首页 /新疆晶诺新能源产业发展有限公司2万吨/年提质降碳升级改造项目

新疆晶诺新能源产业发展有限公司2万吨/年提质降碳升级改造项目

审批

新疆

发布时间： 2026年07月02日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****9010MABKXKY817	喻旭春
高国睿	**生产建设兵团第七师
胡杨河**开发区工业大道18号-045号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

****2万吨/年提质降碳升级改造项目

2021版本:060-耐火材料制品制造、石墨及其他非金属矿物制品制造	C309-C309-石墨及其他非金属矿物制品制造
	**生产建设兵团第七师胡杨河市
经度:84.**589814 纬度: 44.**526851	****生态环境局
	2025-03-06
师市环审〔2025〕8号	****
2023-06-19	7784.5
121.5	****
****9010MABKXKY817	山水**公司
****0106MA79LTWG6T	天蓝蓝**公司
916********38011XB	2025-10-20
2025-10-21	2026-01-24
2026-05-28	2026-06-26
	https://www.****.com/gs/detail/2?id=60528VsJUI

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

扩建	扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

新增2万吨产能	新增2万吨产能
无

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

不改变原有项目的工艺技术路线	不改变原有项目的工艺技术路线
无

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）冷氢化硅粉上料系统含尘废气处理依托原有项目已建成废气处理设施，经原有3台布袋除尘器处理后通过3根25m排气筒排放；（2）未提及还原炉2个含尘废气排放口。	（1）冷氢化硅粉上料系统已建成3套布袋除尘设施，排气筒高度38m。调试及验收阶段采用人工吊装上料，硅粉经称重后采用人工吊装上料，不经硅粉料仓直接进入接收罐，接收罐全封闭，产生的粉尘在罐内依靠重力沉降，无排放口。（2）还原炉停炉时，留存有未被还原硅粉，实际对废气进行负压收集后采用布袋除尘处理，A线、B线各设置1套废气处理设施，经各自15m高排气筒排放。
（1）原有项目冷氢化装置建设2套硅粉上料系统，1套采用气力输送，产生的废气经布袋除尘器处理后排放，另1套采用人工吊装上料，无含尘废气产生及排放。环评技改项目废气处理依托原有废气处理设施，原有排气筒高度38m，环评有排气筒高度25m，为环评笔误。项目运行至今，冷氢化装置硅粉上料一直采用人工吊装上料，较气力输送，机械化程度有所降低，无废气排放，对环境的影响趋于向好。原有一期、本项目环评阶段硅粉上料粉尘排放量合计0.456t/a。实际采用人工吊装上料，无粉尘产生，验收阶段较环评源强核算减少粉尘排放量0.456t/a。