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废旧锂电池综合循环回收利用一期项目
项目详情
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400-688-2000
1、建设项目基本信息
企业基本信息
| **** | 建设单位代码类型：|
| ****1100MA8QCDTQ3W | 建设单位法人：蔡碧博 |
| 张振育 | 建设单位所在行政区划：******市 |
| **省**市天康大道168号 |
建设项目基本信息
| 废旧锂电池综合循环回收利用一期项目 | 项目代码：**** |
| 建设性质： | |
| 2021版本:085- | 行业类别（国民经济代码）：C4210-C4210-金属废料和碎屑加工处理 |
| 建设地点： | ******市 ******市 |
| 经度:118.898611 纬度: 32.683056 | ****机关：******分局 |
| 环评批复时间： | 2024-02-01 |
| 天环评〔2024〕3号 | 本工程排污许可证编号：****1100MA8QCDTQ3W001V |
| 2025-12-16 | 项目实际总投资(万元)：80000 |
| 3875 | 运营单位名称：**** |
| ****1100MA8QCDTQ3W | 验收监测(调查)报告编制机构名称：**** |
| ****1100MA8QCDTQ3W | 验收监测单位：******公司 |
| ****0111MA2NF1GC6Q | 竣工时间：2025-11-03 |
| 调试结束时间： | |
| 2026-06-02 | 验收报告公开结束时间：2026-06-30 |
| 验收报告公开载体： | http://www.****.com/html/show-969.html |
2、工程变动信息
项目性质
| ** | 实际建设情况：** |
| 无 | 是否属于重大变动：|
规模
| 主要建设内容为废旧锂电池拆解、破碎、分选、回收处理等**化综合利用全流程生产线，配套建设粗锂提纯生产线、磷酸铁提纯生产线、锰基正极粉修复生产线。 | 实际建设情况：取消磷酸铁修复车间和极片修复车间，磷酸铁车间对应的产品磷酸铁和锰基磷酸铁不再生产，极片修复车间对应的产品锰酸锂正极粉不再生产 |
| 取消磷酸铁修复车间和极片修复车间，磷酸铁车间对应的产品磷酸铁和锰基磷酸铁不再生产，极片修复车间对应的产品锰酸锂正极粉不再生产 | 是否属于重大变动：|
生产工艺
| 3.2.1生产工艺流程及产污环节 3.2.1.1废旧电池拆解 1、废旧电池预处理工序 废旧磷酸铁锂电池包进厂后在拆解车间进行性能检测、拆除外壳等预处理，具体预处理工序生产工艺流程及产污环节见下图。 图3.2-1 电池包预处理工序工艺流程及产污环节图 工艺流程说明： （1）入厂检测、贮存 进厂后的废旧磷酸铁锂电池包先进行检测，对于外观有变形、裂纹、烧坏、鼓胀、漏液等的动力蓄电池，采用专用容器单独存放并及时进行后续工序，避免锂离子动力蓄电池自燃引起的环境风险，其它电池贮存于原材料周转仓库，废旧磷酸铁锂离子电池避光贮存，控制贮存场所的环境温度，避免因高温自燃等引起的环境风险。电池贮存区地面硬化，防渗、防腐，贮存区边设置边沟收集系统，配套集液池、泵和备用空桶等。 （2）电池包拆解 原材料周转仓库的电池包定期传送到拆解车间进行拆包，拆除盖板，收集冷却液，拆除铜排及线束、隔板及托架、BMS系统、高压安全盒等，拆卸紧固件，取出电池模块，电池模块进一步拆分。此过程产生S1-1电池包外壳、S1-2铜排及线束、S1-3隔板及托架、S1-4BMS系统、S1-5高压安全盒、S1-6冷却液等，作为固体废物分类暂存于固废暂存库。 （3）电池模块拆解 拆除电池模块外壳，导线及连接片，得到单体电池。此过程产生S1-7模块外壳、S1-8导线及连接片，作为固体废物暂存于固废暂存库。 （4）信息采集 按照国家动力蓄电池回收利用过程中“建立动力蓄电池产品来源可查、去向可追、节点可控的溯源机制”的政策规定，单体电池在进行余能检测的同时，利用专门的国家网络信息平台，落实动力蓄电池的各项可追溯信息登记工作，即通过废单体电池编码可获取生产企业、电池类型、生产日期等信息。 （5）余能检测 废旧锂离子电池在处理前先进行余能检测，对于外观有变形、裂纹、烧坏、鼓胀、漏液等的动力蓄电池，为了安全起见严禁进行余能检测。当锂离子电池的电压、容量达到设计值的80%，进行梯级利用，可梯次利用的单体电池不进行处理，直接外售。 梯级利用下游对象为应急电源、路灯公司等，下游企业收购本项目梯级利用电池后需要进一步处理，才能作为储能电池再次利用。 不可梯次利用电池进入拆解车间。 （6）放电 废旧动力锂电池常常存在残余电量，后续拆解、破碎过程中容易出现电池短路而大量放热，甚至可能出现爆炸等危险状况，引发事故。化学溶液放电可将电池放至安全电压且不反弹。本项目采用5%-10%浓度的磷酸三钠溶液作为放电盐溶液，将废离子电池放入其中浸泡48-72h，直到电池电压低于1.5V时，完成放电。此方法放电效率高，不产生氯气，降低了废气净化的负荷。经放电后的锂电池进入拆解工序。 2、拆解破碎工序 图3.2-2 废电池拆解破碎工艺流程及产污环节图 工艺流程说明： （1）电池破碎 废旧电池根据其规格尺寸和外壳材质不同，分批分类通过带式输送机加入专用无氧破碎机对电池外壳进行解体和破碎，破碎料大小约3-5cm。 （2）干燥 破碎后的电池废料经过密闭输送系统送往电加热干燥系统，进行电解液热挥发，挥发温度为120℃，干燥载气（氮气）流量为300m3/h。在破碎机加料口、热挥发系统出气口等处设置全密闭抽风罩。在破碎机加料口、热挥发系统出气口等处设置全密闭抽风罩，破碎分选过程产生G1-1破碎干燥废气，主要污染物为颗粒物、氟化物、非甲烷总烃，通过密闭管道抽至袋式除尘器进行收尘，出口气体密闭负压送至焚烧系统。 （3）重力分选 通过利用各物料比重的差异将干燥后的电池碎片通过物理分选方法分别产出S1-9隔膜碎料、S1-10外壳、镍带等磁性物料，作为一般固废外售，废极片进入高速分解机。 （4）剥离分选 废极片通过高速分解机分解剥离后，负极片被破擦团聚成粒度约0.2mm的铜粒，正极片被摩擦团聚成粒度约0.5mm的铝粒，极片活性物质涂层被分解成粒度小于50μm的电池粉，进一步筛选分别产出铜铝粒以及电池粉，电池粉送至下道工序。铜铝粒通过比重分选机分离成S1-11铜粒和S1-12铝粒，作为一般固废进行外售。物理分选过程中产生G1-2物理分选废气，主要污染物为颗粒物、氟化物、非甲烷总烃，被抽至袋式除尘器进行收尘，出口气体密闭负压送至焚烧系统。 （5）热解 电池粉加入以天然气为能源的回转窑热解，主要目的是去除电芯中的粘结剂、电解液等。首先在200～300℃温度下热处理1～3h，在非氧化气氛下高沸点电解液有机物和粘结剂聚偏二氟乙烯（PVDF）发生热分解生成有机物、HF和CO2。 高温无氧热解时，电池单体中的电解液内的挥发性有机物全部转为气态，电解质六氟磷酸锂（LiPF6）全部分解为气态PF5（五氟化磷），其反应式为： LiPF6→LiF↓+PF5↑ PF5+H2O→POF3+2HF↑ 此过程会产生热解过程会产生G1-3热解废气和G1-4天然气燃烧废气。 热解废气经收集后密闭负压送至高温焚烧系统，高温焚烧系统以废气（包括G1-1破碎干燥废气、G1-2物理干燥废气、G1-3热解废气）作为燃料，天然气为助燃气体，焚烧产生的热源供热解炉，焚烧过程产生G1-4焚烧废气。焚烧处理后的热解废气经烟气冷却器+高温布袋除尘+二级碱洗处理后达标排放。热解废气中的POF3、HF采用碱液吸收进行处理，其反应式如下： 2POF3+3Ca(OH)2→Ca3(PO4)2+6HF↑ 2HF+Ca(OH)2→CaF2+2H2O 磷酸铁锂电池粉经热解后管道输送至回收车间。 3.2.1.2粗锂提纯 项目锂电池拆解产生的磷酸铁锂极粉通过溶解、除杂、提纯、沉淀等工艺得到电池级碳酸锂及粗制磷酸铁等产品。具体生产工艺流程及产污环节见下图。 图3.2-3 粗锂提纯工艺流程及产污节点图 工艺流程说明： 1、磷酸铁锂极粉打浆、浸出、过滤 ①打浆工序 将拆解产生的磷酸铁锂极粉转运至回收车间。磷酸铁锂极粉、回用冷凝水按照一定比例进行打浆待用，磷酸铁锂极粉采用吨袋包装，采用行车吊装至酸溶釜上方，吨袋出料口与酸溶釜进料口连接投料，水通过泵流量计计量打入。在6~7h时间内打浆溶解，溶解过程为常压，温度控制在80℃左右，热源为蒸汽间接加热。打浆投料过程会产生G2-1投料粉尘。 ②浸出工序 工艺原理： 4LiFePO4+2H2SO4+O2+6H2O→2Li2SO4+4FePO4﹒2H2O↓ 2Li3PO4+Fe2(SO4)3+4H2O→3Li2SO4 + 2FePO4﹒2H2O↓ 2H2O2→2H2O+O2↑ Cu+H2SO4→CuSO4+H2↑ 2Al+3H2SO4→Al2(SO4)3+3H2↑ Mg+H2SO4→MgSO4+H2↑ 磷酸铁锂极粉中含有氟、铜、铝、镁等元素，氟元素主要以六氟磷酸锂、五氟化磷等的形式存在，铜、铝、镁等元素主要以单质的形式存在。打浆后的磷酸铁锂极粉溶液在搅拌下缓慢加入27.5%双氧水（滴加双氧水是为了提高氧化效率）、98%硫酸，然后在搅拌下缓慢加入33%的硫酸铁溶液，反应过程为微负压，温度控制在80℃左右，反应时间为6-7h，热源为蒸汽。98%硫酸经酸泵由储罐泵入硫酸计量槽，经流量计计量加入。27.5%双氧水经泵由储罐泵入计量槽，经流量计计量加入。浸出工序会产生G2-2浸出酸雾。 ③过滤工序 反应完成后的浸出液中含有磷铁粉（主要为二水磷酸铁和石墨碳）等不溶于水的物质，浸出液加入氢氧化钠调节pH后，泵送至过滤板框，经过滤板框过滤除去溶液中的磷铁粉（主要为二水磷酸铁和石墨碳），过滤出的磷铁粉利用硫酸钠蒸发结晶（即MVR浓缩）冷凝水进行洗涤，洗涤后的磷铁粉进入后续提纯工段，磷铁粉洗涤废水直接套用于打浆工序。利用冷却循环水控制温度至40-60℃后进入浸出液中转桶暂存后泵入纯化工序。 2、纯化、过滤工序 （1）一次纯化、过滤 工艺原理： 2NaOH+CuSO4→Cu(OH)2↓+Na2SO4 6NaOH+Al2(SO4)3→2Al(OH)3↓+3Na2SO4 2NaOH+MgSO4→Mg(OH)2↓+Na2SO4 2H3PO4＋3Ca(OH)2→Ca3(PO4)2↓+6H2O Ca(OH)2＋F-→CaF2↓+2OH- Al3+＋3F-→AlF3↓ Cu2+＋2F-→CuF2↓ Mg2+＋2F-→MgF2↓ （2）二次纯化、过滤 Na2CO3＋Ca(OH)2→CaCO3↓+2NaOH Li2SO4+Na2CO3→Li2CO3↓+Na2SO4 浸出工序锂元素溶出的同时，存在于原料中的其他金属元素也会溶于浸出液中，因此浸出液中除含有锂离子外，还有含有杂质Al3+、Mg2+、Cu2+、F-等离子，浸出液通过管道泵至纯化车间原料储罐内，同时在配料槽内加水，采用人工进料的方式投加氢氧化钠和氢氧化钙，然后将配置好的氢氧化钠、氢氧化钙溶液通过管道泵至一次净化反应釜内，同时缓慢搅拌，搅拌速度300-600r/min，当pH＞10时溶液中出现少量白色物质和红褐色沉淀，继续加碱到pH＞13时沉淀物不再增加，说明溶液中的Al3+、Mg2+、Cu2+、F-得到了有效的去除，采用净化过滤板框进行第一次固液分离，去除混合溶液中的氢氧化铝、氢氧化亚铜、氢氧化镁沉淀。该工序会产生S2-1纯化渣。 一次纯化后的母液进行二次纯化，主要是为了进一步除去母液中的Ca2+离子，将配置好的碳酸钠溶液通过管道泵至二次净化反应釜，同时缓慢搅拌，控制pH将Ca2+离子沉淀去除。然后采用净化过滤板框、精密过滤器进行第二次固液分离，去除混合溶液中的碳酸钙、碳酸锂沉淀。沉淀渣回到打浆工序进一步回收锂元素。 