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年产90万件ADS电控减振器、30万件空气弹簧、500件全主动悬架建设项目

审批

浙江-嘉兴-桐乡市

发布时间： 2026年06月30日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0483MADCEMC8XW	赵志军
刘焱	省市**市
省市**开发区）悦明路89**中心4号楼101室

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产90万件ADS电控减振器、30万件空气弹簧、500件全主动悬架建设项目	****

2021版本:071-汽车整车制造；汽车用发动机制造；改装汽车制造；低速汽车制造；电车制造；汽车车身、挂车制造；汽车零部件及配件制造	C3670-C3670-汽车零部件及配件制造
	省市**市
经度:120.504810 纬度: 30.623020	**环境局分局
	2024-10-30
嘉环桐建〔2024〕98号	无
	15000
47	****
****0483MADCEMC8XW	****
****0483MADCEMC8XW	绿**事务所有限公司
913********701474R	2026-02-28
2026-03-01	2026-08-31
2026-05-30	2026-06-26
	http://www.****.cn/headnews/

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建项目	扩建项目
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

项目总投资20000万元，**开发区二环西路西侧、众善侧的土地约30亩，**厂房剂辅助用房，购买各类组装设备、电泳线设备、焊接机、清洗机、硫化机等相关设备，形成年产90万件ADS电控减振器、30万件空气弹簧、500件全主动悬架的生产能力。	项目总投资15000万元，购买省市梧桐街道同创路128号的土地约30亩，**厂房及辅助用房，购买各类组装设备，本项目为异地扩建项目，距离现有项目约9.5km，现有项目保持不变。目前电泳工艺、贮油缸焊接工艺、主动悬架生产线工艺以及空气弹簧生产线的挤出、编织、裁切、预定型、硫化工艺外委，空气弹簧装配流水线审批2条线，目前上1条，因此本次为先行验收。目前产能为年产22.5万件ADS电控减振器、15万件空气弹簧的生产能力。
项目未上齐，阶段性验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

