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年产50000吨铝型材及汽配原材料项目（一阶段）

审批

浙江-宁波-宁海县

发布时间： 2026年07月07日

项目详情

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1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
913********4190471	刘人通
刘人通	省市**县
省市**县梅林街道梅桥路511-3号

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

年产50000吨铝型材及汽配原材料项目（一阶段）	****

2021版本:065-	C3252-C3252-铝压延加工
	省市县省市县梅林街道梅桥路511-3号
经度:121.457680 纬度: 29.381310	**环境局分局
	2025-01-27
甬环宁建〔2025〕21号	913********4190471001Y
2025-10-16	600
100	****
913********4190471	****
913********4190471	科谱**公司
913********3182583	2025-12-18
2025-12-19	2026-04-19
2026-05-18	2026-07-02
	www.****.com

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

改扩建	改扩建
无

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

新增年产50000吨铝型材及汽配原材料，全厂年产62000吨铝型材及汽配原材料	新增年产6000吨铝型材及汽配原材料，全厂年产18000吨铝型材及汽配原材料
主要生产设备挤压机目前仅到位4台（环评审批为10台）

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

配料装炉：根据生产要求将外购的 A00 铝锭称重后装入2 台 15T 圆形蓄热式熔炼炉进行熔炼。熔炼、精炼：将 A00 铝锭装入 15T 圆形蓄热式熔炼炉进行熔炼，熔炼炉采用天然气燃烧加热，炉膛温度控制在 1050℃, 铝液温度控制在 700~760℃ ,加热熔化时间为 2.50 小时，铝锭熔炼过程中会有一定量的烟尘产生。采用熔炼炉永磁搅拌装置对铝液进行充分搅拌后使铝液温度更加均匀，并加入精炼剂和通入惰性气体氮气进行精炼处理，精炼后静置 30 分钟后杂质会浮于铝液表面后对浮渣扒渣后会产生一定量的铝渣。将扒渣后的铝液转移至 25T 蓄热式熔炼母炉中进行保温（温度控制在 700~760℃) 后用于铸造成型工序。本项目 15T 圆形蓄热式熔炼炉和 25T 蓄热式熔炼母炉均采用天然气作为燃料，天然气燃烧后会产生一定量的尾气。精炼的目的是排除铝液中的气体和氧化夹杂物，本项目采用通入惰性气体吹脱法和添加精炼剂的方法对铝液进行精炼除杂，分别介绍如下： ①惰性气体吹脱法：使用的惰性气体为 N2，N2 吹入铝液后会形成许多细小的气泡，氧化夹杂物与气泡相遇后会被吸附在气泡表面上并随气泡浮出铝液。根据分压差脱气原理，气泡中最初的平衡氢分压为 0，铝液中的平衡氢分压不为 0。由于二者存在压差，会使溶于金属中的氢不断扩散至气泡中，直至气泡中氢的平衡分压与铝液中氢的平衡分压相等。气泡浮出液面后熔体中的氢气将逸出进入大气，铝液表面的杂质不能自动脱离气相，需聚集到一定数量后使用机械去除。本项目使用的氮气来自制氮机利用空气为原料，以分子筛空分法制得，利用空气中的氧气和氮气等气体分子在分子筛上吸附速率的不同将氮气分离出来，制氮过程中产生的氮气和其他气体均为大气常规组成成分，直接排放对大气无影响。 ②精炼剂精炼：本项目采用无公害精炼剂，主要成分为冰晶石（Na3AlF6）、 NaCl、KCl、CaF2 和石墨粉等。