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池州拉链产业园公服设施项目

审批

安徽-池州-贵池区

发布时间： 2026年07月06日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****1700MA2WAQX3XW	李国峰
徐文衡	******开发区
安****开发区鎏金大道19号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

**拉链产业园公服设施项目	****

2021版本:067-	C3360-C3360-金属表面处理及热处理加工
	**开发区 **开发区
经度:117.533611 纬度: 30.700556	****环境局
	2021-09-10
池环函〔2021〕223号	****1700MA2WAQX3XW001P
2024-06-28	10000
1280	****
****1700MA2WAQX3XW	******公司
****0104MA8LJ82GXA	**清析检测技术有限公司
****0111MA2NTEDW2Y	2025-04-30
2025-07-01	2025-08-24
2026-05-28	2026-06-30
	https://gongshi.****.com/h5public-detail?id=519771 typeTen=1

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**	**
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1、年染色 5400 吨织带拉链；2、年抛光黄铜拉链头约 6000 万只/年；3、年产铝拉链码装 6600 万米；4、年电镀及上呖架拉链头约 5.28 亿只/年；5、年处理拉链头约 3.63 亿只，；6、年着色码装头 4500 万米/年	1、年产铝拉链码装4500 万米；2、年染色 3000 吨织带拉链；2、年抛光黄铜拉链头约 6000 万只/年；
阶段性验收，二期未进行建设，挂镀及真空镀未进行建设