3、沉锂工序 工艺原理： Li2SO4+Na2CO3→Li2CO3↓+Na2SO4 来自净化工序的精滤液通过流量计准确计量用泵打至沉锂釜，在搅拌下按一定速率加入碳酸钠溶液，加完后反应一定时间得到工业级碳酸锂。反应过程为常压，温度控制在90℃以上，反应时间为6-14h，热源为蒸汽。 反应完成后的沉锂液利用冷却循环水控制温度至60℃以下泵送至沉锂离心机进行固液分离，固体主要为工业级碳酸锂，进入精制工序；液体为硫酸钠溶液。 4、搅洗提纯 将上工段得到的粗品碳酸锂固体，首先加入下一工段洗涤水，碳酸锂固体杂质溶解水中，离心分离后，加入纯水再次洗涤，离心分离，得到电池级碳酸锂，纯水洗涤水回用于第一次搅洗工序。电池级碳酸锂通过烘干、气流磨粉碎、包装机包装得到成品。该过程会产生G2-4碳酸锂干燥包装粉尘。 5、元明粉回收 硫酸钠溶液储存罐内，通过泵送至MVR装置区酸化釜，加入98%硫酸进行酸化，然后加入氢氧化钠中和，调节pH后进入MVR蒸发器内进行浓缩。MVR是机械蒸汽再压缩技术（Mechanical Vapor Recompression）的简称。MVR是重新利用系统自身产生的二次蒸汽的能量，从而减少对外部热源需求的一项节能技术。其原理是将蒸发器产生的二次蒸汽经过压缩机压缩，使蒸汽压力和温度上升，提高蒸汽中的热焓，再将压缩过的蒸汽送入换热器，使料液维持沸腾状态，蒸汽则冷凝成水，这样就使二次蒸汽中的潜热得到充分的利用。此工艺系统除了在开车启动时需要消耗一定的蒸汽，稳定运行中只需补充被真空和蒸出水带走的热量即可，因此消耗的蒸汽很少，并且冷凝水可以进行循环使用，从而实现节能和零排放的目的。MVR浓缩产生的冷凝水回用与洗涤、打浆等工序。浓缩液进入离心机离心分离，液体分含有硫酸锂，回用于纯化工序提锂，固体分为硫酸钠，干燥包装后作为副产品元明粉外售。 酸化过程会产生G2-3酸化酸雾，主要污染物为硫酸雾。干燥包装过程会产生G2-5元明粉干燥包装粉尘。酸化酸雾采用二级碱喷淋处理，喷淋水全部回用于酸化工序不外排，无喷淋废水产生。 碳酸钠、氢氧化钠、氢氧化钙等配置成溶液前，先进管道除铁器去除铁、镍等杂质，配置后的溶液再经精密过滤器过滤。除铁过程会产生少量的S2-2除铁杂质，精密过滤器滤芯定期更换，会产生S2-3废精密过滤滤芯。 由于锂电池拆解下来的磷酸铁锂极粉粘有电解液等有机质，系统中水COD浓度会逐渐升高，另外，生产过程中需要补充纯水使系统中水量增加，因此，MVR浓缩回用系统需定期部分排水，会产生W2-1 MVR冷凝废水。MVR浓缩后的浓缩液主要成分为硫酸锂溶液，回用于纯化工序进一步回收锂元素。 3.2.1.3磷酸铁提纯 项目将粗锂提纯过程产生的粗制磷酸铁进行进一步提纯，具体生产工艺流程及产污环节见下图。 图3.2-4 磷酸铁提纯工艺流程及产污节点图 工艺流程说明： （1）酸浸 在酸溶釜中按比例加入二次过滤回用洗水，升温到85-95℃，开启搅拌，加入铁磷渣混合成浆，再加入98%硫酸反应2h，通过调节pH至0.5，磷酸铁完全溶于硫酸溶液中。酸浸过程会产生G3-1酸浸酸雾。酸浸酸雾与G2-2浸出酸雾合并至一套二级碱喷淋装置处理。 2FePO4+3H2SO4=Fe2(SO4)3+2H3PO4 2LiFePO4+2H2SO4=Li2SO4+FeSO4+Fe(H2PO4)2 （2）一次过滤 反应完成后的浸出液泵入磷酸铁车间一次过滤板框进行固液分离。固体分主要成分为碳(S2-3)，经过二次搅洗、复压过滤板框过滤后，作为一般固废外售。碳粉二次过滤过程产生的滤液回用于酸浸工序。浸出液进入下一步除杂工序。 （3）除杂、过滤、复压过滤 浸出液泵入除杂罐，投加液碱调节pH至3，此时铝离子以磷酸铝的形式析出，通过一次过滤板框、复压过滤板框进行固液分析，产生的S3-1除杂渣(主要成分为磷酸铝)作为一般固废外售综合利用。 （4）精密过滤、交换柱 过滤板框不能完全过滤浸出液中的固体分，因此，采用精密过滤器和交换柱进一步除杂。精密过滤器采用PP材质作为滤芯，可以有效过滤0.01μm及以上颗粒，精密过滤器长时间工作，会截阻一定量的杂质，因此需定期更换滤芯，该过程会产生S3-2废精密过滤滤芯。 交换柱是指用来进行离子交换反应的柱状压力容器，溶液从柱的一端通入，与柱内呈密实状态的固定离子交换树脂层充分接触，进行离子交换。交换后的溶液已达到预定要求，进入下一步工序。 离子交换树脂长时间运行会吸附饱和，定期采用稀硫酸溶液进行解析，解析后的离子交换树脂回用于生产，产生的W3-1****处理站处理。 （5）沉化、过滤 浸出液泵入沉化罐，升温到85-95℃，加入配置的稀磷酸，将pH回调至0.5，陈化2h，以减少二水磷酸铁晶体缺陷，使二水磷酸铁晶体更完整，得到工艺需求的二水磷酸铁。 磷铁中含有少量的二价铁，沉化罐中开启搅拌同时加入双氧水氧化，直到二价铁氧化完全，反应方程式如下： 2Fe2+HO+2H=2Fe3+2HO 再加入液碱调节pH至1.8，控制磷酸根与三价铁沉淀，磷酸铁析出。然后通过过滤板框分离得到沉化滤液和滤饼。沉化滤液主要成分为硫酸钠溶液，进入MVR浓缩系统蒸发浓缩。冷凝水大部分回用，少量外排会产生MVR冷凝废水。 （6）三次搅洗、过滤 滤饼再经过连续三次搅洗、复压过滤板框过滤，过滤得到的二水磷酸铁进入下一步工序。洗水温度60-70℃，通过在第三次搅洗桶加入纯水，压滤后的滤液回用于前一道洗涤工序。第二次过滤后的洗水回用于酸浸工序。 （7）烘干 过滤后的二水磷酸铁滤饼，进入闪蒸干燥机进行干燥，脱除物料中的游离水，闪蒸干燥机采用天然气进行加热，闪蒸干燥机进风温度200-500℃，出风温度110-150℃。闪蒸干燥机是由热空气切线进入干燥器底部，在搅拌器带动下形成强有力的旋转风场。物料由螺旋加料器进入干燥器内，在高速旋转搅拌桨的强烈作用下，物料受撞击、磨擦及剪切力的作用下得到分散，块状物料迅速粉碎，与热空气充分接触、受热、干燥。干燥好的物料被气流携带进入布袋除尘系统进行收集处理，尾气由引风机排空，完成整个干燥过程。此过程产生水蒸气、G3-2干燥废气和G3-3天然气燃烧废气。 （8）焙烧、粉碎包装 干燥后物料进入回转窑进行焙烧，回转窑采用天然气进行加热，焙烧温度300-550℃，目的是脱除磷酸铁中的结晶水，脱除结晶水的无水磷酸铁经出料螺旋送至气流粉碎机粉碎，得到3-5um的粉碎电池级磷酸铁。一半的电池级磷酸铁直接经全自动包装机包装入库。焙烧过程会产生G3-5焙烧废气，天然气燃烧过程会产生G3-6天然气燃烧废气。粉碎过程会产生G3-4粉碎粉尘。包装过程会产生G3-7包装粉尘。 （9）二次焙烧、粉碎包装 另外一半的磷酸铁与外购的氧化锰(MnO2或Mn3O4)按20:1的比例混合后，再次进入回转窑焙烧，通过固相反应制成锰系磷酸铁。锰系磷酸铁经出料螺旋送至气流粉碎机粉碎，得到3-5um的粉碎电池级锰系磷酸铁。成品经全自动包装机包装入库。此过程产生G3-8二次焙烧废气、G3-9天然气燃烧废气、G3-10二次粉碎粉尘、G3-11锰系磷酸铁包装粉尘。 3.2.1.4锰基正极粉修复 本项目以回收得到的锰酸锂正极极片或边角料为原料，通过粉碎、过筛得到锰酸锂粉，再通过配料、混合、烧结等修复工艺处理，得到可用的锰基正极粉。其中粉碎、过筛得到的铝粒直接外卖处理。 图3.2-5 锰基正极粉修复工艺流程及产污节点图 工艺流程说明： （1）破碎筛分 项目配置1套极片破碎分选系统，将回收得到的锰酸锂正极极片或边角料进行粉碎、过筛，通过振动分隔粒径不同的物料，得到锰酸锂粉和铝粒。极片破碎分选系统密闭，该过程会产生G4-1粉碎筛分粉尘。筛分过程会产生S4-1铝粒。 （2）投料混合 加入碳酸锂主要是补锂作用。碳酸锂采用吨袋包装，打开投料口，将吨袋用起吊装置倒置于投料口，吨袋袋口设计长约30-40cm，卸料时将袋口塞入卸料管深部，人工从侧方操作孔解开吨袋内袋口，然后夹紧外袋口，再通过挤压揉挤装置下料，下料过程全密闭，进入原料暂存仓，将原料按比例通过自动称量装置称量后加入暂存仓，再通过密相输送进入混合机，在混合机中充分混合并暂存于暂存仓，混合物料从储料仓经螺旋给料机进入自动称重装钵装置。本工序投料时下料过程全密闭，但在吨袋取出的过程中会产生少量G4-2投料粉尘。 （3）称量装钵 混合好的物料通过密闭下料管输送进入自动装钵系统，自动装钵系统为密闭操作，物料在下落过程中会散逸到系统内壁上。该过程会产生G4-3称量装钵粉尘。为及时清洁内壁散落的物料粉尘，项目在自动装钵系统上方安装有集气管，装钵粉尘经集气管收集后进入布袋除尘器处理后通过排气筒排放。 （4）烧结 将装满物料的匣钵转移到辊道窑的辊道上，辊道窑采用电加热，盛载物料的钵体通过辊道送入辊道窑内，每台辊道窑炉膛上下两层排开放置4个钵，物料在辊道窑中经过升温（约4.5h）、750-850℃恒温（约10h）、降温（约2h）、自然冷却（约4.5h）等几个过程完成烧结，从辊道窑另一端出炉。辊道窑最高温度约850℃，烧结过程中自然通风，物料在辊道窑中连续加热焙烧20-24h，提高产品的结构稳定性。另外锰酸锂粉附着有粘结剂，成分为聚偏氟乙烯，受热分解燃烧为氟化氢和二氧化碳。烧结过程产生G4-4烧结废气。 辊道窑技术参数： ①炉膛尺寸：45000×1500×250(L×W×H)mm； ②6个升温区，15个恒温区，3个降温区共24个温区，每个温区长约1500mm； ③烧结工作温度750-850℃； ④控温精度±1℃，恒温区截面温差±5℃，恒温区温度稳定度±2℃/24h； ⑤匣钵摆放方式4列2层，匣钵尺寸：320×320×100mm，重量约：6.5-7.0kg/只； 匣钵材质：刚玉莫来石，匣钵装料量：上层8-10kg/个，下层8-10kg/个； ⑥炉内气氛空气(或鼓风机引入，引风机排出)，每个流量计量程为4~60m3/h）送入炉膛传送速度700~4500mm/h变频无级调速，常用速度2000mm/h； ⑦烧成时间：21小时（不包含冷却段）； ⑧材质：窑炉裸露在外的材料，特别是辊道等处有摩擦的地方禁用Cu、Zn等材质的零部件。 （5）翻钵、破碎 锰酸锂在砵内烧结成粉体块，冷却后由翻钵机将锰酸锂粉体块从砵体倒出，先经单对辊机进行破碎，然后负压进入真空接收仓后，再通过密相输送进入螺带混合机，以备后处理。此工序在翻钵有少量G4-5翻钵破碎粉尘。 （6）批混、过筛 经过破碎的锰酸锂粉体通过真空接收仓，密相输送进入高混机、螺带混合机进行均匀混合，然后经过双层振动筛进行筛分除去大颗粒杂质(主要是破碎的匣钵)。全程为密闭负压操作，无粉尘排放。该过程会产生S4-2废匣钵。 （7）包装入库 产品经粉碎、过筛处理之后进入自动包装系统。自动包装系统采用自动计量、自动出料、人工装袋，人工将吨袋套在出料口，用夹紧装置夹紧后出料，整个出料过程为全密闭出料。包装后的成品锰酸锂利用叉车输送至成品仓库。该过程会产生少量G4-6包装粉尘。 | 实际建设情况：3.6.1废旧电池拆解工艺流程 图3.6-1废旧电池拆解工艺流程及产污节点图 （1）粗破（撕碎机） 废旧锂电池通过输送机进入撕碎机中，两个刀轴上装有交错的刀片，两个刀轴在相向旋转的过程中通过刀刃的剪切、以及刀齿的撕裂来实现破碎，从而将电池破碎成较小的块状，通过 U 型铰刀密封输送至下道低温炉中，以便于后续工艺的处理。其撕碎机出料尺寸为3-4公分；其中撕碎机及 U 型铰刀配有吸风口，可将撕碎过程中挥发的电解液及烟气粉尘进行收集排放至后端环保设备，保证此工序的安全及整洁。 此过程产生的污染物有 G1-废气（包括粉尘、氟化物及有机废气） （2）二破（破碎机） 烘干后的电池碎料通过 U 型铰刀密封输送至破碎机中进行破碎，其内部结构为勾刀和锤头，可最大限度的将物料进行锤破打散，其配置的筛网孔径为20mm。 此过程产生的污染物有 G1-废气（包括粉尘、氟化物及有机废气） （3）隔膜分选 隔膜分选针对锂电池隔膜的分选机构，是由气流分选机+隔膜箱组成的成套设备，是一种专用分选设备。 a.气流分选机 破碎后的物料经由 U 型铰刀密封输送至气流分选装置进行振动筛分。气流分选机中配有2 层筛网。此过程可将下层筛网中打散脱落的正负极混合粉筛选出。