一期验收时已识别其变动，2024年11月21日，评估中心（兵环评估〔2024〕300号），明确该变动不属于重大变动；（2）环评阶段三氯氢硅还原工段还原炉开停车时，采用氮气、氢气对炉内残余气体进行吹扫置换，产生的置换气主要含氮气和氢气，以及少量氯硅烷和氯化氢等，送工艺废气洗涤工段，先经深冷回收氯硅烷后，经缓冲罐送工艺废气洗涤装置进行处理。实际还原炉停炉时，底部留存有少量未被还原的硅粉，环评阶段未识别吹扫废气中的含硅粉粉尘，如含硅粉废气送工艺废气处理装置，工艺废气仅适用于处理含氯化氢废气，回收氯硅烷，不能处理含尘废气及回收硅粉。实际根据废气污染物种类，对该股废气分类收集处理，含氯硅烷和氯化氢废气送工艺废气处理，含硅粉废气负压收集后，进入布袋除尘器处理，A线、B线各设置1套含尘废气处理设施，经各自15m高排气筒排放，A/B线每天出炉10-11次，每次50min左右，每次出硅粉约25kg，回用于生产。实际根据废气污染物的种类，改进废气收集处理方式，对废气分类收集、分类处理，回收的硅粉回用于生产，实现了固废的化利用。增加废气处理装置，含硅粉废气经负压收集布袋除尘处理后，减少了粉尘废气无组织排放，对环境的影响趋于向好。由于环评未识别含硅粉废气，未核算颗粒物排放量。根据验收监测结果，颗粒物排放满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）标准限值要求，还原工段颗粒物有组织排放约0.0146t/a，属于将无组织废气转化为有组织废气，经核算，颗粒物排放同时满足总量控制指标的要求。一期项目验收时已识别其变动，并取得专家意见，明确不属于重大变动。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（1）对冷氢化装置进行改造，新增1套盐酸解析装置、1套三氯氢硅合成装置和1套硅粉制备装置，减少10000吨的原料三氯氢硅外购量，技改后三氯氢硅全部自产解决。建设5#粗分塔及配套设施。（2）对渣浆处理装置进行改造，新增1套高沸转化装置；（3）对工艺废气处理装置进行改造，新增1套氢气回收装置；（4）一期项目产能5万吨/年多晶硅，通过技改新增2万吨产能，合计7万吨/年高纯晶硅产能；（5）后处理工段酸洗产生的废混酸，依托厂内危废暂存库储存，委托有资质的单位处理处置；（6）建设1****电站，用于新增设备供电；（7）建设1座循环水站，占地面积4500m2；（8）环评阶段储运工程依托，其中1座270m3重杂储罐原用于储存精馏生产的高沸物。	（1）不对冷氢化装置进行改造，不建设盐酸解析、三氯氢硅合成和硅粉制备装置，不建设5#粗分塔及配套设施。（2）不对渣浆处理装置进行改造，不建设高沸转化装置；（3）不对工艺废气处理装置进行改造，不建设氢气回收装置；（4）验收监测期间，生产工况负荷110.4%；（5）后处理工段仅有清洗废水，无废混酸产生；（6****电站；（7）不建设循环水站；（8）重杂储罐调整为STC储罐，储罐类型和容积不发生变化。
不对冷氢化装置进行改造，三氯氢硅仍然采用外购，硅粉由环评阶段的外购硅块自行制备硅粉调整为直接外购硅粉，不影响工艺流程的完整性。无硅粉制备、盐酸解析和三硅合成硅粉上料废气排放。不建设盐酸解析装置，因此无盐酸、浓硫酸储罐，不存在盐酸、浓硫酸储罐泄漏、装卸等的环境风险，无酸性废水及废酸产生和排放。5#粗分塔主要用于接收精馏车间2#、3#、5#、9#塔塔顶釜含杂质的物料，进一步提升除杂能力，提升精制TCS质量。实际技改时，在进精馏系统前建设了1套络合吸附装置，整体降低了精馏系统负荷，不建设5#粗分塔不影响产品品质，且减少了投资成本。