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

产品品种：拉链头、铝拉链码装、铜拉链码装、布带染色生产工艺：抛光、着色、染整、电镀（连续镀、挂镀、真空镀）；	拉链头抛光处理环节工艺流程图经过委外冲压处理后的铜材在本厂区进行抛光处理，具体操作流程如下：（1）除油：除油目的是将待抛光拉链头的油污除掉，油污的存在会影响后续表面处理质量。首先把抛光拉链头放入专用篓中，放入振动研磨机中进行除脂处理，除油除锈剂（10%硫酸、90%水，除油剂为直接外购成品不在厂区配置，）的水溶液中除锈除油剂与水的比例为3:97，采用浸泡方式，常温下持续浸泡10-15min。除油后在相同的设备中完成水洗，该环节将产生除油废水W3-1，**处理站处理。（2）清洗：采用自来水常温水洗的方式在常温下对工件进行清洗，在振动研磨机中进行浸泡清洗，此工序有清洗废水W3-2产生，处理站处理。（3）抛光：常温下将配好的铜研磨抛光剂水溶液，铜研磨抛光剂（8%脂肪胺、92%水）与水的比例3:97，投入滚筒抛光机中，采用浸泡抛光方式，每批次抛光时间约4h，此工序有抛光废水W3-3 和废抛光石S3-1产生。该过程将产生抛光废水W3-3定期处理站处理，抛光石每月定期更换一次。（4）清洗：清洗的目的主要是进一步去除漂洗去除拉链头表面残留的抛光残渣，采用自来水清洗，清洗时间为10min，水温为常温，在此过程中会产生清洗废水W3-4，定期处理站处理。（5）电烘干：经清洗后的拉链头采用电加热烘干，烘干时间为 5min，加热烘干温度为80℃，由于上述除油、抛光环节投加的除油剂、抛光剂浓度均较低，且上述成分均溶于水，故在电烘干环节主要是水蒸汽产生。（6）防变色：为保持抛光后拉链头的度，设置防变色处理环节，采用防变色剂水溶液，防变色剂（10%无水乙醇、90%水）与水的比例为 7:3，对拉链头进行浸泡防变色处理，浸泡时间 5-10min，浸泡温度常温，在此过程中会产生清洗废水 W3-5，定期排**处理站处理。（7）烘干：经防变色处理的拉链头再次采用电加热烘干，烘干时间为 30min，加热烘干温度为 80℃，由于上述防变色环节投加的防变色剂中无水乙醇浓度较低，且溶于水，故在电烘干环节主要是水蒸汽产生。 3.6.2 码装着色处理部分金属码装需进行表面处理，拟建项目计划设置镀白金、镀浅金、镀枪黑、镀青古铜，镀古银等类型生产线，上述生产线仅物料配比不同，工艺流程相同，具体操作流程如下：（1）配液：项目药水配置直接在相应的槽中完成，具体流程为先将软水投入槽体中，然后通过人工将药剂按比例投入其中：在此过程中，产生的污染主要为药水配置废气和废试剂容器。其中配液废气主要如下：青古铜药水、黑古铜药水、克叻药水制备过程中采用98%硫酸及硝酸，投加过程中产生硫酸雾及氮氧化物（硝酸雾），上述废气分别归于各自槽体废气核算中。（2）除油：除油的目的是将金属码装的油污除掉，油污的存在会影响后续表面处理质量。首先把金属码装放入专用篓中，放入脱脂槽中进行除脂处理，脱脂槽槽液中为氢氧化钠50g/L，磷酸钠50g/L，碳酸钠20g/L，无水硫酸钠8g/L水溶液，常温下持续 3-5min，温度：60-70℃。除油后进入水洗槽中水洗，该环节将产生除油废水W4-1，排入厂区污水出口站处理,此外项目将定期对槽体底部槽渣进行清理产生废槽渣S4-1。（3）清洗：采用自来水常温水洗的方式在常温下对工件进行清洗，清洗槽数量为 1 个，清洗用水量为0.65t/h，此工序有清洗废水W4-2产生。（4）化学着色：常温下各药水槽分别与铜链牙产生化学氧化或还原反应，使铜链表面上色，上色时间约5-10s，此工序有上色废水W4-3和酸性废气产生。项目对产品分色系分别进行青古铜、黑古铜、铜、白铜，克叻、红铜自动线 6 种着色处理，上述槽体将设置槽体吸风装置对配色和着色过程酸雾G4-1进行收集处理，着色过程将产生着色废水W4-3 定期**处理站处理，项目拟定期对槽体底部着色槽渣进行捞渣处理产生废着色槽渣 S4-2。（5）清洗：清洗的目的主要是进一步去除漂洗去除拉链及码装着色剂残留，确保拉链化学状态PH为中性和清洁性，采用自来水清洗，清洗时间为拉链在槽里连续通过 1-2分钟，水温为常温，在此过程中会产生清洗废水W4-4，定期处理站处理。 3.6.3织带、拉链染色工艺流程（1）染色：按照客户要求，采用制定的染色配方及工艺将染料染到织物上的过程，染色主要的设备为染色机，首先将染料、均染剂、冰醋酸、水（含蒸汽冷凝水）以一定比例投入染色机中在50℃左右进行化料，密闭染缸，启动升温装置，采用蒸汽进行间接加热至130℃，根据客户，不同染色织物在染缸中浸泡时间控制在120min-200min，染色过程将产生高浓度染色废水W5-1，处理站处理达标。染色过程蒸汽经间接换热后进入厂区蒸汽冷凝回收系统作为补充水回用于修色环节。（2）修色：由于染色后织带拉链存在色差，需采用上述染色工艺重复进行一轮修色处理，修色处理工艺与上道染色基本相同，修色过程采用蒸汽进行间接加热，修色温度120℃，不同织物在染缸中修色浸泡时间控制在90min-120min，修色过程将产生高浓度修色废水W5-2，处理站处理达标。