同时，上层筛网振动筛分过程中比重较轻的隔膜碎料通过引风机送入隔膜箱中进行收集。其余物料则进入下道工序中进行处理。其中气流分选机为2 层筛网：上层筛网为30 目，下层筛网为 120 目。 此过程产生的物料有 S1-黑粉（正负极混合粉） b.隔膜箱 隔膜碎料通过引风机进入隔膜箱中，隔膜箱上部配有引风口，连接至后端脉冲除尘器，其内部配有筛网，隔膜箱中的隔膜碎料中的粉尘经过筛网送入后端脉冲除尘器进行收集排放，而隔膜碎料由筛网进行隔离，落入隔膜箱下部，隔膜箱下部配有铰叶输送装置，通过铰叶将隔膜箱内部的隔膜碎料送出隔膜箱进行收集。 此过程产生的物料有 S2-隔膜碎料 （4）磁选（磁选机） 经由气流分选后的物料利用磁选输送机进入下一步工序，磁选输送机带有磁选装置可将锂电池中的磁性物料（铁壳、镍带等）进行分离。其他无磁性的物料则通过磁选输送至下道工序中。 此过程产生的物料有 S3-铁壳 （5）细碎（粉碎机） 磁选后的物料进入粉碎机中，其粉碎机内部由刀片和穿刀盘组成，通过刀片的快速旋转击打从而将未打散脱落的正负极碎料进行进一步的打散粉碎。便于后续的振动筛分处理。其配置的筛网孔径为 2.8mm； 此过程产生的污染物有 G1-废气（包括粉尘、氟化物及有机废气） （6）一级振动筛分（直线筛） 粉碎后的物料经由气流输送进入集料器中，通过闭风器落入直线筛中，通过振动筛分，一部分打散脱落的正负极混合粉通过下层筛网被筛选出。另一部分隔膜碎料则在上层筛网通过引风装置被送入隔膜箱中进行收集排放。而其余的铜铝混合物和未打散的正负极混合材料则进入下一步工序中研磨机中进行进一步处理。其中直线筛为2 层筛网：上层筛网为 10 目，下层筛网为 120 目； 此过程产生的物料有 S4-黑粉（正负极混合粉）、S5-隔膜细碎料 此过程产生的污染物有 G1-废气（包括粉尘、氟化物及有机废气） （7）研磨（研磨机） 经由一级振动筛分后的混合物料进入研磨机中，将物料做最终的研磨粉碎处理。其中研磨机为刀盘式研磨机，通过调整刀盘间隙从而控制出料粒度。 此过程产生的污染物有 G1-废气（包括粉尘、氟化物及有机废气） （8）二级振动筛分（直线筛） 研磨后的物料通过振动筛分将物料进行最终筛分。其中上层物料为杂质被直接筛选出。下层物料为正负极混合粉被直接筛选出。剩余铜铝混合物则在中间层被筛选出，通过螺旋铰刀密封输送至下道工序中进行最终筛分。其中直线筛为2 层筛网：上层筛网为40 目，下层筛网为 120 目； 此过程产生的物料有 S6-黑粉（正负极混合粉）、S7-塑料胶皮 此过程产生的污染物有 G1-废气（包括粉尘、氟化物及有机废气） （9）铜铝分选（比重分选机） 二级筛分后的铜铝混合物由于两者的比重差异，可通过比重分选机进行筛分，其前端出料为比重较重的铜粒，后端出料为比重较轻的铝粒。 此过程产生的物料有 S8-铜粒、S9-铝粒 此过程产生的污染物有 G1-废气（包括粉尘、氟化物及有机废气） 3.6.2粗锂提纯 项目锂电池拆解产生的磷酸铁锂极粉通过溶解、除杂、提纯、沉淀等工艺得到电池级碳酸锂及粗制磷酸铁等产品。具体生产工艺流程及产污环节见下图。 图3.6-2粗锂提纯工艺流程及产污节点图 1、磷酸铁锂极粉打浆、浸出、过滤 ①打浆工序 将拆解产生的磷酸铁锂极粉转运至回收车间。磷酸铁锂极粉、回用冷凝水按照一定比例进行打浆待用，磷酸铁锂极粉采用吨袋包装，采用行车吊装至酸溶釜上方，吨袋出料口与酸溶釜进料口连接投料，水通过泵流量计计量打入。在6~7h时间内打浆溶解，溶解过程为常压，温度控制在80℃左右，热源为蒸汽间接加热。打浆投料过程会产生G2-1投料粉尘。 ②浸出工序 工艺原理： 4LiFePO4+2H2SO4+O2+6H2O→2Li2SO4+4FePO4﹒2H2O↓ 2Li3PO4+Fe2（SO4）3+4H2O→3Li2SO4 + 2FePO4﹒2H2O↓ 2H2O2→2H2O+O2↑ Cu+H2SO4→CuSO4+H2↑ 2Al+3H2SO4→Al2（SO4）3+3H2↑ Mg+H2SO4→MgSO4+H2↑ 磷酸铁锂极粉中含有氟、铜、铝、镁等元素，氟元素主要以六氟磷酸锂、五氟化磷等的形式存在，铜、铝、镁等元素主要以单质的形式存在。打浆后的磷酸铁锂极粉溶液在搅拌下缓慢加入27.5%双氧水（滴加双氧水是为了提高氧化效率）、98%硫酸，然后在搅拌下缓慢加入33%的硫酸铁溶液，反应过程为微负压，温度控制在80℃左右，反应时间为6-7h，热源为蒸汽。98%硫酸经酸泵由储罐泵入硫酸计量槽，经流量计计量加入。27.5%双氧水经泵由储罐泵入计量槽，经流量计计量加入。浸出工序会产生G2-2浸出酸雾。 ③过滤工序 反应完成后的浸出液中含有磷铁粉（主要为二水磷酸铁和石墨碳）等不溶于水的物质，浸出液加入氢氧化钠调节pH后，泵送至过滤板框，经过滤板框过滤除去溶液中的磷铁粉（主要为二水磷酸铁和石墨碳），过滤出的磷铁粉利用硫酸钠蒸发结晶（即MVR浓缩）冷凝水进行洗涤，洗涤后的磷铁粉作为一般固废外售综合利用，磷铁粉洗涤废水直接套用于打浆工序。利用冷却循环水控制温度至40-60℃后进入浸出液中转桶暂存后泵入纯化工序。 2、纯化、过滤工序 （1）一次纯化、过滤 工艺原理： 2NaOH+CuSO4→Cu（OH）2↓+Na2SO4 6NaOH+Al2（SO4）3→2Al（OH）3↓+3Na2SO4 2NaOH+MgSO4→Mg（OH）2↓+Na2SO4 2H3PO4＋3Ca（OH）2→Ca3（PO4）2↓+6H2O Ca（OH）2＋F-→CaF2↓+2OH- Al3+＋3F-→AlF3↓ Cu2+＋2F-→CuF2↓ Mg2+＋2F-→MgF2↓ （2）二次纯化、过滤 Na2CO3＋Ca（OH）2→CaCO3↓+2NaOH Li2SO4+Na2CO3→Li2CO3↓+Na2SO4 浸出工序锂元素溶出的同时，存在于原料中的其他金属元素也会溶于浸出液中，因此浸出液中除含有锂离子外，还有含有杂质Al3+、Mg2+、Cu2+、F-等离子，浸出液通过管道泵至纯化车间原料储罐内，同时在配料槽内加水，采用人工进料的方式投加氢氧化钠和氢氧化钙，然后将配置好的氢氧化钠、氢氧化钙溶液通过管道泵至一次净化反应釜内，同时缓慢搅拌，搅拌速度300-600r/min，当pH＞10时溶液中出现少量白色物质和红褐色沉淀，继续加碱到pH＞13时沉淀物不再增加，说明溶液中的Al3+、Mg2+、Cu2+、F-得到了有效的去除，采用净化过滤板框进行第一次固液分离，去除混合溶液中的氢氧化铝、氢氧化亚铜、氢氧化镁沉淀。