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铜德表面处理生产线改扩建项目

审批

重庆-重庆-铜梁区

发布时间： 2026年07月06日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0224MA5YNE1J2M	秦童
孙红	市区
市区铜合大道252号3幢1-12

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

铜德表面处理生产线改扩建项目	****

2021版本:067-金属表面处理及热处理加工	C3360-金属表面处理及热处理加工
	市区 ****科技园
经度:106.**67307 纬度: 106.**67307	****环境局
	2025-03-04
渝（市）环准〔2025〕7号	****0224MA5YNE1J2M001P
	400
49	****
****0224MA5YNE1J2M	****0224MA5YNE1J2M
****	******公司
915********075002T	2026-01-01

2026-06-02	2026-06-29
	https://www.****.com/content/108731.html

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无变动

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

“一车间”：改造后阳极氧化生产线处理面积为3.6万m2/a，镀镍生产线表面处理面积约3.5万m2/a（其中缸内受镀面积0.875万m2/a，入槽浸洗面积约为2.625万m2/a）。 “二车间”：新增生产摩托车气缸镀镍件，镀镍电镀面积约3.2万m2/a。	“一车间”：改造后阳极氧化生产线处理面积为3.6万m2/a，镀镍生产线表面处理面积约3.5万m2/a（其中缸内受镀面积0.875万m2/a，入槽浸洗面积约为2.625万m2/a）。 “二车间”：新增生产摩托车气缸镀镍件，镀镍电镀面积约3.2万m2/a。
无变动

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

1.镀镍生产线（含漂白）生产线工艺：上挂、碱蚀、三级逆流水洗、酸洗、二级逆流水洗、除垢三级逆流水洗一次沉锌、级逆流水洗、退锌、二级逆流水洗、二次沉锌、级逆流水洗、化学镍、喷淋水洗、下挂、上挂、镀镍、回收、二级逆流水洗、下挂、镀件、上挂、二级逆流水洗、酸洗漂白:、二级逆流水洗、下挂、退镀件、退镀、二级逆流水洗、下挂 2.阳极氧化生产线工艺：工件、上挂、阳极氧化槽、回收槽、三级逆流水洗、热水洗槽、下挂、工件、上挂、微弧氧化槽、回收槽、二级逆流水洗、下挂。 3.镀镍生产线（含前处理）工艺：上料、碱蚀槽、三级逆流水洗、酸蚀槽、三级逆流水洗、超声波水洗、活化槽、三级逆流水洗、沉锌槽、三级逆流水洗、底镍槽、复合镍槽、回收槽、三级逆流水洗、超声波水洗、镀件、上挂、超声波除油槽、热水洗、下挂、退镀件、退镀槽、三级逆流水洗。	1.镀镍生产线（含漂白）生产线工艺：上挂、碱蚀、三级逆流水洗、酸洗、二级逆流水洗、除垢三级逆流水洗一次沉锌、级逆流水洗、退锌、二级逆流水洗、二次沉锌、级逆流水洗、化学镍、喷淋水洗、下挂、上挂、镀镍、回收、二级逆流水洗、下挂、镀件、上挂、二级逆流水洗、酸洗漂白:、二级逆流水洗、下挂、退镀件、退镀、二级逆流水洗、下挂 2.阳极氧化生产线工艺：工件、上挂、阳极氧化槽、回收槽、三级逆流水洗、热水洗槽、下挂、工件、上挂、微弧氧化槽、回收槽、二级逆流水洗、下挂。 3.镀镍生产线（含前处理）工艺：上料、碱蚀槽、三级逆流水洗、酸蚀槽、三级逆流水洗、超声波水洗、活化槽、三级逆流水洗、沉锌槽、三级逆流水洗、底镍槽、复合镍槽、回收槽、三级逆流水洗、超声波水洗、镀件、上挂、超声波除油槽、热水洗、下挂、退镀件、退镀槽、三级逆流水洗。
无变动