染色过程蒸汽经间接换热后进入厂区蒸汽冷凝回收系统作为补充水回用于固色环节。（3）固色、柔软、除油：为防止布带拉链掉色，加固颜色牢度，同时为提高的织物柔软度，需同步进行一道固色柔软处理，在染缸中加入按照一定比例加入固色剂（含保险粉、片碱等）、柔软剂、除油剂、水（含染色环节间接冷凝水），在 85℃下对织物进行固色、柔软、除油处理，织物浸泡时间为30min，采用蒸汽进行间接加热，该过程将产生高浓度固色、柔软、除油废水W5-3，处理站处理达标。固色过程蒸汽经间接换热后进入厂区蒸汽冷凝回收系统作为补充水回用于水洗环节。（3）一道水洗：对固色后的织物进行一道水洗，水洗剂采用冰醋酸与水（含固色环节蒸汽冷凝水）的混合物，可与上道固色环节残留保险粉、片碱进行中和反应，水洗温度为常温，水洗浸泡时间为15-20min，该环节将产生低浓度水洗废水 W5-4，处理站处理达标外排。（4）水洗：一道水洗后的织物需进行两道水洗，直接将染缸中加入自来水，对染色后织物进行两次浸泡，浸泡清洗温度为常温，浸泡时间控制在 5min ，该环节将产生低浓度水洗废水 W5-5，处理站处理达标外排。上述环节在密闭的染色机内完成，整个染色过程全密闭进行，仅定期一批次织带拉链完成染色工序后打开染缸取出织带拉链进入整烫环节，在开盖过程中会有一定量冰醋酸挥发产生酸性废气 G5-1，由于大部分冰醋酸已溶解在染色、固色、水洗废水中且该环节为间断性操作，故开盖冰醋酸挥发量较少，以无组织形式挥发。（5）整烫：完成染色后织带在整烫机上进行烘干处理，烘干温度 110-130℃，根据织带拉链种类热源采用间接蒸汽加热或电加热，上述整烫过程过程产生整烫废气 G5-2，经集气罩收集后进入配套废气处理工序处理，此外蒸汽整烫过程的蒸汽经间接换热后进入厂区蒸汽冷凝回收系统作为补充水回用至下一批次染色环节。（6）打码包装：烘干后的织带拉链进入打码机进行打码包装。 3.6.4连续镀生产工序连续镀线主要生产工艺为除油、沉锌、焦铜、酸铜、全光镍、无镍白、锡钴枪、镀锡镍合金、仿金、青铜、钝化等工序。（1）除油、三级逆流水洗电解除油是将零件挂在碱性电解液的阴极或阳极上，在直流电的作用下将零件表面的油脂除去，即称为电解除油。电解除油彻底、效果好。电解除油槽液为15g/L的电解除油剂，温度约 45~50℃，时间控制 1~1.5min，除油剂定期添加，槽液 30 天更换一次，更换的废水（W2-综）通过支管进入车间综合废水收集池后**处理站综合废水处理单元；碱雾（G2-碱）经廊道封闭收集+顶吸装置收集进碱液喷淋塔处理。镀件经电解除油后，通过水浸洗洗去镀件表面附着残余除油剂。室温下采取三级逆流水洗方式进行水洗，不添加任何清洗剂，水洗清洗时间 30sec。清洗废水（W2-综）通过支管进入车间综合废水收集池后处理站综合废水处理单元。（2）活化、二级逆流水洗采用浓度为10%的硫酸溶液在常温下对工件表面进行活化，添加酸雾抑制剂（a-异癸基-ω-羟基-聚（氧-1，2-亚乙基）），操作时间持续约 30sec。酸洗活化完成后镀件在酸槽上稍作停留沥去表面酸液，以减少盐酸带出量，再进入下一道水洗槽。根据硫酸浓度检测结果定期添加，项目不单独设置配酸间，配酸均在生产线上进行，酸雾可进行收集处理。活化槽更换频次为15天/次，更换后的废水（W2- 综）通过支管进入车间综合废水收集池内经专用处理站处理综合废水处理单元。该工序产生硫酸雾废气（G2-硫），采用酸雾抑制剂源头控制+密闭廊道收集+顶部抽风装置+槽边抽风系统收集，最终进碱液喷淋塔进行处理。活化后的工件经二级逆流水洗去除表面少量带出液，水洗清洗时间30sec。清洗废水（W2- 综）通过支管进入车间综合废水收集池后处理站综合废水处理单元。（3）沉锌、三级逆流水洗为使后续电镀获得更好的结合力，工件需进行一步沉锌工序，主要是将工件浸入沉锌溶液中后，工件表面会迅速被 NaOH 溶解随即在表面上迅速沉积上锌层，以起到保护镀件的作用，确保镀层获得良好的的结合力。沉锌液的主要成分为 NaOH 500g/L、ZnO100g/L、FeCl31g/L、酒石酸钾钠 10g/L。沉锌后的工件进入三级逆流水洗工序清洗表面残留的槽液，产生的清洗废水（W2-络），进入车间络合废水收集池内经络合废水专处理站络合废水处理单元处理。（4）焦铜、三级逆流水洗焦磷酸盐镀铜镀液的主要成份为焦磷酸铜 70g/L、焦磷酸钾 300g/L，镀液温度 50℃，操作时间 6~8min。镀液经过过滤机连续过滤回用，滤芯 3 个月更换一次，此过程会产生废滤芯（S2-废），同时镀液定期会清理底层槽渣（S2-废），废滤芯和槽渣厂内暂存后委托有资质单位进行安全处置。镀焦铜回收镀液后工件进入水洗槽，采取三级逆流水洗方式进行水洗，清洗的废水（W2- 络）排至车间络合废水收集池内经络合废水专处理站处理络合废水处理单元。（5）酸铜、三级逆流水洗镀酸铜采用的是硫酸盐镀铜，槽液成分为硫酸铜220g/L，硫酸70~75g/L，镀液温度控制在20~25℃。此工序会产生硫酸雾（G2-硫），采用酸雾抑制剂源头控制+密闭廊道收集+ 顶部抽风装置+槽边抽风系统收集至碱液喷淋塔处理。镀液经过过滤机连续处理，滤芯3个月更换一次，此过程会产生废滤芯（S2-废），同时镀液定期会清理底层槽渣（S2-废），废滤芯和槽渣厂内暂存后委托有资质单位进行安全处置。