根据验收监测的结果，较环评阶段，颗粒物排放减少3.759t/a，氯化氢排放减少0.441t/a。（2）高沸转化装置主要将高沸物中的三硅、四硅进行回收利用，属于提质降本装置。如不建设该装置，项目氯耗、碱耗等指标会增加，同时，氯硅烷中的金属杂质在没有外卖、水解量受限的情况下，氯硅烷中的金属杂质会不断富集，从而造成质量波动。建设单位考虑投入产出效益，暂不考虑建设高沸转化装置。通过采用还原尾气的干法回收技术，原料综合回收率高，分离的氢气、氯化氢产品质量高，使混合气中的各种有用物料得到最大限度回收利用，减少原材料的补给量，同时提高多晶硅产品品质，采用先进的DCS自动控制系统，产量、质量更稳定。对其他装置流程、技术方案持续进行优化，不断提升精细化管理，提高员工操作水平，可保证产品质量，产品品质已经从初期的太阳能三级大幅提升至电子级二级（太阳能级三级-二级-太特级-电子级三级-电子级二级）。根据验收监测的结果，较一期、本项目环评阶段，渣浆处理工艺废气排口中氯化氢排放减少1.303t/a。（3）环评设计改造将经过-75℃氟利昂深冷回收氯硅烷后的剩余不凝废气通过增加PSA氢气纯化装置回收不凝废气中的氢气，再去洗涤塔，回收的氢气返回系统再利用。尾气回收装置属于降本装置。装置正常运行时候每小时处理废气量5000Nm3/h，通过取样分析废气中H2含量占比达到20%，即每小时约有1000Nm3/h氢气没有回收直接对空排放，增加系统氢损耗，增加运行成本。实际在冷氢化车间高压料仓建设回收氢气装置，投资成本少，回收率高。另外，对还原车间还原炉尾气置换工艺进行调整优化后，排放至工艺废气装置的氢气量已大量减少。根据验收监测的结果，较一期及本项目环评阶段，工艺废气处理工段废氯化氢排放减少6.056t/a。（4）①本项目对精馏装置进行改造，主要针对入塔原料和塔釜出塔物料补充分离设备，新增了1套络合吸附柱，1套除碳吸附柱，1套高低沸吸附柱，第一部分改造是来自冷氢化反应系统的TCS原料进入新增吸附柱，经大吸附后进入罐区V9103，最后送入精馏系统；第二部分改造是来自T0311塔釜的重杂经新增脱碳吸附柱和脱碳反应柱后送回T0312塔进一步分离提纯；第三部分改造自T0309塔顶塔釜各增加一套除B、P吸附柱，对T0309塔顶塔釜物料进行进一步提纯。改造后产品质量由电子三级及以上占比到100%，电子二级占比达到40%以上，提升至电子二级及以上占比可达到100%，其中电一占比达到80%以上。产品质量有了较大提升。本项目在精馏系统增加除B、P大吸附装置，将精馏系统原料中B杂质由200ppb可降低至10ppb以下，P杂质由20ppb可降低至5ppb，有效的降低了进入精馏系统原料的B、P杂质含量，提升系统除杂效果，精馏在保障除杂效果的基础下，降低精馏塔回流量及排轻排重，精馏1塔进料量设计值为提升进料量未150.9t/h，通过增加络合吸附柱及工艺调整，将精馏1塔进料量可提升至220t/h，可满足年产7万吨多晶硅生产需求。②本项目对还原尾气回收系统进行改造，增加一套活性炭吸附柱及配套设备。通过本次改造，吸附工序规模由单套6台吸附柱提升9台，提升氢气质量。回收工序氢气压缩机设计量为：每万吨多晶硅压缩机出口尾气流量为3.1万Nm3/h，原设计单台压缩机气量为6.16万Nm3/h，共计6台，设计为4开2备，总计气量为24.64万Nm3/h，24.65/3.1=7.95万吨，满足年产7万吨多晶硅需求。项目不对冷氢化装置和渣浆处理及工艺废气处理装置等进行改造，通过精馏装置和还原尾气回收装置改造，不仅起到除杂、提升物料、产品质量作用，由于进入下游装置或工段的物料纯度较高，减轻了下游工段的负荷，同时具备提升产能的作用。