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

废水：拟建项目**园区废水处理站分质分类处理，其中含镍废水处理系统采用“破络+混凝沉淀+多介质过滤+离子交换树脂”工艺;综合废水处理系统采用化学沉淀工艺;络合废水处理系统采用“破络+混凝沉淀”工艺;混排废水处理系统采用“两级破氰+还原+化学沉淀”工艺;前处理废水处理系统采用“pH调节+电絮凝+混凝沉淀”工艺。总镍在含镍废水处理系统出口应满足《市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》(T/CQSES02-2017)要求。各类生产废水经相应废水处理系统处理后与生活污水一并进入生化处理系统处理，采用“pH调节+芬顿氧化+混凝+絮凝+度沉淀池+A/A/O+MBR+芬顿氧化+混凝+絮凝+度沉淀池”工艺，其中pH、化学需氧量、石油类、悬浮物、氨氮、总氮、总磷、总锌、总铝、氟化物应满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表3排放限值要求后排入淮远河。废气：拟建项目一车间阳极氧化线、镀镍生产线(镀镍槽除外)、漂白线，二车间镀镍生产线(镀镍槽除外)均应设置“整线围挡+双侧槽边抽风+顶部抽风”收集装置。拟建项目镀镍采用液流法镀镍工艺，镀镍槽废气采取“槽体密闭抽风管+槽边侧吸罩”方式收集。一车间阳极氧化工序产生的硫酸雾依托现有1#碱液喷淋塔处理后由1根28米高排气筒排放。一车间镀镍生产线酸洗、除垢、退锌、化学镍，酸洗漂白、退镀工序产生的氟化物、氮氧化物、氨经2#碱液喷淋塔处理后由1根28米高排气筒排放。二车间镀镍生产线活化、退镀工序产生的氮氧化物经3#碱液喷淋塔处理后由1根28米高排气筒排放。上述废气排放口硫酸雾、氮氧化物、氟化物应满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)要求，氨应满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)要求。拟建项目环境防护范围为生产厂房边界外200米，该环境防护距离位于****开发区范围内，无居民、学校、医院等环境保护目标，今后环境防护距离内也不应规划建设上述环境保护目标。噪声：拟建项目通过合理布局，尽量选用低噪声设备，并采取减振、隔声等降噪措施后，厂界噪声应满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准固体废物：拟建项目产生的生活垃圾应交环卫部门处理;项目废槽液、纯水机和槽液过滤机产生的废活性炭、废滤芯、废膜，废油及含油棉纱手套、废化学药剂包装材料等危险废物，一车间暂存于21平方米的危险废物暂存间，二车间暂存于8平方米的危险废物暂存间，危险废物暂存间应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求，转移交有相应资质单位处置应符合《危险废物转移管理办法》**部交通运输部部令第23号)要求。拟建项目产生的不合格产品等一般工业固废，交回收单位利用。地下水和土壤：①由项目建设单位负责建设的废水管网为车间槽体至表面处理废水收集池之间的管段，车间内废水管道沿渡槽布置在楼层地面上，明管收集，无废水收集管网埋地，且生产线及物料储存区设整体接水盘，不会存在生产过程“跑冒滴漏”及污水输送过程造成的地下水及土壤的污染问题。 ②生产线周围地面设置挡水线，防止槽体破裂泄漏槽液漫流，在车间内收集水池外设置围堰，仅在混排废水池处开口，保证泄漏槽液可进入混排废水池，**园区应处理站处理。 ③危险废物暂存点设置防腐防渗措施并设置托盘，基本不会造成危险废物的泄漏。 ④化学品库房设置防腐防渗措施及托盘内储存化学品，基本不会造成化学品的泄漏。 ⑤**园区废水收集系统及废水输送管道也全部采取为明管，并采取防腐防渗措施。 ⑥采取分区防渗措施，重点防渗区与一般地面硬化区边界设置围堰（或挡水线），防止重点防渗区内可能产生的污染物出现外溢情况。	