镀酸铜回收镀液后工件进入水洗槽，水洗工序同上述“三级逆流水洗”基本一致，清洗的废水（W2-铜）排至车间含铜废水收集池内经含铜废处理站含铜废水处理单元处理。（6）全光镍、三级逆流水洗镍具有良好的机械强度和韧性，能抵抗大气腐蚀，耐酸耐碱，镍镀层结晶细致平滑，因此是防护-装饰性的主要镀层。镀镍槽液主要添加硫酸镍、氯化镍、硼酸，其中硫酸镍和氯化镍为主盐，提供镀镍所需的 Ni2+，硫酸镍的浓度为 220g/L，氯化镍的浓度为 45g/L。阳极采用镍阳极的溶解，主要反应为：Ni-2e=Ni2+，阴极为镍离子，主要反应为 Ni2++2e=Ni。镀液经过过滤机连续过滤，滤芯 2 个月更换一次，此过程会产生废滤芯（S2-废），同时镀液定期会清理底层槽渣（S2-废），废滤芯和槽渣厂内暂存后委托有资质单位进行安全处置。工件进入三级逆流水洗槽，水洗工序同上述“三级逆流水洗”基本一致，清洗的废水（W2- 镍）排至车间含镍废水收集池内经含镍废水专处理站含镍废水处理单元处理。（7）无镍白、三级逆流水洗无镍白又称“白铜锡”，镀液主要成分为氰化钠 35g/L、氢氧化钠 10g/L、氰化亚铜 15g/L、锡酸钠 15g/L，槽液温度约 50℃，操作时间为 1~2min。此工序产生氰化氢废气（G2-氰），在槽边设置采用酸雾抑制剂源头控制+密闭廊道+顶部抽风装置+槽边抽风系统收集至氰化氢废气处理塔处理。镀液经过过滤机连续过滤回用，滤芯3个月更换一次，此过程会产生废滤芯（S2-废），同时镀液定期会清理底层槽渣（S2-废），废滤芯和槽渣厂内暂存后委托有资质单位进行安全处置。无镍白工序后工件进入水洗槽，采取三级逆流水洗方式进行水洗，清洗的废水（W2-氰）排至车间含氰废水收集池内经含氰废水专处理站处理含氰废水处理单元。（8）锡钴枪、三级逆流水洗锡钴具有美丽独特的黑色镀层，镀层色泽特别稳定。锡钴枪槽液主要成分为焦磷酸亚锡10g/L、氯化镍 220g/L、焦磷酸钾 250g/L，槽液温度约 30~55℃，操作时间约 3min。镀液经过过滤机连续过滤回用，滤芯 3 个月更换一次，此过程会产生废滤芯（S2-废），同时镀液定期会清理底层槽渣（S2-废），废滤芯和槽渣厂内暂存后委托有资质单位进行安全处置。镀完锡钴枪后工件进入三级逆流水洗槽，水洗工序同上述“三级逆流水洗”基本一致，清洗的废水（W2-镍）排至车间含镍废水收集池内经含镍废水专处理站含镍废水处理单元处理。（9）镀锡镍合金、三级逆流水洗锡镍合金又称“枪色电镀”，镀层黑中带蓝，色调优雅。槽液成分主要为焦磷酸亚锡10g/L、氯化镍220g/L、焦磷酸钾250g/L，槽液温度约30~55℃，操作时间约3min。镀液经过过滤机连续过滤回用，滤芯3个月更换一次，此过程会产生废滤芯（S2-废），同时镀液定期会清理底层槽渣（S2-废），废滤芯和槽渣厂内暂存后委托有资质单位进行安全处置。镀锡镍合金后工件进入三级逆流水洗槽，水洗工序同上述“三级逆流水洗”基本一致。（10）仿金、二元仿金、青铜、三级逆流水洗项目仿金、二元仿金、青铜为选择性电镀，后端水洗共用。项目仿金为 Cu-Zn-Sn 合金电镀，仿金就是在一般的二元合金，即铜锡仿金基础上，再加入第三种金属元素作为调色剂，使仿金颜色更逼真和接近真金色。仿金电镀的镀液有氰化物型、氰化物-焦磷酸盐型、HEDP 型和焦磷酸盐型，后两种无氰镀液组成复杂，分散能力不好，维护困难，应用少，氰化物型最稳定，应用最广。本项目仿金电镀工序采用含氰电镀液，其主要成份为氰化亚铜25g/L、氧化锌10g/L、锡酸钠10g/L、氰化钠45g/L、片碱7.5g/L，温度25~35℃，操作时间3min。仿金工序产生氰化氢废气（G2- 氰），采用酸雾抑制剂源头控制+密闭廊道+顶部抽风装置+槽边抽风系统收集至氰化氢废气处理塔处理。根据生产经验，镀液经过过滤机连续过滤处理，滤芯3个月更换一次，此过程会产生废滤芯（S2-废），同时镀液定期会清理底层槽渣（S2-废），废滤芯和槽渣厂内暂存后委托有资质单位进行安全处置。二元仿金工序与仿金类似，即为铜锡合金，工艺及产污类型基本相同。镀液成分为氰化亚铜25g/L、锡酸钠10g/L、氰化钠45g/L、片碱7.5g/L，温度25~35℃，操作时间3min。青铜与二元仿金类似，为铜锌合金，产污类型与二元仿金类似。镀液成分为氰化钠 70g/L、氰化亚铜30g/L、氯化铵3g/L、氧化锌8g/L，温度约45~50℃，操作时间1~3min。经仿金、二元仿金、青铜选择性电镀后工件进入水洗槽，采取三级逆流水洗方式进行水洗，清洗的废水（W2-氰）排至车间含氰废水收集池内经含氰废水专处理站处理含氰废水处理单元（11）钝化、五级逆流水洗由于镀层在空气中极易变色，因此，镀后处理极为重要。镀件在完成镀覆处理后需进行钝化处理。项目采用的电解钝化液主要成份为重铬酸钾，浓度 50g/L，槽液温度室温，操作时间30sec。钝化后的工件先用自来水进行五级逆流水洗，再用纯水进行五级逆流水洗，清洗工序产生含铬废水（W2-铬），排至车间含铬废水收集池内经含铬废水专**处理站处理含铬废水处理单元。
阶段性验收，现阶段仅建设抛光、染整。连续镀工序