NaCl 和 KCl 可以形成共晶混合物，具有较低的熔点（650℃)和较低的密度（1.5 g/cm3），均不会与铝液发生化学反应，在精炼温度下能保持液态，具有较好的流动性和对铝液良好的润湿能力，能很好地覆盖在铝液表面；Na3AlF6 对铝液有较大的表面张力，而对氧化渣有较小的表面张力。冰晶石的化学分子结构和某些性质与 Al2O3 相似，可以吸附、溶解 Al2O3（2Na3AlF6 +2Al2O3 →3Na2O﹒Al2O3+4AlF3），并能和 SiO2 结合成块状渣后扒渣去除，具有较好的除杂效果。精炼过程中生成 AlF3 能被水蒸气部分分解以氟化物的形式排放，微量的 Cl 元素会以气态 HCl 的形式排放。此外，精炼剂使用后会产生一定量的废包装袋。铸造成型：将铝液通过流槽至井式铸棒造平台的模具中并完全冷却后成型出模，浇铸过程中会产生一定量的浇铸烟尘。冷却方式采用冷却水隔模具间接冷却，水质不受污染，冷却水循环使用并定期补充水量损耗，不外排。锯切割：出模后的铸棒在卧式带锯床上切割成一定长度，便于后续生产，过程中会产生一定量的金属粉尘和边角料。边角料作为原料回用于熔炼炉。均质处理：将铸造成型的铸棒件内部组织有不均现象，且内部存在着残余应力，需对铸棒进行加热均匀化处理，均质工序在均质炉内进行，采用天然气作为燃料，均质化温度控制在 420~610℃,保持时间20 min，均质后根据生产当天气温采用风冷或自然冷却，天然气燃烧会产生一定量的尾气。铸件加热：铝棒在挤压前需进行加热处理，在铸棒加热炉中进行，加热温度为 240℃,采用天然气作为燃料，燃烧后会产生一定量的尾气。挤压：使用挤压机将加热后的铸件利用模具挤压不同截面尺寸的铝型材。在线淬火、矫直：利用挤压机配套的水冷淬火装置在线淬火，根据铝型材的断面来调节喷水角度和流量大小，在线淬火冷却采用冷却水喷淋冷却，冷却水循环使用，受热形成水蒸气蒸发，需补充水量损耗，不外排。之后，由牵引线牵引至型棒矫直机中进行矫直处理。切割：使用铝型材切割机将铝型材切割成一定长度，便于后续生产，过程中会产生一定量的金属粉尘和边角料。边角料作为原料回用于熔炼炉。热处理：切割后的铝型材内部仍存在一定应力，需进行淬火和退火等热处理。根据产品不同的尺寸和工艺要求，热处理工序在时效炉、井式淬火炉和退火炉中进行。其中，井式淬火炉采用电加热，无燃料废气产生，将铝型材升温至 500℃后采用冷却水进行迅速冷却；时效炉采用天然气加热，燃烧会产生一定量尾气，将铝型材升温至 500℃后冷却采用喷淋冷却水进行迅速冷却；退火炉采用电加热，无燃料废气产生，将铝型材升温至 170℃后保持12 小时后自然冷却。热处理过程中使用的冷却水均不直接接触产品，冷却水水质不受污染，循环使用不外排并补充损耗。精加工：根据产品工艺的需求，将热处理后****加工中心、数控机床等生产设备进行车和铣等精加工，过程中会产生一定量的铝碎屑和废皂化液及其包装桶。铝碎屑作为原料回用于熔炼炉。炒灰：本项目熔化工序产生的铝渣配备了炒灰机进行处理。将铝渣置于炒灰机中，炒灰机处于密闭状态，铝渣在炒灰机旋转的作用下边滚动边冷却，同时在余热的作用下少量液态铝流出自然冷却为固态后回用于熔炼炉。炒灰机作业时处于密闭状态，且设置粉尘收集处理系统，过程中逸散粉尘少。铝渣经分离液态铝后，剩余在冷灰机中完全冷却后形成的铝灰作为危废委托处理。冷灰机采用冷却水间接冷却，冷却水循环使用并补充损耗，不外排。精加工：根据模具图纸，将原材料使用线切割机床、电火花机床、车床和万能铣床等生产设备进行车、铣、刨和切割等精加工，过程中会使用皂化液，将皂化液加入一定水后循环使用，待品质下降后需进行更换产生废皂化液及其包装桶。此外，精加工会产生一定量的金属粉尘、模具加工金属碎屑。本项目模具表面的碱处理和表面氮化处理委外完成。	配料装炉：根据生产要求将外购的铝锭称重后装入2台 15T圆形蓄热式熔炼炉进行熔炼。熔炼、精炼：将铝锭装入 15T圆形蓄热式熔炼炉进行熔炼，熔炼炉采用天然气燃烧加热，炉膛温度控制在 1050℃, 铝液温度控制在 700~760℃ ,加热熔化时间约为2-2.5小时，铝锭熔炼过程中会有一定量的烟尘产生。