废水：项目**园区废水处理站分质分类处理，其中含镍废水处理系统采用“破络+混凝沉淀+多介质过滤+离子交换树脂”工艺;综合废水处理系统采用化学沉淀工艺;络合废水处理系统采用“破络+混凝沉淀”工艺;混排废水处理系统采用“两级破氰+还原+化学沉淀”工艺;前处理废水处理系统采用“pH调节+电絮凝+混凝沉淀”工艺。总镍在含镍废水处理系统出口应满足《市电镀行业废水污染物自愿性排放标准》(T/CQSES02-2017)要求。各类生产废水已由相应废水处理系统处理后与生活污水一并进入生化处理系统处理，采用“pH调节+芬顿氧化+混凝+絮凝+度沉淀池+A/A/O+MBR+芬顿氧化+混凝+絮凝+度沉淀池”工艺，其中pH、化学需氧量、石油类、悬浮物、氨氮、总氮、总磷、总锌、总铝、氟化物满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)表3排放限值要求后排入淮远河。废气：项目生产线已采取一车间阳极氧化线、镀镍生产线(镀镍槽除外)、漂白线，二车间镀镍生产线(镀镍槽除外)均设置“整线围挡+双侧槽边抽风+顶部抽风”收集装置。项目镀镍采用液流法镀镍工艺，镀镍槽废气已采取“槽体密闭抽风管+槽边侧吸罩”方式收集。一车间阳极氧化工序产生的硫酸雾依托现有1#碱液喷淋塔处理后由1根28米高排气筒排放。一车间镀镍生产线酸洗、除垢、退锌、化学镍，酸洗漂白、退镀工序产生的氟化物、氮氧化物、氨经已建成2#碱液喷淋塔处理后由1根28米高排气筒排放。二车间镀镍生产线活化、退镀工序产生的氮氧化物经已建成3#碱液喷淋塔处理后由1根28米高排气筒排放。上述废气排放口硫酸雾、氮氧化物、氟化物应满足《电镀污染物排放标准》(GB21900-2008)要求，氨应满足《恶臭污染物排放标准》(GB14554-93)要求。项目环境防护范围为生产厂房边界外200米，该环境防护距离位于****开发区范围内，无居民、学校、医院等环境保护目标。噪声：项目已选用低噪声设备，并采取减振、隔声等降噪措施厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准。固体废物：项目产生的生活垃圾应交环卫部门处理;项目废槽液、纯水机和槽液过滤机产生的废活性炭、废滤芯、废膜，废油及含油棉纱手套、废化学药剂包装材料等危险废物，一车间暂存于21平方米的危险废物暂存间，二车间暂存于8平方米的危险废物暂存间，危险废物暂存间应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求，转移交有相应资质单位处置应符合《危险废物转移管理办法》**部交通运输部部令第23号)要求。拟建项目产生的不合格产品等一般工业固废，交回收单位利用。地下水和土壤：项目车间槽体至表面处理废水收集池废水管网均由建设单位配套建设完成。车间废水管道沿渡槽地面明管敷设，全程无埋地废水管网。生产线及物料储存区均设置整体接水盘，可有效收集生产过程跑冒滴漏废水，彻底避免污水输送、生产泄漏造成土壤及地下水污染，工程措施已全部落实到位。生产线周边地面已设置挡水线，可有效阻挡槽体破裂后槽液漫流扩散。车间收集水池外围设置防渗围堰，仅在混排废水池预留导流开口，事故状态下泄漏槽液可全部截留并汇入混排废水池，**园区应急污处理站处置，泄漏收集、导排、防控体系完善，措施落实到位。项目危险废物暂存点地面、墙面均实施防腐防渗硬化处理，区域配套设置防渗接水托盘，液态危废全部置于托盘内暂存，可有效防止危险废物渗漏、外流，不会造成土壤及地下水污染，工程措施落实到位。项目化学品暂存间、硝酸暂存间地坪均采取重点防腐防渗处理，库房内化学品全部采用托盘分类存放、隔离储存。防渗、防泄漏设施完好有效，可有效杜绝化学品渗漏、漫流风险，防控措施落实到位。 **园区废水收集系统及输送管道均为明管敷设，管道整体采用防腐防渗材质，配套防渗防护措施完好。依托设施可有效避免废水输送过程渗漏污染，满足环评防控要求，措施落实到位。项目严格落实分区防渗设计，划分重点防渗区、一般硬化区，两区边界均设置围堰及挡水线进行隔断，可有效防止重点防渗区污染物外溢、扩散，分区防渗及隔离防控工程措施已全部落实到位。
本项目一般固废为不合格品，但因本项目为代加工，如有不合格则与合格品一同送回客户，因此本项目无不合格品存留，不单独设置一般固废暂存间。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

