首页 /高精密汽车零部件智能化生产项目（第二次重新报批）

高精密汽车零部件智能化生产项目（第二次重新报批）

审批

安徽-芜湖-鸠江区

发布时间： 2026年07月10日

项目详情

下文中****为隐藏内容，仅对千里马会员开放，如需查看完整内容请或拨打咨询热线： 400-688-2000

1、建设项目基本信息

企业基本信息

建设单位名称：建设单位代码类型：建设单位机构代码：建设单位法人：建设单位联系人：建设单位所在行政区划：建设单位详细地址：

****
****0207MAD4PX1P1R	郑国龙
郑国龙	******区
芜**园区大道以南、纬一路以北区域

建设项目基本信息

项目名称：项目代码：项目类型：建设性质：行业类别（分类管理名录）：行业类别（国民经济代码）：工程性质：建设地点：中心坐标： ****机关：环评文件类型：环评批复时间：环评审批文号：本工程排污许可证编号：排污许可批准时间：项目实际总投资(万元)：项目实际环保投资(万元)：运营单位名称：运营单位组织机构代码：验收监测(调查)报告编制机构名称：验收监测(调查)报告编制机构代码：验收监测单位：验收监测单位组织机构代码：竣工时间：调试起始时间：调试结束时间：验收报告公开起始时间：验收报告公开结束时间：验收报告公开形式：验收报告公开载体：

高精密汽车零部件智能化生产项目（第二次重新报批）	****

2021版本:071-	C3670-汽车零部件及配件制造
	****区 ****区
经度:118.204722 纬度: 31.355278	****环境局
	2026-06-04
芜环行审（承）〔2026〕77号	****0207MAD4PX1P1R001Y
2026-05-14	150000
395	****
2312-340262-04-01-650859	****
****0207MAD4PX1P1R	******公司
****0724MAE07T982Y	2026-05-24
2026-05-25	2026-05-26
2026-06-12	2026-07-10
	生态环境公示网

2、工程变动信息

项目性质

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

**拟投资150000万元于芜园区大道以南、纬一路以北区域建设高精密汽车零部件智能化生产项目，项目设计年产汽车结构总成件155万套、汽车焊接总成件30万套、机加工件8000万件，产品中包含电泳件5000万件，模具6000套（自用），其他配套产品（主要为钢带和钢卷），部分自用，部分外售，产品主要供货给比亚迪、奇瑞、**等汽车厂商。	**投资10000万元于芜园区大道以南、纬一路以北区域建设高精密汽车零部件智能化生产项目，项目年产汽车结构总成件50万套、电泳件1000万件产品主要供货给比亚迪、奇瑞、**等汽车厂商。
阶段性验收