③建设单位为降本增效，深挖、优化潜能，通过提高冷氢化装置STC转化率和还原转化率，上下游装置协同实现年产7万吨多晶硅产能。根据华陆**公司提供的“多晶硅装置转化率提升设计证明”，具体如下：设计院多晶硅技术的工业应用实例，其设计结构与操作系统具备充分的优化潜力。冷氢化车间通过冷STC原设计进料量为120t/h/套，设计为5套，设计余量为120%，STC转化率设计为22%，现通过对流化床运行参数及原料纯度进行优化，冷氢化STC转化率由22%提升至28%，每年可增加TCS为384000t。还原车间设计为86台还原炉，转化率为10.5%，单炉运行时间为140h(在线时间+非在线时间)。现通过对还原炉运行料表进行优化，及还原拆装炉等方面进行标准化管理提升，将单台还原炉运行时间由140h缩短至117h，还原转化率由10.5%提升至11.5%，单台还原炉全年产量可提升192t，还原产能全年可提升16507t，可实现年产7万吨多晶硅。不改变原有工艺路线，且优化过程未改变装置核心设计结构，不增加设备投资与运行风险，符合技术规范与安全要求。验收监测期间，工况负荷超过设计产能的10.4%。根据验收监测结果，较环评阶段，全厂颗粒物排放减少15.247t/a，NOX排放减少5.056t/a，氟化物减少2.4116t/a，氯化氢减少7.7998t/a。项目位于环境质量达标区，工况负荷较环评设计产能增加10.4%，根据验收监测结果，废气污染物排放均较环评阶段有所减少，不会加重对环境的影响。（5）后处理车间共二股酸性废水，来自硅芯清洗机和硅块清洗机，其中1槽强酸槽和酸副槽废水与生产水1:1调配后进入废酸储罐，纯水漂洗槽中的废水也需与生产水1:1调配后进入含酸废水储罐（氢氟酸和硝酸：生产水：超纯水=1:1:1），废酸储罐和含酸废水储罐中的废水在管道中混合，处理站处理。氢氟酸和硝酸溶液经与生产废水和含酸废水掺混，实际没有纯混酸，都夹带水。后处理工段仅有清洗废水，实际无废混酸产生。环评阶段废混酸依托厂内危废暂存库储存，委托有资质的单位处理处置，实际无废混酸，较环评阶段减少了危废收集、贮存和转运的环境风险，对环境的影响趋于向好。（6）环评阶段拟建设6套装置，包含高沸转化、硅粉制备、盐酸解析、三氯氢硅合成装置、精馏大吸附装置、回收氢气活性炭吸附装置，变电站用于新增设备供电。本项目实际建成精馏大吸附装置、回收氢气活性炭吸附装置总的用电需要容量1160kW。用电负荷较小，原有电力供应系统完全可以满足新增2套生产装置用电需求。（7）环评阶段循环水站用于满足新增装置的循环水量。实际不对冷氢化和装置进行改造，不建设硅粉制备、盐酸解析及三氯氢硅合成装置和氢气回收装置。原有项目建设1套循环水系统，设计规模24000m3/h，其中1#循环水设计循环量16000m3，实际用量15000m3。2#循环水设计循环量13000m3，实际用量12300～13000m3，量1000m3，本项目只有尾气回收工段新增吸附柱使用循环水，循环水用量为406m3，循环水量能够满足新增装置用量需求。（8）根据《石油化工企业设计防火标准》（GB 50160-2008），工厂总平面布置的甲类物质防火间距应≥25米，**电站防爆墙直线距离20米，不满足甲类物质安全距离。为满足安全间距的要求，将重杂储罐调整为TCS四氯化硅（火灾危险性戊类，不燃物质）储罐。将重杂储罐调整为STC储罐，储罐类型和容积不发生变化，依托的储罐为压力罐，不涉及增加污染物排放。