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）加强全厂废气收集、处理系统设计建设和维护管理。 1、2#厂房三层拉链头喷漆生产线废气经密闭空间+整体换风系统经水帘捕集漆雾+干式过滤+活性炭吸附、脱附+RCO处理后通过1根不低于15m高的排气筒（A2-3-1）排放；化学着色生产线废气经槽体侧吸风+上端顶吸收集+两级喷淋塔中和法处理后通过1根不低于15m高的排气筒（A2-2-3）排放；2#厂房二层电镀废气通过槽体侧吸风+上端顶吸收集，其中硫酸雾及氮氧化物经两级喷淋塔中和处理，氰化氢经两级喷淋塔吸收氧化法处理，铬酸雾经凝聚回收+两级碱喷淋处理后分别通过不低于15m高的排气筒（A2-2-3、A2-2-2、A2-2-1）排放；2#厂房二层电镀后上呖架生产线及真空镀生产线废气通过密闭空间+整体换风系统收集+水帘捕集漆雾+干式过滤+活性炭吸附、脱附+RCO处理后通过1根不低于15m高的排气筒（A2-3-1）排放；2#厂房一层染色后电烫生产线废气经上吸风集气罩+软帘收集经湿式静电处理后通过1根不低于15m高的排气筒（A2-1-3）排放；2#厂房一层黄铜拉链头抛光废气经槽体四设侧吸风+上端顶吸收集+两级喷淋塔中和法处理后通过1根不低于15m高的排气筒（A2-1-2）排放；2#厂房一层电镀生产线废气经槽体侧吸风+上端顶吸收集，其中硫酸雾及氮氧化物经两级喷淋塔中和处理，氰化氢经两级喷淋塔吸收氧化法处理后分别通过不低于15m高的排气筒（A2-1-2、A2-1-1）排放。（2）4#厂房三层、二层及一层的电镀废气分别通过槽体侧吸风+上端顶吸收集，硫酸雾及氮氧化物经两级喷淋塔中和处理，氰化氢经两级喷淋塔吸收氧化法处理，铬酸雾经凝聚回收+两级碱喷淋处理后分别通过每层不低15m高的排气筒排放；4#厂房三层、二层及一层的电镀后上呖架废气分别采用密闭空间+整体换风系统收集后，根据后期入驻的具体项目结合有机废气种类、浓度及设计风量等另行明确具体废气处理方案。（3）5#厂房三层、二层及一层的电镀废气分别采用槽体侧吸风+上端顶吸收集，硫酸雾及氮氧化物经两级喷淋塔中和处理，氰化氢经两级喷淋塔吸收氧化法处理，铬酸雾经凝聚回收+两级碱喷淋处理后分别通过不低于15m高的排气筒排放；5#厂房三层、二层及一层的电镀后上呖架废气分别采用密闭空间+整体换风系统收集后，根据后期入驻的具体项目结合有机废气种类、浓度及设计风量等另行明确具体废气处理方案。（4）染整废水处理系统调节池、厌氧处理系统、污水脱水区、污泥暂存区等废气采用密闭空间+整体换风系统收集经UV光解+活性炭吸收处理后通过1根不低15m高的排气筒（A6）排放。（5）危废暂存间废气采用密闭空间+整体换风系统收集经两级活性炭吸附处理后通过1根不低15m高的排气筒（A7）排放。染整有组织废气排放限值参照省《纺织染整工业大气污染物排放标准》（DB33/962-2015）中表1执行；喷涂、上呖架、危废仓库有组织废气排放限值参照省《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)表1、表2执行；电镀环节、喷漆前酸洗环节、化学着色环节、电镀等环节有组织废气排放限值执行《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表5中企业要求，单位产品基准排气量应满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表6限值要求，氨排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表2标准；污水处理站硫化氢和氨有组织排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)。无组织废气控制要求：其中非甲烷总烃、二甲苯（苯系物）、乙酸乙酯、乙酸丁酯浓度参照省《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)执行；硫化氢、氨、臭气浓度参照《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)表1中二级标准执行；其他污染物厂界浓度限值参照市《大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2015）执行。（二）按照“清污分流、雨污分流、分类收集、分质处理”的原则设计、建设和使用厂区供排水系统。项目废水主要有染色废水、表面处理废水、地坪冲洗废水、设备清洗废水、循环系统置换废水、尾气处理废水、纯水制备废水、生活污水和初期雨水等（初期雨水收集池有效容积不低于170m3）。项目配套建设集中污水处理设施，染整废水和表面处理废水经分类的污水管道（明管，标识污水种类和流向）收集后分别进入染整废水及表面处理废水处理设施处理。中心分两期建设。一期设计处理规模为1220m3/d（含氰废水处理单元140m3/d，含镍废水处理单元90 m3/d，含铬废水处理单元80m3/d，含铜废水处理单元30m3/d，络合废水处理单元180m3/d，综合废水处理单元700m3/d）；二期设计处理规模为2015m3/d（含氰废水处理单元380m3/d，含镍废水处理单元230m3/d，含铬废水处理单元200m3/d，含铜废水处理单元75m3/d，络合废水处理单元100m3/d，综合废水处理单元1030m3/d）。表面处理废水应分质分类单独预处理，一类污染物车间排放口达标后方可进入综合废水处理系统处理。中心分两期建设。一期设计处理规模375m3/d，二期设计处理规模375m3/d。处理工艺为：高浓度废水采用微电解、水解酸化及生物接触氧化预处理后与漂洗废水、整烫废水、染整盘头及地面冲洗水等低浓度废水混合进入综合调节池再经水解酸化、生物接触氧化等生化处理后进入臭氧催化氧化进行深度处理。染缸母液废水单独物化预处理、生化预处理后再与其他各类废水混合深度处理；漂洗废水在调节均质后直接进入综合废水深度处理。染整废水、表面处理废水经深度处理系统处理后回用于各生产环节（表面处理废水回用率不低于30%、染色废水回用率不低于50%），外排废水应满足《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4中三级标准以处理厂接管限值后进处理厂处理。废水深度生化处理单元一期设计处理规模为1885m3/d，二期设计处理规模为2680m3/d；RO回用再生系统一期设计处理规模为1885m3/d，二期设计处理规模为2680m3/d。（三）优先选用低噪声设备，优化厂区平面布置，合理布置高噪声设备，对高噪声设备采取基础减振、隔声、消声等降噪措施高噪声设备尽可能远离噪声敏感区。厂界噪声应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中3类标准。（四）固体废物处理处置应遵循“减量化、化、无害化”的原则，对固体废物的产生、运输、贮存、处理和处置实施全过程控制。一般工业固体废物暂存库按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》（GB 18599-2020）要求规范设置；项目产生的酸洗槽渣，废喷枪清洗液、电镀废槽液、废槽渣，表面着色除油槽渣、表面着色槽渣、电镀废水处理污泥、喷漆及水帘捕集漆渣、废活性炭及废催化剂、静电捕集废油、废劳保、废包装材料、废试剂瓶、废试剂、废油漆桶、废润滑油等危险废物定期委托有资质单位处置（列入《国家危险废物名录》附录《危险废物豁免管理清单》中的危险废物，在所列的豁免环节且满足相应的豁免条件时，可豁免管理）。危废暂存库（200m2）按照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）及环境保护部公告2013年第36号修改单规范建设；危险废物规****环境保护部《关于印发危险废物规范化管理指标体系的通知》（环办〔2015〕99号）要求强化管理，特别是临时贮存、转运等环节的防治措施；生活垃圾交由当地环卫部门定期处理。	1、厂区采取雨污分流、污污分流。建设2**中心，电镀废水采用分类分质处理技术；中心工艺为：高浓度废水采用微电解、水解酸化及生物接触氧化预处理后与漂洗废水、整烫废水、染整盘头及地面冲洗水等低浓度废水混合进入综合调节池再经水解酸化、生物接触氧化等生化处理后进入臭氧催化氧化进行深度处理。处理规模为设计电镀废水1000t/d，染整废水500t/d，共计1500t/d 2、1#厂房、4#厂房、5#厂房未建设，不在本次验收范围之内，相关废气治理设施未进行建设。2#厂房2楼拉链码装化学着色废气、2#厂房2楼连续镀电镀废气：经各自槽边抽风+顶抽装置收集后经2#厂房3楼配套的废气处理装置处理（氰化物采用喷淋塔吸收氧化法，酸碱废气采用喷淋塔中和法）后分别经A2-2-2（氰化物）、A2-2-3（酸碱废气）排气筒达标外排。 7#厂房连续镀电镀废气经全密闭负压收集至7#厂房楼顶配套的废气处理装置处理（其中酸碱废气采用喷淋塔中和法，氰化物采用喷淋塔吸收氧化法）后分别经 A7-1-1（酸碱废气）、A7-1-2（氰化物）排气筒达标外排。 2#厂房2楼连续镀废气：经各自槽边抽风+顶抽装置收集后经 2#厂房外废气处理装置处理（其中酸碱废气采用喷淋塔中和法）后分别经 A2-1-1（氰化物）、A2-1-2（酸碱废气）排气筒达标外排。污水处理站废水处理调节池、生化处理池、污水池、污水脱水间、污水暂存间等全密闭负压吸风收集后经碱液吸收+二级活性炭吸收处理，经A6排气筒达标排放，危废库废气收集后**处理站废气处理装置“碱液吸收+二级活性炭”进行处理，处理后通过A6排放； 3、选用低噪声设备，采取基础减震隔声、消声、厂房隔声等措施。厂界噪声监测结果满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求。 4、本项目产生的一般固体废物主要锌合金脱模浮渣，边角料、次品等，具有一定回收价值，部分返回生产线重新利用，部分可外售处理。危险固废主要为危险废弃物为槽渣（HW17）、废槽液（HW17）、废树脂（HW13）、废滤芯（HW49）、电镀废水污泥（HW17）、废活性炭（HW49）、静电捕集废油（HW08）、废药剂包装袋（HW49）、包装桶（HW49）交由有资质单位安全处置本项目设置一座100m2危废暂存库，并按重点防渗要求进行防渗处理，浓硫酸、氨水等危险化学品产生的废弃包装桶及废活性炭，由企业集中收集暂存于危废暂存库，定期交由资质单位处理。；生活垃圾由环卫部门统一处理。
无