规模

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

年产汽车结构总成件50万套、电泳件1000万件产品	年产汽车结构总成件50万套、电泳件1000万件产品
阶段性验收

生产工艺

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

生产工艺流程简述：分条/：外购的钢卷通过剪板机下料，再通过摆剪线进行分条后纵横剪线进行。钢卷分条/后约一半自用，一半外售。纵横剪线自带解卷、矫平辊、剪切、分条等工序。（2）汽车结构总成件和汽车焊接总成件生产工艺流程汽车结构总成件和汽车焊接总成件生产工艺均一致，其中汽车结构总成件成品去下游汽车厂商的结构总成车间，汽车焊接总成件成品去下游汽车厂商的焊接总成车间。生产工艺流程简述： ①冲压、辊压制管：分条后后的钢材使用压力机冲压成所需的尺寸。冲压过程中需使用拉伸油能减少压力机刀具的磨损，以提高使用寿命，冲压后部分需使用辊压线制管。此工序会产生废边角料S1、废拉伸油S2、废油桶S3和噪声N。 ②焊接：冲压后的工件使用中频电阻焊接和焊接机器人进行焊接，其中中频电阻焊其原理是通过对工件施加交变的电流，使工件的内部产生塑性变形，从而实现金属的熔化和焊接，中频电阻焊接过程中基本无废气产生。焊接机器人焊接时需使用焊丝和焊接混合气体，其中焊接混合气体主要为氩气、氮气、二氧化碳等。部分焊接后的工件直接进入自动电泳涂装线进行处理或直接打包即为成品，部分工件焊缝超过设计标准，需进行焊缝打磨。此工序会产生焊接烟尘G1、废焊材S4和噪声N。 ③焊缝打磨：焊接后极少部分（约5%）的焊接产品焊缝会超过设计高度，因此需对焊缝进行打磨。打磨采用固定工位和手持打磨机进行打磨，打磨时需使用打磨片。此工序会产生打磨粉尘G2、废打磨片S5和噪声N。 ④抛丸：采用抛丸机对打磨后的工件进行抛丸处理。使工件表面光滑方便后续生产。此工序会产生抛丸粉尘G8、废钢丸S16、噪声N。 ⑤喷粉、固化：将抛丸后的工件送入喷粉线中，喷粉线为半密闭设计，采用自动静电喷粉。静电喷粉原理是在喷枪和工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上，当粉末附着到一定厚度时，则发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分粉层厚度均匀，经过烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层，经过喷粉的工件送入固化线，使树脂粉末在200℃的温度下固化约22分钟，形成保护膜，固化工序使用天然气做能源，采用间接加热，在固化过程中树脂熔融状态下会产生少量的有机废气。该工序会产生喷粉废气G9、固化废气G10、除尘器收集的粉末涂料S17。 ⑥自动电泳线涂装处理：具体工艺及产污见自动电泳线涂装处理生产工艺流程。 ⑦打包：将产品进行打包、待出库。（5）大电泳线生产工艺本项目设有3条自动电泳涂装线，其中1条为大电泳线，2条为小电泳线。大电泳线槽体架空布设，操作单元封闭化建设，可有效减少槽液的挥发和蒸汽热损。整条生产线美观统一的同时，又能够起到节能、环保的作用。大电泳线生产工艺流程简述： ①装框上挂、热水洗、预脱脂、主脱脂、两道水洗工件在上件区装框上挂，利用链条输送机送至脱脂槽区，依次经热水洗、预脱脂、主脱脂处理，利用脱脂剂对油脂的皂化和乳化作用，将工件表面油污去除。热水洗槽利用热水锅炉产生的热水间接加热，操作控制温度在45～55℃左右，热水洗操作时间为60s，热水洗槽每周换槽1次。预脱脂和主脱脂槽槽液pH范围为11～14，预脱脂和主脱脂槽脱脂时间分别为90s、180s。预脱脂槽和主脱脂槽的槽液分别每周、半年更换一次。脱脂后，经两道水洗，采用逆流水洗节水措施，即水洗槽2清洗水回至水洗槽1循环使用，水洗槽1连续溢流排水，且水洗槽1和水洗槽2内的水每周更换1次，水洗1和水洗2清洗时间分别为45s、60s，水洗槽温度为室温。热水洗、预脱脂、水洗1均采用喷淋的方式进行，主脱脂、水洗2均采用浸泡方式进行。此工序会产生热水洗废水W1、废脱脂槽液W2、脱脂后清洗废水W3、脱脂槽槽渣S9和废包装桶S8。 ②表调、磷化、两道水洗、纯水洗磷化前要进行表面调整，以消除工件在酸洗、除锈等过程中造成的金属表面缺陷，增加磷化反应活性点，并可作为磷化晶核，从而可加速磷化，为磷化过程提供外动力。表调处理时间为45s。由于陶化成膜较薄，会影响产品的防腐蚀效果，达不到产品质量要求，因此本项目大电泳线使用成膜更厚的磷化工艺而不使用陶化工艺。磷化是将工件浸入含有磷酸盐的溶液中进行化学处理，在零件表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，从而给工件提供保护，同时可为后续电泳涂工件于图层间的结合力，提高耐腐蚀性。磷化处理时间为180s，利用热水锅炉产生的热水间接加热，操作控制温度在35～45℃左右。表调槽的槽液每月换槽1次，磷化槽的槽液配套设有在线过滤装置，槽液不更换。磷化后，经两道水洗，采用逆流水洗节水措施，即水洗槽2清洗水回至水洗槽1循环使用，水洗槽1连续溢流排水，且水洗槽3和水洗槽4内的水每周更换1次，水洗3和水洗4清洗时间分别为45s、60s，水洗槽温度为室温。工件经**水洗后再经过1道纯水洗，清洗时间为45s，纯水洗温度为常温。水洗槽3连续溢流排水，且水洗3、水洗4和纯水洗1槽内的水均为每周换槽1次。表调、水洗3均采用喷淋的方式进行，磷化、水洗4、纯水洗均采用浸泡方式进行。此工序会产生废表调槽槽液W4、磷化后清洗废水W5、表调槽槽渣S10、磷化槽槽渣S11、废包装桶S8。 ③电泳、UF1、UF2、UF3、纯水洗电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆料中带正电荷的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，经清洗烘干后，形成电泳漆膜。本项目电泳槽槽液不更换，电泳槽配置在线超滤装置，超滤装置可将混浊的电泳漆液进行漆、水、渣分离，分离得到的洁净漆液回到电泳漆槽，可大大提高电泳漆利用率，产生的纯水用于后续的UF水洗。电泳槽温度为28~32℃，pH为6.0～6.5，电压80～250V（DC）下，电泳处理时间3min。电泳槽槽液不更换。电泳后采用三道超滤水洗，采用逆流水洗节水措施，即UF3清洗水回至水UF2循环使用，UF2清洗水回至水UF1循环使用，F1、UF2、UF3清洗时间分别为45s、60s、45s，温度为室温。UF1、UF2、UF3内的水无需更换定期补充。超滤清洗后再经过1道纯水洗，水洗槽连续溢流排水，且纯水洗槽每周换槽更换一次。 UF1、UF3和纯水洗2均采用喷淋的方式进行，电泳、UF2均采用浸泡方式进行。电泳过程中槽液中有少量助剂挥发，产生电泳废气G4，超滤装置会产生漆渣S12，纯水洗2会产生电泳后清洗废水W6。 ④烘干涂装设备中固化炉必不可少，固化炉按生产方式可分为烘房（间歇式生产）、烘道（连续式生产），烘道又可分为直通式和桥式。本项目采用桥式烘道进行固化，桥式烘道的特点：进出口高度低于或等于主烘道内底部，热风从烘道底部送入，再从顶部抽出，实现内置式的热风循环结构。由于热空气因比重轻，聚集在主烘道内，被过渡端封住逸不出去，热量损失少，炉内升温快，能耗低，得到广泛应用。	①辊压、冲压：将外购的钢管辊压成所需的钢卷尺寸。冲压过程中需使用拉伸油能减少压力机刀具的磨损，以提高使用寿命，冲压后部分需使用辊压线制管。此工序会产生废边角料S1、废拉伸油S2、废油桶S3和噪声N。 ②抛丸：采用抛丸机对打磨后的工件进行抛丸处理。使工件表面光滑方便后续生产。此工序会产生抛丸粉尘G1、废钢丸S3、噪声N。 ③自动电泳线涂装处理：具体工艺及产污见自动电泳线涂装处理生产工艺流程。 ④打包：将产品进行打包、待出库。大电泳线生产工艺本项目设有1条自动电泳涂装线，其中1条为大电泳线。大电泳线槽体架空布设，操作单元封闭化建设，可有效减少槽液的挥发和蒸汽热损，水管均明管布设，可有效预防跑、冒、滴、漏。整条生产线美观统一的同时，又能够起到节能、环保的作用。大电泳线生产工艺流程简述： ①装框上挂、热水洗、预脱脂、主脱脂、两道水洗工件在上件区装框上挂，利用链条输送机送至脱脂槽区，依次经热水洗、预脱脂、主脱脂处理，利用脱脂剂对油脂的皂化和乳化作用，将工件表面油污去除。