(1)减振器生产工艺：本项目减振器生产工艺流程主要包括贮油缸焊接线、贮油缸电泳线、减振器装配线和减振器外联线4个生产单元，最后入库发货。减振器外联线主要是将装配完成的减振器安装支撑、防尘罩以及贴标装箱，产生废包装材料。贮油缸焊接线、贮油缸电泳线、减振器装配线具体说明如下。贮油缸焊接线工艺说明： 1压装:贮油缸外购零部件在底座压装机上压装。 2焊接:贮油缸焊接线主要包括底座弹簧座焊接、定位支架焊接、电磁阀座焊接、显示支架焊接，焊接采用无铅焊材和氩气、二氧化碳保护气。焊接烟尘收集至除尘设施处理后排放，焊接产生废焊材。 3清理:焊接后焊缝打磨设备对焊缝进行打磨，产生打磨粉尘，设备自带除尘设备处理后排放。 4检测:清理后检测合格进入下个生产单元。贮油缸电泳线工艺说明: 1脱脂:脱脂使用脱脂剂去除工件表面的油。脱脂工序包括热水洗、脱脂1喷淋、脱脂2游浸、脱脂3喷淋、水洗1喷淋、水洗2游浸、水洗3喷淋、新鲜水喷淋。热水洗和脱脂1、2、3温度为50-60°C，水洗为室温。水源为自来水，采用逆流漂洗。其中热水洗槽废水连续排放，进入废水处理设施。脱脂2、3逐级逆流，脱脂1连续排放，脱脂槽槽液定期更换，产生的脱脂废水经油水分离器后进入废水处理设施，浮油委托处置。 2表调:在磷化之前用表面调整剂等溶液进行处理，通过表调的作用改变金属表面的微观状态，以加速磷化，促使磷化过程中形成结晶细小，均匀，致密的磷化盐皮膜。表调水源为纯水，采用室温游浸处理方式，处理时间约60s。槽液定期更换，产生废液进入废水处理设施。 3磷化:磷化工艺过程是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是:给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀;用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。因本项目产品要求中性盐雾试验≥960h，且正在开发盐雾等级要求更高产品，硅烷和陶化都无法满足需求，故采用磷化工艺。磷化温度为35~45°C。磷化槽液为磷化剂和纯水配制，定期更换，产生废液进入废水处理设施。磷化槽配套除渣机，定期清理槽渣作为危废委托处置。磷化后工件需经4级纯水洗，采用逆流漂洗工艺，包括喷淋、游浸处理方式，均为室温。纯水洗1连续排放废水，进入废水处理设施。 4钝化:钝化是在金属表面生成致密氧化物保护层，从而阻止与金属进一步反应。本项目采用无铬钝化剂，主要为氟锆酸。钝化槽水源为纯水，采用室温游浸处理方式，处理时间约30s。槽液为无铬钝化和纯水配制，定期更换，产生废液进入废水处理设施。钝化后工件需经3级纯水洗，采用逆流漂洗工艺，包括喷淋、游浸处理方式，均为室温。纯水洗4连续排放废水，进入废水处理设施。本项目钝化使用无铬钝化剂调整剂，根据MSDS含氟氢化铵0.5~1%，氢氧化铵0.5~1%，无铬钝化调整剂与无铬钝化剂与纯水按比例稀释后使用，氨浓度较低，本环评不考虑氨的挥发。5阴极电泳:钝化后工件沥水进入电泳工段。电泳是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或阴极)、在槽中另设置与其相对应的阴极(或阳极)，在两极间通直流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。本项目采用阴极电泳涂装法，被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型(带正电荷)。本项目电泳槽液为黑浆、乳液、助剂和纯水按比例配制。电泳槽配套超滤设备和EDRO设备，****设备处理，超滤水进入UF水箱，漆液回流至电泳槽，循环使用，当电导率高时，排出部分阳极液，约半个月排放一次，进入废水处理设施。工件电泳后进入UF水洗单元，水源为UF水箱中的超滤水，为4级逆流水洗，处理方式包括喷淋、游浸，室温处理，最后UF0排水回流至电泳槽。UF水箱的水另一路进入EDRO设备，制备EDRO水，产生的浓液回流至UF水箱。工件经UF水洗后进入EDRO水洗单元，水源为EDRO水，为3级逆流水洗，处理方式为喷淋，室温处理，水源为EDRO水。EDRO1水洗排水回流至UF水箱。电泳工段仅电泳槽外排废水。超滤设备和EDRO设备的过滤膜、RO膜定期更换。电泳过程产生少量有机废气。 6烘干:电泳后工件经吹水、沥水后，进入烘干单元。预烘干温度约80~100°C，采用余热辐射，处理时间约10min。烘干炉温度为160~220°C，采用热风循环，热源为天然气，烘干时间约30min。烘干产生烘干废气，主要为电泳漆中的溶剂挥发，收集后进入废气处理设施，处理后高空排放。天然气燃烧废气经烘干废气排气筒排放。烘干后工件经自然风冷却约15min后下线，此过程仅为降温，基本无废气。减震器装配工艺说明: 1活塞杆铆接后进行清洗，使用清洗剂、漂洗剂和纯水按比例混合成清洗液，在活塞杆清洗机内喷淋清洗后，再使用纯水清洗，清洗后烘干(电加热)，清洗和烘干温度均50~70°C。清洗液循环使用，每天更换2次，产生清洗废液，纯水清洗产生清洗废水。根据清洗剂和漂洗剂MSDS，不含挥发性成分，清洗烘干基本无异味。清洗后进行复原阀、缓冲簧、导向器油封安装。 2贮油缸清洗前首先对内壁进行除锈，产生除锈粉尘，设备自带除尘设施。除锈后在贮油缸清洗机内刷洗，先使用清洗剂、漂洗剂和纯水按比例混合成清洗液，再使用纯水清洗，清洗后烘干(电加热)，清洗和烘干温度均50~70°C。