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

（一）项目在设计、建设和运行中，应坚持循环经济、清洁生产、绿色有序发展理念，进一步优化工艺路线和设计方案，强化各装置节能降耗措施，减少污染物的产生量和排放量，达到国内先进水平，落实生态环境分区管控要求；做好厂区绿化工作。（二）注重施工期的环境管理。施工产生的废水和生活**处理厂处理；施工期大气污染防治措施应满足《市大气污染防治行动计划实施细则》要求；施工期环境噪声应满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》规定的要求；建筑垃圾应分类处理，尽可能回收利用；落实生活垃圾分类收集制度。（三）加强项目日常环境管理和环境风险防范。公司应建立健全包括环境风险预防在内的各项生态环境保护规章制度，设置专门环保管理机构，落实专职环保技术人员并加强能力培训；强化污染防治设施日常运行管理，规范设置排污口；污染防治设施运行记录应真实、有效、及时；按照规范制定企业自行监测方案，配备必要的环境监测仪器设备或委托资质单位开展自行监测；定期发布企业环境信息并主动接受社会监督；加强各类原辅材料运输、贮存、使用过程中的管理；设置事故废水切换截断装置，并与事故应急池（有效容积不得低于1205m3）联接，确保发生事故时，事故废水不进入地表和水体。（四）加强地下水和土壤环境污染防控。按分区防渗原则，加强地下水污染防控。严格落实厂区建构筑物防渗措施，特别是可能因渗漏对地下水水质产生影响场所的防渗措施，避免对地下水水质产生影响；制定地下水监测计划，发现地下水受到污染时立刻启动应急预案，及时向主管部门报告，并采取措施阻断污染源，防止污染扩延并清理污染；合理设置地下水监测井。（五）严格落实环境防护距离和总量控制要求。（1）依据《报告书》的分析和建议，项目以厂界设置100米环境防护距离；公司应关注环境防护距离范围内环境敏感建筑（居民区、学校、医院等）变化，**政府做好规划控制工作；（2）项目在落实《报告书》提出的污染防治措施后，2#、4#、5#厂房废气污染物中烟（粉）尘排放量不得超过4.4264 t/a，NOx排放量不得超过0.051t/a，VOCs排放量不得超过15.3746t/a；废水污染物中重金属铬排放量不得超过0.06823 t/a，COD、NH3-N总量控制处理厂总量控制指标统一管理。 **公司应在收到本批复后20个工作日内，将批准后的《报告书》（含电子版）送属地生态环境部门，并按规定接受各级生态环境部门的日常监督检查；项目若超过5年方决定开工建设，《报告书》应重新审核；若项目的性质、地点、规模、生产工艺或污染防治措施等发生重大变动，《报告书》应重新报批。（八）按照《排污许可管理条例》和《固定污染源排污许可分类管理名录》规定的相关要求申请办理《排污许可证》，将《报告书》中各项环境保护措施、污染物排放清单及其他有关内容载入排污许可证；项目未取得《排污许可证》前不得投入试生产或试运行。（九）项目建设应严格执行环境保护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的环境保护“三同时”制度；项目建成投入试生产或试运行前应及时告知我局和属地生态环境部门；正式投入生产（运行）前应按照规定开展环境保护设施验收；项目通过验收后方可正式投入生产（运行）。	1、已落实，施工期间施工**园区污水处理厂进行处理，施工期间大气、噪声污染防治工作均按照规范进行落实，生活垃圾进行分类收集处理。本项目已落实风险防范措施，设置专门环保管理机构并按照专职环保技术人员进行负责管理。规范设置排污口，设置事故应急池，容积为1205立方米。制定了《突发环境事件应急预案》环境局备案 2、对厂区采取分区防渗措施，将厂区划分为一般防渗区、简单防渗区和重点防渗区。对厂区可能泄漏污染物区域（电镀及染整区、污水处理站、化学品仓库、危废暂存库、事故水池、废水输送管线）等地面进行重点防渗处理，并及时地将泄漏/渗漏的污染物收集起来进行处理。重点防渗区：2#、7#厂房、化学品仓库、危险废物暂存库：采用耐腐蚀的水泥对地面进行硬化，以达到防腐目的。四周应设置排水沟，用以收集地面清洗废水，处理站处理。染整及电镀废水处理区，废水收集运送管线以及管沟。定期针对事故水池、危险废物暂存库、初期雨水池、装置区等重点防渗区进行现场核查。重点防渗区域防渗材料防渗效果满足等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤10 -7cm/s。 3、本项目环境防护距离为100米，环境防护距离内无环境敏感目标。本项目烟 (粉)尘排放量为 0.1471t/a、氮氧化物排放量为0.1243t/a、VOCs 排放量为0.0358t/a、铬排放量为0.00036t/a。各类污染物排放量均满足总量控制指标要求。 4、项目的性质、地点、规模、生产工艺或污染防治措施等未发生重大变动 5、项目已落实各项污染防治措施，并按要求申领排污许可证，排污许可证编号**1700MA2WAQX3XW001P。 6、本项目严格执行污染防治设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用的“三同时”制度。
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0	0	0
0	0	67.01	0	0	0	0
0	0	3.496	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	0
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4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****中心