采用熔炼炉永磁搅拌装置对铝液进行充分搅拌后使铝液温度更加均匀，并加入精炼剂和通入惰性气体氮气进行精炼处理，精炼后静置15-30分钟后杂质会浮于铝液表面后对浮渣扒渣后会产生一定量的铝渣。将扒渣后的铝液转移至 25T 蓄热式熔炼母炉中进行保温（温度控制在700~760℃) 后用于铸造成型工序。本项目 15T 圆形蓄热式熔炼炉和 25T蓄热式熔炼母炉均采用天然气作为燃料，天然气燃烧后会产生一定量的尾气。精炼的目的是排除铝液中的气体和氧化夹杂物，本项目采用通入惰性气体吹脱法和添加精炼剂的方法对铝液进行精炼除杂，分别介绍如下： ①惰性气体吹脱法：使用的惰性气体为 N2，N2吹入铝液后会形成许多细小的气泡，氧化夹杂物与气泡相遇后会被吸附在气泡表面上并随气泡浮出铝液。根据分压差脱气原理，气泡中最初的平衡氢分压为0，铝液中的平衡氢分压不为0。由于二者存在压差，会使溶于金属中的氢不断扩散至气泡中，直至气泡中氢的平衡分压与铝液中氢的平衡分压相等。气泡浮出液面后熔体中的氢气将逸出进入大气，铝液表面的杂质不能自动脱离气相，需聚集到一定数量后使用机械去除。本项目使用的氮气来自制氮机利用空气为原料，以分子筛空分法制得，利用空气中的氧气和氮气等气体分子在分子筛上吸附速率的不同将氮气分离出来，制氮过程中产生的氮气和其他气体均为大气常规组成成分，直接排放对大气无影响。 ②精炼剂精炼：本项目采用无公害精炼剂，主要成分为冰晶石（Na3AlF6）、NaCl、KCl、CaF2 和石墨粉等。NaCl和 KCl可以形成共晶混合物，具有较低的熔点（650℃)和较低的密度（1.5 g/cm3），均不会与铝液发生化学反应，在精炼温度下能保持液态，具有较好的流动性和对铝液良好的润湿能力，能很好地覆盖在铝液表面；Na3AlF6 对铝液有较大的表面张力，而对氧化渣有较小的表面张力。冰晶石的化学分子结构和某些性质与 Al2O3 相似，可以吸附、溶解 Al2O3（2Na3AlF6 +2Al2O3 →3Na2O﹒Al2O3+4AlF3），并能和 SiO2 结合成块状渣后扒渣去除，具有较好的除杂效果。精炼过程中生成 AlF3 能被水蒸气部分分解以氟化物的形式排放，微量的 Cl 元素会以气态 HCl 的形式排放。此外，精炼剂使用后会产生一定量的废包装袋。铸造成型：将铝液通过流槽至井式铸棒造平台的模具中并完全冷却后成型出模，浇铸过程中会产生一定量的浇铸烟尘。冷却方式采用冷却水隔模具间接冷却，水质不受污染，冷却水循环使用并定期补充水量损耗，不外排。锯切割：出模后的铸棒在卧式带锯床上切割成一定长度，便于后续生产，过程中会产生一定量的金属粉尘和边角料。边角料作为原料回用于熔炼炉。铸件加热：铝棒在挤压前需进行加热处理，在铸棒加热炉中进行，加热温度为 240℃,采用天然气作为燃料，燃烧后会产生一定量的尾气。挤压：使用挤压机将加热后的铸件利用模具挤压不同截面尺寸的铝型材。在线淬火、矫直：利用挤压机配套的水冷淬火装置在线淬火，根据铝型材的断面来调节喷水角度和流量大小，在线淬火冷却采用冷却水喷淋冷却，冷却水循环使用，受热形成水蒸气蒸发，需补充水量损耗，不外排。之后，由牵引线牵引至型棒矫直机中进行矫直处理。切割：使用铝型材切割机将铝型材切割成一定长度，便于后续生产，过程中会产生一定量的金属粉尘和边角料。边角料作为原料回用于熔炼炉。热处理：切割后的铝型材内部仍存在一定应力，需进行淬火等热处理。根据产品不同的尺寸和工艺要求，热处理工序在时效炉、井式淬火炉进行。其中，井式淬火炉采用电加热，无燃料废气产生，将铝型材升温至500℃后采用冷却水进行迅速冷却；时效炉采用天然气加热，燃烧会产生一定量尾气，将铝型材升温至500℃后冷却采用喷淋冷却水进行迅速冷却。炒灰：本项目熔化工序产生的铝渣配备了炒灰机进行处理。将铝渣置于炒灰机中，炒灰机处于密闭状态，铝渣在炒灰机旋转的作用下边滚动边冷却，同时在余热的作用下少量液态铝流出自然冷却为固态后回用于熔炼炉。炒灰机作业时处于密闭状态，且设置粉尘收集处理系统，过程中逸散粉尘少。铝渣经分离液态铝后，剩余在冷灰机中完全冷却后形成的铝灰作为危废委托处理。冷灰机采用冷却水间接冷却，冷却水循环使用并补充损耗，不外排。
本项目一阶段在实际建设和生产过程中，根据客户要求及成本，取消均质处理及精加工工艺，且模具加工工艺委外。