热水洗槽利用热水锅炉产生的热水间接加热，操作控制温度在40～60℃左右，热水洗操作时间为60s，热水洗槽每周换槽1次。预脱脂和主脱脂槽槽液pH范围为11～14，预脱脂和主脱脂槽脱脂时间分别为90s、180s。预脱脂槽和主脱脂槽的槽液分别每周、半年更换一次。脱脂后，经两道水洗，采用逆流水洗节水措施，即水洗槽2清洗水回至水洗槽1循环使用，水洗槽1连续溢流排水，且水洗槽1和水洗槽2内的水每周更换1次，水洗1和水洗2清洗时间分别为45s、60s，水洗槽温度为室温。热水洗、预脱脂、水洗1均采用喷淋的方式进行，主脱脂、水洗2均采用浸泡方式进行。此工序会产生热水洗废水W1、废脱脂槽液W2、脱脂后清洗废水W3、脱脂槽槽渣S9和废包装桶S8。 ②表调、磷化、两道水洗、纯水洗磷化前要进行表面调整，以消除工件在酸洗、除锈等过程中造成的金属表面缺陷，增加磷化反应活性点，并可作为磷化晶核，从而可加速磷化，为磷化过程提供外动力。表调处理时间为45s。由于陶化成膜较薄，会影响产品的防腐蚀效果，达不到产品质量要求，因此本项目大电泳线使用成膜更厚的磷化工艺而不使用陶化工艺。磷化是将工件浸入含有磷酸盐的溶液中进行化学处理，在零件表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，从而给工件提供保护，同时可为后续电泳涂工件于图层间的结合力，提高耐腐蚀性。磷化处理时间为180s，利用热水锅炉产生的热水间接加热，操作控制温度在36～40℃左右。表调槽的槽液每月换槽1次，磷化槽的槽液每半年换槽1次。磷化后，经两道水洗，采用逆流水洗节水措施，即水洗槽2清洗水回至水洗槽1循环使用，水洗槽1连续溢流排水，且水洗槽3和水洗槽4内的水每周更换1次，水洗3和水洗4清洗时间分别为45s、60s，水洗槽温度为室温。工件经**水洗后再经过1道纯水洗，清洗时间为45s，纯水洗温度为常温。水洗3、水洗4和纯水洗1槽内的水均为每周换槽1次。表调、水洗3、纯水洗均采用喷淋的方式进行，磷化、水洗4均采用浸泡方式进行。此工序会产生废表调槽槽液W4、废磷化槽槽液W5、磷化后清洗废水W6、表调槽槽渣S10、磷化槽槽渣S11、废包装桶S8。 ③电泳、UF1、UF2、UF3、纯水洗电泳处理是将工件浸入电泳漆槽内，通以直流电，电泳漆料中带正电荷的胶体离子移动到阴极，到工件表面失去电荷并沉积于其表面，经清洗烘干后，形成电泳漆膜。本项目电泳槽槽液不更换，电泳槽配置在线超滤装置，超滤装置可将混浊的电泳漆液进行漆、水、渣分离，分离得到的洁净漆液回到电泳漆槽，可大大提高电泳漆利用率，产生的纯水用于后续的UF水洗。电泳槽温度为常温，pH为6.0～6.5，电压80～250V（DC）下，电泳处理时间3min。电泳槽槽液不更换。电泳后采用三道超滤水洗，采用逆流水洗节水措施，即UF3清洗水回至水UF2循环使用，UF2清洗水回至水UF1循环使用，F1、UF2、UF3清洗时间分别为45s、60s、45s，温度为室温。UF1、UF2、UF3内的水无需更换定期补充。超滤清洗后再经过1道纯水洗，纯水洗槽连续溢流排水，并且每周换槽更换一次。 UF1、UF3和纯水洗2均采用喷淋的方式进行，电泳、UF2均采用浸泡方式进行。电泳过程中槽液中有少量助剂挥发，产生电泳废气G4，超滤装置会产生漆渣S11，纯水洗2会产生电泳后清洗废水W7。 ④烘干涂装设备中固化炉必不可少，固化炉按生产方式可分为烘房（间歇式生产）、烘道（连续式生产），烘道又可分为直通式和桥式。本项目采用桥式烘道进行固化，桥式烘道的特点：进出口高度低于或等于主烘道内底部，热风从烘道底部送入，再从顶部抽出，实现内置式的热风循环结构。由于热空气因比重轻，聚集在主烘道内，被过渡端封住逸不出去，热量损失少，炉内升温快，能耗低，得到广泛应用。本项目纯水洗2后的工件转载至地面运输，通过地面链条将工件送入桥式固化烘道内，烘道由燃烧机燃烧天然气产生的热风利用热管换热后间接加热，在预定的温度（180～210℃）保温一段时间（38~42分钟）使电泳漆发生交联固化反应，形成一层漆膜。在烘干过程中，电泳漆中的有机助剂会挥发出来，产生电泳后烘干废气G5。此外天然气燃烧会产生烘干燃气废气G6。 ⑤强冷电泳烘干后的工件再经风冷后即为成品。
无需剪板外购半成品直接辊压