《污水综合排放标准》(GB8978-1996) 表4中三级标准以****处理厂接管限值后进入池 ****处理厂处理

建设2****中心，电镀废水采用分类分质处理技术；****中心工艺为：高浓度废水采用微电解、水解酸化及生物接触氧化预处理后与漂洗废水、整烫废水、染整盘头及地面冲洗水等低浓度废水混合进入综合调节池再经水解酸化、生物接触氧化等生化处理后进入臭氧催化氧化进行深度处理。处理规模为设计电镀废水1000t/d，染整废水500t/d，共计1500t/d

电镀外排废水中六价铬、总铬、总镍满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）中表2中**企业车间或生产设施废水排放口排放限值；总钴、总锡满足《污水综合排放标准》（DB31199-2018）中表1中第一类污染物企业车间或生产设施废水排放口排放限值要求；其余污染物中pH、总铜、总锌、氟化物、氰化物满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表2中总排放口排放限值；LAS满足《污水综合排放标准》（DB31199-2018）中表2中第二类污染物排放限值要求；COD、BOD5、氨氮、总氮、总磷、SS****处理厂接管限值的相关要求

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

酸碱废气废气处理设施、氰化物废气处理设施、污水处理站废气处理设施

氨气、硫化氢排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）表2标准限值要求；颗粒物、油雾颗粒物排放浓度满足《纺织染整工业大气污染物排放标准》（DB33/962-2015）中表1规定的排放限值；氰化氢、硫酸雾、氮氧化物排放浓度满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表5中**企业大气污染物排放限值；非甲烷总烃排放浓度满足《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)表 1 中大气污染物排放限值及表 2 中特别排放限值

1#厂房、4#厂房、5#厂房未建设，不在本次验收范围之内，相关废气治理设施未进行建设。2#厂房2楼拉链码装化学着色废气、2#厂房2楼连续镀电镀废气：经各自槽边抽风+顶抽装置收集后经2#厂房3楼配套的废气处理装置处理（氰化物采用喷淋塔吸收氧化法，酸碱废气采用喷淋塔中和法）后分别经A2-2-2（氰化物）、A2-2-3（酸碱废气）排气筒达标外排。 7#厂房连续镀电镀废气经全密闭负压收集至7#厂房楼顶配套的废气处理装置处理（其中酸碱废气采用喷淋塔中和法，氰化物采用喷淋塔吸收氧化法）后分别经 A7-1-1（酸碱废气）、A7-1-2（氰化物）排气筒达标外排。 2#厂房2楼连续镀废气：经各自槽边抽风+顶抽装置收集后经 2#厂房外废气处理装置处理（其中酸碱废气采用喷淋塔中和法）后分别经 A2-1-1（氰化物）、A2-1-2（酸碱废气）排气筒达标外排。污水处理站废水处理调节池、生化处理池、污水池、污水脱水间、污水暂存间等全密闭负压吸风收集后经碱液吸收+二级活性炭吸收处理，经A6排气筒达标排放，危废库废气收集后****处理站废气处理装置“碱液吸收+二级活性炭”进行处理，处理后通过A6排放