清洗液循环使用，每天更换2次，产生清洗废液，纯水清洗产生清洗废水。根据清洗剂和漂洗剂MSDS,不含挥发性成分，清洗烘干基本无异味。 3工作缸中间缸清洗后进行组装。中间缸工作缸清洗使用清洗剂、漂洗剂和纯水按比例混合成清洗液，在缸简清洗机内超声波清洗后，再使用纯水清洗，清洗后烘干(电加热)，清洗和烘干温度均50~70°C。清洗液循环使用，每天更换2次，产生清洗废液，纯水清洗产生清洗废水。根据清洗剂和漂洗剂MSDS，不含挥发性成分，清洗烘干基本无异味。清洗后安装工作缸底阀、工作缸中间缸合装、试漏。 4清洗后的贮油缸和中间缸工作缸进行总成组装后注入减振器油。 5电磁阀采用清洗机清洗，使用清洗剂、漂洗剂和纯水按比例混合成清洗液，在清洗机内超声波清洗后，再使用纯水清洗，清洗后烘干(电加热)，清洗和烘干温度均50~70°C。清洗液循环使用，每天更换2次，产生清洗废液，纯水清洗产生清洗废水。根据清洗剂和漂洗剂MSDS，不含挥发性成分，清洗烘干基本无异味。6活塞杆总成装配后进行封口、电磁阀端盖拧紧、充气、安装螺线管、卡帽等。空气弹簧工艺流程说明: 1囊皮挤出、编织:空气弹簧囊皮共5层圆筒结构，3层橡胶中间夹2层编织物。橡胶原料为氯丁二烯，无须炼胶直接挤出，挤出温度约80°C，采用电加热。生产工序为挤出内层橡胶简后，在其外侧使用涤纶或尼龙线进行编织，然后在编织物外层挤出中间层橡胶，再进行第二层编织物编织，最后在外侧挤出外层橡胶。编织为常温，挤出过程产生少量挤出废气。 2裁切:挤出编织后的直简胚体在裁切机上进行裁切，1切为3，此过程产生少量边角料。 3预定型:硫化前须进行预定型，直筒胚体装到定型轴上，安全门关闭，上部定型外简在电缸的驱动下下降，内腔通气，配合外筒下降，辅助完成定型。定型完成后，外筒上移，开门，将胚体以及锥形芯轴一同取出，并放入硫化工位。为防止囊皮与定型轴黏连，定型轴上需喷涂脱模剂，产生脱模剂废气。脱模剂使用为人工喷涂，安全门半开，收集后进入废气处理设施。喷涂一次脱模剂可进行3~4模硫化。 4硫化:预定型后的胚体连同锥形芯轴一起放入硫化工位，关闭安全门，外模下降，开始硫化。硫化使用蒸汽和氮气，硫化机配电加热蒸汽发生器，使用纯水制蒸汽。氮气主要用于压力调控。硫化温度约160°C，压力约21~22Bar，硫化时间约3分钟。硫化结束后排空蒸汽和氮气，温度降至70~80°C，打开安全门，取出囊皮。蒸汽冷凝水可回用于蒸汽发生器不外排。 5装配:囊皮与其他空气弹簧配件一起在空气弹簧总成装配线进行组装。 6检测贴标、包装入库:空气弹簧经氨检机测试后贴标后包装入库，产生废包装材料。全主动悬架工艺说明:全主动悬架生产工艺主要为装配，定子、转子分别装配后，进行定转子合装，再进行减振主体件装配，产品经检验后入库，产生少量废包装材料。	目前电泳工艺、贮油缸焊接工艺、主动悬架生产线工艺以及空气弹簧生产线的挤出、编织、裁切、预定型、硫化工艺外委，空气弹簧装配流水线审批2条线，目前上1条。减振器生产工艺流程简要说明：本项目减振器生产工艺流程主要包括贮油缸焊接线（外委）、贮油缸电泳线（外委）、减振器装配线和减振器外联线4个生产单元，最后入库发货。减振器外联线主要是将装配完成的减振器安装支撑、防尘量以及贴标装箱，产生废包装材料。减振器装配线生产工艺流程简要说明：活塞杆铆接后进行清洗，使用清洗剂、漂洗剂和纯水按比例混合成清洗液，在活塞杆清洗机内喷淋清洗后，再使用纯水清洗，清洗后烘干(电加热)，清洗和烘干温度均 50~70℃。清洗液循环使用，每天更换2次，产生清洗废液，纯水清洗产生清洗废水。根据清洗剂和漂洗剂 MSDS，不含挥发性成分，清洗烘干基本无异味。清洗后进行复原阀、缓冲簧、导向器油封安装。贮油缸清洗前首先对内壁进行除锈，产生除锈粉尘，设备自带除尘设施。除锈后在贮油缸清洗机内刷洗，先使用清洗剂、漂洗剂和纯水按比例混合成清洗液，再使用纯水清洗，清洗后烘干(电加热)，清洗和烘干温度均50-70℃。清洗液循环使用,每天更换2次，产生清洗废液，纯水清洗产生清洗废水。根据清洗剂和漂洗剂MSDS不含挥发性成分，清洗烘干基本无异味。工作缸中间缸清洗后进行组装。中间缸工作缸清洗使用清洗剂、漂洗剂和纯水按比例混合成清洗液，在缸筒清洗机内超声波清洗后，再使用纯水清洗，清洗后烘干(电加热)，清洗和烘干温度均50~70℃。清洗液循环使用，每天更换2次，产生清洗废液，纯水清洗产生清洗废水。根据清洗剂和漂洗剂MSDS，不含挥发性成分，清洗烘干基本无异味。清洗后安装工作缸底阀、工作缸中间缸合装、试漏。清洗后的贮油缸和中间缸工作缸进行总成组装后注入减振器油。电磁阀采用清洗机清洗，使用清洗剂、漂洗剂和纯水按比例混合成清洗液，在清洗机内超声波清洗后，再使用纯水清洗，清洗后烘干(电加热)，清洗和烘干温度均50~70℃。清洗液循环使用，每天更换2次，产生清洗废液，纯水清洗产生清洗废水。根据清洗剂和漂洗剂 MSDS，不含挥发性成分，清洗烘干基本无异味。活塞杆总成装配后进行封口、电磁阀端盖拧紧、充气、安装螺线管、卡帽等。空气弹簧生产工艺流程简要说明：本项目目前空气弹簧工艺挤出、编织、裁切、预定型、硫化外委。装配:囊皮与其他空气弹簧配件一起在空气弹簧总成装配线进行组装。检测贴标、包装入库:空气弹簧经氨检机测试后贴标后包装入库，产生废包装材料。
目前电泳工艺、贮油缸焊接工艺、主动悬架生产线工艺以及空气弹簧生产线的挤出、编织、裁切、预定型、硫化工艺外委，空气弹簧装配流水线审批2条线，目前上1条。部分投产。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