环保设施或环保措施

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

含磷废水和含氟废水经含磷废水预处理装置预处理，设计处理能力为4t/h，处理工艺为二级化学混凝沉淀。含磷废水和含氟废水经预处理后与废槽液、其他清洗废水、碱液喷淋塔尾一同经厂区综合废水处理装置处理，设计处理能力为10t/h，处理工艺为混凝沉淀+水解酸化+接触氧化+生化沉淀+混凝沉淀。生活污水经化粪池处理，废水处理后与纯水制备尾水、锅炉排水、软水制备尾水一同经厂区污水总排口外排，外排废水经市政管****处理厂。焊接烟尘、焊缝打磨粉尘：经固定工位集气罩收集后经1套滤筒除尘器处理后于1根15m高排气筒排放（DA001）电泳废气、电泳后烘干废气、脱漆废气电泳废气、脱漆废气：经区域封闭+集气罩收集，电泳后烘干废气经微负压+集气管道，废气收集后经1套活性炭吸附脱附+催化燃烧装置处理后于1根15m高排气筒排放（DA002）烘干燃气废气：1根15m高排气筒排放（DA003）锅炉燃气废气：低氮燃烧+1根8m高排气筒（编号DA004）酸洗废气：经局部封闭+侧吸+顶吸收集后经1套碱液喷淋装置处理后于1根15m高排气筒排放（DA005）抛丸废气：经设备密闭+集气管道收集后经1套滤筒除尘器处理后于1根15m高排气筒排放（DA006）喷粉、固化废气喷粉线喷粉粉尘：经1套滤芯回收+1套滤筒除尘器处理，固化废气经集气罩收集后经1套两级活性炭吸附装置处理，废气处理后一同于1根15m高排气排放（DA007）磨床粉尘经每台设备自带除尘装置处理后于车间内无组织排放合理布局，隔声、减震，采用先进设备	废气：电泳废气、电泳后烘干废气、脱漆废气：经区域封闭+集气罩收集，电泳后烘干废气经微负压+集气管道，废气收集后经喷淋+除湿+1套二级活性炭吸附脱附+催化燃烧装置处理后于1根30m高排气筒排放（DA002）锅炉燃气废气：低氮燃烧+1根8m高排气筒（编号DA003）废水：雨污分流，雨水排入雨水管网本项目含镍废水（磷化后清洗废水）经含镍废水预处理装置处理（设计处理能力为4t/h，处理工艺为二级化学混凝沉淀），含磷/氟废水（废表调槽槽液、废陶化槽槽液、陶化后清洗废水）经含磷/氟废水预处理装置进行处理（设计处理能力为2t/h，处理工艺为一级化学混凝沉淀），废水预处理后与其他废槽液、其他清洗废水、喷淋塔废水一同经厂区综合废水处理装置（设计处理能力10t/h，处理工艺为混凝沉淀+水解酸化+接触氧化+生化沉淀+混凝沉淀）处理后经厂区污水总排口外排。生活污水经化粪池处理后经厂区污水总排口外排，纯水制备尾水、锅炉排水、软水制备尾水直接经厂区污水总排口外排。外排废水经市政管**处理厂抛丸废气：经设备密闭+集气管道收集后经1套滤筒除尘器处理后于1根25m高排气筒排放（DA004），在2026年5月26日至5月27日验收监测期间，电泳、电泳加热室固化、电泳后烘干废气排放口排放口DA002非甲烷总烃符合《固定污染源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》（DB34/4812.6-2024）表1；NOx、颗粒物、SO2浓度符合《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）；加热炉废气排放口DA003排放的的NOx符合《关于推进燃气锅炉低氮改造工作的通知》（芜大气办[2019]22号）中锅炉氮氧化物排放浓度低于30mg/m3的限值要求，《锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2014）中的表3标准；抛丸粉尘废气排放口DA004符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）排放限值要求。无组织非甲烷总烃最大排放浓度为1.35mg/m3，低于4.0mg/m3符合固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》DB34/4812.6—2024）限值要求；颗粒物最大排放浓度为0.437mg/m3，低于1.0mg/m3符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）。厂区内非甲烷总烃符合无组织厂区内排放的非甲烷总烃（NMHC）符合《固定源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》DB34/4812.6—2024）排放限值。合理布局，隔声、减震，采用先进设备；在2026年6月06至6月07日验收监测期间，本项目本项目厂区的厂界东、厂界南、厂界西、厂界北昼间噪声检测结果为43.2~57.6dB（A)，厂界两日噪声检测结果均符合《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB12348-2008）中的3类标准。
无变动