（1）有组织排放验收监测期间，氨气、硫化氢排放速率满足《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）表2标准限值要求；颗粒物、油雾颗粒物排放浓度满足《纺织染整工业大气污染物排放标准》（DB33/962-2015）中表1规定的排放限值；氰化氢、硫酸雾、氮氧化物排放浓度满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表5中**企业大气污染物排放限值；非甲烷总烃排放浓度满足《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)表 1 中大气污染物排放限值及表 2 中特别排放限值。综上所述，验收期间，有组织废气均达标排放。（2）无组织排放验收监测期间，厂界氨气、硫化氢、臭气浓度监测结果符合《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）表1中“二级新扩改建”标准限值要求；非甲烷总烃、二甲苯、乙酸乙酯、乙酸丁酯监测结果符合《工业涂装工序大气污染物排放标准》(DB33/2146-2018)；颗粒物、氯化氢、硫酸雾、氰化氢监测结果符合《大气污染物综合排放标准》（DB31/933-2015）；氮氧化物监测结果符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）。综上所述，验收期间，无组织废气均能达标排放。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔声、减振

《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008) 中3类标准

选用低噪声设备，采取基础减震隔声、消声、厂房隔声等措施

厂界噪声监测结果满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准要求

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强地下水和土壤环境污染防控。按分区防渗原则，加强地下水污染防控。严格落实厂区建构筑物防渗措施，特别是可能因渗漏对地下水水质产生影响场所的防渗措施，避免对地下水水质产生影响；制定地下水监测计划，发现地下水受到污染时立刻启动应急预案，及时向主管部门报告，并采取措施阻断污染源，防止污染扩延并清理污染；合理设置地下水监测井

对厂区采取分区防渗措施，将厂区划分为一般防渗区、简单防渗区和重点防渗区。对厂区可能泄漏污染物区域（电镀及染整区、污水处理站、化学品仓库、危废暂存库、事故水池、废水输送管线）等地面进行重点防渗处理，并及时地将泄漏/渗漏的污染物收集起来进行处理。重点防渗区：2#、7#厂房、化学品仓库、危险废物暂存库：采用耐腐蚀的水泥对地面进行硬化，以达到防腐目的。四周应设置排水沟，用以收集地面清洗废水，****处理站处理。染整及电镀废水处理区，废水收集运送管线以及管沟。定期针对事故水池、危险废物暂存库、初期雨水池、装置区等重点防渗区进行现场核查。重点防渗区域防渗材料防渗效果满足等效黏土防渗层Mb≥6.0m，K≤10 -7cm/s。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

固体废物处理处置应遵循“减量化、**化、无害化” 的原则，对固体废物的产生、运输、贮存、处理和处置实施全过程控制。一般工业固体废物暂存库按照《一般工业固体废物贮存和填埋污染控制标准》(GB18599-2020) 要求规范设置；项目产生的酸洗槽渣，废喷枪清洗液、电镀废槽液、废槽渣，表面着色除油槽渣、表面着色槽渣、电镀废水处理污泥、喷漆及水帘捕集漆渣、废活性炭及废催化剂、静电捕集废油、废劳保、废包装材料、废试剂瓶、废试剂、废油漆桶、废润滑油等危险废物定期委托有资质单位处置(列入《国家危险废物名录》附录《危险废物豁免管理清单》中的危险废物，在所列的豁免环节且满足相应的豁免条件时，可豁免管理)。危废暂存库(200m2)按照《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2001) 及环境保护部公告2013年第36号修改单规范建设；危险废物规****环境保护部《关于印发危险废物规范化管理指标体系的通知》(环办〔2015〕99号)要求强化管理，特别是临时贮存、转运等环节的防治措施；生活垃圾交由当地环卫部门定期处理。

本项目产生的一般固体废物主要锌合金脱模浮渣，边角料、次品等，具有一定回收价值，部分返回生产线重新利用，部分可外售处理。危险固废主要为危险废弃物为槽渣（HW17）、废槽液（HW17）、废树脂（HW13）、废滤芯（HW49）、电镀废水污泥（HW17）、废活性炭（HW49）、静电捕集废油（HW08）、废药剂包装袋（HW49）、包装桶（HW49）交由有资质单位安全处置本项目设置一座100m2危废暂存库，并按重点防渗要求进行防渗处理，浓硫酸、氨水等危险化学品产生的废弃包装桶及废活性炭，由企业集中收集暂存于危废暂存库，定期交由资质单位处理。；生活垃圾由环卫部门统一处理。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

加强项目日常环境管理和环境风险防范。公司应建立健全包括环境风险预防在内的各项生态环境保护规章制度，设置专门环保管理机构，落实专职环保技术人员并加强能力培训；强化污染防治设施日常运行管理，规范设置排污口；污染防治设施运行记录应真实、有效、及时；按照规范制定企业自行监测方案，配备必要的环境监测仪器设备或委托资质单位开展自行监测；定期发布企业环境信息并主动接受社会监督；加强各类原辅材料运输、贮存、使用过程中的管理；设置事故废水切换截断装置，并与事故应急池(有效容积不得低于1205m3) 联接，确保发生事故时，事故废水不进入地表和水体

本项目已落实风险防范措施，设置专门环保管理机构并按照专职环保技术人员进行负责管理。规范设置排污口，设置事故应急池，容积为1205立方米。制定了《****突发环境事件应急预案》****环境局备案

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程