风险防范：（1）管理措施建立完善的安全生产管理制度、操作规范，加强生产工人安全环境意识教育，实行持证上岗。在生产中加强对设备的安全管理，设备、配件不带“病”上岗。对所有的设备操作人员进行定期的培训和考核，减少人为些风险因素。（2）原料辅料贮存本项目一车间本次在1F新增一间化学品暂存间（24m2）和一间硝酸暂存间（11m2），用于硝酸和其他化学品的储存，库房地坪采取重点防渗，该区域采用围堰，并设置托盘，防止泄漏物漫流出库房，对存放的日常化学品进行分类存放，干湿分离，防止不相容危险化学品接触；加强管理，危险化学品的取用专人管理，并定期开展安全教育，杜绝危险化学品管理不善造成的泄漏。（3）生产过程、槽体泄漏各产品的生产工序、各阶段的反应是温和的，大多在低、中温、常压下进行，反应中发生突发性事故的主要是强腐蚀性的硫酸等泄漏造成人身伤害，同时涉重金属的液体物料泄漏会对整个厂房造成严重污染。项目对生产线槽体设置有整体接水盘，且根据各工序的废水种类分区设置接水盘，通过管道接入相应的废水收集池内，避免各类废水交叉混合排放。生产线接水盘整体高至少20cm，且宽于生产线槽体边缘至少30cm，可有效防止生产槽体废水泄漏，且生产线布置于架空层，便于对生产线槽体镀槽、接水盘、管道进行泄漏检查。因此，对整个生产过程中有破裂危险的镀槽、接水盘、管道，进行经常性地检查、维护，把可能出现的事故降低到最小程度。出现槽体破裂情况后，立即组织相关人员进行修复，减少泄漏量，同时通过车间内地面围堰，其余收集水池周边设置围堰，仅在F类混排废水池处开口，将生产线出现泄漏的液体收集并导入F类混排废水池，**园区环境风险事故联动园区的收集罐、车间废水收集间中事故池、事故应急排水管道、污水处理站混排废水处理系统，处理泄漏废水，杜绝重金属污染物进入外环境。危险化学品厂房内转运添加，做到专人负责，上岗行安全培训和教育，杜绝危险化学品转运、添加和使用不善造成的泄漏。（4）危险废物暂存间车间内危险废物暂存点应按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）采取防腐防渗处理措施，并设置接水托盘和围堰以防止液体危废外流。应加强对地面防腐防渗层的维护，车间暂存的危废应及时委托有资质的单位清运处置。（5）应急装备针对厂房内液体泄漏事故，厂房内配备10箱吸收棉、防腐蚀手套30双及防渗漏桶10个，每个容积200L，可应急处理较少量的泄漏液体。 ****处理站设有300立方米含铬废水事故池、1140立方米的混排废水事故池，2座500立方米的初期雨水收集池（兼事故消防废水收集池），收集项目事故废水。	风险防范：项目已建立完善的安全生产管理制度、岗位操作规程，落实员工安全环保教育培训及考核机制，实行岗位持证上岗制度。建立设备常态化巡检、维保管理制度，杜绝设备带病运行，有效减少人为及设备故障带来的环境风险，各项管理制度均常态化执行、台账齐全。项目已按环评要求建成1F 24m2化学品暂存间、11m2硝酸暂存间，库房地坪实施重点防渗，区域设置防渗围堰及接液托盘。项目严格执行危化品分类、干湿分离、分区存放规范，落实专人管理、登记取用制度，定期开展安全宣教，可有效防范化学品泄漏及扩散风险。项目生产工况温和，均为常中低温、常压反应。生产线按要求架空布置，各工序槽体配套分区接水盘（高度≥20cm、宽出槽体≥30cm），分类接入对应废水收集池，杜绝废水混排。车间及收集池周边设置防渗围堰，泄漏废水可统一收集至F类混排废水池，联动园区应急及污水处理系统处置。项目落实设备定期巡检维护，危化品转运、添加实行专人作业、岗前培训，有效防控槽体、物料泄漏污染风险。项目危废暂存间严格遵照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）建设，地面及墙面落实防腐防渗措施，配套设置围堰及接水托盘，可防止液态危废外流。项目定期维护防渗防腐设施，危废分类规范暂存，建立完整台账，全部委托有资质单位及时清运处置。项目已按环评要求足额配置10箱吸收棉、30双防腐蚀手套、10个200L防渗漏桶等应急物资，布置于车间重点风险区域，物资完好、标识清晰、专人管理，可有效应对车间少量液体泄漏事故，满足应急防控需求。 ****处理站设有300立方米含铬废水事故池、1140立方米的混排废水事故池，2座500立方米的初期雨水收集池（兼事故消防废水收集池），收集项目事故废水。
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0.4557	0.456
0.039	0.039
0.0008	0.001
0	0
0	0
14758	14758	/
0	0	/
0	0	/
0	0	/
0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

