气筒排放（DA002）。	在排气筒布设1个监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：颗粒物
3	布袋除尘器，1根20m高排气筒	GB28664-2012《炼钢工业大气污染物排放标准》中特别排放限值要求	棒磨工序是在棒磨机中的棒磨腔中进行，基本无粉尘逸出，主要产尘环节在筛分、磁选工序。项目筛分、磁选过程中产生的粉尘经集气装置收集后通过布袋除尘器进行处理，处理后的废气经1根20m高排气筒排放（DA003）。	在排气筒布设1个监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：颗粒物
4	洒水降尘，封闭车间	GB16171-2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中表7企业边界大气污染物浓度限值	项目无组织粉尘采用源头密闭、过程集气与辅助抑尘相结合的综合管控措施：生产区域设置全封闭厂房，从空间上阻断粉尘外逸；进料间配置密闭设施，非进料时段保持完全封闭，进料过程同步配套集气装置，减少产尘点无组织排放；厂区道路及物料易起尘区域定期洒水抑尘，全方位降低无组织粉尘扩散。	在厂界上风向布设1个监测点位，下风向布设3个监测点位，连续监测2天，每天3次，监测因子：颗粒物

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

封闭车间，减震降噪

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类区标准限值要求

项目主要产噪设备为各类生产设备、风机、泵类等，通过封闭厂房，并采取减振和隔声措施降噪。

在厂界四周分别布设1个监测点位，连续监测2天，昼夜各一次

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实地下水、土壤环境污染防治措施。按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及其修改清单中相关要求对危险废物暂存间进行防渗处理；对钢渣储存区域、各生产车间、各水处理单元地面进行防渗处理，渗透系数不大于1.0X10-7cm/s；选用优质管材，对管线进行防腐、防锈处理，并定期进行检查；及时收集散落到地面上的物料并进行处置；须对现有地下水、土壤污染防治措施进行定期巡检，发现环境污染现象及时采取补救措施，制定土壤跟踪监测计划，建立跟踪监测制度，合理布置土壤监测点位，防止污染地下水、土壤环境。

已按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）中相关要求对危险废物暂存间进行防渗处理；本项目地下水重点防渗区为回水井、平流沉淀池等水处理单元，其余区域为一般防渗区，分别按等效黏土防渗层 Mb≥6.0m（K≤10-7cm/s）、Mb≥1.5m（K≤10-7cm/s）落实防渗措施，且厂界外500m内无地下水集中式饮用水水源等特殊地下水**、厂区为工业用地无土壤环境保护目标，故不开展地下水及土壤跟踪监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实固体废物处理处置措施。除尘灰和污泥综合利用；含油抹布、废机油和废油桶暂存于****现有危险废物暂存间内，定期委托有资质单位进行处理，危险废物在贮存、转移、运输过程中应严格执行《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）和《危险废物转移联单管理办法》中相关要求，避免产生二次污染。施工和运营期产生的生活垃圾须由建设单位定期送至厂区外垃圾暂存点，由公司环卫部门统一处理；建筑垃圾须收集后运****处理场处理，防止造成二次污染。

除尘灰和污泥综合利用；含油抹布、废机油和废油桶暂存于****现有危险废物暂存间内，定期委托有资质单位进行处理。施工和运营期产生的生活垃圾须由建设单位定期送至厂区外垃圾暂存点，由公司环卫部门统一处理；建筑垃圾收集后运****处理场处理，防止造成二次污染。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

严格落实环境风险防范措施。合理进行厂区总平面布局，在可能发生爆炸/火灾的场所内安装消防装置及报警装置；建立环境风险防控体系，依托符合要求的事故应急池和初期雨水池，并设置污水及雨水切换设施；在危险废物暂存间设置围堤（堰）；加强员工的环境风险防范意识，定期进行安全隐患排查，及时修编完善环境风险事故应急预案，****环境局****分局备案，并开展经常性演练，防止发生环境风险事故。

已合理进行厂区总平面布局，建立环境风险防控体系，依托的事故应急池和初期雨水池，污水及雨水切换设施；危险废物暂存间等均风险防控措施均已验收完成；已定期进行安全隐患排查，修编完善环境风险事故应急预案，****环境局****分局备案，并开展经常性演练，防止发生环境风险事故。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程