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	0	/
0	0	12.24	0	0	0	0	/
0	0	14.703	0	0	0	0	/
0	0	0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

酸性废水、含氟废水****处理站处理后回用，循环冷却排水约50%进入回用水站处理后回用，约50%****开发区污水处理厂。生活污水经****处理站****经济开发区污水处理厂。

回用水质执行《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T 19923-2024）工艺与产品用水标准，总排口废水执行《污水综合排放标准》（8978-1996）表4三级和《****开发区企业执行相关标准的通知》（师市环发〔2021〕7号）文件要求。

生产工艺回用水出口两日均值分别为：pH值范围为7.3～7.5、7.3～7.6，化学需氧量20mg/L、19mg/L，氯化物65mg/L、56mg/L，溶解性总固体272mg/L、268mg/L、二氧化硅17.6mg/L、15.1mg/L，满足《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T 19923-2024）工艺与产品用水标准。项目废水总排放口二日均值分别为：氨氮0.682mg/L、0.662mg/L，总磷0.47mg/L、0.50mg/L，氯化物74mg/L、61mg/L，溶解性总固体561mg/L、568mg/L，pH值范围为7.4-7.6、7.5-7.7，悬浮物6mg/L，化学需氧量40mg/L，总氮4.64mg/L、4.68mg/L，五日生化需氧量15.8mg/L、17.2mg/L、氟化物1.26mg/L、1.34mg/L，满足《污水综合排放标准》（8978-1996）表4三级和《****开发区企业执行相关标准的通知》（师市环发〔2021〕7号）文件要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	后处理破碎含尘废气处理设施（依托原有布袋除尘器）	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）	依托原有布袋除尘器处理	根据验收监测结果，后处理工段破碎废气排口颗粒物最大排放浓度3.1mg/m3，最大排放速率2.3×10-2kg/h。排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）要求。
2	还原炉含尘废气处理设施（布袋除尘器处理）	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）	依托原有布袋除尘器处理	根据验收监测结果，还原车间含尘废气排口1颗粒物最大排放浓度19.3mg/m3，最大排放速率2.6×10-2kg/h。还原车间含尘废气排口2颗粒物最大排放浓度18.2mg/m3，最大排放速率2.4×10-2kg/h。排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）要求。
3	工艺废气（依托原有深冷回收+三级碱洗处理）	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）	依托原有深冷回收+三级碱洗处理设施	根据验收监测结果，工艺废气排口1氯化氢最大排放浓度13.1mg/m3，最大排放速率2.9×10-2kg/h。工艺废气排口2氯化氢最大排放浓度13.2mg/m3，最大排放速率3.0×10-2kg/h。工艺废气排口3氯化氢最大排放浓度18.3mg/m3，最大排放速率5.9×10-2kg/h。工艺废气排口4氯化氢最大排放浓度13.4mg/m3，最大排放速率2.3×10-2kg/h。工艺废气排口5氯化氢最大排放浓度12.7mg/m3，最大排放速率2.3×10-2kg/h。工艺废气排口6氯化氢最大排放浓度12.1mg/m3，最大排放速率2.5×10-2kg/h。各废气排口污染物排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）要求。
4	后处理碱洗废气处理设施（依托原有二级碱液喷淋塔+SDG吸附处理）	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）	依托原有二级碱液喷淋塔+SDG吸附处理设施	根据验收监测结果，后处理工段碱洗废气排口NOX最大排放浓度8mg/m3，最大排放速率0.424kg/h，HF最大排放浓度5.95mg/m3，最大排放速率0.315kg/h。排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）要求。
5	渣浆废气处理设施（依托原有二级碱洗塔处理）	《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）	依托原有二级碱洗塔处理设施	根据验收监测结果，浆渣处理废气排口1氯化氢最大排放浓度10.6mg/m3，最大排放速率7.2×10-3kg/h，浆渣处理废气排口2氯化氢最大排放浓度11.3mg/m3，最大排放速率9.1×10-3kg/h。排放浓度、排放速率均满足《大气污染物综合排放标准》（GB 16297-1996）要求。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

厂房隔声、减振

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类

厂房隔声、减振

验收监测期间，昼间噪声监测结果范围为52～58dB（A），夜间噪声监测结果范围为48～53dB（A），厂界昼间、夜间噪声排放测量值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB 12348-2008）3类功能区的要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

新增装置区周围设置围堰及安全警示标志，并设置地沟用于收集可能泄漏的物料，配套液下泵将收集的物料送回生产装置。对精馏装置吸附柱区、尾气回收活性炭吸附塔等区域所在地面进行重点防渗，防止物料泄漏进入地下水引发环境风险事故。地下水监测井依托现有。

精馏装置吸附柱区、尾气回收装置区设置地沟、围堰，地面进行重点防渗，设置安全警示标志。地下水监测井依托原有项目，原有项目已设置3口地下水监测井，上游地下水监测井位于厂区西南，坐标E：86.089312，N：44.445522；地下水下游监测井，坐标E：84.882493，N：44.825587，监测井，坐标E：86.085622，N：44.454619，作为跟踪监测点，定期委托第三方开展自行监测。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

危险废物经收集后依托原有危险废物暂存库贮存，占地面积100m2。

危险废物经收集后依托原有危险废物暂存库贮存，定期送有资质的单位处理处置，危废暂存库位于厂区东北侧，整体为轻钢封闭结构，一层，占地面积100m2。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）依托原有事故水池；（2）依托原有生产消防水池。

（1）原有项目已建设1座8000m3事故水池；（2）原有项目已建设生产-消防水池22000m3，水池分2格设置（1格备有11000m3消防用水，1格为备用水池，保持常空），单格L×B=80.9m×34m，水池深4.5m，单格有效容积11000m3，每格均能独立使用，事故状态下，事故及消防废水可进入备用空水池。

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程