****处理站

《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）

****园区进水水质后，****处理站，****处理站处理后排放

废水处理站总排口处pH、化学需氧量、石油类、悬浮物、氨氮、总氮、总磷、总锌、总铝、氟化物浓度满足《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）表3标准限值要求。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	1#酸雾净化塔	《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）	一车间阳极氧化生产线整线围挡+双侧槽边抽风+顶部抽风；镀镍工位整体围挡+侧边抽风；1#酸雾净化塔，经喷淋碱液中和后由1# 排气筒排放	硫酸雾满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表5排放限值要求
2	2#酸雾净化塔	氮氧化物及氟化物执行《电镀污染物排放标准》（GB21900-2008）、氨执行《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）	一车间镀镍生产线整线围挡+双侧槽边抽风；2#酸雾净化塔，经喷淋碱液中和后由2# 排气筒排放	2#酸雾净化塔排放口氨监测结果满足《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）限值要求、氮氧化物及氟化物监测结果满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表5排放限值要求
3	3#酸雾净化塔	《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）	二车间镀镍生产线全线封闭，上层电镀槽均设置槽边风罩收集废气，下层药剂槽设置槽盖，并且设置抽风管道收集废气；3#酸雾净化塔，经喷淋碱液中和后由3# 排气筒排放	3#酸雾净化塔排放口氮氧化物污染物满足《电镀污染物排放标准》（GB 21900-2008）表5排放限值要求

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

减振、隔声、消声

《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）

减振、隔声、消声

项目一车间、二车间厂界噪声满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348-2008中3类标准限值要求，说明项目的噪声治理设施能够满足环评和批复的要求。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

①由项目建设单位负责建设的废水管网为车间槽体至表面处理废水收集池之间的管段，车间内废水管道沿渡槽布置在楼层地面上，明管收集，无废水收集管网埋地，且生产线及物料储存区设整体接水盘，不会存在生产过程“跑冒滴漏”及污水输送过程造成的地下水及土壤的污染问题。 ②生产线周围地面设置挡水线，防止槽体破裂泄漏槽液漫流，在车间内收集水池外设置围堰，仅在混排废水池处开口，保证泄漏槽液可进入混排废水池，****园区应****处理站处理。 ③危险废物暂存点设置防腐防渗措施并设置托盘，基本不会造成危险废物的泄漏。 ④化学品库房设置防腐防渗措施及托盘内储存化学品，基本不会造成化学品的泄漏。 ⑤****园区废水收集系统及废水输送管道也全部采取为明管，并采取防腐防渗措施。 ⑥采取分区防渗措施，重点防渗区与一般地面硬化区边界设置围堰（或挡水线），防止重点防渗区内可能产生的污染物出现外溢情况。