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

熔炼精炼废气、熔炼炉天然气燃烧尾气、浇铸烟尘和炒灰粉尘经收集处理后通过15米高排气筒排放，铸坯加热炉天然气燃烧尾气、均质化处理炉天然气燃烧尾气和时效炉天然气燃烧尾气收集后通过15米高排气筒排放，执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表1排放标准;氟化物、HCl排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)表2限值;厂区内颗粒物无组织排放执行《铸造工业大气污染物排放标准》(GB39726-2020)表A.1中特别排放限值。该项目厂区内采用雨污分流制，冷却水不外排。生活污水经化粪池预处理，达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准后，纳管**处理厂处理达《处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准(其中COD、氨氮、总氮、总磷执行《处理厂主要水污染物排放标准》(DB332169-2018)表1 限值)后排放。该项目生产过程中产生的铝灰、收集尘、废矿物油、废矿物油包装桶、废皂化液、废皂化液包装桶等属于危险废物，委托有资质单位综合利用或无害化处置，须按照有关规定办理危险废物转移报批手续，并严格执行危险废物转移联单制度;危险废物贮存须满足GB18597-2023等要求;其余一般固废按化、无害化处置，确保处置过程不对环境造成二次污染;生活垃圾收集后委托环卫部门及时清运。加强内部管理，合理布局厂房，选用低噪声设备，采取有效隔声降噪措施，东侧、西侧和北侧厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准限值，南侧厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)4类标准限值。	本项目一阶段废气主要为金属粉尘、熔炼炉精炼、燃气及浇铸、炒灰废气、铸坯加热炉燃气废气、时效炉燃气废气（原环评提及的均质化处理炉天然气燃烧废气，在企业实际生产经营中，取消均质处理，故不产生）。本项目金属粉尘通过车间整体通风排放；熔炼炉精炼、燃气及浇铸、炒灰废气收集后经提升改造后的一套布袋除尘设施处理后，通过一根15米高排气筒高空排放；铸坯加热炉燃气废气经收集后通过2根15米高排气筒高空排放；时效炉燃气废气经收集后通过2根15米高排气筒高空排放。本项目厂区已采用雨污分流制。本项目一阶段废水主要为冷却水及生活污水。本项目冷却水循环使用，定期补充，不外排；生活污水经依托原有化粪池预处理后，纳入市政污水管网，排**处理厂处置。本项目一般固废利用现有一般固废室内贮藏，贮存场所地面已采用水泥硬化。危废依托现有危废暂存库，危废暂存库单独设置，位于生产车间南侧，约120平方，暂存库门上已张贴危废库标识，暂存库内对应墙上已张贴所有危废的分类标识，暂存库内贮存场所地面已采取地面硬化及托盘等防渗防漏措施，不同危废已分类存放。本项目一阶段固废主要为铝灰、收集的烟尘、废包装袋、废除尘布袋、废矿物油、矿物油包装桶及生活垃圾(原环评提及的废皂化液、废皂化液包装桶、模具加工金属碎屑，在企业实际生产经营中，因取消精加工工艺，且模具加工工艺委外，故不产生）。本项目铝灰、收集的烟尘经统一后交由**公司处置；废包装袋、废除尘布袋经统一收集后交由阿**公司处置；废矿物油、矿物油包装桶经统一收集后交由庚****公司处置；生活垃圾委托环卫部门定时清运。本项目一阶段噪声主要为设备运行时产生的噪声。本项目将高噪声设备置于车间中部，并通过车间隔音墙、设备安装减震垫等方式，有效的减少了对周边环境的影响。
本项目一阶段在实际建设和生产过程中，根据客户要求及成本，取消均质处理及精加工工艺，且模具加工工艺委外。

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

无	无
无

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0	0	0
0.096	0.048	0.096	0	0.048	-0.048
0.005	0.0024	0.005	0	0.002	-0.003
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0
0	0	0	0	0	0	/
0.04	0.057	0.04	0	0.057	0.017	/
0.374	0.835	0.374	0.935	0.835	-0.474	/
2.8	4.064	2.8	4.88	4.064	-3.616	/
0	0	0	0	0	0	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

化粪池等

执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，其中氨氮执行《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2025）间接排放浓度限值标准。