其他

环评文件及批复要求：实际建设情况：变动情况及原因：是否属于重大变动：是否重新报批环境影响报告书(表)文件：

所有废水管线明管布设，电泳线、危废暂存库、原料仓库、事故池、污水处理站及废水管线按照重点防渗区进行防渗；设1个124m3事故应急池，用于暂存事故状态下消防废水	厂区已按照雨污分流，电泳线、危废暂存库、原料仓库、事故池、污水处理站及废水管线按照重点防渗区进行防渗；设1个150m3事故应急池，用于暂存事故状态下消防废水
无变动

3、污染物排放量

污染物现有工程（已建成的）本工程（本期建设的）总体工程总体工程（现有工程+本工程）排放方式实际排放量实际排放量许可排放量 “以新带老”削减量区域平衡替代本工程削减量实际排放总量排放增减量废水水量（万吨/年） COD（吨/年）氨氮（吨/年）总磷（吨/年）总氮（吨/年）废气气量（万立方米/年）二氧化硫（吨/年）氮氧化物（吨/年）颗粒物（吨/年）挥发性有机物（吨/年）

0	0	0	0
7.84	24.92	7.84	7.84
0.124	1.55	0.124	0.124
0	0	0	0
0	0	0	0
0	0	0	0	/
0	0	0	0	/
2.224	6.17	2.224	2.224	/
0	0	0	0	/
0.726	2.67	0.726	0.726	/

4、环境保护设施落实情况

表1 水污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

污水处理站

厂区总排口废水排放执行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）表4三级****处理厂接管标准

含镍废水预处理装置处理（设计处理能力为4t/h，处理工艺为二级化学混凝沉淀），含磷/氟废水（废表调槽槽液、废陶化槽槽液、陶化后清洗废水）经含磷/氟废水预处理装置进行处理（设计处理能力为2t/h，处理工艺为一级化学混凝沉淀），废水预处理后与其他废槽液、其他清洗废水、喷淋塔废水一同经厂区综合废水处理装置（设计处理能力10t/h，处理工艺为混凝沉淀+水解酸化+接触氧化+生化沉淀+混凝沉淀）处理后经厂区污水总排口外排。生活污水经化粪池处理后经厂区污水总排口外排，纯水制备尾水、锅炉排水、软水制备尾水直接经厂区污水总排口外排。

pH、COD、BOD5、SS、氨氮、总锰、色度（稀释倍数）、磷酸盐、LAS、总锌、石油类、氟化物、总镍

表2 大气污染治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

1	电泳废气、电泳后烘干废气、脱漆废气	《固定污染源挥发性有机物综合排放标准第6部分：其他行业》（DB34/4812.6-2024）表1；《工业炉窑大气污染综合治理方案》（环大气[2019]56号）	电泳后烘干废气经微负压+集气管道，废气收集后经喷淋+除湿+1套二级活性炭吸附脱附+催化燃烧装置处理后于1根30m高排气筒排放（DA002）	非甲烷总烃、NOx、颗粒物、SO2
2	加热炉废气排放口	《关于推进燃气锅炉低氮改造工作的通知》（芜大气办[2019]22号）中**锅炉氮氧化物排放浓度低于30mg/m3的限值要求，《锅炉大气污染物排放标准（GB13271-2014）中的表3标准	加热炉	氮氧化物
3	抛丸粉尘	《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）排放限值要求	滤筒除尘器	颗粒物

表3 噪声治理设施

序号设施名称执行标准实际建设情况监测情况达标情况

表4 地下水污染治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表5 固废治理设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表6 生态保护设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

表7 风险设施

序号环评文件及批复要求验收阶段落实情况是否落实环评文件及批复要求

电泳生产线地面、**酸洗线地面、机加工区地面、危废暂存库、化学品库、污水处理站、应急事故池、含镍废水预处理装置、含磷/氟废水预处理装置按照重点防渗区进行防渗；设1个124m3事故应急池，用于暂存事故状态下消防废水

电泳生产线地面、危废暂存库、污水处理站、应急事故池、含镍废水预处理装置、含磷预处理装置按照重点防渗区进行防渗；；设1个150m3事故应急池，用于暂存事故状态下消防废水

5、环境保护对策措施落实情况

依托工程