项目车间槽体至表面处理废水收集池废水管网均由建设单位配套建设完成。车间废水管道沿渡槽地面明管敷设，全程无埋地废水管网。生产线及物料储存区均设置整体接水盘，可有效收集生产过程跑冒滴漏废水，彻底避免污水输送、生产泄漏造成土壤及地下水污染，工程措施已全部落实到位。生产线周边地面已设置挡水线，可有效阻挡槽体破裂后槽液漫流扩散。车间收集水池外围设置防渗围堰，仅在混排废水池预留导流开口，事故状态下泄漏槽液可全部截留并汇入混排废水池，****园区应急污****处理站处置，泄漏收集、导排、防控体系完善，措施落实到位。项目危险废物暂存点地面、墙面均实施防腐防渗硬化处理，区域配套设置防渗接水托盘，液态危废全部置于托盘内暂存，可有效防止危险废物渗漏、外流，不会造成土壤及地下水污染，工程措施落实到位。项目化学品暂存间、硝酸暂存间地坪均采取重点防腐防渗处理，库房内化学品全部采用托盘分类存放、隔离储存。防渗、防泄漏设施完好有效，可有效杜绝化学品渗漏、漫流风险，防控措施落实到位。 ****园区废水收集系统及输送管道均为明管敷设，管道整体采用防腐防渗材质，配套防渗防护措施完好。依托设施可有效避免废水输送过程渗漏污染，满足环评防控要求，措施落实到位。项目严格落实分区防渗设计，划分重点防渗区、一般硬化区，两区边界均设置围堰及挡水线进行隔断，可有效防止重点防渗区污染物外溢、扩散，分区防渗及隔离防控工程措施已全部落实到位。

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

拟建项目产生的生活垃圾应交环卫部门处理;项目废槽液、纯水机和槽液过滤机产生的废活性炭、废滤芯、废膜，废油及含油棉纱手套、废化学药剂包装材料等危险废物，一车间暂存于21平方米的危险废物暂存间，二车间暂存于8平方米的危险废物暂存间，危险废物暂存间应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求，转移交有相应资质单位处置应符合《危险废物转移管理办法》******部交通运输部部令第23号)要求。拟建项目产生的不合格产品等一般工业固废，交**回收单位利用。

项目产生的生活垃圾应交环卫部门处理;项目废槽液、纯水机和槽液过滤机产生的废活性炭、废滤芯、废膜，废油及含油棉纱手套、废化学药剂包装材料等危险废物，一车间暂存于21平方米的危险废物暂存间，二车间暂存于8平方米的危险废物暂存间，危险废物暂存间应符合《危险废物贮存污染控制标准》(GB18597-2023)要求，转移交有相应资质单位处置应符合《危险废物转移管理办法》******部交通运输部部令第23号)要求。拟建项目产生的不合格产品等一般工业固废，交**回收单