本项目厂区已采用雨污分流制。本项目一阶段废水主要为冷却水及生活污水。本项目冷却水循环使用，定期补充，不外排；生活污水经依托原有化粪池预处理后，纳入市政污水管网，排****处理厂处置。

监测期间（2026年4月8日~4月9日），企业生活污水排口中的pH值及化学需氧量最大日均浓度值均符合《污水综合排放标准》（GB8978-1996）三级标准，氨氮最大日均浓度值均符合《工业企业废水氮、磷污染物间接排放限值》（DB33/887-2025）间接排放浓度限值标准。

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

布袋除尘等

有组织废气中的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫均执行《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值，氯化氢、氟化物执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值二级；厂界无组织废气中的颗粒物、氟化物、氯化氢均执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值；厂区内无组织废气中的颗粒物执行《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）附录A表A.1厂区内颗粒物、VOCs 无组织排放限值。

本项目一阶段废气主要为金属粉尘、熔炼炉精炼、燃气及浇铸、炒灰废气、铸坯加热炉燃气废气、时效炉燃气废气（原环评提及的均质化处理炉天然气燃烧废气，在企业实际生产经营中，取消均质处理，故不产生）。本项目金属粉尘通过车间整体通风排放；熔炼炉精炼、燃气及浇铸、炒灰废气收集后经提升改造后的一套布袋除尘设施处理后，通过一根15米高排气筒高空排放；铸坯加热炉燃气废气经收集后通过2根15米高排气筒高空排放；时效炉燃气废气经收集后通过2根15米高排气筒高空排放。

监测期间（2026年4月8日~4月9日），本项目1#铸坯加热炉燃气废气排气筒出口中的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫最大折算排放浓度均符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值；2#铸坯加热炉燃气废气排气筒出口中的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫最大折算排放浓度均符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值；1#时效炉燃气废气排气筒出口中的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫最大折算排放浓度均符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值；2#时效炉燃气废气排气筒出口中的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫最大折算排放浓度均符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值；厂界无组织废气中的颗粒物、氟化物、氯化氢最大排放浓度均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2无组织排放监控浓度限值；厂内无组织废气中颗粒物最大排放浓度符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB 39726-2020）附录A表A.1厂区内颗粒物、VOCs 无组织排放限值。监测期间（2026年4月10日~4月11日），本项目熔炼炉精炼、燃气及浇铸、炒灰废气治理设施出口中的颗粒物、氮氧化物、二氧化硫最大折算排放浓度均符合《铸造工业大气污染物排放标准》（GB39726-2020）表1大气污染物排放限值，氯化氢、氟化物最大排放浓度、最大排放速率均符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值二级。

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

隔音墙、减震垫等

东侧、西侧和北侧厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准限值，南侧厂界噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)4类标准限值

本项目一阶段噪声主要为设备运行时产生的噪声。本项目将高噪声设备置于车间中部，并通过车间隔音墙、设备安装减震垫等方式，有效的减少了对周边环境的影响。

监测期间（2026年4月8日~4月9日），该项目各测点昼夜间环境噪声均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准，其中厂界南侧昼夜间环境噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）4类标准。

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

该项目生产过程中产生的铝灰、收集尘、废矿物油、废矿物油包装桶、废皂化液、废皂化液包装桶等属于危险废物，委托有资质单位综合利用或无害化处置，须按照有关规定办理危险废物转移报批手续，并严格执行危险废物转移联单制度;危险废物贮存须满足GB18597-2023等要求;其余一般固废按**化、无害化处置，确保处置过程不对环境造成二次污染;生活垃圾收集后委托环卫部门及时清运。

本项目一般固废利用现有一般固废室内贮藏，贮存场所地面已采用水泥硬化。危废依托现有危废暂存库，危废暂存库单独设置，位于生产车间南侧，约120平方，暂存库门上已张贴危废库标识，暂存库内对应墙上已张贴所有危废的分类标识，暂存库内贮存场所地面已采取地面硬化及托盘等防渗防漏措施，不同危废已分类存放。本项目一阶段固废主要为铝灰、收集的烟尘、废包装袋、废除尘布袋、废矿物油、矿物油包装桶及生活垃圾(原环评提及的废皂化液、废皂化液包装桶、模具加工金属碎屑，在企业实际生产经营中，因取消精加工工艺，且模具加工工艺委外，故不产生）。本项目铝灰、收集的烟尘经统一后交由******公司处置；废包装袋、废除尘布袋经统一收集后交由**阿****公司处置；废矿物油、矿物油包装桶经统一收集后交由**庚****公司处置；生活垃圾委托环卫部门定时清运。

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程