/	生活污水经化粪池预处理后的纳入市政污水管网。制纯水废水直接纳管排放。清洗废水当危险废物委托****处理。
部分投产，未投产部分配套环保设施未上。未建设综合废水处理设施。清洗废水当危险废物委托处置。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.3964	2.9746	0.396	0.396
0.198	1.487	0.198	0.198
0.02	0.149	0.02	0.02
0	0	0	0
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

含镍磷化废水：单独收集预处理（二级混凝沉淀+微滤膜过滤+离子交换器），高浓清洗废水：芬顿氧化预处理后进入综合废水处理单元，含镍废水单独收集预处理达标后，高浓清洗废水经芬顿氧化预处理后，与其他电泳废水、清洗废水、喷淋废水一起经综合废水处理设施处理，综合废水处理设施：混凝沉淀+气浮+水解酸化+A/O生化+混凝沉淀。

废水排放执行《电镀水污染物排放标准》(DB33/2260-2020)表1中**流域间接排放标准，未规定的污染物项目执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)表4中三级标准，氨氮、总磷执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放标准》(DB33/887-2013)中其它企业标准限值。

含镍磷化废水：实际目前磷化工艺未上，目前不产生含镍磷化废水，****处理站。高浓清洗废水：实际当危险废物委托处置。

本项目生活污水排放口污染物pH值、悬浮物、化学需氧量的排放浓度的日均值均达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)三级标准，氨氮、总磷的排放浓度的日均值均达到《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB 33/887- 2013）。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

除锈粉尘采用包围式下抽风收集，经****设备处理后车间无组织排放。

《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2

除锈粉尘采用包围式下抽风收集，经****设备处理后车间无组织排放。

本项目厂界四周无组织污染物总悬浮颗粒物的排放浓度最大值低于《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源无组织排放监控浓度限值。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

企业选用低噪声设备，生产设备布置于车间内，落实隔声减振措施。

本项目营运期厂界四周噪声执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）中3类标准，即昼间≤65dB（A）

企业选用低噪声设备，生产设备布置于车间内，落实隔声减振措施

****厂界四周的昼间噪声监测结果均达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类标准的要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

1固废收集、暂存般固体废物采取符合标准的容器，对产生的工业废物进行分类收集和存放，生活垃圾单独存放于垃圾桶内，一般工业固体废物的贮存过程应满足防渗漏、防雨淋、防扬尘等环境保护要求。项目危险固废收集后暂存于危废暂存库，储存和堆放场所应满足《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求。地面采取防渗措施，铺设耐腐蚀的环氧树脂硬化地面，表面无裂隙，基础也采取防渗处理，设计防渗系数≤102cm/s，四周设收集沟确保泄露后冲洗水收集，危废应根据《国家危险废物名录》委托有资质的单位进行处理。本项目危废产生量约259va，危废仓库约80m2，贮存能力约40t，贮存周期按1个月，本项目危废仓库满足危废暂存需求。 2固废运输项目产生的危险废物需要外运处置，应委托有资质单位外运处置。外运过程中如果发生散落泄露，应及时通知当地安全主管部门、环保主管部门等，采取一切可行的措施，切断污染途径，减轻污染影响。危险废物的转移处理须严格按照生态环境部、****运输部部令第23号《危险废物转移管理办法》执行。

本项目纯水机废滤芯、纯水机废RO膜、一般废包装材料回收后外卖综合利用，生活垃圾委托环卫部门定期清理，废机油、废液压油、废抹布手套、含油包装委托**市****公司收运，清洗废水浓液委托****收运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程