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

（1）管理措施建立完善的安全生产管理制度、操作规范，加强生产工人安全环境意识教育，实行持证上岗。在生产中加强对设备的安全管理，设备、配件不带“病”上岗。对所有的设备操作人员进行定期的培训和考核，减少人为些风险因素。（2）原料辅料贮存本项目一车间本次在1F新增一间化学品暂存间（24m2）和一间硝酸暂存间（11m2），用于硝酸和其他化学品的储存，库房地坪采取重点防渗，该区域采用围堰，并设置托盘，防止泄漏物漫流出库房，对存放的日常化学品进行分类存放，干湿分离，防止不相容危险化学品接触；加强管理，危险化学品的取用专人管理，并定期开展安全教育，杜绝危险化学品管理不善造成的泄漏。（3）生产过程、槽体泄漏各产品的生产工序、各阶段的反应是温和的，大多在低、中温、常压下进行，反应中发生突发性事故的主要是强腐蚀性的硫酸等泄漏造成人身伤害，同时涉重金属的液体物料泄漏会对整个厂房造成严重污染。项目对生产线槽体设置有整体接水盘，且根据各工序的废水种类分区设置接水盘，通过管道接入相应的废水收集池内，避免各类废水交叉混合排放。生产线接水盘整体高至少20cm，且宽于生产线槽体边缘至少30cm，可有效防止生产槽体废水泄漏，且生产线布置于架空层，便于对生产线槽体镀槽、接水盘、管道进行泄漏检查。因此，对整个生产过程中有破裂危险的镀槽、接水盘、管道，进行经常性地检查、维护，把可能出现的事故降低到最小程度。出现槽体破裂情况后，立即组织相关人员进行修复，减少泄漏量，同时通过车间内地面围堰，其余收集水池周边设置围堰，仅在F类混排废水池处开口，将生产线出现泄漏的液体收集并导入F类混排废水池，****园区环境风险事故联动****园区的收集罐、车间废水收集间中事故池、事故应急排水管道、污水处理站混排废水处理系统，处理泄漏废水，杜绝重金属污染物进入外环境。危险化学品厂房内转运添加，做到专人负责，上岗**行安全培训和教育，杜绝危险化学品转运、添加和使用不善造成的泄漏。（4）危险废物暂存间车间内危险废物暂存点应按《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）采取防腐防渗处理措施，并设置接水托盘和围堰以防止液体危废外流。应加强对地面防腐防渗层的维护，车间暂存的危废应及时委托有资质的单位清运处置。（5）应急装备针对厂房内液体泄漏事故，厂房内配备10箱吸收棉、防腐蚀手套30双及防渗漏桶10个，每个容积200L，可应急处理较少量的泄漏液体。 ****处理站设有300立方米含铬废水事故池、1140立方米的混排废水事故池，2座500立方米的初期雨水收集池（兼事故消防废水收集池），收集项目事故废水。

项目已建立完善的安全生产管理制度、岗位操作规程，落实员工安全环保教育培训及考核机制，实行岗位持证上岗制度。建立设备常态化巡检、维保管理制度，杜绝设备带病运行，有效减少人为及设备故障带来的环境风险，各项管理制度均常态化执行、台账齐全。项目已按环评要求建成1F 24m2化学品暂存间、11m2硝酸暂存间，库房地坪实施重点防渗，区域设置防渗围堰及接液托盘。项目严格执行危化品分类、干湿分离、分区存放规范，落实专人管理、登记取用制度，定期开展安全宣教，可有效防范化学品泄漏及扩散风险。项目生产工况温和，均为常中低温、常压反应。生产线按要求架空布置，各工序槽体配套分区接水盘（高度≥20cm、宽出槽体≥30cm），分类接入对应废水收集池，杜绝废水混排。车间及收集池周边设置防渗围堰，泄漏废水可统一收集至F类混排废水池，联动园区应急及污水处理系统处置。项目落实设备定期巡检维护，危化品转运、添加实行专人作业、岗前培训，有效防控槽体、物料泄漏污染风险。项目危废暂存间严格遵照《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2023）建设，地面及墙面落实防腐防渗措施，配套设置围堰及接水托盘，可防止液态危废外流。项目定期维护防渗防腐设施，危废分类规范暂存，建立完整台账，全部委托有资质单位及时清运处置。项目已按环评要求足额配置10箱吸收棉、30双防腐蚀手套、10个200L防渗漏桶等应急物资，布置于车间重点风险区域，物资完好、标识清晰、专人管理，可有效应对车间少量液体泄漏事故，满足应急防控需求。 ****处理站设有300立方米含铬废水事故池、1140立方米的混排废水事故池，2座500立方米的初期雨水收集池（兼事故消防废水收集池），收集项目事故废水。

5、环境保护对策措施落实情况

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