该工序会产生S2-1纯化渣。 一次纯化后的母液进行二次纯化，主要是为了进一步除去母液中的Ca2+离子，将配置好的碳酸钠溶液通过管道泵至二次净化反应釜，同时缓慢搅拌，控制pH将Ca2+离子沉淀去除。然后采用净化过滤板框、精密过滤器进行第二次固液分离，去除混合溶液中的碳酸钙、碳酸锂沉淀。沉淀渣回到打浆工序进一步回收锂元素。 3、沉锂工序 工艺原理： Li2SO4+Na2CO3→Li2CO3↓+Na2SO4 来自净化工序的精滤液通过流量计准确计量用泵打至沉锂釜，在搅拌下按一定速率加入碳酸钠溶液，加完后反应一定时间得到工业级碳酸锂。反应过程为常压，温度控制在90℃以上，反应时间为6-14h，热源为蒸汽。 反应完成后的沉锂液利用冷却循环水控制温度至60℃以下泵送至沉锂离心机进行固液分离，固体主要为工业级碳酸锂，进入精制工序；液体为硫酸钠溶液。 4、搅洗提纯 将上工段得到的粗品碳酸锂固体，首先加入下一工段洗涤水，碳酸锂固体杂质溶解水中，离心分离后，加入纯水再次洗涤，离心分离，得到电池级碳酸锂，纯水洗涤水回用于第一次搅洗工序。电池级碳酸锂通过烘干、气流磨粉碎、包装机包装得到成品。该过程会产生G2-4碳酸锂干燥包装粉尘。 5、元明粉回收 硫酸钠溶液储存罐内，通过泵送至MVR装置区酸化釜，加入98%硫酸进行酸化，然后加入氢氧化钠中和，调节pH后进入MVR蒸发器内进行浓缩。MVR是机械蒸汽再压缩技术（Mechanical Vapor Recompression）的简称。MVR是重新利用系统自身产生的二次蒸汽的能量，从而减少对外部热源需求的一项节能技术。其原理是将蒸发器产生的二次蒸汽经过压缩机压缩，使蒸汽压力和温度上升，提高蒸汽中的热焓，再将压缩过的蒸汽送入换热器，使料液维持沸腾状态，蒸汽则冷凝成水，这样就使二次蒸汽中的潜热得到充分的利用。此工艺系统除了在开车启动时需要消耗一定的蒸汽，稳定运行中只需补充被真空和蒸出水带走的热量即可，因此消耗的蒸汽很少，并且冷凝水可以进行循环使用，从而实现节能和零排放的目的。MVR浓缩产生的冷凝水回用与洗涤、打浆等工序。浓缩液进入离心机离心分离，液体分含有硫酸锂，回用于纯化工序提锂，固体分为硫酸钠，干燥包装后作为副产品元明粉外售。 酸化过程会产生G2-3酸化酸雾，主要污染物为硫酸雾。干燥包装过程会产生G2-5元明粉干燥包装粉尘。酸化酸雾采用二级碱喷淋处理，喷淋水全部回用于酸化工序不外排，无喷淋废水产生。 碳酸钠、氢氧化钠、氢氧化钙等配置成溶液前，先进管道除铁器去除铁、镍等杂质，配置后的溶液再经精密过滤器过滤。除铁过程会产生少量的S2-2除铁杂质，精密过滤器滤芯定期更换，会产生S2-3废精密过滤滤芯。 由于锂电池拆解下来的磷酸铁锂极粉粘有电解液等有机质，系统中水COD浓度会逐渐升高，另外，生产过程中需要补充纯水使系统中水量增加，因此，MVR浓缩回用系统需定期部分排水，会产生W2-1 MVR冷凝废水。MVR浓缩后的浓缩液主要成分为硫酸锂溶液，回用于纯化工序进一步回收锂元素。 |
| 取消磷酸铁修复车间和极片修复车间，磷酸铁车间对应的产品磷酸铁和锰基磷酸铁不再生产，极片修复车间对应的产品锰酸锂正极粉不再生产，对应工艺取消 | 是否属于重大变动：|
环保设施或环保措施
| 项目实行雨污分流、清污分流。按《报告书》要求，本项目产生的废水须经自建污水处理设施处理达标后排****处理厂，执行《污水综合排放标准》(GB8978-1996)标准限值、****处理厂接管标准限值、《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)表1间接排放限值。按《报告书》要求，本项目碳酸锂干燥包装粉尘、干燥废气、焙烧废气、粉碎废气、包装粉尘、粉碎筛分粉尘、投料混合粉尘、称量装钵粉尘、翻钵装钵粉尘须经布袋除尘器处理达标后由15m高排气筒排放，元明粉干燥包装废气须经布袋除尘器处理达标后由25m高排气筒排放，投料粉尘、浸出酸雾、酸浸酸雾须经二级碱喷淋装置处理达标后由15m高排气筒排放，酸化酸雾须经二级碱喷淋装置处理达标后由25m高排气筒排放，烧结废气须经碱喷淋+布袋除尘器处理达标后由15m高排气筒排放，储罐呼吸废气须经碱喷淋装置处理达标后由15m高排气筒排放，配备低氮燃烧器的燃气锅炉产生的废气须由15m高排气筒达标排放，破碎干燥废气、物理分选废气、热解废气、焚烧炉焚烧废气、经低氮燃烧器处理的天然气燃烧废气须经高温焚烧+烟气冷却器+布袋除尘器+活性炭吸附+二级碱喷淋处理达标后由25m高排气筒排放，未捕及的废气须达标排放，执行《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)标准限值、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)标准限值、《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271--2014)标准限值。生产设备合理布局，并采取隔声、降噪等措施，确保厂界噪声达标排放。噪声排放执行《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类标准。按《报告书》要求落实各类固体废物的贮存管理措施和综合利用途径。按《报告表》要求，本项目落实风险防范要求，满足收集事故水要求，确保事故性废水不直接排入地表水体。营运期强化全员环境保护意识和风险防范意识，加强生产和环境保护设施的维护与管理，制定事故应急预案，报我局备案。 | 实际建设情况：项目实行雨污分流、清污分流。本项目产生的废水经MVR装置处理后大部分回用，少部分外排，根据验收检测结果，废水排放满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)标准限值、****处理厂接管标准限值、《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)表1间接排放限值。本项目破碎废气及物理分选废气经集气罩收集后经“脉冲布袋除尘器+喷淋塔+活性炭吸附”处理后经15m高排气筒排放；投料浸出废气经集气罩收集，废气经收集后通过二级碱喷淋处理，尾气通过1根15m排气筒排放；碳酸锂干燥包装废气经设备自带微负压集尘器收集后，经布袋除尘器处理，尾气通过1根15m排气筒排放；酸化酸雾经侧吸式集气罩，废气经收集后通过二级碱喷淋处理，尾气通过1根25m排气筒排放；元明粉干燥包装废气经设备自带微负压集尘器收集后，经布袋除尘器处理，尾气通过1根25m排气筒排放；项目罐区设置有硫酸储罐、磷酸储罐、双氧水储罐。中间储罐均配备平衡管接入反应槽/釜，故不会产生小呼吸废气；中间储罐不涉及装卸，故不会产生大呼吸废气。硫酸储罐主要有呼吸排放和工作排放两种排放方式，储罐呼吸阀连接集气管，采用密闭微负压收集，储罐大小呼吸废气经收集后通过“碱喷淋”处理后，由1根15m排气筒排放；本项目建设1座20t/h燃气供热锅炉。燃气锅炉采用先进的低氮燃烧技术，燃气锅炉废气收集后经15m排气筒排放。废气排放满足《无机化学工业污染物排放标准》(GB31573-2015)标准限值、《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)标准限值、《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271--2014)标准限值。本项目采取的主要噪声治理措施为选用低噪声设备、设备基础减振、厂房隔声、隔声罩、消音器等措施降低噪声对外环境的影响。。噪声排放满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中的3类标准。生活垃圾委托环卫部门清运处理。 一般工业固体废物主要为电池包外壳、隔板及托架、模块外壳、铜排及线束、BMS系统、高压安全盒、导线及连接片、隔膜碎料、磁性材料、铜粒、铝粒、纯化渣、除铁杂质、废精密过滤滤芯、粗制磷酸铁、废反渗透膜、废布袋、废包装材料、废离子交换树脂、氟化钙渣等。一般工业固体废物暂存于一般固废间后外售。项目产生的危险废物包括：污泥、冷却液、废润滑油、废油桶、实验室废物、废活性炭等。危险废物在危废暂存间暂存后交由******公司处置。本项目已编制环境突发事件应急预案并备案 |
| 废气污染治理措施不发生变化，减少磷酸铁提纯和锰基正极粉修复工序废气，其余部分废气产生及排放情况不发生变化，与原环评一致； 取消了磷酸铁提纯工序和极片修复工序，变动后废水产生量减小，废水处理措施不发生变化； 由于磷酸铁提纯工序取消，洗涤后的磷铁粉直接作为一般固废外售综合利用，其余固体废物的处置方式未发生变化； | 是否属于重大变动：|
其他
| 无 | 实际建设情况：无 |
| 无 | 是否属于重大变动：|
3、污染物排放量
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | |
| 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | 0 | / |
| 0 | 1.044 | 2.744 | 0 | 0 | 1.044 | 1.044 | / |
| 0 | 5.918 | 16 | 0 | 0 | 5.918 | 5.918 | / |
| 0 | 1.351 | 11.632 | 0 | 0 | 1.351 | 1.351 | / |
| 0 | 0.445 | 3.327 | 0 | 0 | 0.445 | 0.445 | / |
4、环境保护设施落实情况
表1 水污染治理设施
| 1 | 污水处理站、MVR装置、隔油池、化粪池 | 《污水综合排放标准》三级标准、****开发区污水处理厂接管标准与《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）表1间接排放限值中严值 | 污水处理站、MVR装置、隔油池、化粪池 | 污水处理站进口、污水处理站出口各设一个监测点 |
表2 大气污染治理设施
| 1 | 破碎废气及物理分选废气经集气罩收集后经“脉冲布袋除尘器+喷淋塔+活性炭吸附”处理后经15m高排气筒排放。投料浸出废气经集气罩收集，废气经收集后通过二级碱喷淋处理，尾气通过1根15m排气筒排放。废气经设备自带微负压集尘器收集后，经布袋除尘器处理，尾气通过1根15m排气筒排放。项目在酸化罐上方设置密闭侧吸式集气罩，废气经收集后通过二级碱喷淋处理，尾气通过1根25m排气筒排放。干燥机、气流磨、真空包装机均为密闭设备，废气经设备自带微负压集尘器收集后，经布袋除尘器处理，尾气通过1根25m排气筒排放。储罐呼吸阀连接集气管，采用密闭微负压收集，储罐大小呼吸废气经收集后通过“碱喷淋”处理后，由1根15m排气筒排放。燃气锅炉废气收集后经15m排气筒排放。 | 非甲烷总烃、氟化物排放执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2新污染源大气污染物排放限值，颗粒物执行《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）中排放限值；燃气锅炉废气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3特别排放限值，其中氮氧化物按照《关于印发**市锅炉及工业炉窑综合治理工作方案的通知》（滁大气办［2019］19号）中要求不高于50mg/m3；本项目使用拆解后的含锂电池粉生产碳酸锂、磷酸铁、硫酸钠等，属于《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）中“以工业副产物为原料生产锰化合物、硫酸盐的工业企业”，因此粗锂提纯及储罐区产生的颗粒物、硫酸雾排放执行《无机化学工业污染物排放标准》（GB31573-2015）及修改单中表4和表5排放限值要求 | 破碎废气及物理分选废气经集气罩收集后经“脉冲布袋除尘器+喷淋塔+活性炭吸附”处理后经15m高排气筒排放。投料浸出废气经集气罩收集，废气经收集后通过二级碱喷淋处理，尾气通过1根15m排气筒排放。废气经设备自带微负压集尘器收集后，经布袋除尘器处理，尾气通过1根15m排气筒排放。项目在酸化罐上方设置密闭侧吸式集气罩，废气经收集后通过二级碱喷淋处理，尾气通过1根25m排气筒排放。干燥机、气流磨、真空包装机均为密闭设备，废气经设备自带微负压集尘器收集后，经布袋除尘器处理，尾气通过1根25m排气筒排放。储罐呼吸阀连接集气管，采用密闭微负压收集，储罐大小呼吸废气经收集后通过“碱喷淋”处理后，由1根15m排气筒排放。燃气锅炉废气收集后经15m排气筒排放。 | 各个排气筒净化设施进出口各设1个监测点 |
表3 噪声治理设施
| 1 | 选用低噪声设备、设备基础减振、厂房隔声、隔声罩、消音器等措施降低噪声对外环境的影响。 | 《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）3类标准 | 选用低噪声设备、设备基础减振、厂房隔声、隔声罩、消音器等措施降低噪声对外环境的影响。 | 厂界四周各设1个监测点 |
表4 地下水污染治理设施
表5 固废治理设施
| 1 | 按《报告书》要求落实各类固体废物的贮存管理措施和综合利用途径。 | 生活垃圾委托环卫部门清运处理。 一般工业固体废物主要为电池包外壳、隔板及托架、模块外壳、铜排及线束、BMS系统、高压安全盒、导线及连接片、隔膜碎料、磁性材料、铜粒、铝粒、纯化渣、除铁杂质、废精密过滤滤芯、粗制磷酸铁、废反渗透膜、废布袋、废包装材料、废离子交换树脂、氟化钙渣等。一般工业固体废物暂存于一般固废间后外售。项目产生的危险废物包括：污泥、冷却液、废润滑油、废油桶、实验室废物、废活性炭等。危险废物在危废暂存间暂存后交由******公司处置。 |
表6 生态保护设施
表7 风险设施
| 1 | 按《报告表》要求，本项目落实风险防范要求，满足收集事故水要求，确保事故性废水不直接排入地表水体。营运期强化全员环境保护意识和风险防范意识，加强生产和环境保护设施的维护与管理，制定事故应急预案，报我局备案。 | 本项目已编制环境突发事件应急预案并备案 |
5、环境保护对策措施落实情况
依托工程
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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环保搬迁
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
区域削减
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
生态恢复、补偿或管理
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
| / |
功能置换
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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其他
| 无 | 验收阶段落实情况：无 |
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6、工程建设对项目周边环境的影响
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7、验收结论
| 1 | 未按环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定要求建设或落实环境保护设施，或者环境保护设施未能与主体工程同时投产使用 |
| 2 | 污染物排放不符合国家和地方相关标准、环境影响报告书（表）及其审批部门审批决定或者主要污染物总量指标控制要求 |
| 3 | 环境影响报告书（表）经批准后，该建设项目的性质、规模、地点、采用的生产工艺或者防治污染、防止生态破坏的措施发生重大变动，建设单位未重新报批环境影响报告书（表）或环境影响报告书（表）未经批准 |
| 4 | 建设过程中造成重大环境污染未治理完成，或者造成重大生态破坏未恢复 |
| 5 | 纳入排污许可管理的建设项目，无证排污或不按证排污 |
| 6 | 分期建设、分期投入生产或者使用的建设项目，其环境保护设施防治环境污染和生态破坏的能力不能满足主体工程需要 |
| 7 | 建设单位因该建设项目违反国家和地方环境保护法律法规受到处罚，被责令改正，尚未改正完成 |
| 8 | 验收报告的基础资料数据明显不实，内容存在重大缺项、遗漏，或者验收结论不明确、不合理 |
| 9 | 其他环境保护法律法规规章等规定不得通过环境保护验收 |
| 不存在上述情况 | |
| 验收结论 | 合格 |
温馨提示
1.该项目指提供国家及各省发改委、环保局、规划局、住建委等部门进行的项目审批信息及进展，属于前期项目。
2.根据该项目的描述，可依据自身条件进行选择和跟进，避免错过。
3.即使该项目已建设完毕或暂缓建设，也可继续跟踪，项目可能还有其他相关后续工程与服务。
400-688-2000
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